Sei sulla pagina 1di 18

Metalurgia

La metalurgia es la tcnica de la obtencin y tratamiento de


los metales desde minerales metlicos hasta los no metlicos. Tambin estudia
la produccin de aleaciones, el control de calidad de los procesos vinculados
as como su control contra la corrosin. Adems de relacionarse con la
industria metalrgica.
Metalurgia extractiva
rea de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos
para el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie til
(oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se
realizarn distintos mtodos de tratamiento.
Objetivos de la metalurgia extractiva

Utilizar procesos y operaciones simples;

Alcanzar la mayor eficiencia posible;

Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de mxima


pureza);

No causar dao al medio ambiente.

Etapas de la metalurgia extractiva


1. Transporte y almacenamiento;
2. Conminucin;
3. Clasificacin;
4. Separacin del metal de la ganga;
5. Purificacin y refinacin.

Procesos metalrgicos
Los procesos metalrgicos comprenden las siguientes fases:

Obtencin del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separndolo de la ganga;

El afino, enriquecimiento o purificacin: eliminacin de las impurezas que


quedan en el metal;

Elaboracin de aleaciones;

Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones bsicas de obtencin de metales:

Operaciones fsicas: triturado, molienda, filtrado (a presin o al


vaco), centrifugado, decantado, flotacin, disolucin, destilacin,secado,
precipitacin fsica.

Operaciones qumicas: tostacin, oxidacin, reduccin, hidrometalurgia,


electrlisis, hidrlisis, lixiviacin mediante reacciones cido-base,
precipitacin qumica, electrodeposicin y cianuracin.

Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarn distintos


mtodos de tratamiento. Uno de los tratamientos ms comunes es la mena,
consiste en la separacin de los materiales de desecho. Normalmente entre el
metal est mezclado con otros materiales como arcilla y silicatos, a esto se le
suele denominar ganga.
Uno de los mtodos mas usuales es el de la flotacin que consiste en moler la
mena y mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla lquida se
produce una espuma que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el
aceite va a ir arrastrando hacia la superficie las partculas de mineral y dejando
en el fondo la ganga.
Otra forma de flotacin puede emplearse en la separacin de minerales
ferromagnticos, utilizando imanes que atraen las partculas de mineral y
dejando intacta la ganga.
Otro sistema de extraccin de la mena es la amalgama formada con la aleacin
de mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en
la mena para formar una amalgama lquida, que se separa con facilidad del
resto. Depus el metal de oro y plata se purifican eliminando el mercurio
mediante la destilacion.

Planta de beneficio de mineral de hierro


El proceso de beneficio del mineral de hierro principales son la concentracin
de gravedad, separacin de flotacin, separacin magntica de alta intensidad,
multi-Beneficiation borradores y separacin magntica de dbil intensidad
despus de tostacin magntica.
Mtodo de beneficio de mineral de hierro
Separacin magntica
Como las diferencias magnticas en minerales, es un tipo de proyecto de

beneficio de minerales de hematita, que separar los minerales en el campo


magntico desigual.
Separacin de flotacin
tambin llamado la flotacin de espuma, es una especie de proyecto de
beneficio que se basa en la diversidad de propiedades fisicoqumicas en la
superficie del mineral.
Concentracin de gravedad
Como a la cuarcita magnetita de hematita compacta cristalizado, proyecto de
concentracin de gravedad es ampliamente utilizado para vestir minerales que
incrustado con partculas gruesas. Y separacin magntica de alta intensidad o
separacin de flotacin se utiliza para vestir de minerales de buen tamao. Por
cuarcita arcilloso de magnetita de hematita, mineral lavado de proceso y
separacin magntica de tipo seco es adoptado principalmente.
Ahora el proceso de concentracin de gravedad magntica, proceso de
separacin de concentracin magntica flotacin de proceso o gravedad de
separacin magntica flotacin adoptan principalmente para vestir de mineral
de hierro. En el proceso de concentracin magntica gravedad, magnetita en
primer lugar se recupera mediante dbil campo magntico; a continuacin,
mineral hematita se recupera de sus relaves por proyecto de concentracin de
gravedad. Separacin de flotacin es el proceso principal del proceso de
flotacin magntica para separar concentrado de hematita. Proyecto de
concentracin de gravedad se utiliza para recuperar magnetita y mineral de
hematita grueso tamao y separacin magntica es aprobada para recuperar
tamao bellas magnetita.
Especialmente, mediante la adopcin de separacin magntica de alta
intensidad-flotacin separacin, el grado de concentrado de hematita mineral
en algunas minas es superior al 65% y la recuperacin de concentrado de
mineral de hierro alcanzan el 85%.

ARRABIO
Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusin los que se
obtienen directamente del horno alto en forma de panes o lingotes que,
refundidos, dan las fundiciones o hierros de segunda fusin, empleados en
coladas, en los que, en general, se introducen correctivos convenientes.
Adems de carbono, las fundiciones corrientes contienen: silicio, fsforo,
manganeso y azufre. La adicin de fsforo en pequeos porcentajes mejoran
las caractersticas mecnicas, mientras que porcentajes mayores del 0,8% le
dan gran resistencia al desgaste (fundiciones fosforosas). El fsforo favorece la
colabilidad de la fundicin, mejorando su fluidez. El azufre confiere fragilidad y,
por tanto, su contenido ha de ser muy limitado. Se llama fundicin especial a la
que contiene otros elementos adems de los antes mencionados,
particularmente niquel, cromo, molibdeno y vanadio. Se denomina fundicin
hematites a la de primera fusin que tiene menos del 0, 1 % de fsforo, un 4%
de carbono y carece casi de azufre; por su pureza se emplea para obtener
fundiciones especiales.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:

Mineral de hierro.
Coque.
Piedra caliza.
Aire.

