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Tema 1: Introduccin a la Administracin del Mantenimiento.

1.1 Definicin de mantenimiento.

Segn la Real Academia de la Lengua Espaola, la palabra mantenimiento significa:
conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios,
industrias, etc puedan seguir operando adecuadamente.
Esta definicin es concisa y clara, pero no hace hincapi en una caracterstica que es
crucial para definir el mantenimiento: la eficiencia. Para redondear la definicin incluimos
la siguiente:
el conjunto de trabajos y actividades que se realizan para garantizar la ptima eficiencia
del servicio o funcin que realizan mquinas, edificios, objetos o sistemas dentro de una
organizacin (Arturo Cspedes Ruiz. Principios de Mantenimiento. 1985, pg. 14).

1.2 El Departamento de Mantenimiento.

La existencia de un Departamento de Mantenimiento (DM) dentro de una empresa se
justifica porque permite: asegurar la disponibilidad de edificios, mquinas y servicios
brindados por stas, que se necesitan en diferentes partes de una organizacin para
desarrollar sus funciones a una tasa ptima de rendimiento sobre la inversin, ya sea
que esta inversin se encuentre en maquinaria, en materiales o en recursos humanos.
(James Moore. Plant layout and design. 1962)
1.3 Las funciones del Grupo de Mantenimiento.
Las funciones de un Grupo de Mantenimiento (GM), varan de una empresa a otra de
acuerdo a sus propias caractersticas (tamao, tipo y las polticas de la compaa). En
general, las funciones que competen al GM son:

El mantenimiento del equipo y de la maquinaria existente. Esta es la funcin

bsica que se asigna al GM, y la principal responsabilidad que recae sobre esta
funcin se basa en el ndice rapidez-economa, donde la conjugacin de ambos
factores, tanto en las reparaciones ejecutadas como en la anticipacin de esas
reparaciones, ayudan a minimizar el tiempo no disponible de maquinaria y
equipos.

Mantenimiento de los edificios y otros sistemas de la planta. Los edificios, las

oficinas, los jardines, calles de acceso, caminos internos, sistemas de alarmas,
sistemas de alcantarillado, caeras de agua, sistemas de iluminacin,
hidrantes, etc, estn constantemente expuestos a una serie de posibilidades

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de daos y en cualquier momento pueden requerir la participacin inmediata del
GM.

Inspeccin y lubricacin de equipos. Esta es una actividad que requiere que la

inspeccin de los equipos se de en forma peridica y detallada, sin llegar a
interferir en el proceso productivo mas que en aquellos casos previamente
programados.

Instalacin de nuevos equipos y construccin de nuevos edificios. Esta es una

de las labores ms arduas, a la vez que difcil de programar por la gran cantidad
de imprevistos. El recibo, la instalacin y la puesta en marcha de nuevos
equipos que se incorporen a la produccin, son funciones caractersticas del
GM tanto si se ejecutan directamente en la empresa, como si se tiene la
intervencin de contratistas (en este caso la labor del GM ser de supervisin).
En el caso de nuevas edificaciones generalmente se cuenta con la intervencin
de personal externo a la empresa, contratado especficamente para realizar esa
labor.

Modificaciones al equipo y a los edificios existentes. Estas modificaciones

suelen deberse a dos circunstancias muy diferentes: modificaciones de
emergencia y modificaciones programadas tendientes a aumentar la capacidad
y la vida til del equipo.

Funciones adicionales. En algunas empresas se asignan tambin al DM una

serie de actividades tales como: administracin de bodegas, proteccin de la
planta incluyendo vigilancia, eliminacin de contaminantes y desperdicios,
implantacin y control de sistemas de seguridad para los empleados, etc

1.4 Etapas y principios de la Administracin del Mantenimiento.

La Administracin del Mantenimiento consiste en planear, dirigir y controlar los
recursos (personas, equipos, materiales) para afrontar las restricciones tcnicas, de
costo y de tiempo del sistema de mantenimiento.
1.4.1 La gestin del Mantenimiento.
Los equipos e instalaciones constituyen los bienes propios de la empresa, el smbolo
concreto de su progreso y generalmente la principal inversin de su capital.
Cada sistema, cada mquina, debido a su propia naturaleza presenta distintos
problemas. La solucin de los mismos depende de un adecuado conocimiento y de
una amplia capacitacin del personal as como de una notable habilidad para
diagnosticar fallas. Esta ltima condicin se desarrolla principalmente por la
experiencia adquirida al trabajar por mucho tiempo en contacto directo con una gran
variedad de mquinas y sistemas hasta llegar a conocerlos en sus ltimos detalles.

