efinicin de un plstico

En la actualidad el plstico es empleado en nuestra vida cotidiana, ha sustituido partes

metlicas en la industria automotriz, se usa en la construccin, en empaques,
electrodomsticos (lavadoras, licuadoras, refrigeradores, etc.) y en un futuro no muy
lejano ir entrando en otras ramas de la industria, por ejemplo en medicina, como
sustitutos de articulaciones (articulaciones artificiales), los juegos de toda ndole y en
artculos deportivos, como pueden ver la rama del plstico esta en proceso de
crecimiento. Ya que es comn observar piezas que anteriormente eran producidas con
otros materiales, por ejemplo con madera o metal y que ya han sido substituidas por
otras de plstico.
Pero que es un plstico? es el nombre genrico por el cual se conoce a este material,
pero qumicamente forma parte de la familia de los polmeros.
Qu es un polmero? Proviene del griego poly, muchos; meros; parte segmento,
entonces se puede decir que es sustancia formada de muchos segmentos, puede ser un
compuesto orgnico natural o sinttico cuya caracterstica principal esta formado por
grandes molculas (macromolculas) y estas a su vez estn formadas de pequeas
molculas que se repiten varias veces, esta molcula pequea que se repite se llama
monmero.
Monmero: Compuesto de bajo peso molecular.
Monmero
Polmero
En el sentido ms generalizado de la palabra, los plsticos incluyen aquellas materias
orgnicas que se producen mediante la transformacin qumica de productos naturales o
mediante la sntesis de productos primarios a base de la desintegracin de carbn,
petrleo y gas natural.
Como se obtiene un plstico?
La mayor parte de los plsticos son obtenidos de forma sinttica, y la reaccin mediante
la cual se unen las molculas de bajo peso para formar a los polmeros, se denomina
polimerizacin. Se distinguen dos procesos bsicos de polimerizacin.
Polimerizacin por adicin.
Polimerizacin por condensacin.
Como se clasifican?

Se pueden clasificar por su estructura qumica, ya que es la que determina sus

propiedades, la clasificacin por su estructura qumica es de acuerdo a su
comportamiento al calor, cristalinidad y presencia de monmeros.
Generalmente los plsticos se clasifican por su comportamiento al calor en:
termoplsticos, termofijos y elastmeros.
Termoplsticos: Son materiales cuyas macromolculas estn ordenadas a manera de
largas cadenas unidas entre s por medio de enlaces secundarios, su ordenacin se puede
comparar con una madeja de hilos largos y delgados. La principal caracterstica de estos
es que pueden ser llevados a un estado viscoso una y otra vez por medio del
calentamiento y ser procesados varias veces.
Termofijos: son materiales que estn formados prcticamente por una gran molcula en
forma de red, con uniones muy fuertes entre molcula y molcula, lo que provoca que
estos materiales no se reblandezcan con la aplicacin de calor cuando ya han sido
transformados. A diferencia de los termoplsticos, estos materiales ya no pueden
moldearse por que al aplicarles calor se destruyen.
Elastmeros: se componen de largas cadenas que se encuentran unidas entre si por muy
pocas uniones qumicas. Esto les permite un gran movimiento intermolecular que se ve
reflejado en su buena flexibilidad. Son materiales que tienen memoria, es decir que al
someterlos a un esfuerzo modifican su forma, recuperndola cuando se retira ese
esfuerzo. Debido a sus uniones qumicas que existen entre las molculas no se les puede
volver a procesar, y son plsticos de estructura amorfa.
Aunque estos plsticos se han manejado en forma independiente debido a que su
mercado est canalizado a sustituciones del caucho natural, sin embargo ya existen
cauchos termoplsticos, que constituyen una familia de elastmeros avanzados.

CARTAS TECNICAS DE ALGUNOS MATERIALES

En este capitulo se dan algunos datos tcnicos de materiales que hemos tenido la
oportunidad de moldear, pueden variar, pero la intencin es que se tengan mnimo una
idea de las temperaturas que requieren para poder moldearse.

Material
POLIMETIL
METACRILATO

Smbolo

Temp. Temp. Temp. Tiempo Temp.