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes


de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.

ALTO HORNO
Funcionamiento Elemental.
El alto horno consiste en una especie de deposito troncocnico, en el cual se
cargan desde arriba capas alternadas de mineral de hierro carbn y fundente.
Un fuerte calentamiento del carbn de las capas inferiores (obteniendo
mediante corrientes de aire caliente) provoca una absorcin del oxigeno del
mineral de hierro por parte del carbono. La alta temperatura as obtenida da
lugar a la fusin del hierro, que es recogido, mezclado con grandes cantidades
de carbono (arrabio), por un orificio situado en la parte baja del horno. El aire
se insufla por medio de una decena de toberas de bronce situadas radialmente
en la parte baja del horno y alimentadas por una batera de sopletes
accionados por motores de explosin. La escoria, ms ligera que el arrabio, se
recoge encima de este y sale por orificios practicados en las paredes del crisol.
Cada 3 horas, aproximadamente, se extrae el arrabio por unos orificios
situados debajo de los anteriores. El aire insuflado en el horno se precalienta
hacindolo pasar por recuperadores Cowper, los cuales estn constituidos por
cilindros verticales de plancha de 7 mm de dimetro y ms de 30 metros de
altura llenos de material refractario. Existen 4 Cowper al servicio de cada horno

alto; dos de ellos estn atravesados por gases muy calientes, obtenidos de la
combustin y que proviene de la boca del propio horno, hasta que el instante
que el material refractario alcanza una temperatura muy elevada; Un tercero,
que ya se halla caliente, cede el calor almacenado al aire que los sopletes
envan al alto horno; el cuarto es de reserva. La fase de calentamiento dura de
una a dos horas.
En el horno alto tienen lugar fenmenos fisicoqumicos complicados, que no
han sido an aclarados en todos sus detalles. El coque no posee tan slo la
misin de quemar los materiales cargados y ponerlos a elevada temperatura,
sino que el xido de carbono CO, producido por su combustin, reacciona con
el xido de hierro trasformndose en anhdrido carbnico, CO, y liberando el
hierro.
La temperatura, que en la boca del horno tan slo es de 200C, aumenta
cuando se desciende y alcanza los 1 200C en el vientre y los 1800C en el
crisol. La reaccin entre el CO y el mineral tiene lugar a 400C. A 900C se
inicia la fusin del mineral y el carbono comienza a disolverse en el hierro,
hasta que su proporcin alcanza el 3,5 o 4% en la parte inferior del horno. En
esta parte se completa la reduccin del xido de hierro en contacto con el
coque incandescente, y la ganga reacciona con el fundente para formar la
escoria, la cual, al trotar sobre el arrabio, lo protege de la accin oxidante del
aire insuflado a poca distancia por encima del bao.
Un horno alto funciona ininterrumpidamente, da y noche, hasta que, al cabo de
un tiempo, que oscila entre 7 y 15 aos, debe retirarse del servicio para
reconstruir las instalaciones corrodas.
El arrabio que sale por la boca de colada del horno alto (arrabio de primera
fusin) se recoge en un gran recipiente (caldero de colada), que es de acero y
se halla revestido interiormente de refractario, el cual lo asla trmicamente y
permite su transporte hasta la acerera, en la que ser trasformado en acero. Si
su empleo no ha de ser inmediato, el arrabio se cuela en moldes rectangulares
formados en un lecho de arena con una longitud aproximada de 1 m. Los
lingotes solidificados en dichos moldes se separan a golpes de maza, se
elevan mediante una gra y se cargan en vagones para ser expedidos a los
consumidores.
El calor necesario para la fusin puede ser suministrado as mismo par energa
elctrica; es el caso de los hornos elctricos. Estos presentan la ventaja de que
no introducen impurezas en el bao y permiten un desarrollo an ms
controlado de las diferentes operaciones. Pueden tener una potencia de mas
de 3000 Kw.

PROCESO
El horno se carga con capas alternadas de capas alternadas de coque, piedra
caliza y mineral; desde el fondo se inyecta por toberas aire precalentado a 900
C a travs de la carga efectundose la combustin completa del coque que
adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C.
El hierro fundido, arrabio o fundicin de primera fusin se acumula en el cristal
y sobre su superficie flota la escoria durante el sangrado del horno el hierro
(Fe) se deja correr por el canal para colectarse en ollas grandes, con las cuales
se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se

almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en


algn proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio.)Los lingotes se
someten a una operacin de enfriamiento ara convertirse mediante procesos
metalrgicos posteriores, en hierro colado de segunda fusin, hierro dulce,
hierro maleable o bien acero.
El arrabio no se puede utilizar directamente en la industria por ser ms
quebradizo debido a sus impurezas y poco resistente contiene excesivo carbn
2.2 a 4.5 % mas cantidades de silicio, magnesio, fsforo los cuales son
variantes.
Altos hornos de Mxico (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000
toneladas. Con una carga de 1612 Kg de mineral, 980Kg. de coque, 300 Kg de
caliza, 100 Kg de mineral de manganeso e inyectando 3500m3 de aire, se
obtiene aproximadamente 1000Kg. de hierro fundido, 600 Kg de escoria, 6310
Kg de gas de alto horno y 80 Kg de polvo.
Por tanto, las piezas se producen llenando con la fundicin lquida, el vaco de
unos moldes de arena donde se dejan enfriar. Un modelo de madera con igual
forma que la pieza sirve para preparar el molde de arena partido en dos.
Ambas partes estn sostenidas por sendos marcos o cajas de moldeo. La
particin se hace con el fin de poder extraer el modelo una vez confeccionado
el molde. Se deben dejar los correspondientes agujeros para colar el hierro
lquido, as como otros para la eventual descarga de residuos de escoria y para
la salida de burbujas. Como consecuencia, la pieza solidificada tiene una forma
vasta con apndices sobrantes, llamados macelotas, que saltan con un simple
golpe. En las modernas instalaciones las operaciones de colado, moldeo y
desmoldeo estn automatizadas. El procedimiento del moldeo tambin se
aplica al acero, sin embargo, ste exige temperaturas muy elevadas que slo
puede proporcionar el horno elctrico.
FUNDICIONES DE ALTO HORNO O FUNDIONES DE PRIMERA FUSION
Las caractersticas del hiero fundido de primera fusin dependen en gran forma
de la operacin del horno y los lingotes obtenidos se clasifican en gris, blanco y
atruchado, denominacin que va de acuerdo a la superficie de fractura, por el
aspecto de las fracturas que presentan al romperse los lingotes de hierro
obtenidos en el horno alto colados en arena y por el aspecto que tienen
despus de rotas las piezas fundidas, se clasifican las fundiciones en las tres
primeras clases citadas anteriormente: Fundicin gris blanca y atruchada. La
fundicin gris contiene, en general, mucho silicio, 1,5 % a 3,5 la blanca, poco
silicio, generalmente menos de 1 % y la atruchada tiene, generalmente, un
contenido de silicio intermedio, variable de 0,6 a 1,5 %. El color oscuro que
tienen las fracturas de las fundiciones grises y atruchadas, se debe a la
presencia en las mismas de gran cantidad de lminas de grafito
El contenido en silicio de las aleaciones hierro-carbono y la velocidad de
enfriamiento, tienen gran influencia en la formacin de una u otra clase de
fundicin. Las velocidades de enfriamiento muy lentas favorecen la formacin
de fundicin gris; el enfriamiento rpido tiende, en cambio, a producir fundicin
blanca. Finalmente, el azufre y el manganeso ejercen tambin una cierta
influencia contraria a la del silicio, favorecen la formacin de fundicin blanca.
Sin embargo, el manganeso y el azufre, cuando se encuentran formando
inclusiones no metlicas de sulfuro de manganeso, no ejercen influencia

favorable ni desfavorable en la formacin de grafito ni en la aparicin de


fundiciones grises o blancas. Adems de estos tres tipos de fundicin, se
fabrican tambin desde hace muchos aos las fundiciones maleables, que en
lugar de obtenerse por simple fusin, como las que acabamos de citar, se
fabrican por recocido de la fundicin blanca en condiciones especiales.
FUNDICIN GRIS
Constituyen la clase ms comn y reciben este nombre por el color de material
recin fracturado. Contienen aproximadamente un 4 % de carbono y un 3 % de
silicio; la estructura es perltica, con lminas de carbono grantico distribuidas
por la matriz.
Esta discontinuidad estructural explica las propiedades caractersticas de esa
clase de fundiciones: valores de resistencia a la traccin y alargamiento muy
bajos (R = 10 - 35 kg/mm2), escasa sensibilidad al corte y comportamiento
inelstico a las tensiones. Sin embargo, hay que recordar nuevamente que las
propiedades y la estructura dependen en gran manera de la velocidad de
enfriamiento de la pieza y, por consiguiente, de sus dimensiones.
La fundicin gris se fabrica en el alto horno, para esto se utiliza de 900 a
1500Kg. de coque se lleva a cabo la llamada marcha caliente, obtenindose
fundicin gris que contiene cantidades altas de carbono en forma de grafito (2.2
a 4.5 %), debido al alto contenido de silicio mas de 1% y pequeas cantidades
de magnesio fsforo y azufre. La escoria contiene una cantidad baja de oxido
de hierro debido a su considerable reduccin, el enfriamiento es lento
Las fundiciones grises se utilizan para fabricar elementos robustos, debido a su
ptima facilidad de colada, pero poco sometidos a fatigas y esfuerzos, tales
como soportes, contrapesos, basamentos de mquinas, etctera. Las
aleaciones de esta clase no pueden ser tratadas trmicamente.
Un tipo de fundicin gris modificada es la fundicin meeharttica: mediante
tcnicas de colada adecuadas se obtiene una distribucin uniforme de grafito
en forma de partculas muy finas dispersas por el ncleo o matriz. Este factor
produce alguna mejora de las propiedades mecnicas del material colado (R
alcanza valores de hasta 45 kg/mm2) Con lo que aumenta notablemente la
plasticidad.
PRINCIPALES CARACTERSTICAS Y COMPOSICIONES DE LAS
FUNDICIONES GRISES
Las fundiciones grises son ms blandas, de fractura griscea y una parte del
carbono se encuentra en forma de grafito. Esos ejemplos sealan claramente
cmo en las fundiciones la formacin del grafito se favorece con la presencia
de un elevado porcentaje de silicio y de carbono y con bajas velocidad es de
enfriamiento, circunstancia esta ltima que se consigue en las piezas de gran
espesor y con preferencia en el interior de las piezas. Para obtener fundiciones
grises, se deben vigilar los porcentajes de azufre y manganeso, que conviene
que sean bastante bajos.
Las fundiciones grises son, en general, las ms utilizadas en la construccin
mecnica y puede decirse que el 95 % de las fundiciones que se fabrican en la