En la estructura administrativa de una empresa, la ubicacin del DM no es solamente

una necesidad de carcter tcnico; es ms que todo una necesidad de tipo
administrativo. Debe existir entonces, una persona que supere el problema cotidiano y
est en capacidad de intervenir decididamente en la programacin del Mantenimiento
bajo criterios precisos de economa y produccin.
Por tanto, la gestin ptima requiere de hombres que sepan definir claramente las
metas y que las alcancen con el mnimo costo para la empresa.
Considerando lo anterior, la Gestin del Mantenimiento llevada a la prctica significa:
a) Conocer detalladamente el patrimonio a administrar.
b) Evaluar la calidad y cantidad del personal necesario.
c) Conocer y tener a disposicin el material, los accesorios y las herramientas
necesarias.
d) Disponer de un mecanismo que permita controlar la eficiencia de cada miembro del
GM, as como el uso de los materiales, siguiendo un control de costos en relacin
con los resultados obtenidos.
e) Intervenir cuando sea necesario, aplicando todos los conocimientos, la tcnica y la
experiencia all donde se reporte una situacin anmala que sea necesario
solucionar.
Esta fase general se comprende realizada paralelamente a la creacin de un
esqueleto organizativo que constituye el sustento de toda la gestin de
mantenimiento y que sirva de base para cualquier futuro mejoramiento.
1.4.2 El programa de mantenimiento.
El Mantenimiento debe ser programado y ejecutado de acuerdo con las necesidades
especficas de cada empresa para asegurar la menor prdida de produccin y el mayor
rendimiento posible.
Para poder cumplir con estos requisitos deben considerarse en detalle los siguientes
factores:
1.4.2.1
Condiciones actuales de la planta. Comprendiendo que la elaboracin de un
programa de mantenimiento debe estar acorde a las necesidades de la
empresa, es necesario realizar una revisin completa del estado de los equipos,
sistemas y edificios para poder establecer un verdadero marco de referencia con
respecto a las condiciones en que se encuentra cada una de sus partes,
secciones o departamentos.
1.4.2.2. Tipo de produccin (segn el producto). Del tipo de produccin que tenga la
empresa depende la mayor o menor complejidad de sus equipos y sistemas,
tendientes a la obtencin de un producto o de una serie de productos
determinados.
1.4.2.3 Continuidad del proceso (segn la jornada). La jornada de trabajo es otro factor
muy importante a considerar. Si la empresa trabaja solo durante el da, muchas
de las actividades del Mantenimiento pueden ser realizadas por la noche sin

1.4.2.4

1.4.2.5
1.4.2.6
1.4.2.7

1.4.2.8

1.5

interrumpir el proceso productivo. Si se trabaja slo los das hbiles, los fines de
semana presentan una magnfica oportunidad para ejecutar las labores de
Mantenimiento programadas. En el caso de empresas que trabajan con jornada
continua las 24 horas del da, la programacin de ciertas actividades de
Mantenimiento debe realizarse de tal forma que se ejecuten en pocas
especficas del ao, para lo cual se debe detener el proceso de produccin.
Tamao de la planta (segn el rea). Con esto se hace referencia especialmente
al rea donde se realiza el proceso, de tal manera que se puede subdividir por
zonas y programar el Mantenimiento independientemente para cada una de
ellas.
Calidad del personal (conocimiento, experiencia). El personal de Mantenimiento
debe tener suficiente preparacin y experiencia para ejecutar su labor.
Cantidad de personal (nmero por especialidad). Se refiere al nmero de
personas capacitadas con que se cuenta en cada especialidad: electricistas,
mecnicos, fontaneros, supervisores, etc
Ubicacin geogrfica. La ubicacin de la empresa en una regin o rea
determinada afecta en cierto grado la gestin de Mantenimiento debido a
aspectos como: acceso rpido a distribuidores de materia prima, repuestos y
accesorios; el nmero de personas capacitadas de la zona; la condiciones
atmosfricas (temperatura, presin, etc), que influyen en la eficiencia de los
equipos.
Otras funciones asignadas. Tambin deben ser consideradas todas las otras
funciones que pueden ser asignadas al DM para su control y ejecucin como
son: limpieza, jardines, sistemas de incendio, programas de seguridad,
vigilancia, etc

