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getto

didattica in ret

La pratica nella costruzione dei recipienti


in pressione / scambiatori di calore
saldatura degli involucri e mandrinatura dei tubi:
criteri ed accorgimenti
Alberto Giulietta

Politecnico di Torino, settembre 2007

La pratica nella costruzione deirecipienti


in pressione / scambiatori di calore
saldatura degli involucri e mandrinatura dei tubi:
criteri ed accorgimenti

Alberto Giulietta

www.otto.to.it
Otto Editore - Via G. Garibaldi 5 - 10122 Torino

Alberto Giulietta
La pratica nella costruzione dei recipienti in pressione / scambiatori di calore.
Saldatura degli involucri e mandrinatura dei tubi: criteri ed accorgimenti.

indice

premesse...................................................................................... 5
1. caratteristiche dei materiali............................................... 7
2. tracciatura e taglio della lamiera.................................... 15
3. il fenomeno della saldatura.............................................. 29
4. difetti di saldatura............................................................. 69
5. la mandrinatura................................................................... 93
6. estratto da norme r.i.na sez. h/85...................................... 99
bibliografia............................................................................. 109

PREMESSE

La costruzione di un recipiente destinato a contenere uidi in pressione legata


al rispetto di norme scritte, nazionali ed estere, e presenta dicolt esecutive che
dicilmente si possono prevedere a tavolino.
Queste pagine vogliono essere una descrizione che mi auguro la pi chiara possibile, delle procedure, delle modalit esecutive, delle dicolt, dei guai e dei loro
rimedi che tormentano la vita di chi opera praticamente nella fabbricazione di
apparecchi in pressione.
La descrizione dovr necessariamente trattare di materiali, di normative, di tecniche di produzione, di saldature, di controlli non distruttivi.
Quanto esposto potr talvolta risultare lievemente discorde dalle indicazioni di
alcune norme, ma rappresenta ci che nella stragrande maggioranza dei casi avviene in pratica, non essendo possibile, per ovvi motivi, estendere la trattazione a
tutti i casi particolari che si possono vericare.
Le considerazioni di seguito esposte non vogliono pertanto essere un compendio
di tutto quanto previsto dalle norme vigenti, ma una indicazione di ci che
normalmente richiesto ai costruttori di recipienti in pressione dai vari Enti di
controllo esistenti di tipo riconosciuto a livello internazionale e quindi con una
loro validit giuridica per quanto riguarda le prescrizioni. Si citano, in quanto
ciascun ente dispone di propria normativa tecnica:
R.I.Na. (Registro Italiano Navale)
M.M.I. (Marina Militare Italiana)
LLRS (LLOYDS REGISTER)
ABS (American Bureau)
DNV (Det Norske Veritas)
BV (Bureau Veritas)
TUV (Technischer Uberwachungs Verein)
ISPESL (ex ANCC)
Altri enti di tipo privato possono essere di volta in volta preposti alla sorveglianza
delle costruzioni. Si tratta in genere di societ private che operano nel campo dei
controlli non distruttivi oppure di tecnici di societ di ingegneria.
5

premesse

tendenza comune richiedere che le costruzioni vengano realizzate in accordo


con le norme riconosciute, anche se universalmente si fa ormai riferimento alle
normative ASME americane.
Per quanto riguarda il dimensionamento dei particolari degli scambiatori e le
tolleranze accettabili, si fa riferimento alle norme T.E.M.A. che sono validissime
come criterio di valutazione delle strutture saldate, ma molto larghe rispetto alle
necessit degli accoppiamenti meccanici richiesti dagli utilizzatori.

1. CARATTERISTICHE DEI MATERIALI

1.1 LACQUISTO DEI MATERIALI

La prima dicolt che incontra il costruttore di un recipiente in pressione, gi


correttamente progettato, lacquisto del materiale, generalmente lamiere e prolati, rispondente a quanto previsto.
In commercio esistono infatti lamiere di diverso tipo che potremo catalogare in
due grandi categorie: lamiere commerciali e lamiere collaudate.
Vediamo di chiarire la dierenza e come comportarsi.
Lamiere commerciali
Le lamiere commerciali sono laminati in acciaio al carbonio, per le quali n lacciaieria n il rivenditore sono in grado di fornire precise indicazioni sulla composizione chimica e sulle caratteristiche meccaniche.
Ovviamente questi laminati sono convenienti dal punto di vista economico ma
rischiosissimi dal punto di vista delle saldature; sul prodotto nito potremmo
avere cricche a freddo e cricche a caldo, rotture durante il rareddamento, tensionamento eccessivo delle strutture con deformazioni vistose ed inne non tenuta
in pressione del recipiente.
Per evitare rischi onerosissimi (si pu arrivare allo scarto dellimpianto costruito)
buona norma procedere a veriche preliminari consistenti in:
1. verica della durezza in diversi punti del foglio di lamiera:
con questa prova si ha una prima grossolana indicazione almeno sul
contenuto di carbonio
2. prove tecnologiche di rottura:
si ricavano due provette da ogni foglio di lamiera curando che vengano
prelevate luna nel senso della laminazione e laltra in senso ortogonale
e si procede ad una prova di trazione. Il parametro pi interessante ai
ni pratici lallungamento. Un elevato allungamento % generalmente indice di basso quantitativo di C, Si, P ed pertanto favorevole
alla saldatura, in quanto riduce la possibilit di avere tensioni interne
al cordone di saldatura, con conseguenti criccature e/o deformazioni
eccessive. Se i valori rilevati dalle due provette sono praticamente uguali, non vi sono signicative dierenze ai ni del verso di laminazione e
7

caratteristiche dei materiali

non si deve porre cura particolare nella disposizione delle lamiere sul
manufatto
3. analisi chimica:
si devono determinare almeno i 5 elementi C, Si, P, S, Mn che in maggior modo inuiscono sulle caratteristiche dellacciaio da costruzione
Le percentuali ammissibili sono riportate nelle tabelle che seguono.
In pratica se le prove di cui ai punti 1. e 2. sono state soddisfacenti si pu rinunciare alla prova 3. ma solo se il prodotto non costruito da azienda che operi in
garanzia di qualit (Quality Assurance) e pertanto vincolata ai criteri previsti dalle
norme ISO 9001 ed ISO 9002 per i sistemi di qualit.
importante notare che tutti i particolari che vengono saldati devono subire un
controllo preliminare, anche per pezzi che apparentemente non richiedono cure
particolari, tipo zampe e rinforzi, poich leventuale formazione di microcricche
in questi particolari pu compromettere lintera struttura a causa del progressivo
progredire delle cricche no al materiale base.
chiaro che per costruzioni particolarmente sollecitate e/o percorse da uidi
pericolosi sconsigliabile ricorrere a lamiere commerciali, ma opportuno rivolgersi al mercato delle lamiere collaudate.
Lamiere collaudate
Le lamiere collaudate hanno probabilmente la stessa origine di quelle precedentemente trattate ma hanno subito tutta una serie di controlli volta a determinare in
modo certo i seguenti parametri:
1. colata - mediante un numero
2. placca - mediante un numero
3. caratteristiche meccaniche
4. caratteristiche chimiche
5. Ente che ha presenziato alle prove
indispensabile che le caratteristiche meccaniche e chimiche siano determinate
in presenza di un funzionario di Ente di qualica riconosciuto (generalmente
lISPESL) che provveder a punzonare il foglio di lamiera con il marchio dellEnte
e con il marchio personale. Questo collaudo avviene direttamente in acciaieria.
La lamiera collaudata pertanto una lamiera marchiata con il numero di colata,
il numero di placca, il timbro dellEnte, il timbro del Funzionario, e deve essere
accompagnata da un certicato di origine con indicate le dimensioni del foglio e
la rma del Funzionario dellEnte che ha presenziato al collaudo.
8

G 1,40

G 1,40

G 1,40

G 1,40

G 0,17

G 0,17

G 0,17

G 0,20

G 0,20

G 0,20

G 0,20

G 0,20*

G 0,20*

G 0,20*

G 0,20*

Fe 360-2 KW

Fe 360-1 KG

Fe 360-2 KG

Fe 410-1 KW

Fe 410-2 KW

Fe 410-1 KG

Fe 410-2 KG

Fe 460-1 KW
Fe 460-2 KW
Fe 460-1 KG
Fe 460-2 KG

G 1,60

G 1,60

0,50 ' 0,80


0,50 ' 0,80
0,90 ' 1,40
0,40 ' 0,80
0,40 ' 0,80

G 0,20*

0,12 ' 0,20


0,12 ' 0,20
0,10 ' 0,18
0,10 ' 0,18
0,08 ' 0,15

16 Mo 3
16 Mo 5
14 MnMo 5 5
14 CrMo 4 5
12 CrMo 9 10

Cr

0,15 ' 0,35

0,15 ' 0,35

0,15 ' 0,35

0,15 ' 0,35 0,80 ' 1,15


0,15 ' 0,35 2,00 ' 2,50

G 0,40

G 0,40

G 0,40

G 0,40

G 0,35

G 0,35

G 0,35

G 0,35

G 0,35

G 0,35

G 0,35

G 0,35

G 0,35

G 0,35

G 0,35

G 0,35

Si

0,25 ' 0,35


0,45 ' 0,65
0,40 ' 0,60
0,40 ' 0,60
0,90 ' 1,10

Mo

0,08

V max

**

**
***
***
***
***
***

**

**

**

**

Altri
elementi

**

**

0,030
0,030
0,030
0,030
0,030

0,040
0,035
0,035
0,030

0,040
0,035
0,035
0,030

0,030

0,035

0,035

0,040

0,030

0,035

0,035

0,040

P max

* Per lamiere con spessore > 50 mm ammesso un tenore massimo di C dello 0,22%.
** prevista laggiunta di elementi affinanti il grano.
*** Nel caso di richiesta di valori di resilienza a temperatura minore di +20C pu essere prevista laggiunta di elementi affinanti il grano.

G 1,60

G 0,20*

G 0,20*

G 1,60

G 0,20*

Fe 510-1 KW
Fe 510-2 KW
Fe 510-1 KG
Fe 510-2 KG

H 0,50

H 0,50

H 0,50

H 0,50

H 0,40

H 0,40

H 0,40

H 0,40

G 0,17

Fe 360-1 KW

Mn

Qualit di
acciaio

0,030
0,035
0,035
0,035
0,035

0,040
0,035
0,040
0,035

0,040
0,035
0,040
0,035

0,035

0,040

0,035

0,040

0,035

0,040

0,035

0,040

S max

caratteristiche dei materiali

Tab. 1.1 Composizione chimica percentuale (analisi di colata)

caratteristiche dei materiali

Sembrerebbe a questo punto semplicissimo ordinare lamiere collaudate ed avere


risolto tutti i problemi, cos per non ; infatti linternazionalit degli scambi,
la mancata o lentissima unicazione internazionale fanno s che non sia sempre facilmente reperibile in commercio un formato corrispondente alle esigenze del costruttore e con certicazione conforme a quanto previsto dal progetto
approvato.
importante notare che non suciente che un materiale abbia le esatte caratteristiche previste ma deve anche avere il NOME previsto ed essere stato collaudato
secondo le normative corrispondenti.
Purtroppo le diverse norme prevedono prove di qualicazione dierenti e dierenti forcelle di accettabilit dei valori.
Occorre, quindi, porre particolare attenzione alla documentazione dorigine
e, se del caso, riqualicare il materiale secondo la norma utilizzabile nel caso
specico.
A titolo indicativo nelle pagine seguenti vengono riportate alcune tabelle di confronto tra alcuni acciai da costruzione secondo le norme italiane, francesi, tedesche, inglesi, americane ed europee di pi comune reperibilit, ma opportuno
notare che in commercio si trovano anche acciai costruiti secondo le norme API
(American Petroleum Institute) e che sovente vengono reperite lamiere collaudate
con norme ormai sorpassate.
A titolo di esempio si trovano ancora lamiere di Aq 42 vecchissima denominazione degli acciai di qualit, oppure di Fe 42 gi superata, quando la ricerca volta
al Fe 410.
Ai ni pratici non sempre la stessa cosa ed occorre valutare condizioni di impiego e controllare con scrupolo i valori previsti di allungamento e quelli di resistenza oltre che le variazioni delle caratteristiche in funzione dello spessore.
La tendenza attuale del mercato orientata a seguire essenzialmente la normativa
ASTM americana.
Pu capitare che, malgrado tutti i crismi della qualit siano stati rispettati formalmente, il prodotto presenti difetti che possono normalmente comprendere:
1. sfogliature interne della lamiera:
un difetto pericolosissimo perch con le sollecitazioni della saldatura
il difetto si pu ampliare no alla rottura del manufatto. Di volta in
volta bisogna esaminare il difetto, valutarne lentit, la possibilit che
sia localizzato ed eliminabile e decidere, normalmente, di scartare la
lamiera
2. vaiolature:
sono difetti esterni dovuti a laminazione. A parte laspetto, possono
essere talvolta accettati se lo spessore restante suciente rispetto al
progetto
10

caratteristiche dei materiali

3. segregazioni:
particolarmente evidenti sulle leghe di rame, CuNi e simili. Sono zone
di sicuro innesco corrosivo e pertanto il materiale deve essere scartato
Con tutte le cautele sopra riportate siamo nalmente in grado di accettare il materiale a magazzino ma non ancora di immetterlo in lavorazione.

1.2 AFFIDABILIT DEL PRODOTTO FINALE

Alcune formalit, volte a garantire ladabilit del prodotto nale, devono essere
espletate.
Si tratta di:
1. una controprova di verica
2. uno spostamento di timbri
La controprova di verica generalmente volta ad accertare che il certicato di
origine, che sovente in copia fotostatica, non sia stato solo un esercizio graco
del fornitore ma corrisponda al materiale.
Si preleva una provetta dalla partita di lamiere e si eettuano prove tecnologiche
che dovrebbero fornire risultati coincidenti con quanto indicato.
Nel caso vi siano discordanze tali da far dubitare, si provvede ad esaminare una
ulteriore provetta e si decide.
Eventualmente si provvede ad una analisi chimica.
Tutti questi controlli devono generalmente essere eseguiti alla presenza di un
funzionario esterno di un Ente di classica. RINa, MMI, LLR, BV, NV, ABS,
ISPESL etc. sono i pi noti sul mercato italiano.
ovvio che il peso economico di queste veriche notevole ed incide pesantemente sul prezzo nale.
Lo spostamento timbri consiste nel riportare sulla lamiera tracciata i numeri di
colata e di placca su ognuno dei particolari nei quali il foglio verr tagliato.
Si procede quindi alla convocazione di un funzionario dellEnte preposto al collaudo e questi aggiunger il timbro proprio e quello dellEnte che rappresenta su
ogni pezzetto. Solo a questo punto la lamiera potr essere tagliata.
importante che i punzoni con i quali si riportano i numeri siano di tipo approvato con spigoli arrotondati in modo da evitare linsorgere di fenomeni di
intaglio. Il pi comune, consigliato dalle ASME, ha le lettere ed i numeri formati
da tante semisfere in sequenza.

11

caratteristiche dei materiali

Tab. 1.2 Materiali per recipienti in pressione


FRANCIA

GERMANIA

A 37 CP-A36-205

HI

ITALIA
Fe 360 1KW

A 37 AP

2KW

A 37 CP

1KG

A 37 AP
A 42 CP-A36-205

Fe 410 1KW
2KW

A 42 CP

1KG

A 42 AP

Fe 460 1KW

430 161
360 164
400 164

2KW

A 48 CP

1KG

A 48 AP

2KG
19 Mn 5

Fe 510 1KW

A 52 AP

2KW

A 52 CP

1KW

A 52 AP

2KG

Z 2 CN 18-10

400 161

2KG
17 Mn 4

A 48 AP

A 52 CP-A36-205

360 161

2KG
HII

A 42 AP

A 48 CP-A36-205

INGHILTERRA

X 2CrNi 18-09

X 2CrNi 18-11

400 224
460 224
490 224
304 S 12

Z 5 CN 18-09

X 5CrNi 18-10

X 5CrNi 18-10

304 S 15

Z 6 CNT 18-10

X 10CrNiTi 18-10

X 6CrNiTi 18-11

321 S 12

Z 6 CNNb 18-10

X 10CrNiNb 18-10

X 6CrNiNb 18-11

347 S 17

Z 2 CND 17-12

X 2CrNiMo 18-10

X 2CrNiMo 17-12

316 S 12

Z 6 CND 17-11

X 5CrNiMo 18-10

X 5CrNiMo 17-12

316 S 16

Z 6 CNDT 17-12

X 10CrNiMoTi 18-10

X 6CrNiMoTi 17-12

Z 2 CND 19-15

X 2CrNiMo 18-15

Z 2 CN 18-10 Az

X 2CrNiN 18-11

304 S 62

Z 5CN 18-10 Az

X 5CrNiN 18-10

304 S 65

Z 2CND 17-12 Az

X 5CrNiMoN 17-12

Z 2 CND 18-13
Z 6 CN 18-09

316 S 12
X 5CrNi 18-09

Z 15 CN 24-13

X 5CrNi 18-10

304 S 15

X 16CrNi 23-14

309 S 24

X 22CrNi 25-20

310 S 24

Z 8 CN 20-11
Z 12 CN 25-20
Z CNT 18-10
Z 2 CND 17-13

12

321 S 12
X 2CrNiMo 18-12

X 2CrNiMo 17-13

>>

caratteristiche dei materiali

Tab. 1.2 Materiali per recipienti in pressione


SVEZIA

U.S.A

U.R.S.S.

13 30 01

A 516 gr. 55

12 K

SPAGNA

GIAPPONE

A 37 RC I

A 414 gr. C

RA II

13 30 31

A 442 gr. 55

RB II

14 30 01

A 414 gr. D

14 30 31

A 414 gr. E

RA II

1SGV 42

14 32 01

A 442 gr. 60

RB II

SLA 2 A

A 516 gr. 65
16 K

A 42 RC I

A 515 gr. 60
21 01 00

A 414 gr. F

SLA 2 B
18K

A 47 RC I
RA II

21 03 01

Classe 2 SB 42

A 515 gr. 70

RB II

Classe 2 SB 46
2SGV 46
SLA33 A
SLA33 B

21 06 01

A 414 gr. G

A 52 RC I
RA II

21 07 01
23 52 28

Classe 3 SPV36
SLA 37

RB II
AISI 304 L

04 H 18 N 10

X 2CrNi 19-10
X 5CrNi 18-11
X 6CrNiTi 18-11
X 6CrNiNb 18-11

24 48 28

AISI 316 L

03 H 17 N 14 M 2

AISI 316

23 33 28

AISI 304

08 H 18 N 10

AISI 309

20 H 23 N 13

AISI 308
AISI 310

X 2CrNiMo 17-12-03

SVS 316 L

X 6CrNiMo 17-12-03

SVS 316

X 6CrNi 19-10

SVS 304
SVS 308

20 H 23 N 18

>>

13

caratteristiche dei materiali

1.3 PRECAUZIONI NELLUSO DEGLI INOSSIDABILI

Occorre tenere presente che nora abbiamo trattato di lamiere in acciaio al carbonio, ma che usuale la costruzione con lamiere inossidabili austenitici.
Si tratta generalmente della serie AISI304/304L - 316/316L e non male rammentare le precauzioni da mettere in opera nella manipolazione di questi materiali.
Il pensiero della maggioranza, parlando di inox, rivolto alla posateria o alle
pentole e si ha lerrata convinzione che sia un materiale che molto perdona, che
non richiede cure speciali e che basta lelevato tenore di Ni e Cr per tutelarci da
corrosioni, ossidazioni e dispiaceri vari.
Purtroppo laddetto ai lavori ben sa che linox un materiale molto bizzarro, che
di salute cagionevole, e che richiede cure molto particolari se si vuole che abbia
una vita di normale durata.
In pratica linox teme la contaminazione da Ferro.
suciente che qualche particolare in ferro (chiodo, punta) righi la lamiera in
inox, per essere certi che dopo pochi giorni, una visibilissima traccia di ruggine
indichi il misfatto. Dopo ci la ossidazione procede con guai simili a quelli ipotizzabili su di una meno costosa lamiera di acciaio al carbonio.
Dopo aver scoperto le vergogne di un materiale che si gabella per inossidabile e
che invece si ossida facilmente, occorrer procedere ad una passivazione e decappaggio superciale con miscele di acido fosforico e nitrico nei punti interessati
alla saldatura e/o ad eventuali contaminazioni ferrose.
Un costruttore esperto utilizza addirittura, nel suo ciclo produttivo, utensili ed
attrezzi diversi per lacciaio al carbonio e per quelli in inox.
La stessa scaalatura adibita a contenere le lamiere deve essere in materiale non
ferroso o rivestito.
Le mole per il taglio e la molatura devono essere in corindone e non essere mai
state usate su particolari in ferro per evitare linquinamento superciale.
Malgrado le precauzioni del costruttore, indispensabile in sede dordine dei materiali prevedere un accurato imballaggio delle lamiere che devono essere protette
singolarmente durante il trasporto e la movimentazione.
Quello che pu apparire un farraginoso modo di procedere, permette di raggiungere due importanti risultati, anche se a caro prezzo:
1. si certi che il materiale in lavorazione quello che deve essere
2. si ha la possibilit di risalire alle origini di ogni minimo particolare che
partecipa alla struttura
Si pu ora considerare conclusa la fase di accettazione materiali.

14

2. TRACCIATURA E TAGLIO DELLA LAMIERA

Passiamo ora ad esaminare cosa succede nelle fasi successive.


La prima operazione da compiere la tracciatura della lamiera.
Occorre tenere presente che le dimensioni di un foglio sono normalmente 9000 x
3000 mm e gi solo la movimentazione dicoltosa.
Infatti vi sono diverse possibilit di presa e movimento con pinze, elettromagneti,
(non utilizzabili sullinox) ventose, ma tutte non sono troppo soddisfacenti per le
dierenze tra le misure del pezzo e quelle dellattrezzo.
Ne deriva una notevole essione della lamiera, come un foglio di carta sostenuto
al centro, che in certi casi si pu danneggiare in modo permanente.
Dopo aver soerto nella movimentazione e portato il pezzo nel reparto addetto, si
procede a riportare le misure dei particolari da ricavare tracciando con un bulino
direttamente sulla lamiera.
errore comune dimenticarsi che il bordo del taglio ossiacetilenico che verr
usato ha bisogno di almeno 5 mm, quello del plasma di 23 mm, il taglio laser
almeno 1 mm e la cesoia deforma i lembi di taglio di un paio di mm.
Le quote devono quindi essere tutte maggiorate in tal senso, e ricordarsi, inoltre, che:
1. la zona tagliata al cannello deve essere generalmente molata per preparare i cianfrini di saldatura e quindi se il taglio non perfettamente
diritto occorre tenere conto nella preparazione dei lembi, come verr
spiegato pi avanti
2. il taglio al plasma sempre inclinato di almeno 2 mm da un lato, indipendentemente dallo spessore e generalmente dovr essere molato
3. il taglio laser consente bordi perfetti ma molto costoso ed attualmente utilizzabile no a 28 mm di spessore, su lamiera di acciaio al
carbonio e 18 mm su lamiere di acciaio inossidabile austenitico. Le
lamiere devono per essere speciche per il taglio laser
4. la lamiera sottoposta a saldatura si ritira nel senso ortogonale del cordone
5. nella preparazione dei cianfrini testa-testa buona norma lasciare una
luce di 2 mm tra i due lembi
6. nello sviluppo delle lamiere occorre tenere presente quanto indicato in
1., 2., 3., 4., per non trovarsi con particolari inutilizzabili
15

tracciatura e taglio della lamiera

Ultimata la tracciatura, bisogna riportare su ogni singolo particolare i numeri di


colata e convocare lEnte preposto alla sorveglianza perch provveda ad apporvi
il suo timbro.
Qualora la tracciatura non avvenisse perch si utilizzano per il taglio macchine
a CN o pi semplicemente pantogra con lettore ottico o laser a CN, sempre
necessario procedere ad una prima grossolana tracciatura con un pennarello per
permettere il riporto timbri. Solo a questo punto si pu procedere al taglio.