actualidad son fundiciones grises. Cuando no se exigen unas caractersticas


mecnicas muy elevadas, las condiciones ms interesantes que, en general,
conviene que cumplan las fundiciones son primero que cuelen bien, segunda
que se mecanicen con facilidad y tercero que no tengan poros. Para que cuelen
bien deben de ser de baja temperatura de fusin y para ello conviene que
tengan contenidos en carbono bastante elevados.
Las fundiciones para ser fcilmente mecanizables deben contener en general
altos, porcentajes de silicio. Si el contenido en silicio es bajo, puede aparecer
fundicin blanca, muy difcil de mecanizar. En la figura A se sealan los
contenidos en silicio que se deben rebasar para poder obtener fundicin gris
con diferentes espesores cuando se cuela la fundicin en moldes de arena
secados en estufa. Se observa que varan desde 1 % para piezas de 100 mm
de espesor hasta 2 % para piezas de 25 mm de espesor y 2,5 %, para piezas
de 15 mm de espesor.
El hierro gris o fundicin gris se utiliza en la fabricacin de bancadas. Puede
tornearse, limarse y su temperatura de fusin es mas alta que la del hierro
blanco, es mas fluido cuando esta fundido, es menos frgil y su resistencia
aumenta con la finura del grano.
FUNDICIONES BLANCAS
La fundicin blanca cuando se fabrica en alto horno se utilizan 830 a 990 Kg de
coque, para que obtenga la fundicin blanca se debe trabajar el horno en
marcha fria, obtiene fundicin blanca, con menos grafito o sin l. El carbono
permanece combinado con el carburo de hierro (45%) por enfriamiento rpido
de lingote, su contenido es del 3% de carbono y posee menos del 1% de silicio
ya que la temperatura de marcha es relativamente baja; la reduccin en este
caso es incompleta por lo que determinada cantidad de FeO pasa ala escoria.
Las fundiciones blancas son duras, frgiles, de fractura blanca y cristalina Y en
ellas el carbono se presenta combinado en forma de cementita. En las
fundiciones blancas, el carbono, en porcentaje nunca superior al 3 %, est
combinado por completo en forma de cementita y la estructura es mixta:
perltica-cementtica. Este efecto es favorecido por la presencia de ligantes
como el cromo y el manganeso, por la reduccin del contenido de silicio y por
el aumento de la velocidad de enfriamiento. Presentan una dureza notable y
resistencia al desgaste, por lo que son utilizadas fundamentalmente para
fabricar mazos de trituradores, cilindros de laminadores, etctera.
Sin embargo, su funcin ms importante consiste en constituir el punto de
partida para la obtencin de fundicin maleable: mediante un adecuado
tratamiento trmico se provoca la coalescencia (capacidad de fundirse) de las
lminas de grafito en ndulos separados o tambin, adems de la coalescencia
del grafito, la descomposicin de la perlita hasta obtener un ncleo ferrtico, con
ndulos de grafito dispersos en l.
Las fundiciones maleables se consideran productos intermedios entre las
fundiciones grises y los aceros; pueden ser tratadas trmicamente y son
adecuadas tanto para piezas robustas como para las sometidas a tensiones del
tipo medio. Se utilizan en gran escala en la industria automovilstica y de
produccin de mquinas agrcolas, para obtener ejes, soportes, puentes
posteriores, basamentos, horquillas, etc. igualmente, son muy empleadas
para empalmes roscados de tubos. Sin embargo, existe una limitacin de

carcter dimensional, ya que no es posible obtener la estructura deseada


cuando se trata de piezas muy gruesas.
La fundicin blanca es la materia para fabricar aceros, es extremadamente
dura, frgil con bajo punto de fusin debido al carbono de hierro; la dureza y
fusibilidad aumentan; la maleabilidad y soldabilidad disminuyen en proporcin
con el contenido de carbono.
Antes de fundirse pasa por un estado pastoso y despus funde rpidamente
esto lo hace apropiado par la fabricacin de hierro dulce y hiero maleable su
densidad es de 7.5 Se caracteriza porque presenta una fractura blanca
metlica. Es una aleacin de Fe-C (>1,7%C) que se enfra segn el diagrama
metaestable de equilibrio, es decir, mediante un enfriamiento rpido, formando
un compuesto eutctico que es la ledeburita. Son muy duras y poco
mecanizables. Se utilizan para fabricar piezas que resistan la abrasin y fuertes
desgastes (trituradores).
Se las puede someter a tratamientos trmicos para mejorar su capacidad de
deformacin plstica que se aplican a piezas con forma definitiva:
Maleabilizacin grafitizante: Se calienta y mantiene la fundicin a una
temperatura y se enfra lentamente provocando el retorno al equilibrio estable
por descomposicin de la cementita. Para que se produzca la vuelta al
equilibrio estable, la fundicin debe tener un contenido bajo en C y alto en Si
(1-1,5%). El grafito procedente de la descomposicin de la cementita, se
obtiene en forma nodular, lo que proporciona ductilidad. A la fundicin obtenida
se la denomina maleable de corazn negro.
Maleabilizacin decarburante: Se decarbura la cementita de una fundicin
blanca mediante una reaccin del carbono con el oxgeno del aire a 950 , lo
que da lugar a una expulsin de dixido de carbono. Se obtiene una estructura
perltica que es ms blanda que la cementita. Es necesario la ausencia de Si,
ya que de lo contrario se producira un retorno al equilibrio estable.