Ventajas de la Administracin del Mantenimiento.

El establecer un control en el programa de Mantenimiento tiene las siguientes ventajas:

Se reducen las fallas de la maquinaria y por consiguiente los tiempos de inactividad,
lo cual redunda en costos de operacin menores y en mayor productividad.
Sirve de gua para que los servicios de Mantenimiento para cada perodo de
tiempo, segn el programa, sean ejecutados con puntualidad y no se olvide
ninguno.
Calcular con bastante exactitud, los costos por concepto de Mantenimiento para
cada una de las mquinas.
Llevar el historial de los repuestos utilizados en la maquinaria, lo cual provee una
gua para establecer mximos y mnimos de los inventarios de existencia de
repuestos.
Mantener bajo control el consumo de combustibles y lubricantes para detectar
posibles hurtos o derrames por descuido.
Para establecer los controles de un sistema de mantenimiento es necesario elaborar una
serie de boletas (formatos) para la recoleccin y clasificacin de la informacin requerida.
Algunas de estas boletas deben ser archivadas en una carpeta a la que se denomina

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bitcora. La bitcora es un historial de mantenimiento de cada mquina de modo que
debe haber una para cada mquina.
1.6

El Sistema de Mantenimiento.
El sistema de mantenimiento se divide en tres actividades o tipos fundamentales, cada
uno de ellos con su propia identidad:
1.6.2 Mantenimiento preventivo. Es aquel conjunto de acciones o labores que pueden ser
previstas con suficiente anticipacin, de tal forma que se planifiquen o se
programen adecuadamente tanto en la manera de realizarlas como en su tiempo de
ejecucin.
1.6.3 Mantenimiento correctivo. Corresponde a aquel conjunto de acciones o labores
necesarias para efectuar reparaciones o cambios de emergencia, al verse afectada
la produccin, ya sea por interrupcin de la misma o por simple falla de equipos
auxiliares de apoyo a la maquinaria principal.
1.6.4 Labores extraordinarias. Comprende todo el complejo de estudios, programaciones
y ejecuciones relativas a la instalacin de nuevas mquinas y otros trabajos
especiales. Aunque esta ltima actividad no es considerada como estrictamente de
mantenimiento, dentro del esquema organizativo de una empresa el sector ms
adecuado para hacerle frente es precisamente aquel capacitado para el
Mantenimiento.
1.7 Las Filosofas del Mantenimiento
Ms que tipos o mtodos de Mantenimiento se consideran por varios autores Filosofas
pues contribuyen no solo a elevar la sabidura del tema, sino aplicar nuevos conceptos y
categoras en la "actividad" ya compleja del mantenimiento, entre estas tenemos como las
representativas las siguientes:
Filosofa sistmica del Mantenimiento Productivo Total (TPM).
El TPM naci en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector
del automvil. Esta compaa introdujo esta visin de mantenimiento en 1961. La
compaa logr grandes resultados de su modelo de mantenimiento a partir de 1969
cuando introdujo sistemas automatizados y de transferencia rpida, los cuales requeran
alta fiabilidad.
El nombre inicial fue "Total member participation PM" abreviado (TPM). Este nombre
muestra el verdadero sentido del TPM, esto es participacin de todas las personas en el
mantenimiento preventivo (PM). La compaa recibi un premio por la excelencia al PM en
1971. Para el desarrollo del PM de Nippondenso, el Japan Institute of Plant Engineers
(JIPE) apoy y ayud a desarrollar el modelo de mantenimiento. Posteriormente el JIPE se
transformara en el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) organizacin lder y
creadora de los conceptos TPM.
El JIPM ha evolucionado la idea de TPM y hoy se reconoce que el TPM ha logrado cubrir
todos los aspectos de un negocio. Se conoce como el modelo TPM de tercera generacin,