2.1 OSSITAGLIO

un procedimento che risale molto indietro negli anni ma ancora usato nella
stragrande maggioranza dei casi sulle lamiere di acciaio al carbonio, specialmente di grande spessore. Si tratta in pratica di tagliare la lamiera per mezzo di un
procedimento di combustione localizzata, realizzata per mezzo di un getto di
ossigeno che reagisce con il metallo portato ad alta temperatura da una amma
di riscaldo.
Il getto di ossigeno ossida il metallo con reazione fortemente esotermica e, se la
temperatura raggiunta suciente, in grado di portare a fusione con continuit
le zone con le quali lossigeno viene a contatto.
La reazione avviene secondo la seguente reazione:
3Fe + 2O2 => Fe3 O4 + 270 Cal
Per avere lossitaglio occorre che si verichino alcune condizioni:
1. la temperatura di innesco della reazione deve avvenire allinizio del taglio
2. la temperatura di innesco deve essere inferiore alla temperatura di fusione del metallo base
3. lossidazione deve essere molto esotermica
4. lossido deve fondere a temperatura minore di quella del metallo da
tagliare
Il taglio avviene in due tempi: dapprima il ferro si ossida, poi lossido viene asportato dal getto di ossigeno, lasciando a nudo lo strato di ferro sottostante che potr
quindi nuovamente ossidarsi e proseguire la reazione esotermica.
Il susseguirsi di queste due fasi evidenziato dalle striature tipiche riscontrabili
sulla supercie dei lembi tagliati, che confermano landamento pulsante della
reazione, indipendentemente dalla regolarit di avanzamento del cannello.
La loro formazione dipende da:
1. spessore del metallo da tagliare
2. velocit del getto di ossigeno e sua velocit di avanzamento
16

tracciatura e taglio della lamiera

Altri fattori quali la potenza della amma di riscaldo, la temperatura dellossido


che si forma, la quantit di metallo che fonde nellunit di tempo sono fra loro
interdipendenti.
Esaminando le striature dovute allossitaglio, notiamo che vi sempre un ritardo
tra linizio e la ne.

Lamiere
sottili

Ritardo

Fig. 2.1 Striature dovute allossitaglio: ritardo tra linizio e la ne.

Il ritardo dovuto alla formazione tra getto di ossigeno e fronte di attacco di un


velo di ossido, che colando aumenta di spessore ed isola il metallo sottostante.
Le strie hanno un loro passo di 12 strie al mm e non dipendono dalle condizioni
operative.
Durante il taglio si formano 3 ossidi FeO, Fe3O4, Fe2O3 a partire dallinterno del
pezzo, con reazione fortemente esotermica circa 1600 Cal (grammo di Fe).
Anche altri metalli sono tagliabili con ossitaglio a patto che si rispettino le condizioni esposte alla pagina precedente, in particolare per quanto concerne il
punto 4).
Gli elementi di lega presenti nel materiale da tagliare hanno una grande importanza ai ni della tagliabilit come di seguito esplicato:
C

la sua presenza peggiora fortemente la tagliabilit sopra lo 0,30%,


per renderla quasi impossibile oltre 1,9% perch la temperatura
di fusione diventa inferiore a quella di fusione dellossido

Si

non si notano sensibili variazioni

non si notano sensibili variazioni

non si notano sensibili variazioni

Cr

oltre il 6 % pressoch impossibile lossitaglio

Ni

scarso eetto

Mo

scarso eetto

scarso eetto per percentuali inferiori al 10%


17

tracciatura e taglio della lamiera

Particolare rilevanza assume inoltre la miscela di gas combustibile che viene


utilizzato.
Per lossitaglio possono essere utilizzati diversi tipi di gas tra i quali i pi comuni
sono: acetilene, propano, metano.
Tab. 2.1 Tagliabilit dei metalli con ossitaglio
CALORE DI
METALLO

OSSIDO

j FUSIONE C

COMBUSTIONE

TAGLIABILIT

cal/g
Al

Al2O3

Cr

Cr2O3

Cu

Cu2O
CuO
FeO

Fe

Fe3O4
Fe2O3

Mn

MnO

Mo

MoO3

Ni

NiO

Si

SiO2

WO3

660

2050

7040

1890

2270

2590

1083

1230

340

1020

590

1539

1370

1140

1527

1600

1565

1760

1245

1785

1700

2625

794

1880

1455

2090

1040

1430

1710

7500

3410

1473

1090

Impossibile
Pessima

Impossibile

Buona

Buona
Discreta
Pessima
Impossibile
Pessima

La Fiamma ossiacetilenica considerata in pratica la pi conveniente come rapidit di taglio e riduzione dei consumi e dei costi.
Ci che di notevole importanza nella scelta del gas la purezza, in particolare
quella dellossigeno che inuisce notevolmente sulla velocit di formazione degli
ossidi e quindi sulla velocit del taglio.
18

tracciatura e taglio della lamiera

Purtroppo estremamente dicile trovare bombole contenenti gas anche solo


con composizione vicina al teorico sia per la scarsa seriet di alcuni fornitori sia
per lo sporcamento interno della bombola, dopo il primo riempimento.
Un tenore di purezza inferiore dell1% pu ridurre circa del 10% la velocit di
esecuzione del taglio e questo va ad aggiungersi ai fattori imprevedibili che sovente
svuotano di senso le varie tabelle dei tempi poste a disposizione dellutilizzatore.
Malgrado lossitaglio sia il sistema pi noto, succede ancora ai tempi nostri di
vedere qualche sprovveduto operaio tentare disperatamente di tagliare linox con
il cannello ossiacetilenico, malgrado le considerazioni precedenti lo sconsiglino
vivamente.
Gli attrezzi di comune impiego nelle ocine di produzione per il taglio ossiacetilenico sono il cannello, per il taglio normale; la macchina semiautomatica
chiamata littorina per il taglio guidato ed il pantografo nelle sue varie forme
con lettore magnetico su sagoma, con lettore ottico su disegno, con controllo
numerico.
Non male rammentare che occorre prevedere sempre lo spessore di materiale
da asportarsi dopo il taglio in modo da eliminare lo strato ossidato dei lembi di
taglio e presentare il materiale originario alla successiva saldatura.
Normalmente si eliminano 2 mm per parte.
Quando lossitaglio non idoneo (lamiere in inox o leghe di rame) occorre ricorrere ad altri procedimenti tra i quali il pi usato il taglio al plasma.

2.2 IL TAGLIO AL PLASMA

Se in una torcia tipo quella del TIG, cio con elettrodo infusibile di tungsteno e
protezione di gas, aumento molto la corrente e si costringe larco a passare attraverso un orizio, si ottiene un pennello di gas ionizzato ad altissima temperatura.
Data lelevata energia del gas ionizzato (o plasma), questo pu essere utilizzato per
il taglio di lamiere in materiali dicilmente sezionabili con lossitaglio, tipo inox,
leghe di rame, cupronichel.
Il taglio avviene praticamente per energia cinetica e la forma del pennello di plasma produce un taglio con un lembo quasi diritto ed uno inclinato di 5-6 a
seconda degli spessori.
Per gli spessori normalmente utilizzati nel campo di nostro interesse (5-10 mm
su inox) si forma su di un lato un piano inclinato con una base circa costante di
2-3 mm.
Il taglio avviene ionizzando gas nobili tipo argon o gas costosi come lidrogeno,
ma la tendenza attuale di portarsi su plasma ad azoto o addirittura ad aria.
19

tracciatura e taglio della lamiera

Chi scrive non apprezza particolarmente queste ultime soluzioni malgrado la loro
indiscutibile economicit, per lo sviluppo di ossidi di azoto certamente tossici per
il lavoratore.
I difetti principali dellimpiego del plasma sono:
formazione di fumi metallici (il metallo passa praticamente allo
stato di vapore)
luce intensissima nel campo ultravioletto
rumore elevato (generalmente sopra gli 85 dBA e pertanto nella
fascia di emissione sonora ritenuta pericolosa per lorecchio umano)
Notevole miglioramento delle condizioni indicate si ha con il taglio al plasma
eettuato in acqua.
Un vortice dacqua viene utilizzato allinterno della torcia per rareddare il fuso
dellarco e guidarlo in modo rettilineo sul pezzo.
Con questo metodo si ottiene un lato del taglio perpendicolare al pezzo e laltro
leggermente inclinato.
Il vortice crea per un senso di taglio obbligato.
Il taglio pu avvenire sottacqua ed in questo caso si elimina buona parte del
fumo e con opportuni additivi anche lemissione luminosa.
Resta per il problema di scaricare lacqua in condizioni accettabili e non inquinanti. Occorre lasciar decantare i metalli almeno per 24 ore.
Allo scrivente il sistema, che ottimo dal punto di vista della resa e della qualit
del taglio, crea notevoli perplessit ecologiche.

2.3 TAGLIO CON ACQUA

Un sistema estremamente moderno che si sta diondendo il taglio con acqua,


per mezzo di un getto ad alta energia cinetica, addizionato di polveri abrasive.
Il metodo permette il taglio di acciaio, vetro, ceramica, titanio, acciai legati, con
spessori variabili. A seconda dei materiali anche oltre 50 mm di spessore.
Il vantaggio molteplice:
1. taglio pulito
2. non deformazioni termiche
3. semplicit
4. non fumi nocivi
20

tracciatura e taglio della lamiera

Vi sono per alcuni inconvenienti quali il rumore (no a 120 dBA) ed il successivo disinquinamento dellacqua prima dello smaltimento.
Sono attesi un perfezionamento ed un impiego sempre maggiore di questo sistema.

2.4 TAGLIO LASER

il sistema pi moderno in fase di continua espansione e miglioramento.


Attualmente esistono sorgenti laser di tipo industriale capaci di fornire potenze
di 6000 Watt e tagliare con eccezionale qualit superciale su proli complessi,
forme qualsivoglia elaborate e rugosit superciali dellordine di 0,01 mm, che
non richiedono ulteriori aggiustamenti.
Le velocit di taglio su spessori no a 30 mm su acciaio al carbonio e no a
18 mm su acciaio austenitico, raggiungono 600-700 mm/min.
Limiti allimpiego derivano da:
elevato costo dellimpianto
necessit di personale specializzato per limpiego
elevati costi manutentivi
necessit di qualit elevatissima e specica delle lamiere
Dopo aver provveduto al taglio delle lamiere con uno dei procedimenti precedentemente illustrati, dobbiamo preoccuparci di una operazione che comunemente
viene sottovalutata ma che alla base della qualit esecutiva del prodotto nale.

2.5 PREPARAZIONE DEI LEMBI DEL CIANFRINO

Rammentiamo che:
1. il taglio ossiacetilenico altera il materiale base per 2-3 mm che devono
essere asportati meccanicamente:

2'3

2. che il taglio al plasma sempre inclinato da un lato di almeno 2-3 mm


indipendentemente dallo spessore:

2'3

21

tracciatura e taglio della lamiera

3. che il taglio di cesoia non altera strutturalmente il materiale ma non


rettilineo specie su spessori 10+12 mm ed il bordo si presenta come
nello schizzo seguente:
5'10
10c'15c

Tenendo conto di queste considerazioni osserviamo che il cianfrino ha lo scopo di


ricevere il bagno di saldatura e di partecipare alla formazione del cordone.
La sua forma pertanto fondamentale perch pu inuire su:
apporto termico (da controllare per limitare le deformazioni, la
precipitazione dei carburi e lingrossamento del grano cristallino)
deformazioni
qualit della saldatura
tempi e costi del manufatto
La forma del cianfrino inoltre biunivocamente legata al procedimento di saldatura che si intende utilizzare nella realizzazione del giunto.
La preparazione delle lamiere per la saldatura di recipienti in pressione passa nella
stragrande maggioranza dei casi, attraverso due tipi di giunto:
1. il giunto testa-testa
2. il giunto dangolo
opportuno soermarsi in modo particolare sul giunto testa-testa, che presenta
la maggiore dicolt operativa e la pi grande variet di procedimenti.
Saldare non signica solo unire due materiali metallici (fra loro omogenei od
eterogenei che sia), bens realizzare una giunzione permanente di due parti solide
ottenuta generalmente mediante la fusione dei lembi del materiale base che, con
o senza materiale dapporto, risulti di caratteristiche meccaniche superiori od al
limite uguali a quelle del materiale base con caratteristiche migliori.
Una saldatura cos concepita prende il nome di saldatura autogena, termine che, normalmente ed erroneamente, molti usano per indicare la saldatura
ossiacetilenica.
Il giunto testa-testa con le pi comuni forme di cianfrino rappresentato nella
gura seguente.

22

tracciatura e taglio della lamiera

Si pu dire subito che i pi usati, nellambito degli spessori che ci interessano (dai
3 ai 20 mm circa) sono quelli indicati in a, b, c, d.
Prima di procedere opportuno soermarsi sul signicato di alcuni termini di
uso pi frequente:
materiale base: pezzo da saldare
cianfrino: spazio realizzato sul materiale base in cui deporre il
materiale dapporto
materiale dapporto: ci che viene fornito per riempire il cianfrino
giunto: unione permanente dei lembi realizzata con o senza
materiale dapporto
lembi: i due lati del cianfrino
zona termicamente alterata: areola intorno al giunto dove vi sono
state trasformazioni strutturali del grano cristallino, a causa del
riscaldamento
rapporto di diluizione: quantit di materiale base presente nel
cordone / quantit totale di materiale presente nel cordone
(base + apporto)
cordone: materiale solidicato che realizza il giunto
Nella costruzione dei recipienti in pressione, la realizzazione di un cordone sano,
cio con difetti compresi nei limiti previsti dalle normative impiegate, il problema che pi aigge il costruttore che, sovente, in sede operativa, ostacolato da
ingenuit di progetto, causate dalla purtroppo diusa mancata collaborazione tra
le diverse funzioni aziendali.
Eliminare queste ingenuit o almeno ridurle lo scopo della presente
trattazione.
Per avere la certezza di operare con ragionevole tranquillit di risultati, chi lavora
con le strutture saldate deve poter rispondere in primis alle seguenti domande:
1. cosa devo saldare; quali materiali e forme
2. in quali posizioni
3. quale procedimento il pi idoneo
4. quali controlli sono richiesti
5. fra tutte le soluzioni quale la pi valida sotto il prolo economico
I materiali sono imposti dalle necessit di impiego, analogamente le forme; la
posizione del giunto da realizzare vincolata da considerazioni di ingombro, di
operativit e dai mezzi di sollevamento disponibili.
23

tracciatura e taglio della lamiera

Resta pertanto da denire inizialmente la forma del cianfrino.


Possiamo dare le seguenti indicazioni di massima.
Preparazione a lembi retti

Si utilizza per lamiere no a 4 mm di spessore (bombole per gas compressi o GPL


ad esempio), per saldatura manuale con elettrodo rivestito o semiautomatica od
automatica a lo (MIG, MAG) e no a 16 mm per saldatura automatica ad arco
sommerso.
Preparazione a V per lamiere no a 12 mm
preparazione a V con spallamento per lamiere no a 15 mm
60c

preparazione ad X per lamiere di spessore superiore a 15 mm

Questo tipo di preparazione permette di ridurre lapporto di materiale (minor


volume da riempire) e di conseguenza le deformazioni sul prodotto nito.
La posizione di saldatura pu essere:
a. in piano
b. frontale (detta anche orizzontale secondo le ASME)
c. verticale ascendente
d. verticale discendente
e. sopratesta
Il procedimento di saldatura, manuale allarco elettrico, TIG, MIG, MAG, ad arco
sommerso, per citare solo i procedimenti di interesse nella presente trattazione
(costruzione di scambiatori), riguarda la scelta e la denizione di tutti quei parametri operativi, quali tipo di elettrodo, corrente e tensione di saldatura, numero
di passate, eventuali trattamenti termici, che garantiscono laderenza del prodotto
nale alle previsioni progettuali.
24

tracciatura e taglio della lamiera

Prima di procedere operativamente occorre predisporre la documentazione di seguito descritta.


Il procedimento di saldatura risulta formalizzato con la emissione di almeno due
documenti e precisamente:
WPS (Welding Procedure Specication)
PQR (Procedure Qualication Record)
il cui presupposto di ssare le regole alle quali deve attenersi il saldatore chiamato a realizzare la struttura saldata.
Le modalit di stesura delle WPS e PQR ssata dalle normative ASME
Sezione IX che stabiliscono inoltre i criteri di accettazione dei risultati delle prove
meccaniche e tecnologiche previste, che rappresentano parte integrante dei documenti citati.
Le WPS sono linsieme delle istruzioni per il saldatore.
Le PQR indicano che cosa stato usato per la qualicazione delle WPS (da parte
di un Ente di controllo) ed i risultati delle prove.
Appare opportuno rammentare che una errata stesura delle WPS ed una conseguente errata realizzazione del manufatto pu comportare responsabilit penali e
civili nel caso di cedimenti.
Si tratta pertanto di documenti da predisporre con la massima cura ed attenzione,
tenendo in conto considerazioni di tipo metallurgico, operativo, meccanico e
facilit di controllo del risultato nale.
Le variabili che debbono essere prese inizialmente in considerazione sono denite
variabili essenziali.
Sono quelle che pregiudicano in modo determinante il risultato e che pertanto
non possono essere variate a piacere.
Tutte le volte che il costruttore decide di modicare una o pi variabili essenziali di un procedimento, questo deve essere sottoposto a nuovo procedimento
di approvazione ed anche il saldatore deve essere riqualicato per vericarne la
idoneit alle nuove condizioni operative.
Per ridurre il numero di qualiche di procedimenti (e quindi i costi conseguenti),
i materiali base sono stati designati in funzione della loro saldabilit ed identicati con delle classi di numeri (P-number) che individuano quei materiali la cui
saldabilit praticamente simile e/o sono soggetti a prove meccaniche dello stesso
tipo e con risultati confrontabili.
La assegnazione del P number basata essenzialmente sulle caratteristiche di metalli base confrontabili sia come composizione, saldabilit e propriet meccaniche.
Questa assegnazione non comporta automaticamente che il materiale base possa
essere sostituito indiscriminatamente da un altro materiale, senza considerazioni
25

tracciatura e taglio della lamiera

di compatibilit dal punto di vista della metallurgia, dei trattamenti, delle richieste tecnologiche in servizio.
Analogamente a quanto stabilito per il metallo base, designato con i P-Numbers,
anche i materiali di apporto vengono contraddistinti da un numero F-Number,
che rappresenta un raggruppamento di elettrodi, li e barrette con caratteristiche
di usabilit analoghe.
Le variabili di saldatura sono divise in tre gruppi:
1. variabili essenziali: sono quelle che possono modicare il risultato nale
e richiedono nuove qualicazioni delle WPS nel caso di loro modica
(anche di una sola variabile)
2. variabili essenziali aggiuntive: sono speciche di alcuni procedimenti
3. variabili non essenziali: non modicano in modo sostanziale il risultato
nale e non richiedono riqualicazione della procedura

2.6 VARIABILI ESSENZIALI

Secondo le ASME, Sez. IX, che sono ormai diventate il testo universale di riferimento, possiamo ricavare per ognuno dei procedimenti indicati le tabelle di
seguito riprodotte.
Tab. 2.2 Saldatura al cannello (OFW)
OGGETTO

Variabile essenziale

CIANFRINO

Aggiungere la ripresa a rovescio

METALLO BASE

Cambiare P-Number
Spessore massimo

METALLO DAPPORTO

Cambiare F-Number
Spessore metallo dapporto

POSIZIONE

Posizione pi difficoltosa

GAS

Tipo di gas

Tab. 2.3 Saldatura in arco sommerso SAW


OGGETTO

Variabile essenziale

METALLO BASE

Cambiare di tubi
Cambiare P-Number

METALLO DAPPORTO

Cambiare spessore cordone

POSIZIONE

Peggiorarle

26

tracciatura e taglio della lamiera

Tab. 2.4 Saldatura allarco con protezione (elettrodo rivestito) SMAW


OGGETTO

Variabili essenziali

LEMBI

Togliere la ripresa a rovescio

METALLO BASE

Cambiare tubi
Cambiare P-Number

METALLO DAPPORTO

Cambiare i limiti del F-Number


Cambiare spessore della saldatura

POSIZIONE

Aggiungere una posizione


Cambiare da verticale ascendente a verticale
discendente

Tab. 2.5 Saldatura TIG GTAW


OGGETTO

Variabili essenziali

LEMBI

Togliere ripresa a rovescio

METALLO BASE

Cambiare tubi
Cambiare P-Number

METALLO DAPPORTO

Cambiare F-Number
Cambiare spessore deposito

POSIZIONE

Cambiare verticale ascendente con


discendente

GAS

Togliere il gas a rovescio

VARIABILI ELETTRICHE

Cambiare corrente o polarit

Tab. 2.6 Saldatura con protezione di gas G MAW F CAW


OGGETTO

Variabili essenziali

LEMBI

Togliere ripresa a rovescio

METALLO BASE

Cambiare tubi
Cambiare P-Number

METALLO DAPPORTO

Cambiare F-Number
Cambiare spessore saldatura

POSIZIONE

Aggiungere una posizione


Cambiare verticale ascendente in
discendente

GAS

Togliere gas a rovescio

PARAMETRI ELETTRICI

Cambiare il modo di trasferimento

27

3. IL FENOMENO DELLA SALDATURA

Vediamo ora di chiarire il fenomeno della saldatura nella sua complessit sica,
metallurgica, elettrica, chimica, meccanica.
In pratica abbiamo sempre due lembi solidi ed inizialmente freddi da unire con
un materiale dapporto che si trova allo stato di metallo fuso, mediante la fusione
parziale dei due lati del cianfrino.
quindi opportuno inizialmente capire cosa avviene dal punto di vista termico
durante il processo di unione.
La trasmissione del calore nella saldatura avviene fondamentalmente per conduzione e quindi sulla base delle note formule che regolano il fenomeno, dipende
sostanzialmente dai materiali, dalla supercie di scambio e dalle temperature in
gioco.
La sorgente di calore (arco elettrico, amma) pu considerarsi concentrata e puntiforme e si verica sperimentalmente che la distribuzione delle temperature
disuniforme e varia se la sorgente ferma (saldatura a punti generalmente limitata
alle costruzioni automobilistiche) oppure se mobile, caso pi interessante e comune nelle costruzioni di nostro interesse.
Il calore sviluppato dallarco elettrico o dalla amma si propagher nel pezzo in
funzione della forma del pezzo e delle sue dimensioni.
Se supponiamo la sorgente mobile con velocit costante, nei dintorni di essa si
stabilir un regime di temperature e se riportiamo gracamente dei segmenti proporzionali alle temperature, perpendicolarmente alla lamiera, su di una saldatura
testa-testa, landamento simile a quello rappresentato nello schizzo.