FUNDICION ATRUCHADA
La fundicin atruchada es una variedad intermedia que tiene el especto de
hierro blanco con manchas color gris oscuro. El carbono se encuentra en forma
libre y combinada. Este hierro se produce en condiciones controladas.
Generalmete no tiene mucho uso comercial, se utiliza donde no se requiere
que soporte mayores esfuerzos o realice trabajos forzados, un ejemplo son las
bancas que estan en los parques, son de hiero atruchado.
APLICACIONES DE LAS FUNDICIONES
En cuanto a las aplicaciones ms importantes de las fundiciones, dependen del
tipo de fundicin :
Fundicin blanca: se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado
de una manera rpida y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundicin blanca
hasta 4 cm de espesor, y el interior es una fundicin gris, as se obtienen
piezas duras en la periferia y un alma suficientemente resistente. Las
aplicaciones principales suelen ser para piezas que resisten fuertes desgastes:
cilindros laminadores, mandbulas de machacadoras, ruedas de vagones,
zapatas de freno de ferrocarril, etc. Los procedimientos de maleabilizacin se

aplican a objetos que tienen su forma definitiva, as permiten obtener piezas de


formas complicadas que seran difciles de realizar en acero, sea por colada,
sea por forja. El producto obtenido en las maleabilizaciones es blando y tenaz.
Algunas aplicaciones son las siguientes: para soportes del motor de un coche,
maquinaria agrcola, conexiones de tuberas, etc.
Fundicin gris: la industria no utiliza apenas estas fundiciones ya que sus
propiedades mecnicas son mediocres. Tienen una gran capacidad de
amortiguamiento de las vibraciones, y de ah su utilizacin para las bancadas
de las mquinas. La fundicin gris, tratada trmicamente, se utiliza para
mquinas herramientas, motores de combustin interna y otras piezas
sometidas a vibracin y desgaste. En cuanto a la fundicin gris de grafito
esferoidal, poseen una resistencia mecnica y una ductilidad mayor que las de
las fundiciones grises usuales. La facilidad de mecanizacin es excelente. Las
principales aplicaciones son: tubos para la conduccin de agua, de gas y de
petrleo.
Fundiciones aleadas: los tipos principales que utiliza la industria son:
1. Fundiciones de alta resistencia mecnica: son fundiciones grises de
dbil contenido en Ni (de 1-2%) y en Cr (0,2-0,8%) en las cuales la
mejora es originada por la finura de perlita y de grafito, y fundiciones
blancas de contenidos ms altos (3 a 5 Ni, 0,5 a 2 Cr). Se emplean para
cilindros de motores de explosin, elementos de machacadoras,
cilindros de laminadores, etc. a causa de su excelente resistencia al
desgaste.
2. Fundiciones resistentes a la corrosin: Se utilizan fundiciones de 15Ni,
3Cr, 6Cu o de alto contenido en cromo (30-35%). Las aleaciones de 1518% s resisten los cidos y en particular al cido sulfrico.
3. Fundiciones amagnticas: en la industria elctrica se emplean ciertas
fundiciones con un 10% Ni y 4%

OBTENCIN DE ACERO EN HORNO ELCTRICO


Principio: Irradiacin de calor hacia el bao desde un arco formado entre dos
electrodos colocados en posicin sobre la carga.
Materia prima: Chatarra.
Descripcin de operaciones: El procedimiento seguido para la fabricacin del
acero, depende del producto que se haga. Si el acero va a contener un
porcentaje apreciable de elementos de aleacin fcilmente oxidable tales como
el cromo, tungsteno y molibdeno se usan dos cubiertas de escoria durante una
partida de trabajo. Una escoria de naturaleza oxidante favorece a la oxidacin y
el efecto de los fundentes sobre el carbono, fsforo y silicio. A continuacin se
retira la escoria oxidante y se sustituye por una escoria reductora en la que el
CaO y el CaC2 son ingredientes importantes. Esta capa protectora de escoria
coadyuva a la eliminacin del azufre y protege contra la oxidacin de

elementos de aleacin. En la fabricacin de acero para colados ordinarios, no


se necesita la segunda aplicacin de escoria ya que no estn presentes los
elementos fcilmente oxidables que se encuentran en los aceros inoxidables
para herramientas.
En el horno elctrico, tres electrodos se proyectan a travs de la cubierta
revestida con el material refractario. Se les puede alzar y bajar y cuando estn
en posicin elevada permiten que se alce la tapa y se le mueva a un lado para
cargar el horno. El tamao de los hornos vara entre 3 y 200 toneladas, pero los
hornos ms comunes son para cargas de 20 a 50 toneladas.
Despus de haberse descargado un lote de fabricacin se inspecciona el horno
para localizar desperfectos y se repara cuando sea necesario. Se carga de
chatarra seleccionada, arrojndola a travs de la tapa del horno, usando para
ello una cubierta de fondo falso. Si se incluye material en la carga se agrega
ste con la chatarra. La prctica seguida en la actualidad tiende hacia el uso de
oxgeno para disminuir el contenido de carbono, en vez de valerse del empleo
del mineral. Pueden agregarse algunos elementos de aleacin no oxidables,
antes de la fusin. Luego se hacen descender los electrodos, se conecta la
energa elctrica y se forma un arco. A medida que prosigue la fusin se
queman los electrodos a travs de la carga metlica y se forma en el hogar del
horno un estanque de metal fundido. Se forma escoria producida por las
impurezas oxidadas y por reaccin con la cal o con el revestimiento del horno.
Una vez que se ha completado la oxidacin de descarga, esta escoria y se
sustituye con una cubierta nueva de escoria cuyos ingredientes principales son
cal, slice, magnesia y carburo de calcio. Tan pronto como se haya ajustado el
anlisis final de la escoria y el bao a los niveles apropiados se hacen las
adiciones necesarias de elementos de aleacin y se abre la salida del horno.
Cuando se inclina el horno para descargarlo permanece el acero fundido
protegido por la capa de escoria, hasta que se vaca el horno. El tiempo
transcurrido desde la carga hasta la descarga depende del horno y de la
naturaleza del producto y de la naturaleza del producto, pero unas cuatro horas
son el tiempo de operacin tpico.
Los hornos elctricos de induccin utilizan una corriente para fundir la carga. La
energa es del tipo de induccin sin ncleo, dada por una corriente de alta
frecuencia que suministra a la bobina primaria enfriada por agua que circunda
al crisol. La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz, suministrada
por un conjunto motor - generador o un sistema de frecuencia con arco por
vapor de mercurio. El crisol es cargado por una pieza slida de metal, chatarras
o virutas de operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta
corriente secundaria. La resistencia de esta corriente inducida en la carga se