Fusin Trabajo Sec. C secado molde

PMMA 150-180 170-240

80

50-80

ACRILO BUTADIENO
ESTIRENO

ABS

170-200 180-240

80-90

20-60

POLIESTIRENO

PS

130-160 180-260

N/A

N/A

20-60

POLIESTIRENO
IMPACTO (HIPS)

SB

130-160 180-260

80-90

2-4

20-60

ACRILONITRILO
ESTIRENO

SAN

140-170 180-260 80-100

40-80

ACETATO DE CELULOSA

CA

130-170 180-220

N/A

60-80

ACETATO BUTIRATO DE
CELULOSA

CAB

130-170 190-230

60-80

PROPIANATO DE
CELULOSA

CP

130-170 200-230

60-80

POLICARBONATO

PC

220-260 280-230 120-140

80-120

OXIDO DE
POLIFENILENO

PPO

240-270 250-290 90-100

80-100

CLORURO DE
POLIVINILO FLEX.

PVC

120-140 160-190

N/A

N/A

20

CLORURO DE
POLIVINILO RIG.

PVC

130-160 180-210

N/A

N/A

20-60

POLIETILENO BAJA

PE

~110

150-260

N/A

N/A

-4 - 40

POLIETILENO ALTA

PE

~130

220-230

N/A

N/A

-4 - 50

N/A

POLIPROPILENO

PP

~165

180-240

POLIAMIDA 66

PA 66

~255

240-280 100-120

POLIAMIDA 6

PA6

~220

240-280

POLIAMIDA 610

PA 610

~220

POLIACETAL
(HOMOPOLMERO)

POM

~175

180-220

110

60-90

POLIACETAL
(COPOLIMERO)

POM

~165

170-210

110

60-90

POLIBUTILEN
TEREFTALATO

PBT

~225

230-280 100-120

POLIETILEN
TEREFTALATO

PET

~255

260-285 80-100

FLUORETILENO
PROPILENO
COPOLIMERO

FEP

~270

ETILENO
TETRAFLUORURO
ETFE
ETILENO COPOLIMERO

N/A

N/A

30-50

20 - 120
60 - 80

>140

~270

POLIURETANO

PUR

190-230

ACRILONITRILO
ESTIRENO ACRILATO

ASA

250-290

-4 - 20
60-80

60-90

DESCRIBIENDO LA MAQUINA DE INYECCION

Las maquinas de inyeccin de plsticos derivan de la mquina de fundicin a presin
para metales, segn algunas referencias, la primera mquina de moldeo fue patentada en
1872 para la inyeccin de nitrato de celulosa, pero debido a su flamabilidad y
peligrosidad, el proceso no floreci.
En 1920 se construy en Alemania una mquina para la produccin de piezas de
materiales termoplsticos, mediante el proceso de inyeccin, dicha mquina era
totalmente manual, posteriormente, en 1927 y en el mismo pas, se desarrollo una
maquina para inyeccin de plsticos accionada por cilindros neumticos, pero no tuvo
mucho xito debido a que se requera de maquinas con presiones superiores.

El verdadero auge de este proceso, sucedi entre los aos 1930 a 1940 con las
aplicaciones para los recin descubiertos poliestireno y acrlico, se observ que el
proceso permita la fabricacin rpida y econmica de artculos tiles. A las mquinas
manuales siguieron mquinas accionadas hidrulicamente, cuya construccin alcanz su
verdadero desarrollo hasta el trmino de la segunda guerra mundial. Eran equipos que
no requeran complicados y costosos sistemas hidrulicos para operar, por su sencillez
se podan instalara en pequeos locales. A partir de ese momento, el desarrollo y la
evolucin tcnica fu sorprendente. Actualmente, se cuenta con mquinas totalmente
automticas que no requieren de la intervencin del operador.
Las partes que forman a una mquina de inyeccin son:
Unidad de cierre: tambin es conocida como unidad de cierre del molde y es el
componente de la maquina que sostiene el molde, efecta el cierre y la apertura, genera
la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyeccin y cuando el molde se
abre, expulsa la pieza moldeada.
En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los ms conocidos y
utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble), Cierre por pistn (tambin
conocido como cierre directo) y cierre hidromecnico o pistn bloqueado.
Unidad de inyeccin: la unidad de inyeccin es la parte de la mquina que efecta la
alimentacin, la plastificacin y la inyeccin al molde del material plstico, el cual entra
en esta unidad de inyeccin en forma de pellet o grano.
Controles: Es el tablero elctrico y/o electrnico que contiene los parmetros a
controlar en la mquina de inyeccin.
Bancada: es la base de la mquina de inyeccin que sostiene la unidad de cierre, a
unidad de plastificacin o inyeccin, los controles y el sistema hidrulico de la mquina.