direzione della saldatura

29

il fenomeno della saldatura

Si tratta di un conoide a sezione ellittica dove grosso modo la sorgente in uno


dei fuochi, precisamente in quello pi a destra.
Unendo le estremit degli assi minori avremo una linea di separazione. A destra
abbiamo i punti che si riscaldano a sinistra quelli che si stanno gi rareddando.
Il usso termico pu avvenire secondo una, due, tre direzioni:

1 direzione

2 direzioni

3 direzioni

Globalmente ogni punto del cordone subisce un ciclo termico dallo stato liquido
a quello solido mentre ogni punto sul metallo base al contorno subisce un ciclo
termico nello stato solido.
In ogni tipo di saldatura bene pertanto soermarsi ad esaminare lo
APPORTO TERMICO SPECIFICO: Q= V I/ VEL joule/ cm
che la quantit di calore fornita al metro di giunto.
Lapporto termico specico ci permette di valutare lopportunit di un ciclo di
saldatura rispetto ad un altro.
intuitivo che un grande apporto termico con conseguente ingrossamento del
grano cristallino pu essere pregiudizievole sul risultato nale specialmente su
materiali facilmente temprabili o con inox austenitici (per la possibile precipitazione di carburi di cromo) o con leghe a basso allungamento.
Landamento delle temperature nel tempo assume la forma di seguito schizzata.
cC

elettrico

ossigas

tempo

30

il fenomeno della saldatura

Se si usano cicli termici troppo severi occorre procedere preventivamente ad un


trattamento di preriscaldo nel range (da 30C a 350C) in modo da ridurre i
gradienti termici.
Nel caso di cordoni testa-testa eseguiti in pi passate, la prima di queste d luogo
ad un rareddamento meno veloce rispetto a quello che interessa le passate successive che inoltre esercitano un trattamento beneco di distensione sui cordoni
sottostanti.
quindi sempre preferibile la tecnica multipasso rispetto ad ununica passata.
Lultima passata si trova nelle condizioni peggiori e lo dimostra la formazione di
cricche di ritiro in fase di rareddamento nella parte superciale di alcuni cordoni. Anche la prima passata in condizioni critiche sia perch esposta allaria da
almeno due lati, sia perch il pezzo pi freddo.
I difetti si localizzano pi facilmente sulla prima e sullultima passata.
Nel caso di saldature dangolo la condizione peggiore si ha nella prima passata
dove lasportazione di calore avviene in pratica secondo una sfera di circa 75 mm
di diametro.
Quanto esposto vale per gli acciai al carbonio e basso legati.
Si comportano diversamente gli inox austenitici.
La prima dicolt per lesatta comprensione del fenomeno la lettura delle
temperature.
Si usano in pratica tre metodi: le termocoppie, i pirometri a radiazione integrale,
i termocolori.
Nella pratica di ocina il terzo metodo quello pi usato.
Si tratta di gessetti colorati termosensibili avvolti ciascuno in una carta di colore
diverso con riportata la temperatura di riferimento.
Segnando il pezzo in esame con un tratto di gesso, se la temperatura raggiunge il
valore previsto, in 3 secondi il segno assumer il colore della carta che avvolgeva
il gesso utilizzato.
Vi sono gessetti per campi di temperature da 30C a 600C.
un metodo molto utile per la determinazione delle temperature di preriscaldo
che unisce limmediatezza della lettura con la semplicit.
Limitatamente al campo di nostro interesse abbiamo i seguenti tipi di saldature:
1. saldatura ossiacetilenica
La sorgente di calore la amma dovuta alla combustione di un gas, generalmente acetilene. Il materiale dapporto pu essere portato con una
bacchetta che viene fusa alla amma oppure mediante paste saldanti. In
questo caso pi corretto parlare di saldobrasatura.

31

il fenomeno della saldatura

2. saldatura manuale allarco elettrico con elettrodo rivestito


La sorgente di calore larco elettrico che scocca tra lestremit di un
elettrodo (-) ed il pezzo (+). Il materiale dapporto dato dalla fusione
dellestremit dellelettrodo e parzialmente dal suo rivestimento.
3. saldatura manuale allarco elettrico con filo e protezione di
gas inerte (mig) (metal inert gas)
La sorgente sempre larco elettrico ma questo scocca tra lestremit di
un lo avvolto su di una bobina ed il pezzo. La protezione del bagno
fuso dallinquinamento atmosferico (O; H; N) avviene mediante gas
inerte, generalmente argon, che fuoriesce insieme al lo da una torcia a
pistola.
Analogo procedimento si ha con il metodo MAG (metal active gas)
dove il gas utilizzato CO2, che dissociandosi con reazione esotermica
parteciper a contribuire alla fusione.
4. saldatura manuale con elettrodo di tungsteno e protezione di
gas (tig) (tungsten inert gas)
La sorgente larco elettrico che scocca tra la punta di un elettrodo
di tungsteno infusibile ed il pezzo. Il materiale dapporto dato dalla
fusione di barrette metalliche, come nella saldatura ossiacetilenica, e la
protezione del bagno da gas inerte, generalmente argon o miscele di gas
nobili (argon-elio; argon-idrogeno).
5. saldatura automatica ad arco sommerso
La sorgente larco elettrico ed il procedimento simile al MIG. Si differenzia per la protezione del bagno che avviene mediante la caduta di
polveri (analoghe come composizione al rivestimento degli elettrodi).
Le polveri protettive ricoprono larco elettrico che risulta appunto sommerso (da cui il nome) del procedimento.
Esaminiamo ora con maggiore dettaglio i diversi procedimenti.

3.1 SALDATURA OSSIGAS GENERALMENTE OSSIGENO ED ACETILENE

Limpianto formato da due bombole, una di ossigeno e laltra di acetilene, collegate mediante tubazioni essibili ad un cannello.
La reazione tra ossigeno ed acetilene C2H2+ O2 = 2CO + H2 fortemente esotermica e la presenza fortemente riducente dellidrogeno protegge il bagno da
ossidazioni e diusioni di azoto.
Una barretta di materiale identico a quello da saldare viene portata a fusione dalla
amma e si deposita nel cianfrino.
32

il fenomeno della saldatura

Si utilizza per saldature poco impegnative (alcuni lavori di tubisteria per acqua)
ed quasi scomparso come metodo industriale.
Lutilizzo del cannello invece ancora indispensabile per le brasature che si usano
per saldare leghe di rame.
In queste i lembi sono ricoperti preventivamente di pasta saldante, generalmente
a base di argento, unita ad un disossidante per evitare che lossidazione dovuta
allaria ed allalta temperatura impedisca alla lega fusa di bagnare i lembi del cianfrino (condizione indispensabile per unire i lembi).
Si avr quindi una diusione del metallo fuso della bacchetta, nel metallo base e
lavanzamento del bagno negli interstizi tra i lembi.
Se questi sono piccoli si ha la diusione per capillarit.
un metodo economico, utilizzabile per saldare spessori piccolissimi (0,2 + 1 mm)
che riescono a non essere portati a sfondamento dal dardo ossiacetilenico a causa
del modesto apporto termico.
La brasatura il procedimento tipico del calderaio e viene usato industrialmente
per saldare tubi sottilissimi su piastre tubiere di scambiatori, in condizioni di
materiali eterogenei (ottone-cupronichel).
Si pu ottenere la brasatura anche senza cannello immergendo i pezzi in bagni di
lega fusa bassofondente; tipico esempio la stagnatura (brasatura con materiale
dapporto formato da una lega stagno-piombo generalmente eutettica) dei tubi
alettati utilizzati nella costruzione dei radiatori.

3.2 SALDATURA ELETTRICA AD ARCO CON ELETTRODO RIVESTITO

il metodo pi usato nelle costruzioni su commessa, mentre nelle lavorazioni


di serie sono preferibili diversi procedimenti in quanto garantiscono maggiore
produttivit e resa.
Nel procedimento vediamo comparire come elementi essenziali:
1. il materiale base
2. il materiale dapporto
3. la forma del cianfrino
4. la posizione di saldatura
5. il procedimento prescelto, (a passata singola o multipass, con completa
penetrazione dal diritto o con la ripresa a rovescio)
6. i controlli richiesti sulla saldatura: ultrasuoni, radiograe, controlli magnetici, liquidi penetranti
33

il fenomeno della saldatura

Il materiale base e il materiale dapporto


Per quanto riguarda il materiale base, rimandiamo a quanto verr esposto nel
paragrafo riservato a considerazioni di metallurgia generale che seguir.
Pare n troppo ovvio aermare che lo scopo della saldatura ottenere una giunzione adabile nel tempo, ma per ottenerla occorre tenere ben presente alcuni
concetti di base:
1. la composizione chimica e metallurgica del cordone deve essere la pi
simile possibile a quella del materiale base, al ne di ridurre la possibile formazione di zone a corrosione facilitata per la formazione di pile
elementari
2. i trattamenti termici che si sviluppano durante la fusione e la successiva
solidicazione non devono infragilire il materiale
3. non si devono vericare n cricche a caldo, n cricche a freddo, n cricche di ritiro durante il rareddamento
4. non si devono avere porosit o soature allinterno del cordone, in
quantit superiore ai limiti previsti nelle tabelle allegate alle singole
norme di costruzione e controllo
5. in sede di qualica del procedimento, durante le prove di trazione, la
rottura deve avvenire fuori del cordone
6. il valore del carico di rottura della provetta saldata deve essere sempre
maggiore od uguale a quello pi debole dei due lembi
La omogeneit del cordone rispetto al metallo base il criterio principe per ridurre i fenomeni di corrosione del manufatto in esercizio.
Avere materiali disuniformi, come composizione chimica o come struttura cristallina, porta ad avere zone di aggressione dierenziata estremamente pregiudizievoli sulla durata del manufatto.
Tipico esempio di frequente concretizzazione la corrosione dierenziata dei grani di ferite negli acciai inossidabili austenitici.
La capacit e la possibilit di avere un prodotto idoneo passa quindi come prima
fase attraverso una attenta scelta della composizione chimica dei materiali base
costituenti i due lembi da unire.
Trattandosi di acciai, il primo elemento da esaminare il carbonio: una sua bassa
concentrazione ci garantisce contro formazioni di martensite durissima e fragile
in sede di rareddamento, mentre la caratteristica da richiedere al materiale al ne
della saldabilit una buona duttilit rilevabile dallallungamento percentuale.
Sarebbe per un grave errore ssare lattenzione solo sul carbonio, perch lacciaio
risente in modo determinante anche della presenza di altri elementi di lega presenti anche solo come con impurezze.
34

il fenomeno della saldatura

Particolare attenzione occorre rivolgere alla percentuale di manganese che un


elemento temprante e provoca inoltre lingrossamento dei grani, eetto indesiderato in quanto peggiora le caratteristiche meccaniche.
Per la scelta oculata del materiale opportuno procedere preventivamente alla
determinazione del carbonio equivalente.
Ceq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
opportuno ai ni della saldabilit vericare che sia Ceq < 0, 32.
Sono fattori dannosi di temprabilit:
1. la velocit del rareddamento
2. le dimensioni del grano cristallino
3. la temperatura di austenitizzazione
4. la permanenza in temperatura
5. la percentuale di carbonio
6. la presenza di Mn, Mo, Cu, W
Su questo punto osserviamo che pi che inuire sulla percentuale di martensite il
carbonio ne aumenta la durezza. Possiamo cio avere martensite saldabile, senza
noie, purch il carbonio sia in percentuali minime.
Il carbonio temprante se solo, ed dannoso perch diminuisce la capacit di
allungamento.
Obbiettivo del saldatore ottenere una struttura sorbitica formata da carbonio
globulare su matrice martensitica. Se si vuole, invece, avere la struttura duttile
tipica della bainite si dovr ricorrere a rinvenimenti successivi, facendo molta attenzione alleventuale presenza di cromo e molibdeno che facilitano la fragilit da
rinvenimento attribuibile alla precipitazione dei carburi.
Dopo aver meditato sul carbonio e sui pericoli derivanti dalla sua presenza la
nostra attenzione si dovr fermare sul silicio. Questo elemento sempre presente
essendo aggiunto agli acciai come disossidante.
Una sua percentuale elevata >0,2 % produce infragilimento in zona fusa.
Zolfo: sempre presente come impurezza negli acciai e la fusione lo porta nel
bagno di saldatura.
Poich lo zolfo non solubile nel ferro ma forma un composto Fe-S eutettico
che fonde a 985 C, si avr in sede di solidicazione una massa eutettica liquida
quando tutto il restante materiale gi solidicato, con conseguente presenza di
segregazioni.
opportuno utilizzare accciai contenenti solo percentuali molto basse di S<0,04
anche per evitare che, malgrado valori medi accettabili, esistano zone con con35

il fenomeno della saldatura

centrazione elevata e conseguenti segregazioni che facilitano la formazione delle


cricche a caldo.
Lo zolfo danneggia anche per la possibilit di reagire chimicamente con H ed O,
disciolti nel metallo fuso.
Lo zolfo nel materiale base si neutralizza con il Mn, mentre nella saldatura occorre utilizzare larco manuale usando elettrodi basici che possono ssare lo zolfo e
scoricarlo.
Fosforo: sempre presente e favorisce le segregazioni e le cricche a caldo come lo
zolfo, anche se con meno vigore.
Diminuisce la resilienza alle basse temperature.
I difetti che si possono riscontrare nel cordone non dipendono per solamente
dagli elementi presenti in lega e dalla loro percentuale.
Problemi di notevole entit derivano infatti dallinquinamento del bagno fuso da
parte dei gas dellaria o da quelli usati nel procedimento di saldatura.
Primo responsabile di questi guai lossigeno che reagisce con il ferro liquido
con formazione di ossido di ferro solubile nel bagno, nella percentuale di circa
0,2%. Questa solubilit diminuisce drasticamente allo stato solido, anche per
la tendenza dellossigeno a fuoriuscire dal bagno e creare soature, incollature,
inclusioni.
Si rende quindi indispensabile proteggere il bagno dallaria e disossidarlo con
elementi opportuni tipo manganese e silicio da introdursi nel bagno attraverso il
rivestimento dellelettrodo.
Lazoto ovviamente sempre presente anche se praticamente insolubile. Produce nitruri che infragiliscono il cordone.
Il metodo di depurazione passa attraverso una scelta oculata dellelettrodo.
Lidrogeno lelemento pi pericoloso per la sua diversa solubilit nelle varie
fasi. Lidrogeno, che deriva dalla dissociazione della molecola dacqua presente
nellaria sotto forma di umidit ed assorbita dallelettrodo per eetto dellarco
elettrico, il principale responsabile delle cricche a freddo.
Il rimedio passa attraverso la preventiva deumidicazione degli elettrodi.
Principale guaio che si riscontra durante la saldatura per la formazione di cricche a caldo cio quelle cricche che si formano nei primi stadi del rareddamento
a causa delle tensioni interne di trazione che si sviluppano nelle strutture vincolate quando vi un notevole intervallo tra la solidicazione (parte del cordone
solidicato con formazione di ponticelli metallici dentritici), mentre fra essi
presente una fase liquida bassofondente.
Se le sollecitazioni dovute al ritiro del materiale in rareddamento superano il
carico di rottura del materiale a quella temperatura nei ponticelli metallici di cui
sopra, si avr la rottura interna sotto forme di cricche denite a caldo.
36

il fenomeno della saldatura

La pessima abitudine di alcuni saldatori di martellare il pezzo, o peggio il cordone


mentre solidica, pu favorire linconveniente.
evidente quindi che sulla formazione delle cricche a caldo sono elementi
determinanti:
1. la composizione chimica (per lintervallo di solidicazione pi o meno
ampio)
2. la geometria del pezzo (pi vincolato peggio )
3. la tecnica operativa
Da quanto accennato nora, emerge che se vogliamo realizzare una struttura saldata in modo accettabile, sono molteplici i parametri da tenere sotto controllo.
Nel caso in esame della saldatura manuale con elettrodo rivestito, la soluzione dei
problemi passa essenzialmente attraverso lelettrodo; quindi importante capire
come fatto e come inuisca la sua scelta sul risultato della saldatura.
Le considerazioni che seguono sono da considerarsi valide anche per la saldatura
a lo animato ed ad arco sommerso in quanto il usso e lanima hanno caratteristiche assimilabili al rivestimento dellelettrodo.
Lelettrodo rivestito
In pratica si tratta di una bacchetta metallica che generalmente ha composizione
chimica analoga (generalmente pi pura di quella del materiale base), con diametri da 2,5 mm, 3,25 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm.
La bacchetta viene rivestita per quasi tutta la sua lunghezza da un agglomerato di
polveri metalliche che devono svolgere importanti funzioni:
1. proteggere il bagno mediante la formazione di una scoria bassofondente che galleggi sul bagno metallico scongiurando linquinamento da
parte dei gas atmosferici
2. portare nel bagno elementi di lega idonei a disossidarlo e a migliorarne
le caratteristiche
3. facilitare laccensione e la stabilit dellarco elettrico che scocca tra
lelettrodo ed il pezzo, grazie alla ionizzazione dellaria circostante
4. consentire una buona facilit operativa
5. sostenere il bagno nelle saldature verticali o sopratesta
Una estremit dellelettrodo viene lasciata libera dal rivestimento per poter essere
presa con la pinza di saldatura, e rappresenta quasi la totalit del mozzicone che
viene buttato quando lelettrodo consumato.
37

il fenomeno della saldatura

Larco elettrico provoca la fusione dellanima dellelettrodo e del suo rivestimento


e si deve assicurare la protezione dallaria sia durante il trasporto delle goccioline
di metallo fuso dallestremit dellelettrodo al bagno, sia durante la solidicazione
del liquido depositato.
Il rivestimento dellelettrodo fonde producendo scorie che avvolgono il metallo
e lo preservano dalla contaminazione, deve quindi restare liquido per il maggior
tempo possibile.
A questo scopo si introducono nel rivestimento dei fondenti, ad esempio uorite
che favoriscono la fusione.
Durante il passaggio allo stato liquido si sviluppano gas CO, CO2, vapore dacqua, che svolgono essi stessi una certa funzione protettiva, ma creano rischi supplementari come in precedenza accennato.
Svolta la sua funzione protettiva, il rivestimento partecipa metallurgicamente alla
formazione del bagno disossidandolo (con ferrosilicio-ferromanganese), eliminando fosforo e zolfo (con carbonati di calcio e magnesio).
importante evidenziare che il rivestimento, e lelettrodo che ne deriva, pu
essere basico od acido a seconda delle percentuali e del tipo di ossidi in esso
presenti.
Deniamo basicit di un rivestimento il rapporto:
B=

CaO+MgO+Na2O+K2O+CaF2+ (MnO+FeO)
SiO2+ (Al2O3+TiO2+ZrO2)

consuetudine considerare i rivestimenti:


Acidi se B < 0,9
Neutri se B = 0,9 - 1,2
Basici se B = 1,2 -2 ed oltre
Quando la basicit data fondamentalmente da Mno ed FeO si parla di rivestimento semibasico.
La basicit di un rivestimento basilare per conoscere a priori:
1. la bont di un giunto dal punto di vista delle caratteristiche meccaniche
2. la tecnica operativa opportuna
Il rivestimento inoltre importante per garantire la ionizzazione dellarco elettrico anche lavorando in corrente alternata.
Sono ionizzanti gli elementi alcalini tipo litio, sodio, potassio.
Sono meno ionizzanti calcio, magnesio, titanio.
Sono inidonei a mantenere larco acceso uoro, manganese, ferro.
38

il fenomeno della saldatura

La presenza di uoro nel rivestimento degli elettrodi basici il principale motivo


della dicolt che si ha ad innescare larco e a mantenerlo acceso, a tal punto da
rendere necessario invertire la polarit dellarco e lavorare in corrente continua.
Oltre ad adempiere ai compiti di protezione, elettrico e metallurgico, il rivestimento dellelettrodo assolve al gravoso impegno di sostenere il bagno fuso nelle
saldature eettuate in posizione verticale o sopratesta.
intuitivo che non tutti gli elettrodi possono essere usati per qualsivoglia posizione di saldatura e che non tutti i rivestimenti sono uguali.
Possiamo dividere gli elettrodi in:
Ossidanti (quasi scomparsi)
Acidi (in via di estinzione)
Rutilici (da Rutile = TiO2)
Basici (come denito prima)
Cellulosici
Rutilcellulosici
Semibasici (via di mezzo tra rutilici e basici)
Per la saldatura di qualit su recipienti in pressione lelettrodo di generale impiego
quello con rivestimento basico, anche se per propria natura di pi dicile
utilizzo, come ben sa il principiante sprovveduto che tenti di cimentarsi nella
saldatura con questo tipo di elettrodo ottenendo almeno questi indesiderati effetti: lelettrodo resta incollato al pezzo, il cordone viene di forma travagliata, la
scoria non si stacca dal cordone se non a prezzo di fatiche non previste, larco si
spegne.
Il massimo della facilit operativa si ha con gli elettrodi rutilici che consentono
lottenimento di un cordone uniforme e gradevole di aspetto ma non garantiscono elevate propriet meccaniche.
Talvolta per motivi puramente estetici vengono eseguite con lelettrodo basico
tutte le passate necessarie alla realizzazione del cordone tranne lultima passata
che verr eettuata con elettrodo rutilico.
Per tenere conto di tutte le problematiche che aiggono nella scelta gli utilizzatori di elettrodi, sono state stilate alcune classicazioni secondo AWS, UNI, ISO,
DIN, BS che vengono riportate integralmente alle pagine seguenti.

39

il fenomeno della saldatura

CLASSIFICAZIONE DIN-1913
1 lettera

2 cifre

1 cifra

1 cifra

1-3 lettere
1-2 cifre

3 cifre

carico di rottura
e snervamento

allungam. resilienza
28 J

resilienza
47 J

propriet
elettrodo

rendimento

Elettrodi rivestiti

Tipo di
elettrodo

Simbolo

Carico di rottura
N/mm2

43

430-550

H360

51

510-650

H380

Simbolo

Allungam. min
(I=5d) %

Temperatura per
resilienza min 28 J

Carico di
snervamento
N/mm2

E43 e E51

n.s.

n.s.
+20

22

22

24

-20

24

-30

24

-40

Simbolo

Temperatura per resilienza


min 47 J

n.s.

+20

40

-20

-30

-40

Pos. di
Corrente e
saldatura1 2 polarit3 4

A1
A2
R2
R3
R(C)3
C4
A5
RR6
RR(C)6

1
1
1
2(1)
1
1
2
2
1

Tipo di
rivestimento

Classe
elettrodo5

5
5
5
2
2
OL(6)
5
2
2

Acido (sottile)
1
Acido (sottile)
2
Rutile (sottile)
2
Rutile (medio)
3
Rutile-cellulosico
3
Cellulosico
4
Acido (grosso)
5
Rutile (grosso)
6
Rutile-cellulosico
6
(grosso)
AR7
2
5
Rutile-acido (grosso)
7
BR(B)7
2
5
Rutile-basico
7
(grosso)
RR8
2
2
Rutile (grosso)
8
RR(B)8
2
5
Rutile-basico
8
(grosso)
1
OL(6)
Basico (grosso)
9
1
6
Basico senza
9
componenti basici
(grosso)
B10
2
OL(6)
Basico (grosso)
10
B(R)10
2
6
Basico senza
10
componenti basici
(grosso)
RR11
4(3)
5
Rutile rend. min
11
105%
AR11
4(3)
5
Rutile acido rend.
11
min 105%
B12
4(3)
OL(6)
Basico rend. min
12
120%
B(R)12
4(3)
OL(6)
Basico senza com12
ponenti basici rend.
min 120%
1. Le cifre tra parentesi sono valide per piccoli diametri e/o rendimenti pi
bassi.
3. Le cifre tra parentesi sono valide sotto certe condizioni.
5. In caso di tipi simili (es. RR6, RR8) la classe pi alta si riferisce alle migliori
caratteristiche meccaniche.