hace en 50 90 min. , fundindola en grandes crisoles que contienen arriba de


3.6 Mg de acero.
Los hornos de induccin, con crisoles, aprovechables desde pocos kilogramos
hasta 3.6 Mg son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo
mismo producen poco calor. Puesto que la temperatura no necesita ser ms
alta que la requerida para fundir la carga, la chatarra puede ser refundida sin
que sea quemada la calidad del material.
Generalidades del horno elctrico: Algunos hornos tienen como promedio 270
Mg por caldeo. El tiempo de vaciado a vaciado para 115 Mg requiere de 3 a 4
horas y 50000 kWh de potencia. Operan aproximadamente a 40 V y a una
corriente elctrica que puede exceder de 12000 A.
Desventaja del horno de arco elctrico: La temperatura alta del arco puede
llegar a refinar el metal.
Conveniencia: Aunque el costo de la fabricacin de acero en el horno de arco
elctrico, es generalmente ms alto que el de los dems mtodos de
fabricacin de acero, se obtiene una calidad de acero superior con el horno
elctrico. ste suministra el mejor mtodo para controlar la temperatura y las
adiciones de aleacin. Adems su costo puede justificarse para la fabricacin
de acero en localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros de
primera fusin, o en lugares en donde las necesidades intermitentes de acero
en cantidades pequeas, no justifiquen una instalacin de hogar abierto.
Adems es muy usado ya que no contamina la atmsfera como muchos otros.
Actualmente, el horno elctrico produce un 40 % de la produccin mundial del
acero.

Horno de reverbero

Horno de reverbero
Horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto
por unabveda de ladrillo refractario y con chimenea, que refleja (o reverbera)

el calor producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre.


Es utilizado para realizar la fusin del concentrado de cobre y separar
la escoria, as como para la fundicin de mineral y el refinado o la fusin de
metales de bajo punto de fusin como el aluminio.
Tales hornos se usan en la produccin de cobre, estao y nquel, en la
produccin de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio.
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundicin tanto de metales frreos
como de metales no frreos, como cobre latn, bronce y aluminio.

Es utilizado para realizar la fusin del concentrado de cobre y separar la


escoria, as como para la fundicin de mineral y el refinado o la fusin de
metales Tales hornos se usan en la produccin de cobre, estao y nquel, en la
produccin de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio.
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundicin tanto de metales frreos
como de metales no frreos, como cobre latn, bronce y aluminio.
Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido
para que el calor acte lo ms uniformemente posible sobre toda la masa.
Constan esencialmente de un hogar, un laboratorio con solera inclinada que
permite que escurra el metal fundido hacia una canal por la que sale al
exterior donde se vierte en los moldes. Sobre esta solera se dispone el material
a tratar, extendido y con poca altura. y bveda y de una chimenea.
El tipo ms sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los
productos de la combustin se refleja (reverbera) en la bveda o techo del
horno, atraviesan el espacio que hay sobre la solera (donde se sita la carga
metlica) y son evacuados por la chimenea, colocada en el extremo opuesto a
la parrilla. En la actualidad se emplean ms los combustibles gaseosos,
Lquidos y el carbn pulverizado, los cuales se insuflan en el horno, mezclados
con aire precalentado, por medio de un quemador situado en un extremo.
La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de aplicacin
es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero. Consta de un recuperador de calor, al igual que el alto
horno, destinados a economizar combustible y alcanzar una temperatura
suficientemente elevada para fundir el metal. Estn constituidos por dos pares
de cmaras, formadas interiormente por una serie de conductos sinuosos de
ladrillo refractario. Su funcionamiento es como sigue: Los gases calientes que
salen del horno, al pasar a travs de los recuperadores, les comunican su calor
y, cuando estn suficientemente calientes, mediante un dispositivo automtico
de vlvulas, se invierte el sentido de circulacin, de forma que el gas y el aire,
antes de entrar en el horno, pasan por los recuperadores calientes y alcanzan
temperaturas de 1000 C a 1200 C llegndose a conseguir de esta forma
los 1800 C. Mientras tanto los gases de la combustin pasan a travs de los
otros recuperadores que ahora estn en periodo de calentamiento.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de
los extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el