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donde ms que mantener el equipo, se orienta a mejorar la productividad total de una
organizacin.
Es un sistema de organizacin del trabajo en que parte de las operaciones de
mantenimiento como limpieza, engrases, aprietes y pequeas reparaciones las realiza el
operario de la mquina; resulta obvio sealar esto, pero lamentablemente existen en
nuestros talleres operarios que se olvidan de lo ms elemental, en conclusin desconocen
la cultura del detalle y la crtica de la profesin, en el caso de las de mayor complejidad
quedan a cargo del grupo de mantenimiento, donde sus miembros presentan una mejor
formacin y supuesta experiencia organizacional y tecnolgica.
Este sistema exige que la responsabilidad en la atencin a la mquina no sea del grupo de
mantenimiento solamente sino que todas las dependencias de la entidad se vean
comprometidas con el correcto funcionamiento de la mquina.
Como objetivo supremo de esta filosofa est el hacer funcionar la maquinaria con mxima
efectividad, disminuir prdidas en la planta, ejecutar el mantenimiento de acuerdo con la
vida del equipo, aumentar el tiempo extra entre fallos y como cuestin importante,
garantizar un aseguramiento de los recursos.

Filosofa sistmica del Mantenimiento basado en condicin (CBM).

Es la combinacin de la filosofa y herramientas del mantenimiento predictivo y el
proactivo, el mismo establece que las acciones de mantenimiento debern ser efectuadas
nicamente en funcin de las condiciones de la maquinaria , esta estrategia es
recomendable para equipos crticos ya que en equipos secundarios el costo pudiera
resultar muy alto. Se alcanzan resultados satisfactorios en cuanto a la economa de
recursos y de personal, sin embargo estos deben contar con una elevada calificacin.
El equipamiento para el CBM es costoso y responden a los nuevos avances en el campo
metrolgico (nanoprecisin en ocasiones). Como sistema agrupa a varias actividades
adems del mantenimiento propiamente dicho; en su esencia se vinculan las actividades
de direccin, logstica y las econmicas-financieras.
Filosofa sistmica del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM).
El RCM se implanta en los procesos industriales a principios de la dcada de los ochenta
del pasado siglo, pero no es hasta los primeros aos de los noventa que se extiende a
casi todos los sectores productivos.
Es considerada la filosofa de gestin del mantenimiento que permitir maximizar la
Confiabilidad Operacional ( en adelante CO) de los activos en su contexto funcional, a
partir de la determinacin de los requerimientos reales del mantenimiento; es un sistema
integrador con una fuerte base matemtica y econmica.

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Se considera adems como la filosofa de gestin del mantenimiento en la cual un equipo
multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un
sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades
ms efectivas relacionadas con el mantenimiento, en su amplia acepcin. El mismo se usa
para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico contine
desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional presente, con el
objetivo de alcanzar la mxima confiabilidad y su pronstico objetivo de vida til.
En esta filosofa comienzan a jugar su papel determinante los modelos econmicosmatemticos, en particular los de simulacin, remplazamiento y la teora de colas, entre
otros.
Este sistema de mantenimiento reconoce, que el mantenimiento no puede hacer ms que
asegurar que los elementos fsicos, continen consiguiendo su capacidad incorporada o
confiabilidad inherente, lo cual consolida lo antes dicho respecto al "aumento de la
Fiabilidad"
Esta estrategia integral establece el proceso de seleccin de las tareas de mantenimiento
programado con la eliminacin de las causas de fallos, sobre la base del conocimiento del
estado operativo de los equipos, es en esencia el sistema que con objetividad relaciona a
la Teora de la confiabilidad con el mantenimiento tanto en el orden terico como prctico.
Entre las ventajas ms significativas se tienen:
Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de la actividad del
mantenimiento.
Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.
Facilita de manera sistemtica la determinacin del enfoque ptimo que se le deben dar a
los recursos de la funcin de mantenimiento.
Brinda una mayor contencin de los costos del mantenimiento con las posibilidades del
trabajo efectivo de los activos, en esencia la relacin costo-beneficio ms es favorable a la
empresa, aplicando procedimientos econmicos-matemticos de orden superior.
Ampla la base de datos del mantenimiento y la informacin histrica en el comportamiento
de las mquinas, equipos, etc.
Se ve reflejado un mejor trabajo del staff de la gerencia del mantenimiento, grupo, el cual
por sus caractersticas debe ser multidisciplinario de una significativa preparacin.
Se ha establecido a la vez obtenidos resultados favorables que el RCM se debe aplicar en
reas donde hay activos que presenten las siguientes caractersticas:

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*
Que sean indispensables para la produccin, y que al fallar generen un impacto
considerable sobre la seguridad y el ambiente (caso de las mquinas tipo A caracterizadas
como imprescindibles.)
*
Que generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o
correctivo.
*

Sean genricos con un alto costo colectivo de mantenimiento.

Se considera que las limitaciones del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, pues no

todo es color de rosas , el (RCM) presenta dos barreras, las cuales deben considerarse
detalladamente a la hora de aplicar los planes de accin que de este se generan. Ellas
son:
*
El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.
*
Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relacin costo / beneficio, en un
principio, requiere una alta inversin de recursos, que por tanto merece ser colegiado por
el staff de la gerencia del mantenimiento.
La creciente competitividad de la industria y las demandas de calidad del mercado han
convertido a la fiabilidad en una de las caractersticas diferenciadoras de los productos
que una empresa puede producir o serviciar.
En este sentido, la consideracin de la fase de diseo de los aspectos relacionados con la
fiabilidad, como son tambin la disponibilidad, la Mantenibilidad, y la logstica de
mantenimiento son cruciales. Pensemos que cualquier sistema o producto tiene una
fiabilidad intrnseca por diseo y que a partir del momento en que ese diseo finaliza y
comienza a pasar del papel a la realidad, todos los procesos, operaciones y actuaciones
que se realicen "empeoraran" su fiabilidad, nunca la "mejorarn". Qu les parece esta
reflexin Interesante verdad , pues claro la fiabilidad, lo reiteramos en una propiedad,
atributo muy complejo.
El diseo de un sistema fiable empieza realmente antes del diseo propiamente dicho, en
la especificacin de sus requisitos, materias primas, etc. Si entre los requerimientos del
sistema no se incluyen requisitos de fiabilidad, difcilmente se tendrn en cuenta en el
diseo y el producto en especial rendir las expectativas del cliente.
A partir de estos requisitos de fiabilidad, expresados por el cliente o por el departamento
de marketing, el grupo de diseo y desarrollo deber proceder a dar respuesta con un
producto que los cumpla.En la fase de diseo se utilizan herramientas de alto impacto y
valoracin para la gerencia como son:
-Tcnicas de anlisis del diseo
-Prediccin de la fiabilidad
Entre las Tcnicas de anlisis del diseo se pueden citar las siguientes:

*
Anlisis esfuerzo-resistencia: Consiste en comprobar que las cargas o esfuerzos a
que estn sometidos los componentes del sistema no superan sus capacidades
nominales.
*
Anlisis de los modos de fallo, de sus efectos y su criticidad (AMFEC): consiste en
comprobar el efecto que tienen los modos de fallo de cada componente en el
funcionamiento del sistema. Asocia a cada modo de fallo su probabilidad de ocurrencia y
la gravedad de su efecto, para obtener finalmente un parmetro de criticidad del diseo.
*
rbol de fallos: Es un mtodo grfico en el que a partir de un defecto o avera del
sistema se intenta averiguar los comportamientos de los elementos de nivel inferior que
contribuyen a dicho defecto, utilizando una tcnica causa-efecto
*
Anlisis de variacin de parmetros. Consiste en analizar el efecto que tienen tanto
las tolerancias de los componentes del sistema como las variaciones en la seal de
entrada y condiciones de entorno, en el funcionamiento del sistema.
Para una mejor comprensin y contar con la informacin ms exacta le recomendamos
consultar los documentos normalizativos que estn planteados en la bibliografa.