2) Simbolo

Posizione di saldatura
Tutte le posizioni.
Tutte le posizioni eccetto verticale discendente.
Piano, piano-angolo e piano frontale.
Piano e piano-angolo.

Simbolo

Rendimento in %

120

105 (120 basici) G 135

1
2
3
4

140

135 G -155

4) Simbolo

160

155 G 175

CC polarit
raccomandata

CA tensione a vuoto
nominale

180

175 G 195

+o

non consigliato per CA

200

195 G 215

220

215 G 235

240

235 G 255

1
1
2
3
4
5
6
7
8
9

+o
+o

+
+o

+
+o

50
50
50
50
70
70
70
90
90
90

il fenomeno della saldatura

CLASSIFICAZIONE UNI 5132


Lettera

Significato
Elettrodi adatti per saldature di lamiere
sottili < 3 mm ecc.

Elettrodi adatti per saldature di lamiere


medie e di grosso spessore (H 3 mm) ecc.

Elettrodi adatti per saldatura di tubazioni


idonei anche per prima passata ecc.

Numero

Carico di rottura N/mm


Non ricotto

00

elettrodo
considerato

Lettera

Tipo di rivestimento

Ossidante

G 3,25

Acido

Rutilico

H 2,5
H 2,5

RC

Rutil-Cellulosico

SB

Semibasico

Speciale
Significato

44

430-560

410-560

R08

52

510-655

490-655

R09

56

550-690

530-690

R10

Rendimento da 100 a 109%

60

590-735

570-735

R11

Rendimento da 110 a 119%

1 lettera

2 cifre

1/2 lettere

1 cifra

1o2
lettere

carico
rottura

tipo
applicazione

classe di
qualit

tipo di
rivestimento

Significato

Elettrodi di resistenza 00 per i tipi di


applicazione S ed L. Non sono date garanzie
di caratteristiche meccaniche ecc.
Elettrodi di resistenza 44 per i tipi di applicazione S,L e T. Trattasi di elettrodi con
valori garantiti ecc.
Elettrodi di resistenza 44 o 52 per i tipi di
applicazione L o T. Ammessa applicazione S
solo per resistenza 44 ecc.
Elettrodi di resistenza 44 o 52 per i tipi
di applicazione L e T, oppure 56 o 60 per
applicazioni T ecc.

Elettrodi di resistenza 44, 52, 56 o 60 per i


tipi di applicazione L e T ecc.
Significato

Tutte le posizioni.

Tutte le posizioni esclusa la


verticale discendente.

Solo posizione piano o pianofrontale.

Solo posizione in piano.

Posizione piano, piano-frontale e


verticale discendente.

1 cifra

Rendimento da 80 a 89%
Rendimento da 90 a 99%

R12

Rendimento da 120 a 129%

R13

Rendimento da 130 a 139%

1 cifra

1 lettera +
2 cifre

2/3 lettere +
2 cifre

pos. di aliment. rendimento simbolo aggiuntivo


saldatura elettrica
per caratt. di
resilienza

Simbolo

Numero

Cellulosico

Simbolo

Valore non garantito

Numero

Basico

ricotto

Elettrodo rivestito

Significato

KV
KVD

0
0

KV
KVD

20
20

Resilienza KV ottenuta a -20C

KV
KVD

30
30

Resilienza KV ottenuta a -30C

KV
KVD

40
40

Resilienza KV ottenuta a -40C

KV
KVD

50
50

Resilienza KV ottenuta a -50C

KV
KVD

55
55

Resilienza KV ottenuta a -55C

KV
KVD

60
60

Resilienza KV ottenuta a -60C

Resilienza KV ottenuta a 0C

Numero

Significato

Per alimentazione in CC preferibile su polo positivo


Per alimentazione
Sia in corrente continua

Sia in corrente alternata con


tensione a vuoto minima di

buona su entrambe le polarit

preferibile su polo negativo

preferibile su polo positivo

buona su entrambe le polarit

preferibile su polo negativo

preferibile su polo positivo

50V

70V

41

il fenomeno della saldatura

CLASSIFICAZIONE BS-639

1 lettera

2 cifre

1 cifra

1 cifra

1o2
lettere

3 cifre

carico di
rottura e
snerv.

allungam.
resilienza
28 J

allungam.
resilienza
47 J

Tipo di
rivestimento

rendimento

1 cifra

1 cifra

pos. di
tipo di
contenuto
saldatura corrente di idrogeno

Contenuto di idrogeno

Elettrodi rivestiti

Simbolo

Carico di rottura
N/mm2

43

430-550

330

51

510-650

360

Simbolo

Allungam. min
(I=5d) %
E43

1 lettera

Laggiunta della lettera H indica un


contenuto massimo di idrogeno di
15 ml/100 gr di materiale depositato (metodo mercurio)

Carico di
snervamento
N/mm2

Simbolo

CC polarit
raccomandata

CA tensione a
vuoto

+0-

non adatto
per C.A.

Temperatura per
resilien. min 28 J

+0-

50

50

50

+0-

70

70

E51

n.s.

n.s.

n.s.

20

18

+20

22

18

70

24

20

-20

+0-

90

24

20

-30

90

24

20

-40

90

Simbolo

Allungam. min
(I=5d) %

Simbolo

Valori di resilienza
Resilienza

Temp. C

Posizione di saldatura

Tutte le posizioni

Tutte le posizioni eccetto


la verticale discendente
Piano e piano-frontale

E43

E51

E43

E51

n.s.

n.s.

n.s.

n.s.

n.s.

22

22

47

47

+20

Piano

22

22

47

47

22

22

47

47

-20

Come il 3 e il verticale
discendente

n.r.

18

n.r.

41

-30

Nessuna posizione o combinazione di posizione non


indicata sopra

Non ci sono elettrodi segnati con questo numero

n.r.

42

18

n.r.

47

-50

Simbolo

Tipo di rivestimento

Acido (ossido di ferro)

AR

Acido (Rutile)

Basico

Cellulosico

Ossidante

Rutile (Rivestim. normale)

RR

Rutile (Rivestim. grosso)

Altri tipi

Rendimento %
- indicato solo se > del 105%
- arrotondato al pi vicino multiplo di 10
- valori che finiscono con 5 arrotondati
per eccesso al multiplo di 10

il fenomeno della saldatura

CLASSIFICAZIONE AWS A5.1-83

1 lettera

2 cifre

1 cifra

1 cifra

Carico di rottura e
snervamento

Posizione
saldatura

Tipo
rivestimento

Elettrodi rivestiti

Simbolo

Carico min di
rottura in Ksi

Carico min di
snervamento
0,2 Ksi

60

62

60

67

50
55

70

72

60

Simbolo

Posizione di saldatura

Tutte le posizioni

Posizioni piane e pianoangolo

Tutte le posizioni anche


verticale discendente

Simbolo

Tipo di rivestimento

10

Adatto per tutte le posizioni. Il rivestimento contiene molta cellulosa. La spinta dellarco d
molta penetrazione. Scoria sottile e fragile. Pu essere usato solo con CC polo +.

11

Tipo simile al tipo 10 ma specialmente usato per la CA. Pu anche essere usato in CC ma a
scapito di una buona saldabilit.

12

Adatto per la saldatura in tutte le posizioni; in pratica usato maggiormente in posizione


piana e orizzontale. Il rivestimento contiene una grossa quantit di ossido di titanio (rutile). Pu essere usato in CA o CC polo-.

13

Tipo simile al 12 ma consente la saldatura con tensioni a vuoto pi basse. Adatto per la
saldatura in tutte le posizioni. Pu essere usato con CA o CC polo-.

14

Simile ai precedenti ma con un rendimento pi alto. Il rivestimento contiene polvere di


ferro. Pu essere usato con CA e CC + o CC-.

15

Adatto per tutte le posizioni. Il rivestimento basico. Pu essere usato solo con CC +.

16

Simile al precedente ma pu essere usato con CA e CC +.

18

Simile al precedente con aumento del rendimento. Pu essere usato con CA e CC+.

20

Adatto per la posizione piana e piano-angolo. Il rivestimento contiene una grossa quantit
di ossido di ferro. Il rivestimento acido. La scoria porosa si toglie facilmente. Pu essere
usato con CA o CC + e CC -.

22

Adatto solo per posizione piana. Il rivestimento contiene una grossa quantit di ossido di
ferro. Il rivestimento acido. Pu essere usato con CA o CC. Utilizzato per unica passata.

24

Adatto per la saldatura in piano e piano-angolo. Rivestimento rutile. Alto rendimento dovuto a polvere di ferro. Pu essere usato in CA o CC + e CC -.

27

Adatto per la posizione piana e piano-angolo. Rivestimento acido. Salda a contatto. Pu


essere usato in CA e CC.

28

Adatto per la posizione piana e piano-angolo. Alto rendimento. Pu essere usato in CA e CC +.

48

Adatto per tutte le posizioni. Indicato per saldatura verticale discendente. Il rivestimento
basico. Pu essere usato con CA o CC +.

43

il fenomeno della saldatura

CLASSIFICAZIONE ISO 2560

1 lettera

2 cifre

1 cifra

1 o 2 lettere

3 cifre

1 cifra

carico
rottura

allungamento
resilienza

tipo di
rivestimento

rendimento

pos.
saldatura

1 cifra

1 lettera

tipo di
contenuto
corrente di idrogeno

Contenuto di idrogeno

Elettrodo rivestito
Simbolo

Carico di rottura
N/mm2

43

430-510

51

510-610

Simbolo

Allungam. min
(I=5d) %

Laggiunta della lettera H indica un


contenuto massimo di idrogeno di
15 ml/100 gr di materiale depositato (metodo mercurio)

Temperatura per
resilien. min 28 J

E43

E51

n.s.

n.s.

n.s.

20

18

+20

22

18

24

20

-20

24

20

-30

24

20

-40

Simbolo

Tipo di rivestimento

Simbolo

CC polarit
raccomandata

CA tensione a
vuoto

+0-

non adatto
per C.A.

+0-

50

50

50

+0-

70

70

70

+0-

90

90

90

Acido (ossido di ferro)

AR

Acido (Rutile)

Simbolo

Basico

Tutte le posizioni

Cellulosico

Tutte le posizioni eccetto


la verticale discendente

Piano e piano-frontale

Posizione di saldatura

Ossidante

Rutile (Rivestim. normale)

Piano

RR

Rutile (Rivestim. grosso)

Altri tipi

Come il 3 e il verticale
discendente

Rendimento %
- indicato solo se > del 105%
- arrotondato al pi vicino multiplo di 10
- valori che finiscono con 5 arrotondati
per eccesso al multiplo di 10

44

il fenomeno della saldatura

La scelta del tipo di elettrodo per le saldature di qualit praticamente obbligata:


si deve scegliere il basico.
per importante notare che il rivestimento di questo tipo fortemente igroscopico per cui facilissimo avere assorbimento di vapore dacqua atmosferica da
parte del rivestimento.
Lacqua si dissocia per eetto dellarco elettrico, dando luogo alle famigerate inclusioni di idrogeno, che sono alla base delle cricche a freddo.
pertanto indispensabile provvedere, prima dellutilizzo, alla deumidicazione
degli elettrodi (o dei ussi nel caso di saldatura in arco sommerso) in forno, mediante permanenza a 250+350C per circa 2 ore facendo attenzione a non ripetere
il trattamento di deumidicazione in quanto infragilirebbe il rivestimento che si
spaccherebbe facilmente.
Parimenti occorre porre attenzione a non portare troppo in alto la temperatura
(oltre 450C) per non rischiare la sublimazione del manganese, con conseguente
impoverimento del bagno e riduzione drastica delleetto disossidante.
Lelettrodo cos deumidicato deve essere conservato in un successivo apposito
fornetto predisposto per mantenere gli elettrodi a 100C e dal quale si approvvigiona il saldatore immediatamente prima di iniziare il lavoro.
Lesistenza in una ocina di questi fornetti la prima indicazione della qualit
che ci si pu attendere.
Per completezza di informazione tracciamo alcuni tratti salienti che dierenziano
i vari tipi di rivestimento.
Rivestimento ossidante
Ne parliamo a titolo di informazione poich in Italia non si usa quasi pi.
formato da ossidi di ferro e limitati quantitativi di manganese.
Il bagno uido con poca penetrazione; lavora in corrente continua ed
alternata.
poco igroscopico. Pu essere utilizzato solo in piano e presenta caratteristiche
meccaniche del cordone scadenti.
Rivestimento acido
quasi scomparso dai cataloghi delle ditte costruttrici di elettrodi pi note n
dal 1988.
un buon elettrodo con forti presenze di ferro-manganese e ossidi di titanio.
La scoria metallurgicamente acida ma poco fusibile.
Il bagno ben disossidato e con buone caratteristiche meccaniche.
45

il fenomeno della saldatura

Si pu usare sia in corrente continua che alternata. facile avere idrogeno nel bagno
e cricche a freddo. opportuno luso solo per spessori modesti (20-25 mm max).
Rivestimento al rutilo
Ha soppiantato quasi completamente quello acido dal quale si distingue per la
elevata percentuale di TiO2.
Il pregio maggiore la grande facilit dimpiego.
Il cordone di bellaspetto ed il bagno molto uido e scorrevole, la scoria si
asporta facilmente, larco stabile e si innesca facilmente.
per molto forte la tendenza alla formazione di cricche a caldo per cui fondamentale la purezza del materiale base.
Negli ultimi anni questo tipo di elettrodo stato molto migliorato e pu essere
usato in tutte le posizioni.
Rivestimento basico
Le sue caratteristiche derivano dalla forte percentuale di carbonato di calcio
(oltre 50%).
I carbonati per elevano troppo la temperatura di fusione delle scorie per cui si
aggiunge la uorite per migliorarne la fusibilit.
Il bagno prodotto da gocce di grandi dimensioni che solidicando conferiscono
al cordone un aspetto ruvido e tormentato.
La scoria si stacca con dicolt ed il bagno poco uido favorisce la saldatura in
tutte le posizioni.
Sono poco sensibili alle cricche a caldo per cui possono lavorare su acciai meno puri.
Le caratteristiche meccaniche del cordone sono eccellenti.
Unico neo dato dalla caratteristica di essere fortemente igroscopici, il che rende
indispensabile la deumidicazione prima delluso.
Rivestimento cellulosico
Scopo di questo rivestimento realizzare una protezione di tipo gassoso ottenuto
dalla decomposizione della cellulosa contenuta.
La scoria quindi modesta ed il bagno risulta ben protetto e con ottime caratteristiche meccaniche.
Il bagno caldo e quindi sarebbe di ottimo aspetto se non tendesse a fare spruzzi.
Questi elettrodi lavorano come i basici e a polarit inversa; il cordone di aspetto
irregolare.
46

il fenomeno della saldatura

Si tratta di elettrodo adatto per saldare tubazioni.


Questi rivestimenti contengono forti percentuali di idrogeno e perci sono sconsigliabili sugli acciai tempranti o basso legati.
I rivestimenti rutilcellulosici o rutilbasici sono mescolanze dei due con caratteristiche intermedie.
Se deniamo rendimento di un elettrodo il rapporto tra il peso depositato ed il
peso dellanima metallica ne consegue che si pu far aumentare il rendimento con
il peso degli elementi metallici presenti nel rivestimento.
Sono elettrodi ad alto rendimento quelli con resa superiore al 100%.
Abbiamo sovente accennato al problema delle cricche senza soermarcisi.
opportuno parlarne perch sono il nemico principale delle strutture saldate.
Cricche a caldo
Sono quelle che si formano quando il materiale ancora ad alta temperatura.
Quando nella solidicazione quasi tutto il materiale ormai allo stato solido, le
dentriti che nascono sulle pareti del cianfrino, formano, unendosi, dei ponticelli
solidi che uniscono i due lembi immersi in una base ancora liquida.
Orbene, in questa situazione il pezzo impedito dal seguire il ritiro dovuto alla
solidicazione, su questi ponticelli si esercitano delle tensioni che possono portare alla rottura dei legami interdentritici.
Cricche a freddo
Quando per eetto di tempra la struttura si rompe a temperature minori od
uguali a 400C si parla di cricche a freddo.
Responsabile principale lidrogeno che si discioglie nel ferro e ne riduce la
deformabilit.
La forma del cianfrino
Abbiamo trattato a questo punto linusso sulla saldatura del materiale base e
di quello dapporto. Altro importante elemento da considerare la forma del
cianfrino.
intuitivo che cambiando la forma del cianfrino si modicano la sezione del
cordone e quindi:
1. lapporto termico
2. il numero di passate
3. la deformabilit del pezzo
4. la possibilit di avere un cordone sano
47

il fenomeno della saldatura

Nel campo di spessori che ci interessano (no a 20 mm) il cianfrino generalmente a V oppure a X.
Nella scelta dobbiamo tenere presente che una preparazione a V richiede per il
riempimento un maggior numero di passate e cordoni di maggiore dimensione,
per cui saranno di maggiore entit i problemi derivanti dal conseguente elevato
apporto termico e quelli conseguenti al ritiro.
Una lamiera saldata a V si accorcia sempre in senso perpendicolare al cordone
e si imbarca in modo sensibile; il fenomeno della diluizione particolarmente
sentito specialmente sugli acciai legati ed il perdurare in temperatura per eetto
del ripetuto riscaldamento pu provocare ingrossamento del grano cristallino e
precipitazioni di carburi non gradite.
bene limitarsi ai 10-12 mm di spessore tenendo presente che:
1. la prima passata bene sia eseguita con elettrodo da 3,25 mm di diametro in modo da avere completa penetrazione anche con i lembi distanziati di 2 mm. Metodo consigliabile la esecuzione in TIG della prima
passata e delle successive con elettrodo rivestito.
2. le eventuali cricche che si formino sulla prima passata devono essere
eliminate prima di procedere alle passate successive. un gravissimo
errore ritenere che la successiva fusione derivante dalle passate successive elimini le cricche, anzi, i difetti sulla prima passata vengono a galla
ed in tempi rapidi ce li troveremo in supercie.
3. elemento basilare per una buona riuscita la pulizia dei lembi che devono essere esenti da ogni traccia di sporco, ruggine, calamina, unto,
solventi, vernici. motivo di sgomento notare la serena disinvoltura
di quanti saldano allegramente senza accurate molature e spazzolature
atte a rimuovere sporco, ossidi e scorie; si mettono le basi per risultati
pessimi e per difetti occulti che possono manifestarsi in esercizio, con il
collasso della struttura, magari dopo anni.
4. per decidere il numero di passate bisogna ricordare che ogni passata
riporta uno spessore pari circa al 60% del diametro dellelettrodo, tenendo conto che dopo ogni passata, occorre scoricare e molare opportunamente il cordone, in modo da avere una forma del vano, dove
si dovr depositare il successivo materiale, la pi regolare possibile.
Ovviamente il diametro dellelettrodo aumenta da 3,25 mm iniziale a
4 mm ed a 5 mm progredendo verso lultima passata.
5. per motivi estetici, talvolta consentita una ultima passata di elettrodo
rutilico sopra ad un cordone basico
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il fenomeno della saldatura

La tecnica operativa viene inuenzata in modo determinante dal tipo di controlli


ai quali la struttura soggetta e dalla posizione delle zone controllate e dalla loro
estensione.
Si hanno in pratica le seguenti possibilit, che comportano tempi di esecuzione
sensibilmente diversi:
Esame con liquidi penetranti a contrasto di colore
(generalmente si eettua sulla prima e sullultima passata)
Esame con liquidi penetranti fuorescenti
Esame magnetoscopico
Esame con ultrasuoni
Esame radiograco (in percentuale variabile dal 10% al 100%)
La posizione di saldatura
Saldare in radiograa, cio con possibilit di accettazione del manufatto che presenta quindi difetti in numero e dimensione entro i limiti previsti dalle norme applicabili, richiede una tecnica particolare con tempi di esecuzione molto onerosi.
Di seguito si esamineranno le condizioni pi signicative.
Saldatura con controllo RX, giunto a V, testa-testa
Preparati i lembi con precisione geometrica ed evitato di surriscaldarli con la
mola, per evitare ossidazioni e cambiamenti di struttura, opportuno procedere
con lelettrodo diametro 3,25 mm ad una prima passata a rovescio (ovviamente
se praticamente fattibile). Scopo di questa operazione creare una base sana
di sostegno per le successive passate. Si scalpella in modo da eliminare la scoria
e si mola al diritto in modo da trovare il materiale esente da difetti al cuore del
cordone.
La molatura dovr creare una conca la pi regolare possibile pronta ad accogliere
il materiale fuso delle successive passate.
Si procede quindi ad un controllo preliminare con liquidi penetranti a contrasto di colore assicurandosi preventivamente che il pezzo sia a temperatura ambiente. Si eliminano con la mola gli eventuali difetti e si procede con le passate
successive.
Le possibilit di formazione di cricche sono massime sulla prima e sullultima
passata e quindi, garantite le condizioni di pulizia, sulle passate intermedie si pu
procedere con minori cautele.
Se si deve procedere senza ripresa a rovescio per dicolt pratiche, si pu agire direttamente dal diritto ma preferibilmente utilizzando la tecnica TIG per la prima
passata e procedendo come in precedenza indicato per le successive.
49

il fenomeno della saldatura

La scelta del TIG deriva dalla protezione elevatissima del bagno che si riesce ad
ottenere per via gassosa (argon) e dalla conseguente mancanza di scoria da scalpellare, molare, eliminare.
Un saldatore provetto pu addirittura ottenere un vano arrotondato, geometricamente perfetto, agendo solo con la torcia e manovrando il dardo dellarco elettrico come fosse un utensile, lavorando senza materiale di apporto.
Qualora si utilizzi la barretta di materiale dapporto, questa sar del diametro
3,2 mm in analogia con il diametro dellelettrodo utilizzato nella prima passata
quando il procedimento non preveda il TIG.
il caso di sottolineare che qualora le WPS prevedano un certo tipo di procedura, non possibile arbitrariamente passare ad unaltra anche se tecnicamente
entrambe valide.
Quanto esposto nora riguarda in particolare la saldatura degli acciai al carbonio. Vediamo ora quali variazioni si possono avere nel caso della saldatura di leghe
diverse.
Inox austenitici
La saldatura degli inossidabili austenitici (serie AISI 304 - 304L -316 - 316L)
non presenta sostanziali dierenze rispetto al caso dellacciaio al carbonio se si
osservano precauzioni nella scelta dei diametri degli elettrodi e nella intensit di
corrente di saldatura.
preferibile aumentare il numero di passate piuttosto che usare elettrodi di diametro maggiore che comporterebbero correnti elevate e conseguente grande apporto termico, circostanza dannosa sullinox per la precipitazione dei carburi di
cromo e per lingrossamento del grano cristallino. opportuna una elevata velocit di rareddamento per evitare anche la formazione di cricche a caldo.
Cura particolare si deve porre nella pulizia e nella scelta degli utensili per la scalpellatura e delle mole per evitare inquinamento superciale da ferrite con conseguente corrosione dierenziata del manufatto con inizio dalla zona saldata.
Le mole devono essere di corindone. Le spazzole devono avere i li di inox e non
essere state usate in precedenza su acciai al carbonio.
Nelle costruzioni saldate gli inox austenitici sono di gran lunga i pi usati
(Cr 16%-26% Ni > 6%).
Durante la saldatura si pu formare una fase ferritica in zona fusa ed in zona
termicamente alterata.
La ferrite ha una doppia caratteristica, da un lato beneca perch previene la
formazione di cricche a caldo, dallaltro facilmente attaccabile dalla corrosione
specialmente in ambiente di cloro e zolfo.
50

il fenomeno della saldatura

I materiali dapporto devono essere austenitizzanti per ridurre la ferrite a valori


inferiori al 10%.
Nelle condizioni della saldatura si ha no ad un 6% di ferrite nel metallo fuso che
viene ridotta solo con velocit elevate di rareddamento.
La ferrite si forma al bordo dei grani in zona termicamente alterata se lapporto
termico elevato (indicativamente maggiore di 0,9).
Sistema ottimo ma in pratica dicilmente realizzabile il trattamento termico
di solubilizzazione a 1100 C con il quale si eliminerebbe completamente ogni
problema.
Abbiamo accennato che laltro problema che aigge il tecnico alle prese con la
saldatura degli inossidabili austenitici la precipitazione dei carburi di cromo con
conseguente riduzione del tenore di cromo nel restante metallo e decadimento
delle caratteristiche di inossidabilit.
Bisogna inoltre fare attenzione agli acciai con cromo maggiore del 20% per la formazione di una fase sigma nellintervallo 550-900C che infragilisce la struttura.
Da quanto sopra detto, sembrerebbe che si debba porre riguardo a molti fattori
senza avere strumenti preventivi che portino ad esatte soluzioni.
Fortunatamente viene in nostro aiuto il diagramma di Schaeer di utilizzo
intuitivo.