extremo opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la combustin


atraviesan el horno y son dirigidos, por la bveda de forma adecuada hacia la
solera del horno, donde est situada la carga del metal que se desea fundir.
Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes
sino tambin por el calor de radiacin de la bveda del horno de reverbero.
Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor
que la de la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm
y una longitud de 450 a 1500 cm. La capacidad de los hornos de reverbero es
muy variable y oscila entre los 45 Kg a los 1000 Kg que tienen los empleados
para la fusin de metales no frreos, hasta las 80 Tm que tienen los mayores
empleados para la fusin de la fundicin de hierro.
Las bajas temperaturas de fusin del aluminio y su facilidad para
oxidarse hacen que el cambio a fusin con oxgeno en los Hornos de
Reverbero requiera diseos de quemadores especficos para evitar
sobrecalentamientos. Este problema no ocurre en los hornos rotativos debido
por una parte al giro del horno, que hace que la temperatura en su interior
se homogeneice con facilidad y por otra a la utilizacin de sales de proteccin
que evitan sobrecalentamientos del material.
La primera de las tecnologas consiste en la utilizacin de un quemador
de baja temperatura de llama que evita sobrecalentamientos, bien de la bveda
bien del aluminio, y amplio desarrollo de la misma, con lo que se asegura una
gran homogeneidad tanto en la transmisin del calor como en la temperatura.
La tecnologa de quemador est basada en la combustin por etapas, que
como ventaja adicional reduce enormemente las emisiones de NOx.
Las tecnologas de combustin con oxgeno en los hornos de reverbero
para fusin de aluminio permiten, respecto a la utilizacin de quemadores de
aire fro:

Incrementar la produccin alrededor del 50%


Reducir el consumo energtico entre un 40 y un 50%
Reducir el volumen de humos emitidos ms del 70%

Reducir las oxidaciones del aluminio ms de un 20%

Horno Martin-Siemens:

El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se calienta


exteriormente y se cargan el arrabio y la chatarra inclinados hacia un orificio de
salida. La capacidad de estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250
toneladas. La bveda es de ladrillo refractario de slice. Por el exterior circula
aire fro para refrigerar. Los gases de la combustin pasan por unos
recuperadores que invierten su sentido de circulacin con el aire carburante y
producen temperaturas muy elevadas, a unos 1800 C. A dicha temperatura
funde la chatarra y lingotes de arrabio solidificado bajo la llama producida en la
combustin; se eliminan las impurezas y se consiguen aceros de una gran

calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de aplicacin es muy


amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero.

Cubilote
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se
obtienen en los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos
de piezas fundidas anteriormente, principalmente se usa para fundir fundicin
gris y con la ayuda de metales aadidos al momento del sangrado
denominados inoculantes se puede obtener fundicin nodular, eventualmente
se usa tambin para aleaciones de cobre pero el uso no es muy difundido. Del
material lquido vaciado en moldes apropiados se podr fabricar directamente
piezas de maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es bsicamente un
tubo vertical que sirve de soporte al refractario que lo recubre interiormente. Se
han dado casos de cubilotes hechos hasta de cilindros vacos de aceite
apilados uno encima del otro y recubiertos de arcilla que sea refractaria,
lgicamente los lotes de produccin sern para uso eventual o en zonas
aisladas. Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de
dimetro interior con producciones de algunos cientos de kilos hora de
fundicin gris hasta unidades de ms de 2 m de dimetro interno (80") con
produccin de varias toneladas por hora.
Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor dimetro denominado caja de
viento donde se sopla aire externo con una cierta presin que estar en funcin
del dimetro y altura del cubilote llegando desde los 400 mm de columna de
agua de presin esttica hasta ms de 1200 mm de la misma. El cubilote
consume en trminos generales el mismo peso en aire que el del metal que
logra fundir y la relacin de metal a carbn que son cargados por la boca de
carga alternativamente puede oscilar entre una parte de carbn por seis de
metal hasta una de carbn por diez de metal, dependiendo de las
caractersticas del carbn, de las dimensiones del cubilote y del diseo de
las toberas de soplado. Existen cubilotes que aprovechan los gases de escape
para precalentar el aire de soplado y los resultados han sido variados desde
unidades que logran gran eficiencia trmica precalentando hasta los +525 C el
aire de soplado hasta unidades cuyos costos de operacin y mantenimiento del
sistema de precalentamiento suben tanto que hacen que el sistema no sea
rentable.