DESCRIPCION DLE PORCESO DE INYECCION

El proceso de inyeccin es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola mquina
llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o perifrico.

El proceso de inyeccin consiste bsicamente en:

plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido
alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro.
Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde, del
cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde.
En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando a cabo
el paso a, posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada.

Describiremos en una forma ms detallada lo que ocurre en los pasos del proceso de
moldeo por inyeccin.
El plstico se coloca en la tolva, normalmente es grnulo (pellet) en forma de esfera o
cubo. En algunos casos el termoplstico tiene que ser secado o deshumificado antes de
utilizarlo. El aceite entra en el cilindro hidrulico empujando a la platina mvil hacia
delante, cerrando el molde.
Esto se lleva en dos pasos. Primero un cierre a alta velocidad y momentos antes de que
las mitades del molde hagan contacto se reduce la velocidad cerrando lentamente y a
baja presin hasta que el molde se encuentra cerrado completamente. Esto se hace con
el fin de proteger el molde. Despus de cerrado el molde, se eleva la presin del aceite,
en el cilindro hidrulico generando la fuerza de cierre para mantener cerrado el molde
durante la inyeccin.
Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presin de inyeccin dentro
del molde, ste se abrir, teniendo como consecuencia que la pieza salga con exceso de
plstico o comnmente llamada rebaba o flash, a la cual habr que darle un acabado o
ser molida para procesarla nuevamente.
El material es plastificado principalmente por la rotacin del husillo, convirtiendo la
energa mecnica en calor, tambin absorbe calor de las bandas calefactores del cilindro,
conocidas tambin como resistencias. Mientras el material es plastificado y
homogenizado, se le transporta hacia delante, a la punta del husillo. La presin generada
por el husillo sobre el material fuerza el desplazamiento del sistema motriz, el pistn
hidrulico de inyeccin y del mismo husillo hacia atrs, dejando una reserva de material
plastificado en la parte delantera del husillo. A este paso se le conoce como dosificacin

o carga del cilindro. El husillo sigue girando hasta que se acciona un switch lmite que
retiene la rotacin. Este switch es ajustable y su posicin determina la cantidad de
material que queda delante del husillo.
El husillo al correrse hacia atrs fuerza la salida del aceite del pistn hidrulico de
inyeccin. Esta salida de aceite puede ser directa al tanque o deposito por medio de una
vlvula para generar una cierta presin en el material que est siendo plastificado y
homogenizado por el husillo. A esta presin se le conoce como contrapresin. Al
finalizar la dosificacin, se retrocede el husillo ligeramente para descompresionar el
material y evitar que fluya hacia fuera d la boquilla cuando la unidad de inyeccin se
separe del molde. A esto se le conoce con el nombre de descompresin y es controlado
generalmente por un regulador de tiempo.
Ahora actan los cilindros hidrulicos de inyeccin empujando el husillo hacia delante,
utilizndolo como pistn al inyectar el material en las cavidades del molde, con una
predeterminada presin y velocidad de inyeccin, despus de la inyeccin, la presin es
mantenida un cierto tiempo, a esta se le conoce con el nombre de presin de
sostenimiento y normalmente es menor a la presin de inyeccin.
Normalmente se tiene en la punta del husillo una vlvula de no retorno que impide que
el material fluya hacia atrs en el momento d la inyeccin. Esta vlvula se abre al
dosificar y se cierra al inyectar, mientras el material se enfra, se vuelve ms viscoso y
solidifica hasta que el punto en la presin de sostenimiento no tiene efecto alguno.
El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por un
refrigerante, normalmente agua, que corre a travs de los orificios hechos en el molde
(circuitos canales de refrigeracin). El tiempo de cierre necesario para enfriar la pieza
se ajusta en un regulador de tiempo, Cuando este termina se abre el molde, un
mecanismo de expulsin separa el artculo del molde y la mquina se encuentra lista
para iniciar el prximo ciclo.
Esto ocurre durante el proceso de inyeccin del material al molde para obtener la pieza
que se quiere hacer, moldear o fabricar.
VARIABLES EN EL PROCESO DE INYECCION
Los parmetros a controlar en el proceso de inyeccin dependen del material a trabajar,
del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar son:
temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos.
TEMPERATURAS
Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificacin, de la boquilla y del molde.
La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, esta dada por el tipo de
material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa
fundida, la temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de
una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la
densidad y contraccin. El proceso de plastificacin de una resina cristalina es muy
estrecho y requiere ms energa.