27

Nichel equivalente = %Ni + 30 x %C + 0,5 x %Mn

0% F

5% F

24
10% F

AUSTENITE

20% F

21

18

40% F

A+M
15

AWS 309
A+F

AISI 304

80% F

12
AUSTENITE
+
FERRITE

MARTENSITE
9

100% F
A+M+F

F+M
0

FERRITE

M+F

AISI 1010
4

10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30

32 34

36

38 40

Cromo equivalente = %Cr + %Mo + 1,5 x %Si + 0,5 x %Nb

Fig. 3.1 Diagramma di Schaeer.

51

il fenomeno della saldatura

Tab. 3.1 Acciai inossidabili austenitici


AISI

C%

Si%

Mn%

Cr%

Ni%

Mo%

304L

0,030

0,6

1,3

18,5

10,5

304

0,05

0,6

1,3

18,5

10,5

316L

0,030

0,6

1,3

17

13,5

2,7

316

0,05

0,6

1,3

17

13

2,7

Saldatura eterogenea
La saldatura dellinox austenitico si complica quando il giunto realizzato tra
un lembo in inox, ad esempio AISI 316, ed un acciaio al carbonio ad esempio
Fe 410.
In questo caso abbiamo due materiali diversi ed il cordone dovr portarsi dalle
caratteristiche chimiche e strutturali dellacciaio al carbonio a quelle austenitiche
dellinox, con gradualit.
Va da s che la diluizione degli elementi pregiati, Cr, Ni, Mo, provenienti dallinox e delle impurezze maggiori, in particolare C, provenienti dallacciaio al
carbonio, far si che in zona fusa si abbia facilmente della martensite con rischi di
cricche in sede di rareddamento. Questo guaio si avr sempre se si salda senza
materiale di apporto.
Per risolvere il problema la soluzione intuitiva: aggiungere nel metallo dapporto, nellanima o nel rivestimento quegli elementi che verrebbero ad essere
carenti.
Nel caso citato la soluzione lutilizzo di un elettrodo in AISI 309 con 24% Cr,
12% Ni, 3% Mo.
Se si mantiene la diluizione nel 30-40 % si ottiene una struttura austenitica con
6-8% di ferrite.
Come considerazione generale sulle saldature eterogenee appare opportuno rammentare il metodo dellimburratura consistente nellutilizzo di un elettrodo pi
ricco di elementi di lega eettuando una prima passata sul lembo in acciaio al
carbonio, proseguendo al riempimento del cianfrino con materiale austenitico
uguale a quello del secondo lembo del materiale base da unire.

52

il fenomeno della saldatura

3.3 PROCEDIMENTO DI SALDATURA MIG METAL INERT GAS MAG


METAL ACTIVE GAS

Sorgente di calore sempre larco elettrico che scocca tra lestremit di un lo


proveniente da una bobina ed il pezzo.
La protezione avviene per via gassosa con gas inerte (Metal Inert Gas) oppure con
gas attivo (CO2) (Metal Active Gas).
Non avendo problemi di sostituzione elettrodo, e di scoria da scalpellare, va da s
che il procedimento estremamente pi rapido e viene usato quando vi necessit di grandi apporti in tempi brevi.
Il risultato, secondo lo scrivente, da guardarsi con cautela nel caso di costruzioni
soggette ad elevate sollecitazioni.
Laspetto della saldatura negativamente inuenzato dagli spruzzi che generalmente vengono proiettati allintorno del cordone e devono essere eliminati.
La genesi di tali spruzzi fortemente inuenzata dalla modalit operativa come
di seguito espresso. Il metodo di trasferimento del materiale dal lo al pezzo pu
avvenire in due modi: short arc o spray arc.
Control box
Cooling water
Gas

Wire spool

Control Current ~

Regulator

Welding gun

=
+ -

Workpiece

Power Source

Electrode
Contact tube
Gas cup

Arc
Gas shield
-

Fig. 3.2 Procedimento di saldatura MIG.

53

il fenomeno della saldatura

Il metodo short arc basato sulla saldatura in cortocircuito tra bagno e lo.
Durante il cortocircuito si ha un improvviso innalzamento di corrente e di conseguenza avremo un aumento del campo magnetico che provocher il distacco
dellestremit fusa del lo.
Con questo metodo massima la formazione di spruzzi. La fusione del metallo
non avviene tanto per la corrente di saldatura, che modesta, quanto per la corrente di cortocircuito.
Questa modalit operativa idonea alla saldatura su spessori sottili.
Se si aumenta la corrente di saldatura, larco diventa stabile ed il trasferimento del
materiale non avviene pi per cortocircuito. Siamo in condizioni di spray arc, che
idoneo a spessori maggiori.
Nel caso della saldatura dellinox abbiamo visto come sia importante tenere limitato lapporto termico e quindi utilizzare correnti basse.
Sembrerebbe quindi preferibile la tecnica short arc che per produce molti spruzzi che devono essere scalpellati via. La tecnica spray arc invece produce pochi
spruzzi ma richiede correnti elevate.
Si risolto il problema con larco pulsato.
La corrente viene praticamente divisa in due parti, una fornisce la base costante
che garantisca laccensione dellarco ed una seconda fornisce il picco per il trasferimento del materiale dal lo al bagno fuso; questa seconda parte di corrente
viene fatta pulsare da 30 a 300 Hz.
Ad ogni impulso si ha trasferimento senza corto circuito come nel caso spray arc.
Gli impulsi devono durare il tempo suciente al distacco della goccia ma non
oltre per non avere un arco prolungato con bagno pi caldo.
evidente che la saldatura sar perfetta quando avremo centrato tutti i parametri
e cio:
1. tensione darco (per la lunghezza darco e per la penetrazione)
2. intensit di corrente (per il metodo short-arc o spray-arc)
3. tipo di gas protettivo (gas inerte o gas attivo)
4. il tipo di lo (diametro, composizione, tipo nudo o tipo animato)
5. lintensit del picco (determina la capacit del bagno di fondere il metallo base)
6. la durata dellimpulso (determina la dimensione delle gocce)
7. la frequenza (stabilisce il numero di gocce nellunit di tempo)
8. la velocit del lo
54

il fenomeno della saldatura

Il vantaggio del procedimento deriva dalla protezione gassosa che consente in


ogni istante la perfetta visibilit del bagno.
ovvio che il gas utilizzato deve essere pi pesante dellaria, per le saldature in
piano e pi leggero per le saldature in verticale ascendente.
opportuno lavorare con polarit inversa, cio collegare il pezzo al polo negativo, per avere un cordone molto pulito a causa della fuoriuscita di elettroni dal
pezzo.
Per passare dal regime short arc al metodo spray arc occorre aumentare la corrente
con conseguenti grosse dimensioni del bagno accettabile solo per saldature in
piano.
Le alte correnti comportano anche una elevata fusione del metallo base e la necessit che il bagno sia ben sostenuto.
Per quanto sopra esposto appare evidente che il sistema spray per la necessit di
controllare bacini di notevoli dimensioni limitativo e non pu essere validamente impiegato o nel riempimento di giunti testa-testa con una sola passata oppure
nei giunti dangolo.
Il funzionamento in short-arc elimina parte dei difetti ed inconvenienti del metodo spray-arc.
Se analizziamo il sistema short arc in dettaglio notiamo che si possono individuare alcune fasi:
1. accensione arco e fusione dellestremit del lo
2. cortocircuito tra goccia, lo e pezzo
3. innalzamento della corrente dovuto al cortocircuito
4. cesoiamento della goccia dovuto al campo magnetico
5. deposito del materiale
6. riaccensione dellarco e ripetizione dei ciclo
importante, per avere un corretto funzionamento di entrambi i metodi, agire
sulla tensione darco, che ovviamente sar minore per larco pi corto.
La scelta del diametro del lo (da 0,8-1,6 mm) condiziona la velocit di fusione
e quindi la frequenza dei cicli sopra descritti.
Il metodo short-arc, per la moderata dimensione del bagno, non ha le limitazioni
allimpiego del metodo spray arc, ma a causa del basso apporto energetico (sono
basse le tensioni e le correnti) si possono manifestare difetti quali la mancata penetrazione o la presenza di incollature.
Il metodo MIG comunque vincolato alla capacit operativa del saldatore, il
quale a causa della velocit del procedimento, esposto a grandi apporti di calore,
55

il fenomeno della saldatura

radiazioni ultraviolette ed infrarosse (rischi solo parzialmente riducibili con adeguati dispositivi individuali) ed inoltre esposto a fumi metallici.
Anche in presenza di appropriati sistemi di aspirazione fumi, una certa parte dei
gas protettivi nisce sotto alla maschera e viene respirata dalloperaio con danni
non solo ipotetici al sistema respiratorio.
Non a caso le leggi vigenti (DPR 303) prescrivono la obbligatoriet della visita
medica trimestrale per chi opera nel campo della saldatura.
Lapporto termico cos elevato che la torcia nella quale scorre il lo deve essere rareddata ad acqua con conseguente appesantimento del cavo e della torcia
stessa.
Il saldatore, quindi, subisce maggiore aaticamento ed utilizza malvolentieri questo metodo peraltro diusissimo.
Abbiamo nora trattato alla pari il sistema MIG cio con protezione di gas inerte
ed il MAG cio con protezione di gas attivo (generalmente anidride carbonica).
Occorre quindi soermarsi ad esaminare i gas maggiormente utilizzati.
argon
La sua massa volumica di circa 1,3 volte quella dellaria garantisce una buona
protezione per i giunti testa-testa in posizione piana.
Dal punto di vista chimico inerte ed elettricamente favorisce la stabilit dellarco ed il dardo praticamente cilindrico concentrato assialmente.
Questo fatto pu risultare negativo in quanto lascia in ombra le zone laterali con
conseguente facilit alla formazione di incollature.
Con piccole percentuali di ossigeno aggiunto si migliorano le cose sotto questo
aspetto, ma si manifester la necessit di disossidare il bagno.
Non essendovi rivestimento nel quale avere gli elementi disossidanti, occorrer
che questi siano presenti nel lo stesso.
anidride carbonica
Credo che la spinta alla sostituzione dellargon con il CO2 sia venuta dal prezzo
particolarmente favorevole a questo tipo di gas attivo (il procedimento diventa
MAG).
Oltre a questa caratteristica economica il CO2 presenta anche una rilevante caratteristica funzionale in quanto, per eetto dellarco, si dissocia con reazione
fortemente esotermica e favorisce quindi la formazione di bagni di notevole
dimensione.
La reazione CO2 = CO + O rischia per di ridurre anche gli ossidi di ferro e portare CO allinterno del bagno con porosit diuse in sede di solidicazione.
56

il fenomeno della saldatura

Dal punto di vista elettrico il CO2 produce un rallentamento del distacco delle
gocce che quindi sono pi grosse e meno frequenti con conseguente aspetto pi
irregolare dei cordoni.
Vari tipi di miscele di gas possono portare a risultati intermedi fra quelli nora
esaminati.
I gas pi usati, puri o miscelati fra loro sono:
argon inerte
elio inerte
ossigeno ossidante
idrogeno riducente
anidride carbonica ossidante
La scelta dei gas opportuni diventa ancor pi rilevante nel caso degli acciai
inossidabili.
Rammentiamo che i gas inuenzano praticamente tutti i principali parametri
della saldatura e precisamente:
1. la produttivit del metodo
2. la composizione chimica del bagno
3. la stabilit dellarco
4. il livello di difettosit dei risultati
Nel caso dellinox si consiglia il procedimento MIG e protezione di argon con
3% di ossigeno.
Per acciai con elevati tenori di nichel si consiglia per di correggere largon con
elio per evitare ossidi dannosi.
La correzione con CO2 sconsigliabile per il rischio di avere carburi di cromo
che precipitano al bordo dei grani. Inoltre aumenterebbe la possibilit di cricche
a caldo per laumento delle dimensioni del bagno e conseguente maggiore intervallo di solidicazione.
Anche la scelta del lo determinante ai ni dei risultato. Lutilizzatore viene
chiamato a decidere su:
1. tipo di lo
2. suo diametro
ovvio che non essendovi un rivestimento con compiti metallurgici, come per gli
elettrodi, le eventuali correzioni del bagno deriveranno tutte dal lo.
Questo dovr quindi contenere elementi disossidanti, generalmente Mn, Si, Ti e
questa presenza sar riscontrabile in tutti i tipi di lo nudo.
57

il fenomeno della saldatura

di recente penetrazione sul mercato il lo animato nel quale gli elementi disossidanti provengono dal contenuto di unanima tubolare che simile come
composizione al rivestimento degli elettrodi solo che posizionato allinterno del
lo anzich allesterno.
In pratica si tratta di un elettrodo al contrario, con la protezione allinterno ed il
metallo allesterno.
I li animati si possono avere anche nel tipo ad alto rendimento con polveri
metalliche aggiunte allanima, in modo da aumentare il quantitativo metallico
depositato.
I li animati esistenti in commercio sono fondamentalmente di tre tipi a seconda
del procedimento di fabbricazione.
lo chiuso - non sensibile allumidit ma ovviamente pu contenere poca anima

lo chiuso testa-testa

lo sovrapposto

I costruttori pi noti sono orientati sugli ultimi due tipi per la facilit costruttiva;
una bandella sottile viene piegata arrotolata e saldata.
Si pu addirittura, per gli acciai legati, tenere separati il ferro, nellesterno, e gli
elementi di lega, allinterno.
Lo scrivente non si sente particolarmente attratto dai li animati perch producono scoria come gli elettrodi e quindi parte dei vantaggi in termini di tempo sono
cancellati e per la grande quantit di fumo che producono durante la saldatura,
con conseguente rischio per la salute del saldatore.
Apprezzabile appare invece questo tipo di materiale dapporto nei sistemi automatici e/o robotizzati.
Nella saldatura MIG - MAG vi sono difetti tipici che sovente compaiono e
sono:
1. porosit
2. spruzzi
3. cordone irregolare con incisioni marginali
58

il fenomeno della saldatura

Altri difetti dipendono dalloperatore e ne parleremo nellapposito capitolo ad


essi riservato.
VOLT
tensione darco
50

zona di lavoro
in SPRAY-ARC

40

30
zona di lavoro
in SHORT-ARC
20

10

1,6
1,2
0,8
100

1
200

300

400
AMP

Fig. 3.3 Tecniche short-arc / spray-arc a confronto.

3.4 IL PROCEDIMENTO TIG

Avendo accennato brevemente alla saldatura con elettrodo rivestito dobbligo


fermarsi su quel procedimento che il principe dei metodi manuali come qualit
del risultato ed estetica del giunto.
Mi riferisco al metodo con elettrodo infusibile di tungsteno e protezione di gas
inerte chiamato comunemente TIG (Tungsten Inert Gas).
Larco viene innescato tra un elettrodo di tungsteno ed il pezzo.
Una sorgente ad alta frequenza ionizza laria tra elettrodo ed il pezzo senza
dover cortocircuitare (come si doveva fare per innescare larco con lelettrodo
rivestito).
Il bagno viene protetto con argon che fuoriesce dalla stessa torcia che sostiene
lelettrodo o con miscele nobili tipo argon-elio, argon-idrogeno.
Il materiale dapporto formato da barrette o li generalmente della stessa composizione del metallo base che vengono inseriti nel fuso dellarco elettrico, con
una procedura simile a quella della saldatura ossiacetilenica.
59

il fenomeno della saldatura

Questo metodo di saldatura viene usato da solo, per spessori sottili nel range
1-6 mm ed in combinazione con altri procedimenti su spessori pi elevati.
Non essendovi scoria, non vi sono problemi di scalpellatura, n possibilit di
inclusioni di scoria e la passata generalmente sana.
Gas

HF-generator

Cooling water

Torch

Power Source
~

Workpiece

Electrode
Contact tube

Gas cup
Filler metal
Gas shield
Arc
+

Fig. 3.4 Procedimento di saldatura TIG.

Il TIG molto usato sullinox e sulle leghe di nichel-rame, (cupronichel).


La saldatura TIG, della quale abbiano pocanzi espresso gli elogi, non per esente da difetti. Tralasciando quelli dovuti ad un saldatore poco esperto, abbiamo:
1. inclusioni di tungsteno: teoricamente lelettrodo di tungsteno non si
consuma. In pratica invece vaporizza e talvolta una parte passa nel bagno dove non si discioglie ma resta in sospensione. Si nota in radiograa la presenza di punti luminosi dovuti alle inclusioni di tungsteno.
2. ossidazioni; derivano da due cause: la prima la scarsa purezza del
gas protettivo, che dovrebbe essere puro almeno al 99,8%. In pratica
specie con bombole vecchie, vi sono buone probabilit che il gas non
sia cos puro: si vedono allora spruzzi, porosit, soature nel bagno.
La seconda causa, che si manifesta alla ne del cordone, dipende dalla
mancanza di gas dalla torcia, allatto dello spegnimento dellarco.
60

il fenomeno della saldatura

Su alcuni impianti di saldatura si ovviato allinconveniente con la inserzione di


un dispositivo che permette la fuoriuscita di gas ad arco spento.
Il vantaggio della saldatura con protezione di gas inerte la ridottissima ossidazione del bagno dovuta alle caratteristiche stesse del gas argon che il pi usato
in Europa.
Negli U.S.A. pi diusa la protezione con elio perch un gas di facile reperibilit locale. Il principio di funzionamento analogo, cambia solo la temperatura
di ionizzazione del gas.
Quando con lelettrodo al catodo ed il pezzo allanodo (polarit diretta), scocca
larco elettrico, un fascio di elettroni esce dal catodo ed attraversando il gas argon,
urta il pezzo. Tali elettroni urtano gli atomi di gas ionizzandoli. Si avr cos il
passaggio di corrente perch il gas diventato conduttore.
Gli ioni positivi creati vengono attratti dal catodo e nel percorso urtano con gli
elettroni emessi con sviluppo energetico ed aumento della temperatura no al
punto di fusione del materiale base da saldare.
Una volta che il sistema avviato, si mantiene e larco ha una sua costanza e stabilit marcate.
Lenergia di ionizzazione dipende dal tipo di gas; con kripton e xenon lelettrodo
si scalda di pi, mentre con elio, azoto, idrogeno si scalda meno.
Non bisogna usare gas ossidanti per evitare il consumo dellelettrodo che dovrebbe essere infusile.
Lelettrodo di tungsteno, che sempre collegato al polo negativo nella saldatura
TIG, conformato con lestremit appuntita, mentre sul pezzo collegato al polo
positivo si forma un cratere.
Le temperature misurate raggiungono circa 4200K sullanodo e 35000K sul
catodo.
Per questi motivi, cio formazione di cratere e temperatura pi elevata, non si
deve collegare lelettrodo al polo positivo, per evitarne il rapido deterioramento.
Particolare attenzione si deve poi porre operativamente nellevitare che lelettrodo
tocchi il pezzo od il bagno. Si formerebbe un composto di ferro e tungsteno che
fonde a temperature pi basse e consumerebbe rapidamente lelettrodo.
Per evitare ossidazioni e contaminazioni iniziali dellelettrodo, opportuno lasciare uire il gas dalla torcia gi prima di far scoccare larco elettrico in modo
da proteggerlo, allo stesso modo quando si termina il cordone opportuno lasciar uire il gas per alcuni secondi in modo da proteggere il bagno in fase di
solidicazione.
Comunque, indipendentemente dal metodo prescelto, linizio e la ne dei cordoni sono sempre i punti pi delicati, linizio in quanto i pezzi da saldare non
si trovano ancora a regime termico, la ne perch viene a mancare la protezione
61

il fenomeno della saldatura

ed inoltre la distribuzione del campo magnetico viene alterata dalla presenza dei
bordi della lamiera, creando un soo magnetico che devia larco dalla corretta
posizione di saldatura.
pertanto presumibile avere difetti alla ne del cordone di saldatura ed questo
il motivo per cui nelle provette di saldatura si eliminano sempre le parti iniziali
e nali.
Per questo motivo il saldatore abile pone dei talloni di saldatura allinizio ed alla
ne del cordone in modo da iniziare e nire il cordone fuori del pezzo.
I talloni verranno poi asportati e, se sono di dimensioni idonee, da essi si ricaveranno le provette per le prove di qualica ed accettazione.
Abbiamo in precedenza considerato negativo nel procedimento TIG toccare con
lelettrodo il pezzo.
Viene quindi da chiedersi come sia possibile accendere larco rispettando questo
limite. Con lelettrodo rivestito laccensione dellarco avviene proprio portando
lelettrodo a contatto con il pezzo e staccandolo quindi violentemente: in questo modo, la scintilla che si manifestava al distacco ionizzava laria ed innescava
larco.
Con il TIG ci non possibile.
Si innalza la tensione per ottenere linnesco spontaneo per dierenza di
potenziale.
Nel caso di saldatura in corrente alternata a seconda del gas impiegato si ha prevalenza di semionde positive o di quelle negative; nel caso di materiali facilmente
ossidabili, come lalluminio, pu succedere che lossido lasci passare solo la semionda positiva o solo quella negativa. Larco tender allora a spegnersi con la
frequenza di rete.
Per limitare lincoveniente si pensato di sovrapporre alla corrente normale una
seconda onda ad alta frequenza, qualche Megahertz, che garantisce la stabilit
dellarco ed elimina gli inconvenienti sopra citati.
La tecnica di saldatura TIG, mentre garantisce una perfetta protezione a diritto,
non ore alcuna protezione a rovescio dove quindi potrebbero formarsi ogni tipo
di difetto, circostanza particolarmente grave per manufatti destinati ad operare in
ambiente corrosivo.
Per ovviare a questo problema molto sentito, specie sulle tubazioni dove non
facilmente raggiungibile il rovescio, si procede a riempire direttamente la tubazione con argon, tappando le estremit del tubo e collegandolo ad una bombola,
garantendo cos la protezione anche sul lato nascosto.
Precauzioni per gli inox devono essere prese dopo la saldatura a causa di uno
strato sottile di ossido che si forma supercialmente indipendentemente dal procedimento prescelto.
62