El cubilote es el nico horno de fusin secundaria, no siderrgico, que tiene al


metal y al combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de
eficiencia trmica. El combustible ms usado es el coque de carbn, el carbn
mineral y el carbn vegetal obtenindose con este ltimo fierro fundido de muy
bajo contenido de azufre, la implicancia de tipo ecolgico hace que esto solo
sea posible actualmente con carbn obtenido de bosques cultivados.
Actualmente hay una empresa inglesa que ha desarrollado un cubilote que no
usa carbn y lo reemplaza por quemadores de gas natural con la adicin de
unas bolas cermicas dentro del horno para permitir el paso de los gases de
combustin.
El cubilote est forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos
aberturas opuestas en la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca
de sangra y de escoriado: por ellas sale el metal lquido fundido y por la otra
la escoria de fundicin que no es otra cosa que las cenizas de combustin, los
xidos metlicos no reducidos, las impurezas de la chatarra, el refractario
consumido y cualquier otro elemento diferente al metal deseado. Con la
finalidad de darle mayor fluidez a la escoria se carga junto con el carbn un
porcentaje de alrededor de 6% de piedra caliza en trozos que se fundir y dar
facilidad a la descarga de la escoria del horno.
En cubilotes primitivos la boca de sangrado se usaba para vaciar el caldillo del
metal despus de fundido, el cual viene por un cao dehierro y cae en la
cuchara corriendo por ella hasta la pieza que debe fundirse. En la actualidad es
frecuente en las operaciones comerciales la descarga continua en un ante
crisol que es un recipiente de almacenaje temporal que permite vaciar piezas
de mayores dimensiones y sobre todo de una calidad ms homognea al
permitir la mezcla de las diferentes cargas que se han realizado al cubilote. En
el fondo del cubilote se encuentra una tapa articulada cuya funcin es
descargar los sobrantes de carbn, metal y escoria cuando se desea acabar
con el ciclo de fundido.
En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por la cual
se echa el metal que debe fundirse con el carbn que se cargaran junto con el
fundente en cargas alternadas sobre una cama de carbn incandescente que
se carga inicialmente al prender el cubilote sin ningn metal, una vez esta
carga denominada cama se encuentra totalmente encendida se inician las
cargas alternadas de metal y carbn/fundente, la altura de la cama debe de
mantenerse a lo largo de la fusin para asegurar una temperatura homognea

en el metal obtenido y el lograrlo es la parte ms compleja de la operacin del


cubilote.
Adems de las aberturas indicadas, hay otros agujeros circulares o
rectangulares para que a travs de ellos entre el aire de soplado, en la
actualidad el nmero de toberas ser dependiente del dimetro del cubilote y
su rea es usualmente proporcional al rea interna del mismo. Hay numerosas
disposiciones de las mismas en una o dos capas, con funcionamiento
alternante para prevenir la obturacin de las mismas y an las hay fabricadas
de bronce con refrigeracin interna para producir un soplado que penetre ms
al centro del cubilote a fin de que arda el combustible ms eficientemente.
El cubilote an en la actualidad sigue siendo el horno de fundicin para metal
ferroso de uso ms extendido en el mundo teniendo solo como limitante el que
no llega a fundir aceros por la ganancia de carbono que se produce dentro del
cubilote an cargando solo chatarra de acero. Se usa tambin como elemento
primario de fusin para trabajar en forma "duplex" con hornos elctricos de
induccin o arco en donde se hace la reduccin del carbono y ajuste
metalrgico.
Convertidor metalrgico
El convertidor metalrgico o sencillamente convertidor es un equipo utilizado
en metalurgia extractiva para la operacin de conversin.
Consiste esencialmente en un horno que contiene el bao fundido. Sus formas
y dimensiones son variables, pero entre los arreglos ms comunes se puede
mencionar los convertidores horizontales y los verticales. En ambos casos el
equipo tiene forma cilndrica o similar, con una abertura en su parte superior
(boca), y es capaz de realizar un movimiento basculante (inclinacin o rotacin
para cada caso), esencial tanto para recibir los diferentes materiales
alimentados, como para descargar el metal ya procesado.
La conversin puede realizarse por oxidacin selectiva de uno o varios
componentes del bao fundido, al introducir gas (con frecuenciaaire o una
mezcla enriquecida del mismo) ya sea a travs de una serie de aberturas en su
coraza llamadas toberas o por medio de un tubo que se introduce desde su
boca hasta el bao fundido, llamado lanza. De esta forma, los elementos
indeseables e impurezas son eliminados ya sea por su incorporacin en
la escoria o por volatilizacin y/o arrastre en los gases de salida.

Usos
Metalurgia ferrosa
Dentro de la metalurgia ferrosa se han utilizado varios equipos para la
conversin del arrabio, es decir, la eliminacin del carbono y otras impurezas
por oxidacin para producir CO2 y volatilizacin. Uno de los equipos que ha
destacado es el convertidor Bessemer (ya en desuso) el cual tena forma de
pera, y las toberas ensartadas en el fondo del reactor. Su descendiente,
el horno bsico de oxgenoes el equipo que prevalece en la metalurgia
moderna del acero como el principal equipo de conversin.
Metalurgia no ferrosa
El convertidor ms conocido dentro de la metalurgia no ferrosa probablemente
sea el convertidor Pierce-Smith por su extenso uso en la pirometalurgia
del cobre.
En este caso, se alimenta la masa fundida (sulfuros de cobre e hierro)
proveniente de otros equipos de fundicin. En una primera etapa se aaden
algunos materiales fundentes, tales como slice o a veces cal, con el fin de
acomplejar al hierro (formacin de escoria) y se inyecta aire para convertir el
sulfuro produciendo dixido de azufre gaseoso. Una vez escorificado el hierro y
otras impurezas, en la segunda etapa se contina inyectando aire para eliminar
completamente el azufre tambin en forma de dixido (gas) dejando al cobre ya
en su forma metlica, comnmente llamado cobre blister (de 98 a 99% de Cu),
el cual puede ser refinado posteriormente.
Hierro esponja
El hierro-esponja es una forma que toma el hierro una vez fundido, son bolitas de
hierro con cierta cantidad de aire haciendolo mas manejable y transportable que si se
fundiera en lingotes, de esta forma se puede manipular incluso con palas, transportarlo
mas facil, cargar y descargar mas rapido, como tal no tiene aplicaciones, es solo la
materia prima para todo lo que se haga con hierro, como varillas, perfiles de herreria,
acero,
etc.
Si vas a donde haya una via de ferrocarril, puedes encontrar bolitas de hierro-esponja
que a veces se cae de los vagones, por cierto es invento de un mexicano.