De igual manera la temperatura el molde esta en funcin o es determinada por el

material plstico a trabajar. Y el acabado de la pieza.
La temperatura del aceite d la mquina se controla mediante un sistema de refrigeracin.
La temperatura del aceite de la mquina debe ser de 40 oc y no rebasar los 50 oc.
VELOCIDADES
Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil hasta hacer
contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar que la unidad de cierre
se forma de parte mvil y parte fija) en un tiempo determinado, la velocidad de cierre
del molde se realiza en varias etapas: Alta velocidad, media velocidad y baja
velocidad, esto con el fin de evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de
cerrado del plato mvil, tambin depender de la pieza a moldear.
Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil del molde
hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin de las
piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al
contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media velocidad y alta
velocidad, tambin esto depender de la pieza a moldear.
Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las
revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la
plastificacin.
Velocidad d inyeccin: La velocidad de inyeccin depender de los siguientes factores
La viscosidad del polmero.
Condiciones del molde.
Tamao y nmero de puntos de entrada de material.
Tamao de los canales o venas de alimentacin del material.
Salidas de aire en el molde.
Temperatura de la masa fundida
Temperatura del molde.
Acabado de la pieza.
Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente velocidades
de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique. El uso de una
velocidad de inyeccin alta mejorara el aspecto y brillo superficial de la pieza, ya que la
cavidad del molde se llena completamente antes de que la resina comience su
solidificacin, variando la velocidad de inyeccin adecuadamente se pueden reducir los
defectos superficiales en la pieza, tales como las rfagas y manchas en la zona del punto
de inyeccin.

Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo

determinado para expulsar la pieza moldeada.
PRESIONES
Primera presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias que
el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de
plastificacin hasta el molde, esta presin corresponde a la fase de llenado del molde,
con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 95%, para despus terminar de llenar
la pieza con la segunda presin y velocidades.
Segunda presin de inyeccin: tambin es conocida como de sostenimiento o recalque,
tiene como objeto el mantener bajo presin el material fundido que se solidifica y se
contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin, es la de completar
el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de material
fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin
puede producir rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se
peguen en el lado fijo.
Contrapresin: En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia delante
en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo
que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la
mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena
homogenizacin del plstico. otra definicin: es la oposicin a que el husillo se mueva
libremente hacia atrs mientras esta cargando.
Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de
liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no escurra el material al
momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o despus de la
dosificacin, tambin es valido de que si no se puede usar este recurso, se debe jugar
con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un punto en
que nos permita inyectar y se vea que no escurre material.
Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe
separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere
de una presin de botado que esta activada durante toda la fase de expulsin.
Presin de retorno expulsin: es la presin que estar presente una vez que los
botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin.
DISTANCIAS
Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn: Son los milmetros de
material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin. Otra
definicin, es la cantidad de plstico necesaria para llenar todas las cavidades y la
colada.
El espesor del colchn son los milmetros de material que deben permanecer constantes
en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso. otra definicin,
es la distancia que el husillo reserva para terminar de introducir material al interior del

molde, de acerado a vencas este debe ser el 10% de la capacidad del la capacidad del
barril.
Distancia de conmutacin a segunda presin: son los milmetros necesarios para
hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a segunda presin de
inyeccin.
Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte mvil
del molde para que pueda expulsarse la pieza.
Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la
pieza inyectada, para que pueda desmoldear del molde.
TIEMPOS
Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las cavidades
del molde.
Tiempo de postpresin: es el tiempo en que permanece activa la postpresin, o
segunda presin.
Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusin del
amterial, hasta llevarlo a un estado lquido viscoso.
Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este
empieza despus de que termina el tiempo de postpresin y acaba cuando el molde se
abre para expulsar la pieza.
Tiempote ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso de
inyeccin: tiempote cierre+tiempote inyeccin+tiempote postpresin+tiempo de
enfriamiento que incluye el tiempote plastificacin+tiempo de apertura y expulsin.
Otros trminos empleados son:
Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La fuerza de
cierre es producida por la unidad de cierre despus de la formacin de la presin.
Presin de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la masa
plstica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un efecto adicional
sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre, tambin es conocida como alta
presin.