il fenomeno della saldatura

Poich la propriet anticorrosiva tipica dellinox legata allo strato superciale,


occorre ripristinare luniformit del materiale, procedendo al decapaggio del cordone e della zona termicamente alterata mediante lavaggi o paste sovente a base
di acido nitrico.
Visivamente si giudica dellopportunit del trattamento, dal colore della saldatura, pi scura bluastra e pi sar necessario intervenire.
I casi pi fortunati permettono il decapaggio in vasca, successivo lavaggio e passivazione. La stragrande quantit di casi prevede luso di paste da depositare sulla
zona interessata, dove vengono lasciate agire per circa unora e poi spazzolate e
lavate.
Acquisto dei materiali dapporto
Negli argomenti sinora trattati non abbiamo posto suciente attenzione allacquisto dei materiali dapporto.
Dagli anni 1987-88, il mercato dei materiali dapporto stato travagliato da due
aspetti apparentemente in contrasto: da un lato la comparsa di marche poco note
di provenienza orientale e la fusione ed accorpamento delle marche europee pi
prestigiose.
Lesperienza personale dello scrivente sconsiglia di rivolgersi a marche sconosciute,
malgrado prezzi interessanti per i seguenti motivi:
1. mancanza di approvazioni da parte degli Enti di Classica (R.I.Na.,
LLR, ABS etc.)
2. mancanza di certicato dorigine con lindividuazione del pacco, della
colata, dellanalisi chimica e delle caratteristiche meccaniche del materiale e del cordone depositato
Rammentiamo alcuni leaders storici per i materiali di ottima qualit da sempre
posti sul mercato, come ad esempio: CASTOLIN, eccezionale per i materiali da
brasatura, dove la unica soerenza deriva dal prezzo; ESAB, che ha fatto storia tra
gli elettrodi basici con il suo OK 48.50 che ben imitato da molti stato il termine
di confronto; la MESSER GRIESHEIM, per i suoi ottimi materiali dapporto,
unici nelle leghe speciali.
Altri nomi, anche molto noti, niscono di essere collegati ai precedenti od avere
diusione locale.
estremamente importante nellacquisto dei materiali dapporto sapere se questi sono stati omologati o approvati dagli Enti preposti alla sorveglianza alla
costruzione.
normale confondere i due termini ma si tratta di situazioni sostanzialmente
diverse.
63

il fenomeno della saldatura

Chiariamo il concetto con un esempio: supponiamo di dover decidere lacquisto


di elettrodi da destinare alla saldatura di recipienti sottoposti al collaudo R.I.Na.;
tra le varie marche presenti sul mercato, vi sar chi propone semplicemente elettrodi senza altre qualiche o caratteristiche, chi propone elettrodi omologati e chi
propone elettrodi approvati.
Diciamo subito che si tratta di prodotti fra loro diversi con caratteristiche e prezzi
molto dierenti.
Sul primo tipo non il caso di soermarsi mentre pu restare un dubbio sulla
scelta fra gli altri due, che sar opportuno chiarire nelle loro caratteristiche ed
implicazioni.
LOMOLOGAZIONE viene rilasciata dallEnte di controllo (nellesempio presente, dal R.I.Na.) su richiesta del fabbricante. LEnte esamina il materiale dapporto mediante prove pratiche e controlli sul saldato.
Superate le prove, lEnte rilascia un attestato con il quale certica che quel materiale pu essere usato nelle condizioni della prova od in altre meno severe, ma
non abilitato ad essere impiegato indierentemente su tutte le costruzioni
sorvegliate.
LAPPROVAZIONE consiste invece in un severo controllo sullelettrodo partendo dalle materie prime (per cui deve essere ripetuta lapprovazione periodicamente, sul saldato e sul materiale dapporto). Viene rilasciata una approvazione,
(nellesempio con la classica R.I.Na.) dellelettrodo, che cosi abilitato per impiego nelle costruzioni sorvegliate senza successive veriche. ovvio che ogni
Ente provvede alle proprie approvazioni.
Quanto esposto non signica necessariamente che non si possa utilizzare un elettrodo omologato al posto di uno approvato, ma solo che pu essere richiesta,
dallEnte di sorveglianza alla costruzione, una serie di prove suppletive per poterlo
utilizzare, con costi notevolissimi a carico non del fabbricante di elettrodi ma di
chi li avesse acquistati, senza considerare che il lavoro non pu procedere in sede
di produzione se non sono state adempiute tutte le formalit previste.

3.5 SALDATURA IN ARCO SOMMERSO

Passiamo ora ad esaminare il sistema che ancora oggi la fa da padrone nelle giunzioni di alta qualit su spessori medio-grandi e cio la saldatura in arco sommerso.
Il metodo semplice: un usso in polvere ricopre larco che scocca tra il pezzo
e lestremit di un lo nudo, analogamente a quello utilizzato per il MIG ma di
diametro maggiore.
Il bagno risulta perfettamente protetto dal usso che svolge le solite funzioni
elettrica, metallurgica e protettiva.
64

il fenomeno della saldatura

Larco risulta nascosto alla vista delloperatore e per questo il procedimento


utilizzato solo su impianti automatici.
Il vantaggio dato dallestrema regolarit del cordone, dal suo aspetto ben raccordato e dalle grandi intensit di corrente che possibile utilizzare.
Il bagno risulta di grandi dimensioni e la diluizione fortissima.
quindi indispensabile operare con materiali base di ottima qualit e basso contenuto di carbonio per limitare il fenomeno delle cricche a caldo.
Nel campo di spessori di nostro interesse, no a 20 mm, il procedimento correttamente impostato quando si sono deniti i seguenti parametri:
1. forma del cianfrino
2. diametro del lo
3. accoppiamento lo-usso
4. tensione darco
5. corrente di saldatura
6. velocit del lo
7. numero di passate
Analizziamo i vari elementi appena citati.
Forma del cianfrino
Per gli spessori di nostro interesse si possono utilizzare in pratica due forme base:
1. a lembi retti accostati
2. a X con spalla
La forma 1. particolarmente gradita perch semplica il lavoro di
preparazione.
Bisogna per ricordare che il taglio ossiacetilenico (generalmente usato nella preparazione) altera la lamiera per 2+3 mm che devono essere eliminati; che, se si
usato per il taglio delle lamiere il procedimento al plasma, questo fornisce un
cianfrino inclinato di 4-5 da un lato e comunque con non meno di 2 mm complessivi di piede.
La preparazione per il procedimento in arco sommerso deve essere estremamente
accurata ed i lembi combaciare perfettamente se non si vuole che larco elettrico
penetri fra di essi come un bisturi e si abbia lo sfondamento.
65

il fenomeno della saldatura

Qualora non fosse possibile una preparazione cos accurata, diventa indispensabile sostenere il bagno o applicando allinterno una bandella, che poi non si potr
pi togliere, oppure eseguendo una passata manuale a rovescio in TIG.
possibile realizzare il giunto con 2 sole passate contrapposte per spessori no a
15-16 mm.
fondamentale, per evitare difetti di penetrazione, che la prima passata superi la
met del pezzo e che laltra la compenetri per 3-4 mm.
In sede di predisposizione delle WPS opportuno eettuare prove preliminari
evidenziando con un attacco acido al 5% di HNO3 la zona saldata.
Con la preparazione a lembi retti la diluizione fortissima, circa 80% del giunto
costituito da materiale base e solo il 20% da metallo di apporto.
In questa situazione diventa essenziale la scelta dellaccoppiamento lo-usso per
correggere il bagno e garantire una resilienza accettabile.
I ussi possono trovarsi a seconda dello stato di preparazione come prefusi od agglomerati, questi ultimi per sono di gran lunga i pi utilizzati in accoppiamento
con li nudi, ramati esternamente per migliorare le caratteristiche di conducibilit elettrica ed arricchiti di elementi di lega, generalmente Mn e Si con funzioni
disossidanti.
Nel caso di preparazione a X la diluizione minore ed contenuta entro valori del 50% che sono gi enormi, mentre il restante 50% dipende dal materiale
dapporto.
In arco sommerso si pu lavorare con correnti anche superiori a 1000 Amperes ed
evidente come i problemi della diluizione diventino elevati.
Sono pure elevatissime le deformazioni ed i ritiri di saldatura.
Per ovviare in parte a queste ultime si pu preparare il cianfrino con angoli ridotti
oppure lavorare in narrow gap con lo inclinato sul lato cianfrino e conseguente
migliore fusione dei lembi.
Nel caso di forti spessori per aumentare la produttivit del sistema si pu procedere allarricchimento del bagno per mezzo di polveri metalliche.
Si hanno in pratica tre fasi:
1. si deposita polvere metallica nel cianfrino
2. si deposita il usso protettivo
3. si immerge lestremit del lo nelle polveri e si provvede a far scoccare
larco
Le elevate correnti in gioco permettono di fondere lo, lembi e polvere producendo un bagno voluminoso.
66

il fenomeno della saldatura

Altro metodo per grandi depositi larco sommerso con pi li che fondono
contemporaneamente (max 4 li da 4 mm).
Si pu arrivare a 4000 Amperes e deporre qualche decina di Kg/ora di materiale
dapporto.
Nel caso di acciai inox austenitici larco sommerso da utilizzarsi con cautela per
i soliti e noti problemi legati allapporto termico, alla diluizione ed alla precipitazione dei carburi di cromo.
Si consigliano li di piccolo diametro (max 3,2 mm) e correnti modeste.
La purezza del materiale base riveste ancora maggior importanza che con gli altri
procedimenti.
Per gli acciai austenitici comunque fondamentale rivolgersi a quelli della serie L
(Low carbon) con carbonio < 0,03%.

67

4. DIFETTI DI SALDATURA

Dopo aver accennato ai metodi pi usuali di saldatura, passiamo ora ad esaminare


quali difetti si riscontrino pi comunemente.
Partiamo da quelli che potremmo denire peccati mortali (quei difetti che comportano lo scarto della struttura se non riparati).
Mancanza di penetrazione
una insuciente fusione del metallo base per cui allinterno del cordone vi sono
zone che non partecipano alla sua formazione.
Per evitare questo difetto generalmente suciente aumentare la tensione darco
e indirizzarlo correttamente.
un difetto dovuto al saldatore ed al gas nelle saldature TIG.
In arco sommerso si pu vericare analogo problema qualora due passate contrapposte siano disassate.

Incollature
Sono frequenti nelle saldature con procedimenti in atmosfera di gas.
Sono dovute al contatto senza fusione del bagno con la parete del cianfrino.
Si rilevano malissimo con la radiograa, ma sono rilevabili facilmente con gli
ultrasuoni.
Lincollatura un difetto legato alloperatore che lascia uire il bagno senza che il
materiale base sia a temperatura suciente per la fusione.
Il materiale dapporto fuso si adagia senza compenetrare nel materiale base.
un difetto generalmente causato da correnti elettriche troppo basse.
Cricche
Sono fessurazioni del cordone che possono interessare la massa fusa o la zona
termicamente alterata.
69

difetti di saldatura

Sugli acciai di qualit utilizzabili nella costruzione e menzionati in precedenza, a


basso tenore di carbonio e di impurezze, le cricche sono estremamente rare.
Diventa frequente la loro presenza nella saldatura di acciai di bassa qualit oppure
su materiali con basso allungamento a causa di ritiri vincolati.
Si presentano normalmente in zona fusa sulla prima passata (da qui la necessit di
controllare questa passata con liquidi penetranti prima di procedere).
Non sempre le cricche emergono in supercie in tempi brevissimi, ma comunque
in esercizio le cricche si allargano e possono compromettere anche il materiale
base.
Si tratta del principale difetto e deve sempre essere eliminato.
La prima azione quella di fermare la cricca praticando due forellini rotondi sulle
sue estremit.
Quindi la parte criccata verr asportata con utensile (mola o fresa).
Solo dopo aver accertato la completa asportazione della cricca si potr procedere
a riparare riportando materiale sano.
Le saldature possono essere aitte da altri difetti di minor gravit e
precisamente:
1. maglia del cordone irregolare
2. eccesso o mancanza di sovrametallo
3. incisioni marginali
4. soature
5. porosit
6. difetto di forma del cordone
7. inclusioni di scoria

4.1 I CONTROLLI SULLE SALDATURE

Ci limiteremo, per comodit e brevit di esposizione, ai controlli pi comuni e


cio: controllo con liquidi penetranti, controllo magnetoscopico, controllo con
ultrasuoni, controllo radiograco.
Controllo con liquidi penetranti
Il mezzo pi comunemente usato direttamente nelle ocine di produzione sono
i liquidi penetranti.
Si tratta di liquidi a bassa tensione superciale, contenuti generalmente in bombolette spray o in taniche, che vengono depositati sulle parti metalliche da ispe70

difetti di saldatura

zionare, in modo che penetrino per capillarit nelle cavit costituenti i difetti,
tipo cricche, porosit, irregolarit superciali dove possono essere quindi evidenziati con mezzi opportuni.
Le caratteristiche fondamentali devono pertanto essere:
bassa tensione superciale
diusibilit elevata per capillarit
colorazione evidente
non pericolosit per il pezzo e per loperatore
Vi sono in commercio due tipi fondamentali di liquidi penetranti: quelli a contrasto di colore (ispezionabili visivamente) e quelli uorescenti (ispezionabili con
lampada di Wood).
Analizziamo il comportamento operativo dei due tipi.
Liquidi penetranti a contrasto di colori
ovvio che per consentire al liquido di penetrare nel difetto, questo deve essere
libero da otturazioni, sporco, vernici, grassi e quindi la prima fase deve essere una
accurata pulizia del pezzo in esame utilizzando mezzi meccanici, quali spazzole,
frese, per pulire i pezzi e mezzi chimici, quali sverniciatori, sgrassanti, solventi,
acqua.
In questa fase bisogna porre particolare attenzione a non otturare i difetti, (circostanza facilmente concretizzabile utilizzando la mola); i difetti si devono evidenziare e non nascondere.
Il pezzo pulito deve quindi essere asciugato accuratamente prima di depositare sulla supercie in esame il liquido penetrante che generalmente di colore
rosso.
Bisogna ora attendere il tempo necessario anch il liquido colorato penetri in
ogni difetto.
Passata questa fase si procede ad asportare il penetrante in eccesso mediante
lavaggio.
Per ultimo si deposita il rivelatore generalmente bianco.
La sua funzione assimilabile a quella della carta assorbente: richiamare dalle
fessure il penetrante rosso che, macchiando la coltre bianca che si depositata,
evidenzier forma e posizione del difetto.

il penetrante entra per capillarit nella cricca

71

difetti di saldatura

lavaggio con acqua per asportare


leccesso di penetrante

lo sviluppatore assorbe il penetrante


dalla cricca e si pu ispezionare

Il tipo di liquido penetrante appena esaminato del tipo autoemulsicante.


Vi sono altri tipi con emulsicatore separato che dovr essere deposto sul penetrante prima del lavaggio, per quindi procedere come nel caso precedente.
Nel caso di controlli su acciai inox o leghe di nichel, indispensabile che i liquidi
siano esenti da alogeni e da solfuri e bisogna richiedere al fornitore opportuna
certicazione, in assenza si deve analizzare il prodotto che non deve contenere pi
di 0,005 g di zolfo ogni 100 g e non pi di 1% di alogeni totali.
Gli sviluppatori si trovano in commercio in tre tipi:
1. a secco: si applica a pennello una polvere tipo talco sul pezzo asciutto
2. ad acqua: si applica a spruzzo e/o a pennello sul pezzo umido
3. a solvente: si applica a spruzzo sul pezzo asciutto
I pi usati sono gli ultimi due tipi.
Liquidi penetranti uorescenti
Sono a base di sostanze sensibili ai raggi ultravioletti.
Il penetrante viene applicato come nel caso precedente e stabilizzato con un postemulsicatore. Quindi si lava e si evidenzia con lo sviluppatore, generalmente
a polvere.
Il difetto diventa visibile quando viene esposto alla luce nera emessa da una lampada di Wood, ovviamente se il pezzo schermato dalla luce esterna.
Con i liquidi uorescenti, la sensibilit del sistema elevatissima, tale da ingannare loperatore poco esperto, che rischia di considerare difetti, segnali che non
li rappresentano.
72

difetti di saldatura

Ulteriore problema dato dallo smaltimento delle acque di lavaggio che non possono essere scaricate direttamente poich, anche in quantit minime, i penetranti
uorescenti sono in grado di contaminare enormi quantit di acqua.
Per facilitare ed uniformare i risultati delle letture, sono posti in commercio dei
Test Panel con cricche campione in modo da avere la possibilit di confronto dei
segnali.
Esistono in commercio tre tipi di Test Panel:
coarse: per cricche no a 50 mm di profondit e 0,3-2 mm
di larghezza
medium: per cricche no a 20 mm di profondit e 0,2-0,5 mm
di larghezza
ne: per cricche no a 10 mm di profondit e 0,1-0,3 mm
di larghezza
Anche per il controllo come per le saldature, occorre qualicare la procedura
indicando:
1. marchio di fabbrica e sigla di penetrante, sviluppatore, asportatore o
emulsicatore
2. metodo di preparazione della supercie e tempo di asciugatura
3. metodo di applicazione del penetrante, tempo di penetrazione e temperatura del pezzo
4. metodo di rimozione del penetrante ed asciugatura
5. metodo di applicazione dello sviluppatore e tempo di sviluppo
6. metodo di pulizia nale
Il tutto deve essere in accordo con larticolo 6 delle ASME, sez. V.
Non basta per, aver approvato il procedimento, certicato lassenza di alogeni e
solfuri, avere termini di confronto ben determinati, occorre ancora che loperatore sia stato abilitato al loro uso.
Vi sono per questo appositi esami biennali dove vengono rilasciati tre diversi
livelli di abilitazione:
1

pu operare ma non giudicare

pu operare e giudicare

pu abilitare i due livelli precedenti

73

difetti di saldatura

Controllo magnetoscopico
Serve per determinare i diretti tipo cricche o di forma lineare su materiali ferromagnetici. La sua sensibilit molto grande per i difetti superciali.
Il metodo semplice: si magnetizza la parte in esame ponendo sul pezzo da una
parte e dallaltra del cordone ed ad una distanza di circa 200 mm due puntali
collegati ad un generatore.
Si creer un campo magnetico nel materiale tra i due puntali e se sul pezzo si
spruzzeranno polveri magnetizzabili tipo limatura di ferro, questa si disporr secondo le linee di usso del campo.
ovvio che una discontinuit nel materiale comporter una deviazione delle linee
di usso che verr evidenziata dalla posizione della polvere magnetica.
Lindagine con polveri magnetiche valida su pezzi saldati, rollati o laminati e
forgiati.
Per evitare che lo strato superciale magari ricco di calamina o di irregolarit mascheri i difetti, la supercie deve essere preparata prima di por mano al
controllo.
Tutta larea da esaminare per una estensione maggiorata di almeno 25 mm deve
essere esente da ogni tipo di sporco, grasso, olio, vernice, scaglie, scorie ed altri
simili materiali estranei che potrebbero interferire con lesame.
Occorre fare attenzione nella applicazione dei puntali poich possono crearsi
piccoli archi elettrici con conseguente danneggiamento locale del materiale in
esame.
Per evitarlo si interpongono retine o lame di piombo garantendo il contatto.
Poich ogni riduzione di sezione su di un pezzo magnetizzato provoca laddensamento delle linee di forza, se vi un difetto, questo restringe larea restante e
provoca un aumento dellintensit di magnetizzazione poich aumenta il usso
disperso supercialmente in corrispondenza del difetto.
Questo fenomeno dipende dalle dimensioni e soprattutto dallorientamento del
difetto. Infatti anch vi sia usso disperso, occorre che il difetto sia perpendicolare alle linee di forza o almeno inclinato non oltre 45 rispetto ad esso.
Difetti paralleli alle linee di forza non ne modicano landamento e quindi il
difetto non rivelabile con questo tipo di controllo.
Per evidenziare la distorsione del campo si usano polveri magnetiche, generalmente ossido di ferro nissimo oppure polveri in sospensione liquida (inchiostri
magnetici). Talvolta il liquido pu essere uorescente ed allora si ispezioner con
lampada di Wood. Per lesame delle saldature la magnetizzazione del cordone avviene in senso trasversale alla saldatura mediante lapplicazione dei puntali come
accennato in precedenza.

74

difetti di saldatura

Controllo con ultrasuoni


uno dei metodi pi diusi per i notevoli vantaggi che presenta:
1. grande velocit dellesame
2. grande sensibilit
3. lettura immediata
4. semplicit
5. costi contenuti
6. nessun rischio per loperatore o per lambiente
Accanto ai vantaggi vi sono alcuni inconvenienti:
1. non tutti i pezzi e non tutte le forme sono ispezionabili
2. maggior preparazione delloperatore
Il metodo basato sulla propagazione di onde ad elevata frequenza 0,5+15 MHz
e pertanto molto al di sopra della banda udibile.
Il principio sico utilizzato nei controlli con ultrasuoni la piezoelettricit.
In alcuni cristalli applicando una trazione od una compressione secondo la direzione degli assi cristallograci si ha linsorgere di cariche elettriche sulle due facce
sollecitate.
Il fenomeno funziona anche al contrario; applicando alle facce una tensione elettrica il cristallo si deforma con conseguente trasformazione di energia elettrica in
energia meccanica. Il cristallo cos eccitato vibra con frequenza che dipende dal
suo spessore.
Il principio non applicabile solo ai cristalli naturali bens anche ad alcuni materiali ceramici, titanio bario e zirconato di piombo prepolarizzandoli e sottoponendoli ad un campo elettrico.
Il fenomeno della magnetostrizione, pure questo capace di generare treni di onde
ultrasonore, non viene generalmente applicato ai controlli non distruttivi ma solo
ad impianti di pulizia con ultrasuoni.
I materiali usati nelle sonde per controllo ultrasonico sono generalmente i
seguenti:
Materiale

Impedenza acustica
10 g/cm sec

m/sec

Frequenza su 1mm
di spessore MHz

Quarzo

15,3

5760

2,88

Solfato di Litio

Velocit

11,2

4720

2,36

Titanato di Bario

35

4400

2,2

Niobato di piombo

16

2800

1,4
75

difetti di saldatura

Abbiamo diversi tipi di sonda a seconda del tipo di materiale e del tipo di indagine da eettuare.
Sonde diritte
Il cristallo piezoelettrico parallelo alla supercie di appoggio. Emette un fascio
di onde longitudinali con direzione normale alla supercie di appoggio.
Sonde angolate
Presentano il cristallo in posizione obliqua rispetto alla supercie di appoggio e
trasmettono nel pezzo onde oblique caratterizzate dallangolo di trasmissione,
cio dallangolo formato tra la normale alla supercie di immissione del raggio e
la direzione di propagazione del fascio stesso.
Principio di funzionamento dei controlli non distruttivi ad ultrasuoni
In pratica un emettitore di impulsi immette nel pezzo un fascio di onde ad elevata
frequenza.
Quando questo fascio incontra un ostacolo, si riette e londa riessa cio la sua
eco, viene ricevuta dalla sonda, trasformato in segnale elettrico ed inviato ad un
tubo catodico. Sullo schermo apparir un segnale.
Limpulso in arrivo generalmente molto debole perch lenergia emessa in origine ha subito una attenuazione passando nel materiale ed una seconda riduzione
nella trasformazione elettrica-meccanica-elettrica.
Bisogna quindi amplicare il segnale.
Nel tubo catodico sono poste quattro placche, due orizzontali e due verticali.
Un fascio di elettroni emessi dal catodo viene deviato dalla tensione applicata alle
placche, quelle orizzontali provvedono a far passare con velocit costante il punto
luminoso da sinistra a destra, quelle verticali provocano uno spostamento della
traccia quando sono percorse da un impulso.

Occorre ancora una sezione detta di scansione, che provoca una tensione a dente
di sega quando percorsa da un segnale.
76

difetti di saldatura

Il valore di tensione suciente e necessaria perch il punto sullo schermo si muova con velocit costante pu essere raggiunto in tempi diversi.
Questo valore detto tempo di scansione caratterizza la profondit del fondo scala e
permette la rilevazione delle riessioni che avvengono in tempi minori o uguali.

ts
tempo di scansione

Gli ultrasuoni vengono fortemente attenuati dallaria e dagli aeriformi, occorre


quindi garantire un accoppiamento con il pezzo in esame per mezzo di un liquido
interposto tra pezzo e sonda.
Si usano acqua emulsionata od oli minerali o lubricanti al silicone.
Anche il mezzo di accoppiamento sopra citato pu inuire sul segnale quando il
suo spessore supera la lunghezza donda del fascio perch si generano riessioni
del fascio sonoro che disturbano la lettura.
Si pu vericare facilmente nellesame di superci corrose.
Bisogna quindi preparare accuratamente il pezzo da esaminare.

Segnale

Sonda

Pezzo

Pezzo sano

Segnale

77

difetti di saldatura

Pezzo difettoso
|

Segnale

Cricche superficiali diffuse

La tecnica per riessione con la quale abbiamo ipotizzato di realizzare i controlli


negli esempi sopra proposti consente oltre ad una rilevazione adeguata dei difetti
anche di localizzarli come posizione nel pezzo. La dimensione e la forma delleco
permettono di valutare il tipo e lampiezza del difetto stesso.
Inuenzano il risultato diversi parametri, tra cui lorientamento della sonda, la
natura del pezzo, le sue dimensioni, la profondit del difetto nel pezzo.
Orientamento dei difetti
Per poter rilevare un difetto interno al pezzo, occorre che la sonda sia orientata in
modo da ricevere in tutto od in parte londa riessa.
ovvio che una fessurazione parallela al fascio ultrasonoro non sar facilmente
percettibile e neppure una fessura inclinata con facce piane, poich londa riessa
non pu essere ricevuta dalla sonda.

La sonda non riceve leco del difetto.

La sonda riceve parte delleco.

78

difetti di saldatura

La irregolarit della supercie viene a favore dellindagine, poich esister sempre


una parte ortogonale al fascio incidente che rietter leco verso la sonda.
Sperimentalmente si verica che anche una lievissima deviazione della normale
basta per fare precipitare lenergia riessa nella sonda a valori bassissimi (a circa
1/10 per circa 20). La supercie rugosa denita come quella con irregolarit oltre
1/10 della lunghezza donda quella ispezionabile pi facilmente.
Ricordiamo che la frequenza di emissione varia con lo spessore in modo inversamente proporzionale a questo.
Un difetto rilevabile quando le sue dimensioni trasversali rispetto al fascio di
ultrasuoni sono maggiori di 1/4 m, essendo m la lunghezza donda.
A seconda dei materiali variano la frequenza e la lunghezza donda.
m (mm)

Materiale
1 MHz

2MHz

3MHz

5MHz

Acciaio

5,85

2,925

1,95

1,17

Alluminio

6,25

3,125

2,08

1,25

Ghisa

3,5'5,6

1,75'2,8

1,17'1,87

0,7'1,12

Ottone

4,45

2,2225

1,49

0,89

Rame

4,66

2,33

1,55

0,93

Plexiglass

2,7

1,35

0,9

0,54

Poich il difetto visibile dipende da m e la lunghezza donda inversamente proporzionale alla frequenza secondo la legge m = V/f, la rilevazione di piccoli difetti
legata alla frequenza.
Con frequenze pi elevate si avr la possibilit di rilevare difetti pi piccoli essendo V la velocit del suono, una costante per ogni materiale.
Natura dei difetti
La riessione del fascio incidente dipende dal rapporto tra le impedenze acustiche
Z del mezzo in cui si trasmette e del mezzo costituente la discontinuit.
Per il passaggio metallo-gas il rapporto vale circa 1, pertanto sono facilmente percettibili i difetti dovuti a discontinuit gassose soature, sfogliature e simili.
Ricordiamo che limpedenza acustica denita dalla relazione Z = t V dove t la
densit dei materiale e V la velocit di propagazione del suono nel mezzo.
La parte di energia incidente E che viene riessa proporzionale secondo la legge
r E, dove r = ((Z1-Z2)/(z1+Z2))2
79

difetti di saldatura

Il valore di r per alcuni materiali comuni :


acqua-alluminio r = 0,67
acqua-acciaio r = 0,8
metallo in genere-aria r = s
Determinazione della profondit dei difetti
Sul video dello strumento appare in una posizione che univocamente proporzionale alla sua profondit; questa pu quindi essere valutata con precisione dopo
aver tarato lo strumento. Non sono rilevabili i difetti sotto pelle in quanto cadono
nella zona morta della sonda, mentre quelli molto profondi sono poco evidenziabili a causa del grande assorbimento di energia ultrasonica attraverso il pezzo no
alla zona del difetto.

Applicando il metodo al controllo dei cordoni di saldatura ovvio che la sonda


angolata dar maggiori possibilit di ispezione. In assenza di difetti il fascio si
propaga riettendosi sulla parete.
In presenza di un difetto il fascio viene riesso e torna alla sonda.
Leco del difetto si avvicina o si allontana dalleco di emissione secondo alla posizione della sonda rispetto al cordone di saldatura.
Per poter eettuare un valido controllo con ultrasuoni occorre percorrere alcuni
passi preliminari:
1)

scelta della sonda

Lo spessore della lamiera, le condizioni di sensibilit richieste condizionano la scelta del tipo di sonda in particolare per la frequenza e per langolo di rifrazione.

80

difetti di saldatura

Si consigliano i seguenti valori:


spessore mm

angolo

15

80

5'15

70

15'30

60

30'60

45

260

35

Una frequenza bassa (nelle sonde utilizzate nei controlli sulle saldature variano da
2 a 5 MHz) permette rilievi anche con supercie ruvida.
Con frequenze alte si ha una sensibilit di controllo migliore ed possibile percepire difetti di dimensioni minime.
importante limpiego di sonde appropriate per il corretto rilievo dei difetti, ad
esempio una incollatura sulla parete del cianfrino in una saldatura testa-testa sar
pi visibile con angoli grandi della sonda che con angoli minori come si evidenzia
nello schizzo.

a1

a2

Con langolo a 1, il difetto non facilmente percettibile perch leco non ricevuto dalla sonda.
Con t 2 il segnale ben percettibile.
In pratica si deve tenere conto e prevedere il tipo di difetto che si pu incontrare e
la sua presumibile posizione e scegliere la sonda in modo che il fascio di ultrasuoni incida ortogonalmente il difetto e leco possa tornare alla sonda.
Durante lispezione la sonda viene fatta scorrere sulla supercie per esplorare con
il fascio lintera saldatura.

81

difetti di saldatura

Lampiezza dello spostamento della sonda funzione dello spessore del pezzo e
dellangolo della sonda.
d

d=stg a

In pratica, invece di fare calcoli, si osserva la distanza di massima riessione di


uno spigolo, ovviamente se possibile accedervi.
La sonda viene spostata anche in senso longitudinale, in modo che combinando
i due movimenti si ha circa una sinusoide di passo inferiore alla dimensione del
cristallo emittente.
Per la messa a punto degli strumenti, prima di procedere al controllo, si usano
pezzi campione I.I.W. (International Institute of Welding).
Comunque, in mancanza, buona norma tarare lo strumento su campioni di
materiale identico a quello da ispezionare.
La costante della velocit del suono in mezzi uguali garantisce da valutazioni
errate.
Controllo radiograco
Non si vuole entrare in merito alle leggi di emissione ed assorbimento delle radiazioni, ma si ritiene opportuno richiamare alcuni concetti base indispensabili per
giudicare una lastra radiograca.
Rammentiamo anche che, sebbene in genere la esecuzione delle radiograe sia
adata a ditte specializzate, meglio che lutilizzatore sappia riconoscere e vagliare i difetti propri del pezzo da quelli della lastra radiograca e giudicare la bont
della lastra stessa.
Scopo della radiograa fornire un documento sullo stato delle parti nascoste,
interne al materiale, con il maggior numero di dettagli possibile.
Diventa quindi indispensabile saper dialogare di sfumatura, densit, assorbimento, sensibilit.
La sfumatura dipende dalla dimensione non puntiforme della sorgente
radiograca.
Come problema primario, quindi dal tipo di emulsione delle pellicole, e dalla
sfumatura propria dello schermo protettivo.
82

difetti di saldatura

La sfumatura limita la possibilit di evidenziare i difetti.

Bisogna quindi aumentare il contrasto ricorrendo a raggi molli cio emessi con
bassi valori di tensione (pochi Kvolt).
Il contrasto dato dal diverso potere di assorbimento di due materiali contigui.
Nei difetti tipo cricche e porosit, sono contenuti gas e quindi lassorbimento
cambia trattandosi di materiali diversi; ne consegue che sulla lastra avr colori
diversi che li evidenziano.
Il contrasto per non dipende solo dallassorbimento ma anche dal contrasto
fotograco, da cui si evidenzia la estrema importanza dello sviluppo.
Deniamo densit di annerimento D= Log10(U 0 / U), dove U 0 lintensit
luminosa in entrata e U quella in uscita.
Se supponiamo di intensit unitaria la luce entrante, la luce uscente:
vale 1 con densit

vale 0,1 con densit

vale 0,01 con densit

vale 0,001 con densit

vale 0,0001 con densit 4


Si nota come con densit 4 la luce uscente sia pari ad 1/10000 di quella entrante
cio la pellicola si presenter nera.
In pratica oltre al valore 3 della densit non si vede nulla mentre con densit 2 si
vede lombra di un oggetto posto tra negativoscopio e pellicola con densit 0,2 la
pellicola non risulta esposta.
La densit limite ottenibile con pellicola completamente esposta supera 4 ma non
utilizzabile in pratica.
83

difetti di saldatura

Il campo utile varia tra 0,2 e 3. La dicolt consiste nellutilizzare bene tutto il
range.
Una buona radiograa con il massimo di informazioni si ha generalmente per
valori di densit intorno a 1,5, sempre che questa densit non sia ottenuta con
sovraesposizione e sottosviluppo.
Il sottosviluppo abbassa la densit massima e diminuisce il contrasto, la radiograa risulta piatta, grigia, uniforme.
Il sottosviluppo un errore comune.
Sbagliando al contrario, cio con sovrasviluppo, la pellicola risulta fortemente
contrastata. Dovendo, quale utilizzatore, giudicare una lastra radiograca, si deve
tenere presente che la buona riuscita dipende in parti uguali dal lavoro con la
macchina sul pezzo e dal lavoro di sviluppo.
Lo sviluppo ottimale si ottiene con un tempo ben denito per ogni pellicola.
La tecnica radiograca di operare con raggi molli la pi usata nel settore su materiali teneri tipo alluminio, mentre i raggi duri vengono usati sullacciaio.
I raggi molli coprono il campo di densit da 0,2 a 3 in 4 gradini ben contrastati,
quelli duri in 8 gradini pi sfumati.
La evidenziazione o meno dei difetti dipende dalla bont della radiograa.
Per evitare valutazioni estemporanee e soggettive, sono stati introdotti gli I.Q.I.
(Indicatori di Qualit di Immagine), comunemente chiamati penetrametri. Ve ne
sono di tre tipi:
Indicatori a lo: (in cui si rilevano i li visibili) sono conosciuti come
penetrametri DIN.
Il penetrametro DIN formato da una serie di li paralleli di diametro
decrescente, lunghi 50 mm, posti a 5 mm di distanza uno dallaltro.
Ovviamente i li sono dello stesso materiale radiografabile.
I diametri variano secondo la progressione geometrica ISO R 10 con i
valori sotto riportati:
Diametro

3,2

2,5

2,00

1,6

1,25

1,00

0,8

0,63

N filo

Diametro

0,5

0,4

0,32

0,25

0,20

0,16

0,125

0,100

N filo

10

11

12

13

14

15

16

Indicatori a gradini, in cui si rileva il gradino visibile


Indicatori a fori, dove si evidenza il foro visibile in un pezzo campione
a gradini
84

difetti di saldatura

La qualit dellimmagine data da un numero che rappresenta una percentuale


dello spessore radiografato (sensibilit percentuale).
I penetrametri a li sono molto usati in Italia mentre in altri Paesi comunitari, ad
esempio in Francia, sono preferiti gli IQI a fori su gradini.
Si tratta di un listello di materiale pari a quello in esame fatto a scalini di diverso
spessore, ogni gradino ha un foro di diametro uguale allo spessore del gradino.
Sotto 0,8 il foro sempre di diametro 0,8.
Anzich il listello si possono avere piastrine esagonali dove ogni settore uno
scalino con foro come nel caso precedente.
Si stanno diondendo, insieme alle norme, gli indicatori di qualit di immagine
ASME.
Lo spessore dei penetrametri in questo caso pari al 1% - 2% - 4% del pezzo in
esame. Sul penetrametro ASME che formato da una piastrina sono ricavati dei
fori con diametro multiplo dello spessore della piastrina 1 - 2 - 4.
Tab. 4.1 Penetrametri secondo norme ASME
Spessore da
radigrafare

Codice

Spessore
IQI
in pollici

1T

1/4

Diametro fori in pollici


2T

4T

25

005

.010

.020

.040

3/8

27

008

.010

.020

.040

1/2

50

010

.010

.020

.040

5/8

62

013

.013

.025

.050

3/4

75

015

.015

.030

.060

7/8

87

018

.018

.035

.070

020

.020

.040

.080

1 1/8

1.1

023

.023

.045

.090

1 1/4

1.2

025

.025

.050

.100

1 1/2

1.5

030

.030

.060

.120

La qualit data dalla riconoscibilit del foro pi piccolo.


Gli IQI vengono posti sulle estremit del pezzo in esame.
Il lo od il foro pi piccolo si deve trovare nella posizione pi estrema.
Nel rapporto desame radiograco si indica il n di li o di fori visibili.
Si determiner quindi la sensibilit o potere risolutivo come rapporto percentuale
tra minimo diametro visibile e lo spessore del pezzo radiografato.
85

difetti di saldatura

Esistono diagrammi che in funzione del minimo diametro visibile e dello spessore
del pezzo forniscono il valore della sensibilit compresa tra 0,5 e 4.
La lettura di una lastra abbastanza semplice dopo un po di allenamento, ma nel
caso di dubbio esistono in commercio delle serie di lastre campione con i difetti
tipo, per mezzo delle quali si pu vericare la correttezza dellinterpretazione.
Le varie normative indicano i criteri di accettabilit dei pezzi in funzione dei
difetti riscontrati.
Tutte le norme prevedono parametri basati su:
1.
2.
3.
4.

tipo di difetto
forma del difetto
estensione del difetto
n difetti su lunghezze stabilite

opportuno per osservare che la accettazione o lo scarto dipendono in misura


determinante dalla posizione in cui si trova il difetto nella struttura sotto esame e
dalle condizioni di sollecitazione della struttura stessa.
Sono considerati inaccettabili in quanto pericolosissimi i difetti allungati, in particolare cricche, che lo scrivente consiglia sempre di eliminare, per la intrinseca
tendenza a propagarsi nel mezzo.
I difetti arrotondati tipo soature, bolle di gas e simili, sono invece da considerarsi meno gravi e tollerabili se di entit limitata.
Nella pratica delle costruzioni saldate si generalmente soggetti a due tipi di
prescrizioni radiograche:
1. radiograe al 10%
2. radiograe al 100%
Si fa notare che si parla comunque solo di giunti testa-testa e che dal punto di
vista costruttivo non vi alcuna dierenza tra i due livelli di controllo.
Nel caso della radiograa a spot sul 10% del cordone, buona norma vericare
tutti gli incroci dei cordoni e le zone di estremit, in quanto sono le zone dove
pi facile trovare difetti.
Il rilievo di un difetto porta come conseguenza la sua riparazione che si esegue
asportando tutto il materiale circostante lanomalia e riportandolo con opportuno metodo, generalmente con elettrodo rivestito o con il TIG.
Laver scoperto un difetto con controlli limitati al 10% comporta generalmente
di dover radiografare anche il restante 90%.
Difetti di forma possono essere riparati solo eliminandoli o raccordandoli con
frese di forma.

86

difetti di saldatura

4.2 PRINCIPALI DIFETTI DI SALDATURA

Difetto: porosit e soature

Denizione: inclusioni rotondeggianti vuote o con gas del diametro di 1 mm


(porosit) e minori di 1 mm (soatura).
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: elettrodi umidi, arco troppo lungo, ambiente di saldatura umido, lembi ossidati, cattivo stato di conservazione
degli elettrodi
b. in saldatura TIG: arco troppo lungo, insucienza di gas inerte, insuciente grado di purezza del gas inerte
c. in saldatura ad arco sommerso: usso umido

Difetto: tarli e nidi di tarli

Denizione: inclusioni di gas non tondeggianti, singole o raggruppate.


Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: tipici di cattiva tecnica esecutiva utilizzando elettrodi basici. Elettrodi umidi. Eccessiva corrente di saldatura,
Elettrodi di cattiva qualit, ambiente di saldatura umido
b. in saldatura TIG: poco probabili
c. in saldatura ad arco sommerso: poco probabile

Difetto: inclusioni di scoria allungate o allineate

Denizione: ossidi o sottoprodotti del processo di saldatura, allineati, rimasti racchiusi nel metallo saldato.

87

difetti di saldatura

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: scarsa pulizia della scoria dellelettrodo a
ne passata. Irregolare prolo delle passate sottostanti, scarsa abilit del
saldatore. Cattiva o irregolare preparazione dei lembi
b. in saldatura TIG: assente
c. in saldatura in arco sommerso: passata inferiore con prolo eccessivamente convesso difetto rarissimo

Difetto: inclusioni di tungsteno

Denizione: inclusioni tondeggianti o irregolari di tungsteno.


Principali origini:
a. in saldatura TIG: cattiva tecnica operativa (contatto dellelettrodo di
tungsteno con il materiale base)

Difetto: mancanza di fusione

Denizione: imperfetta o mancata fusione tra materiale base e metallo dapporto.


Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: eccessiva distanza dei lembi, posizione di
lavoro, dislivello fra i lembi
b. in saldatura TIG: eccessiva distanza tra i lembi, eccessiva velocit di
avanzamento, posizione di lavoro (sopratesta)
c. in saldatura con arco sommerso: scarsa corrente saldatura, eccessiva velocit di avanzamento, eccessiva distanza dei lembi

Difetto: mancanza di penetrazione

Denizione: riempimento incompleto del vertice.


88

difetti di saldatura

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: insuciente corrente di saldatura, eccessiva spalla del cianfrino, insuciente distanza tra i lembi, eccessiva
velocit di avanzamento, diametro dellelettrodo eccessivo, posizione di
lavoro dicoltosa (sopratesta)
b. in saldatura TIG: eccessiva spalla del cianfrino, eccessiva velocit di
avanzamento; insuciente distanza tra i lembi
c. in saldatura ad arco sommerso: tensione e corrente di saldatura insucienti, eccessiva velocit di avanzamento

Difetto: eccessiva penetrazione

Denizione: cordoncino di penetrazione molto pronunciato continuo o a tratti,


con o senza gocce pendenti.
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: corrente eccessiva. Eccessivo diametro
dellelettrodo. Velocit di avanzamento troppo bassa o irregolare
b. in saldatura TIG: riprese mal eseguite. Scarsa abilit delloperatore
c. in saldatura ad arco sommerso: difetto poco probabile, si giunge allo
sfondamento

Difetto: cricca longitudinale

Denizione: rottura della saldatura in senso longitudinale.


Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: per eetti di ritiro. Acciai legati saldati
senza i prescritti pre e post riscaldi, trattamenti termici mal eseguiti
b. in saldatura TIG: eetti di ritiro. Acciai legati saldati senza i prescritti
pre e post riscaldi. Trattamenti termici mal eseguiti
c. in saldatura ad arco sommerso: eetti di ritiro. Acciai legati saldati senza i prescritti pre e post riscaldi. Trattamenti termici mal eseguiti
89

difetti di saldatura

Difetto: cricca trasversale

Denizione: rottura della saldatura in senso trasversale.


Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: difetti di ritiro. Acciai legati saldati senza
i prescritti pre e post riscaldi
b. in saldatura TIG: eetti di ritiro. Acciai legati saldati senza i prescritti
pre e post riscaldi
c. in saldatura ad arco sommerso: improbabile

Difetto: incisione marginale interna

Denizione: uno o due solchi ai lati del cordoncino interno.


Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: eccessiva distanza dei lembi, eccessivo
diametro dellelettrodo per la prima passata
b. in saldatura TIG: eccessiva distanza dei lembi
c. in saldatura ad arco sommerso: eccessiva velocit di avanzamento

Difetto: incisione marginale esterna

Denizione: solchi ai margini del cordone esterno di saldatura.


Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: corrente troppo elevata. Arco troppo
lungo. Elettrodo inadatto
b. in saldatura TIG: velocit di avanzamento eccessiva. Errata posizione
della torcia
c. in saldatura arco sommerso: poco probabile. Corrente eccessiva, eccessiva velocit di avanzamento
90

difetti di saldatura

Difetto: cratere

Denizione: cavit notevole e irregolare, al vertice del cordone, aperta verso il


rovescio del giunto.
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: errato spegnimento dellarco. Irregolare
preparazione dei lembi, irregolare velocit di avanzamento. Eccessiva
corrente. Eccessivo diametro dellelettrodo
b. in saldatura TIG: cattiva tecnica operativa. Irregolare preparazione dei
lembi, irregolare velocit di avanzamento
c. in saldatura ad arco sommerso: irregolare preparazione dei lembi, irregolare velocit di avanzamento. Corrente eccessiva

Difetto: spruzzi

Denizione: piccole gocce di metallo fuso sul materiale base o in saldatura.


Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: corrente eccessiva. Pinza in polarit
errata. Cattiva scelta dellelettrodo
b. in saldatura TIG: assente
c. in saldatura ad arco sommerso: assente
d. in saldatura MIG: tecnica short-arc

Difetto: incollatura

Denizione: mancata fusione del materiale base e solidicazione su di esso del


materiale dapporto.

91

difetti di saldatura

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: operatore poco esperto. Corrente bassa.
Pezzo freddo
b. in saldatura MIG: torcia troppo vicina al bagno. Corrente bassa. Pezzo
freddo

92

5. LA MANDRINATURA

Dopo avere esaminato le unioni a mezzo saldatura spenderemo ancora alcuni


cenni sulla tecnica di ssaggio tubi alle piastre tubiere, eettuata in alternativa o
insieme alla saldatura. I tubi possono essere solo mandrinati oppure mandrinati e
saldati con procedimento TIG alla piastra.
La mandrinatura loperazione con la quale, di preferenza e nel maggiore numero
dei casi, si uniscono i tubi alle piastre tubiere.
Operativamente una spina conica, recante alla periferia tre rulli inclinati tenuti da
una gabbietta metallica, viene fatta ruotare e spinta allinterno del tubo; i rullini
a causa della conicit della spina e della loro inclinazione provocano lespansione
del tubo.
Loperazione in se semplice: si tratta di espandere dallinterno ogni singolo tubo
inlato nel foro della piastra, in modo che la reazione della piastra garantisca una
unione cos stabile da garantire la tenuta di uidi in pressione, che in funzionamento possono trovarsi allesterno o allinterno dei tubi.
Diventa meno intuitivo decidere i parametri operativi della mandrinatura e cio
rispondere alle seguenti domande:
1. di quanto devo espandere il tubo?
2. di quanto lecito aspettarsi che si riduca lo spessore del tubo?
3. in quale ordine procedo nella mandrinatura?
4. con quale velocit opportuno mandrinare?
Proviamo ad analizzare in dettaglio le diverse questioni prendendo in esame un
unico tubo inlato in una piastra tubiera.

93

la mandrinatura

Chiamiamo D il diametro del foro nella piastra e U il diametro del tubo:


D = diametro del foro prima della mandrinatura
D1 = diametro del foro dopo la mandrinatura
U = diametro tubo prima della mandrinatura
U1 = diametro tubo dopo la mandrinatura
evidente che inizialmente, avremo rispettivamente D e U ed alla ne D1 e U1.
Nelloperazione di mandrinatura possiamo allora individuare due fasi:
dapprima il tubo si espande no ad avere un valore pari al diametro
interno del foro, poi tubo e piastra si deformano insieme no al valore
U1 - D1.
Poich impensabile avere fori rigorosamente uguali e cos pure tubi dal diametro
perfettamente costante, un primo fattore di indeterminazione dato dal gioco
iniziale esistente tra tubo e piastra.
Nella fase di accostamento il tubo diminuisce di spessore perch aumenta il diametro; nella fase di espansione vera e propria il tubo diminuisce di spessore perch
aumenta di diametro e perch si allunga verso lesterno, cio verso loperatore.
Una ulteriore perdita di spessore del tubo dovuta allo stato di compressione alla
quale il tubo viene portato.
Lo studio teorico della mandrinatura ha avuto nora pochi entusiasti perch porta a conclusioni notevolmente distorte rispetto alla realt, mi limiter pertanto ad
accennarvi ssando lattenzione sulla pratica applicativa.
Poich le deformazioni indotte nel tubo e nella piastra sono permanenti, chiaro
che si operato nel campo dello snervamento, almeno, no al punto di incrudimento; resta da vedere quali fattori inuiscono sulla realizzazione di una elevata
pressione di serraggio della piastra sul tubo, che leetto desiderato.
In pratica i fattori che inuenzano il risultato sono:
1. i materiali di tubo e piastra ed i moduli elastici relativi
2. il grado di nitura del foro
3. il passo dei tubi
4. la pressione esercitata dal mandrino
Come regola pratica si constata che opportuno sempre che la piastra sia pi
dura del tubo.
Infatti, la piastra deve mantenersi il pi possibile nel campo elastico perch in pratica viene deformata dalloperazione di mandrinatura no al punto in cui si snerva ed inizia lincrudimento, quindi reagisce sul tubo con la pressione desiderata.
94

la mandrinatura

Questo comportamento d luogo ad una deformazione permanente della piastra


con valori dal 1% al 3% essendo gi avvenuto il ritorno elastico.
Le grandi deformazioni del foro della piastra non contribuiscono per a migliorare la tenuta. Si pu anzi aermare che se si riuscisse a mantenere basso il valore
della pressione esercitata dal mandrino si avrebbe miglioramento della tenuta.
Purtroppo il limite tra punto di non tenuta e quello di tenuta estremamente modesto per cui basta un piccolo incremento percentuale nella pressione del
mandrino per passare a snervare la piastra.
Poich il tubo gi incrudito quando la piastra non lo ancora, la deformazione
della piastra a valori elevati peggiora la situazione dellaccoppiamento.
Si ottengono valori cos bassi che si deve ricorrere alla pratica di realizzare allinterno del foro alcuni canalini circonferenziali per garantire, con leetto labirinto,
una buona tenuta.
La bibliograa esistente, generalmente basata su esperienze troppo settoriali, indica in valori inferiori al 10% lassottigliamento accettabile del tubo.
In pratica si verica un comportamento fortemente inuenzato dai materiali e
dagli spessori in gioco, ci che vero per una caldaia non pi completamente
vero per un condensatore.
I valori indicati di riduzione percentuale degli spessori sono estremamente
opinabili.
Infatti se teniamo conto che il diametro interno del tubo lunico elemento misurabile dopo la mandrinatura, dare valori limite ha poco senso se non si precisa:
1. il diametro esterno iniziale del tubo
2. il diametro interno iniziale del tubo
3. il gioco iniziale tra piastra e tubo
4. la rugosit del foro
5. il tipo ed il numero di canalini di tenuta
A titolo di esempio, esaminiamo il caso di uno scambiatore di calore con piastre
in OT 60 spessore 20 mm e tubi in OTS 76 spessore 1 mm U = 27mm.
Gi i diversi tubi escono dalla trala con valori di spessore diversi e con diametri
esterni diversi, in pratica si pu oscillare in un range da 26,8 mm a 27,2 mm.
A questo punto la piastra sar stata forata con punte U 27,25 mm oppure forata
da U 27 mm ed alesata a U 27,25 mm.
Ci signica avere fori di diametro variabile, maggiori di quello nominale ed
orientativamente di circa 27,30 mm (generalmente lo scarico del truciolo comporta lallargamento del foro).
95

la mandrinatura

Ci troviamo, quindi, sulla stessa piastra a dovere espandere il tubo in un range da


0,1 a 0,5 mm solo per portarlo a contatto con la piastra, producendo un primo
incrudimento del tubo.
Se, come sovente avviene, sulla piastra sono previsti dei canalini di tenuta, questi hanno normalmente la forma dellutensile a sezione rettangolare con il quale vengono realizzati, ed il loro numero varia da due a quattro a seconda dei
costruttori.
Trascurare, ai ni della riduzione di spessore del tubo mandrinato, leetto prodotto dai canalini e dallaccostamento, permetter di speculare teoricamente sullargomento, ma con risultati lontani dalla realt.
Il tubo si rifolla allinterno dei canalini e una parte non trascurabile del materiale
della sua parete non pu pi partecipare alla successiva riduzione di spessore.
Nel caso dellesempio ipotizziamo due canalini di larghezza 3 mm e profondi
0,4 mm.
Ci signica sottrarre una sezione di 2,4 mm2 sulla circonferenza per ogni canalino oltre alla riduzione per laccostamento.
Ne consegue che se si misura il diametro interno del tubo prima e dopo la mandrinatura, avere riduzioni no al 15% non deve meravigliare malgrado le normative di molti Enti prevedano un 6% massimo.
Esistono per il calcolo delle mandrinature formule secondo ASME e secondo
norme italiane.
Lo scrivente ha potuto vericare sperimentalmente su oltre duecento saggi che le
formule americane sono molto pi aderenti alla realt.
Analizzando i risultati pratici ottenuti si pu aermare che riferendoci a tubi e
piastre in lega di rame:
1. cambiare il tipo di materiali o anche solo il loro stato di fornitura, comporta variazione notevole del risultato
2. aumentando la taratura delle mandrinatrici, la resistenza allo slamento del tubo risulta accresciuta
3. la mandrinatura scarica il proprio eetto deformante quasi totalmente
sul tubo
4. la piastra si deforma pochissimo; in pratica di circa lo 0,5% in media
5. non risultano dierenze di comportamento se il foro ha gi subito una
precedente mandrinatura. Infatti prove fatte su fori gi precedentemente sollecitati, dai quali erano stati slati i tubi preesistenti, non hanno
dato valori aatto diversi da quelli rilevati su piastre nuove. Questo
signica che nei rifacimenti si possono tranquillamente recuperare le
piastre senza che ne derivi un calo di resistenza meccanica
96

la mandrinatura

6. le rigature interne al foro (canalini) hanno una inuenza determinante


ai ni della resistenza tale che la resistenza allo slamento risulta direttamente proporzionale al numero di canalini
7. lincremento del diametro del tubo permette una maggiore resistenza a
trazione. Addirittura risulta che la resistenza direttamente proporzionale allaumento del diametro
Sperimentalmente, per i valori di diametro per fori e tubi utilizzati nella costruzione di scambiatori di calore, la formula pi attendibile ricavata dallo scrivente
e pertanto valida nellambito delle leghe di rame sulle quali sono state eettuate
le prove, si ha:
Dm = Di + G + 40% So
Dm =

diametro interno dopo la mandrinatura

Di =

diametro interno prima della mandrinatura

So =

spessore nominale dei tubi

G=

gioco esistente fra diametro della piastra e diametro del tubo

Esaminiamo ora come avviene praticamente loperazione di mandrinatura.


Lutensile che produce lespansione il mandrino formato da una gabbia che trattiene tre rulli adagiati con una leggiera inclinazione su di una spina conica.
La rotazione dei rulli sulla spina ed il loro avanzamento nel tubo produce lespansione che chiamiamo mandrinatura.
Sono necessari alcuni accorgimenti:
1. decidere per quale profondit mandrinare
2. decidere in quale ordine mandrinare
Per evitare rotture di tubi sottopiastra, buona norma mandrinare non oltre i 2/3
dello spessore.
Abbiamo per notato che i rulli che sicamente trasmettono le forze in gioco
alla piastra, attraverso il tubo, sono inclinati e poggiano su di una spina conica;
ne consegue che avremo una componente assiale che agisce su tubo e piastra nel
senso di slare il tubo dalla piastra.
La conseguenza, ben nota ai costruttori, la deformazione della piastra che si
incurva verso lesterno e lallungamento del tubo che sporger di alcuni millimetri
dal foro.
Per limitare i nefasti eetti della bombatura della piastra si provvede a tirantarla
opportunamente in modo da vincolarla ed inoltre si procede a mandrinare a settori dal centro verso lesterno.
97

la mandrinatura

Il problema serio e gli eetti vistosamente visibili e possono pregiudicare la


tenuta delle guarnizioni.
Particolare attenzione si deve porre quando il passo dei tubi molto tto.
Abbiamo osservato che la tenuta data dalla reazione elastica della piastra incrudita, orbene, se esaminiamo due tubi contigui appare chiaro che le tensioni
nella piastra si propagheranno in modo da avere il massimo valore al contatto per
ridursi gradualmente con la distanza.
Se i tubi sono molto tti, pu succedere che le tensioni di tubi contigui si elidano
a vicenda.
Bisogna essere molto accorti e mandrinare con valori bassi poich un eccesso da
un lato pu smandrinare dallaltro.
La mandrinatura garantisce la tenuta anche con valori di pressione elevati (sperimentalmente lo scrivente ha vericato la tenuta con oltre 60 Kg/cm2).
Comunque la prova di tenuta in pressione successiva garantisce da sgradevoli
sorprese.

98

6. ESTRATTO DA NORME R.I.Na. sez H/85

6.1 DIMENSIONAMENTO DEI GIUNTI

I sovraspessori dei giunti devono risultare nei limiti stabiliti ed essere ben raccordati con le superfici adiacenti e senza incisioni.
Nel caso di giunti testa-testa colleganti tra loro parti di spessore diverso di oltre
3 mm, le superfici della parte di spessore maggiore devono essere rastremate con
continuit a quelle della parte di spessore minore su una lunghezza di non meno
di quattro volte, e preferibilmente, quando possibile, cinque volte.
inoltre raccomandato, per i giunti soggetti ad esame radiografico, di terminare
la rastremazione con un tratto avente lo spessore finale costante; quando effettuato, tale tratto si dovr estendere almeno per 15 mm a partire dallorlo esterno del
giunto saldato dalla parte della sua maggiore larghezza.
raccomandato, e pu essere prescritto, che le saldature siano effettuate, sempre
quando possibile, nella posizione in piano, adottando se del caso a tal fine opportuni mezzi di posizionamento e rotazione.
Verifiche addizionali possono essere richieste in quei casi in cui non sia possibile
attenersi a tale procedura.
I lembi dei giunti devono risultare bene allineati e alle distanze dovute.
Non saranno in genere tollerati dei fuori-allineamenti sui giunti di lamiere maggiori del 10% dello spessore delle stesse e con un massimo di 3-4 mm.
Limiti pi ristretti potranno rendersi necessari in dipendenza di altri fattori, quali
tipo di procedimento e preparazione.
Le parti devono presentare, anche dopo saldatura e, se effettuato dopo il trattamento termico, una corretta corrispondenza di dimensioni e forme con quelle a
disegno.
Per le parti cilindriche, la differenza tra diametro massimo e minimo in una stessa
sezione non deve per alcuna sezione essere superiore all1% del diametro a disegno, con un massimo di (D + 1250) / 200 mm.
Dove D il diametro interno in mm.
Eventuali scostamenti dalla circolarit entro il limite suddetto devono essere graduali e non devono esservi deformazioni localizzate in corrispondenza dei giunti
saldati.
99

estratto da norme r.i.na.

Irregolarit di prolo vericate mediante arco corrispondente ad un angolo al


centro di 20 non devono essere maggiori del 5% dello spessore minimo della
lamiera pi 3 mm. Tale valore massimo pu essere aumentato del 25 % se la lunghezza delle irregolarit non superiore a un quarto della distanza tra due giunti
circonferenziali, con un massimo di 1 metro.
Le generatrici di un recipiente a forma cilindrica non devono scostarsi dalla linearit per pi dello 0,3 % della loro lunghezza, con un massimo di 15 mm su
tratti di 5 m.
Le misurazioni devono essere eettuate sulla supercie della lamiera e non su
cordoni di saldatura o altre parti in rilievo.

6.2 MODALIT ESECUTIVE DEI SAGGI PER LA QUALIFICA DEI SALDATORI

Abbiamo visto nora come qualicare un procedimento e quale laborioso iter ci


porti inne ad ottenere la autorizzazione a procedere.
Come fare stato espresso nelle tabelle di provenienza ASME, che sono riconosciute praticamente da tutti i costruttori e gli Enti di controllo, poich normalmente pi restrittive dei regolamenti nazionali.
Manca ancora la autorizzazione a procedere per il saldatore chiamato a mettere in
pratica le disposizioni delle WPS.
Pu infatti succedere che ad operare sulla costruzione sia chiamato un saldatore
diverso da quello che ha partecipato alla qualica del procedimento.
Bisogna pertanto che il lavoratore superi una serie di veriche e sia qualicato
(o patentato secondo il gergo di ocina).
La trala delle prove per la qualica dei saldatori rappresentata nelle pagine
seguenti.
In Italia oltre alla normativa ASME trova frequente applicazione ed riconosciuta
valida quasi da tutti gli ispettori dei vari enti di classica e controllo, la normativa
R.I.Na.
La qualica dei saldatori abilitati a saldare su lamiere di acciaio al carbonio in
posizione piana e verticale con preparazione del cianfrino a V ed elettrodi basici
corrisponde al patentino tipo 2 AB e viene rilasciato dopo lesame del saldatore il
quale deve realizzare:
un saggio testa testa in piano
un saggio testa testa in verticale
un saggio a T in verticale
Da tutti i saggi di cui sopra vengono ritagliate le provette da destinare alle prove
meccaniche distruttive (strappo e piega), come di seguito specicato.
100

estratto da norme r.i.na.

Saggio testa testa posizione piano e verticale


Impiego elettrodi acidi
Nella saldatura in piano, il diametro dellelettrodo per la prima passata deve essere
di 4 mm; per le passate successive 5 mm.

200

12
120

120

Fig. 6.1 Qualica dei saldatori secondo R.I.Na. Dimensionamento saggi.

Nella saldatura in verticale, per la prima passata il diametro dellelettrodo deve


essere 3,25 mm; per le passate successive diametro 4 mm.
60%
12

Fig. 6.2 d: 2mm per il saggio in piano; d: 3mm per il saggio in verticale.

Nel saggio in verticale, la tecnica esecutiva deve essere del tipo ascendente.
I saggi devono essere tutti realizzati senza la ripresa al rovescio.
La temperatura dei saggi, durante la saldatura, non deve superare i 200 C.
Qualora si raggiunga detta temperatura occorre lasciar rareddare in aria
tranquilla.

Saggi a T in verticale
Impiego di elettrodi acidi
Per la saldatura del saggio a T devono essere impiegati elettrodi di diametro 4 mm.
Su una delle due parti del T deve essere realizzato, in una sola passata, un cordone
avente i lati di circa 8 x 8 mm.
101

estratto da norme r.i.na.

12

300

120

12
120

Fig. 6.3 Saggio a T in verticale.

Per la posizione in verticale, la tecnica di saldatura deve essere ascendente.


La saldatura con elettrodi acidi in via di scomparsa e sono sostituiti dagli elettrodi rutilici e da quelli deniti semibasici, mentre per le saldature di forza sono
impiegati elettrodi basici.
Si deve asportare, con lavorazione meccanica o con mola, sul diritto della saldatura, il sovraspessore di essa, senza intaccare, per pi di 1 mm la lamiera base.
Sul rovescio, asportare leccesso di penetrazione, senza intaccare la lamiera base.
Sul diritto della saldatura e nel mezzo di essa deve essere praticato meccanicamente, generalmente con una fresa, un solco longitudinale, di prolo circolare, con
raggio di 7 mm e profondo 2 mm.
Il solco dovr essere realizzato esattamente al centro della saldatura, prendendo
come riferimento il rovescio della saldatura stessa.
Nel caso che i saggi abbiano uno spessore maggiore di 12 mm, il solco dovr essere approfondito di mezzo millimetro ogni 2 di maggiore spessore mantenendo
lo stesso raggio di curvatura.
Dalle estremit del saggio dovranno quindi essere asportate, a mezzo lavorazione
meccanica, o taglio alla amma, due strisce larghe 20 mm nel senso trasversale
alla direzione di saldatura del giunto, come rappresentato nella Fig. 6.4.
102

estratto da norme r.i.na.

Scarti di estremit
20

80

80

20

120

A
linea di taglio

120

Provetta 2

Provetta 1

Sez. AA
p=2mm

12

Fig. 6.4 Prove di frattura. Saggi testa-testa in piano e in verticale.

Successivamente il saggio sar diviso, trasversalmente al giunto, in due parti uguali


di 80 mm e dette parti verranno utilizzate come provette per le prove di frattura.
Tutti gli spigoli delle provette cos realizzate devono essere arrotondati.
Le provette vengono portate a frattura sottoponendole a piega con un mandrino
del diametro di 30 mm e distanza tra gli appoggi di 150 mm, in modo da porre
in tensione il solco precedentemente realizzato sul cordone di saldatura.
103

estratto da norme r.i.na.

Ai ni della valutazione. si considerano difetti al vertice quelli compresi in una


fascia di 4 mm di altezza, a partire dal vertice.
I difetti devono essere contenuti nei seguenti valori:
a. la somma delle aree degli eventuali difetti al vertice, complessiva delle due provette ricavate dal medesimo saggio, non deve superare i
60 mm2
b. la somma delle aree degli eventuali difetti nelle altre passate, anchessa
complessiva di entrambe le provette ricavate da uno stesso saggio, deve
essere non maggiore di 25 mm2

Prove di frattura del saggio a T


Devono essere depositate due leggere passate ausiliarie di saldatura lungo i margini del cordone di prova per facilitare la rottura lungo la gola di esso (Fig. 6.5).

Fig. 6.5 Prove di frattura del saggio a T.

Il saggio deve essere quindi portato a rottura, esercitando, con mezzi meccanici,
una forza applicata nel senso di chiudere langolo.
Nellesame della sezione di frattura, per una positiva valutazione del saggio, eventuali difetti devono essere contenuti nei seguenti limiti:
a. mancanza di fusione del lembo non deve superare il valore di 1 mm su
una lunghezza del saggio non superiore ad 1/3
b. le cavit o inclusioni, eventualmente presenti, devono avere una area
totale non maggiore di 40 mm2
Nella valutazione dei difetti, non sono considerate le estremit del saggio per una
lunghezza di 10 mm (Fig. 6.6) in modo da escludere quelle parti dove alcuni
difetti potrebbero derivare da criticit tipiche dellinizio cordone (pezzo freddo) e
della ne cordone (soo magnetico).

104

estratto da norme r.i.na.

12

10

300

Scarti di estremit

120

10
120

12

Fig. 6.6 Preparazione del saggio per prova di frattura.

Procedimento manuale con elettrodi rivestiti tipo basico


Nel procedimento manuale con elettrodi rivestiti del tipo basico, vi sono alcune
varianti nella preparazione delle provette e precisamente:
Saggio testa-testa in piano ed in verticale
Prova di frattura
Nella preparazione del solco longitudinale, nel mezzo della saldatura, la profondit p deve essere di 3 mm (Fig. 6.7).
p

12

Fig. 6.7 Saggio testa-testa in piano ed in verticale.

105

estratto da norme r.i.na.

Sui saggi devono essere praticati tre fori nella mezzeria della saldatura, con punta
di trapano del diametro 12 mmm.
Due di detti fori devono essere eseguiti con centro a 20 mm, da ogni estremit
della solcatura, il terzo foro a met della distanza tra i due precedenti (Fig. 6.8).
Per quanto riguarda la procedura per la rottura dei saggi e la valutazione dei
difetti eventualmente esistenti, tutto rimane invariato in riferimento a quanto
indicato per le prove con elettrodi acidi.

n 3 fori passanti -  12 mm

120

linea di taglio
120
Provetta 1

20

Provetta 2

80

80
Scarti di estremit

Fig. 6.8 Saggio testa-testa in piano ed in verticale.

106

20

BIBLIOGRAFIA

Istituto italiano della saldatura, La saldatura.


Svetsaren, Welding rewew (ESAB).
Rivoira, Pubblicazioni.
Sandvick, La saldatura degli acciai inossidabili.
R.I.Na., Normative.
ASME, Sez. IX, ed Addende.
Gilardini - Nde, Controlli non distruttivi.
S.C.A.M, Studi sulla mandrinatura.

109

questo libro fa parte dei materiali prodotti nel


progetto didattica in rete del Politecnico di Torino

La pratica nella costruzione dei recipienti in pressione / scambiatori di calore

La pratica nella costruzione dei recipienti


in pressione / scambiatori di calore

Alberto Giulietta

Alberto Giulietta