HACCP

I. HISTORIA DEL HACCP:

Su comienzo se remonta a principios de la dcada de los aos 60. El sistema
original HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control Points) fue desarrollado por la compaa de
alimentos Pillsbury, en colaboracin con la NASA y los laboratorios del ejrcito de
los Estados Unidos.
El sistema se bas en la tcnica de reingeniera conocida como Anlisis de
Modos, Fallos, y Efectos (AMFE), que analiza los posibles fallos en cada etapa de
un proceso, as como sus causas y efectos antes de aplicar mecanismos de
control eficaces.
En el ao 1971, se presenta el sistema en la Primera Conferencia de Proteccin
Alimentaria y se lleg a la conclusin de que los controles de calidad realizados a
los productos, basados en la inspeccin del producto final, no era suficientes.
Por tal motivo se consider establecer un Sistema de Carcter Preventivo y
Seguro, basado en evidencias cientficas y de fcil gestin. Y esto se llevara
examinando un producto final con todos sus ingredientes e insumos y los procesos
utilizados y as analizar los fallos que pudieran producirse.
A mediados de los aos 80 diferentes instituciones publicaron informes que
impulsaron su aplicacin:
La Organizacin Mundial de la Salud (OMS)
La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos (NAS)
El Comit Nacional Asesor sobre Criterios Microbiolgicos en Alimentos
(NACMCF)
En el ao de 1993, la Comisin del Codex Alimentarius adopt las directrices para
aplicarlas y stas directrices fueron revisadas en el ao 1997.
Este sistema en Estados Unidos es obligatorio para carnes, pescados y jugos de
frutas, en Europa se aplica a todos los productos, en Colombia la industria
pesquera de exportacin aplica este sistema; est en proceso la industria avcola y
bovina bajo el Decreto 1500. El Decreto 60 establece los requisitos para su
certificacin por parte de las autoridades sanitarias. Respecto a las siglas HACCP,
estas hoy en da tienen cierta popularidad, sin embargo estas tambin tienen su
historia ya que ha traducido al espaol de diversas formas, tales como ARCPC
que significa "Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos", trmino utilizado
por la administracin espaola en sus documentos y APPCC que significa
"Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control", trmino utilizado por la
Organizacin Mundial de la Salud en sus documentos en espaol.
Todas estas terminologas han provocado una gran confusin que ha conducido a
algunos autores a emplear sencillamente slo las siglas originales en ingls.
En Per se inici en la industria conservera (pescado)

II. QUE ES EL HACCP?
Es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos. El sistema aporta confianza en que la
inocuidad de los alimentos est siendo gestionada de forma eficaz. Busca los
peligros o cualquier cosa que pueda perjudicar la inocuidad del producto y realiza
controles posteriores para asegurar que el producto no causar dao al
consumidor
III. IMPORTANCIA DEL HACCP:
El HACCP es un sistema empleado por las empresas alimentarias para garantizar
la seguridad de los alimentos, contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar
decisiones relacionadas con la seguridad del alimento, y permite demostrar que se
gestiona eficazmente la inocuidad de los alimentos.
Se trata de un sistema preventivo basado en riesgos que permite a las empresas
alimentarias identificar puntos crticos de control (PCC) para riesgos fsicos (el
cristal, vidrios, metales, etc.), qumicos (los pesticidas) y/o microbiolgicos (las
bacterias causantes de intoxicaciones alimentarias) antes de que pongan en juego
la seguridad de los alimentos..





IV. PROGRAMAS PREREQUISITOS:
1. BPM:
Establecer lineamientos especficos para establecimientos de
alimentos, regulando los requerimientos del personal, la higiene, el
saneamiento y las Prcticas de Manipulacin de alimentos.
Asegurar que las personas que trabajan en empresas de alimentos,
comprendan la importancia de la higiene personal, el saneamiento,
los controles del producto y las prcticas higinicas.
Asegurar que los productos estn libres de contaminacin y cumplan
los requisitos acordados del cliente.

2. PROGRAMA DE CALIBRACION
La calibracin es el proceso de asegurar que todo el equipo de inspeccin,
ensayo o medicin este leyendo con precisin y que el equipo tenga un
nivel apropiado de exactitud.
Por ejemplo:
Los termmetros pueden ser calibrados con agua hirviendo o agua
helada si esta se aproxima a las temperaturas qu se requiere que el
termmetro mida cuando est en uso.
Para asegurar que el equipo de medicin d resultados confiables, se tiene
que:
Asegurar que el equipo este protegido guardndolo en un lugar
donde sea menos probable que se deteriore o dae.
Determinar cuan exactas debe ser las mediciones.
Calibrarlo peridicamente.

3. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO:
Los programas de limpieza y saneamiento reducen o eliminan organismos
nocivos para la seguridad de alimentos/ calidad de productos a niveles
aceptables. Los productos de limpieza qumicos y sanitisantes deben
utilizarse y ser almacenados de manera que se logre un control pero no se
contamine las superficies o reas de manipulacin de alimentos. Los
productos qumicos deben estar aprobados para su uso por la autoridad
competente


4. LOCALES Y EQUIPO:
Los locales deben mantenerse limpios y en buenas condiciones de
mantenimiento para no estimular el desarrollo de fuentes de
patgenos/poblaciones de roedores. Esto puede incluir.
Exterior (alrededores del edificio)
Edificio e interior (construccin)
reas de almacenamiento en secos.
Instalaciones sanitarias (vestidores, lavamanos, baos, pediluvios,
etc.)

5. PROGRAMA DE CALIDAD DEL AGUA:
Se debe monitorear el agua utilizada para procesar y limpiar superficies de
contacto de alimentos a fin de cumplir los requisitos de calidad de agua
potable y microbiolgica. Esto puede incluir:
Ensayo peridico del agua (pH, turbidez)
Filtracin
Limpieza peridica de tanques de agua.

6. PROGRAMA DE IDENTIFICACION Y TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO:
Identificacin significa ser capaz de identificar un producto de tal manera
que pueda ser rastreado en la cadena de suministro. La identificacin del
producto puede incluir
Descripcin del producto
Tamao, peso, volumen.
Fecha de envasado, vencimiento y expedicin
Nmero de lote
Nombre o nmero de productor/planta.
Se debe identificar el producto de tal manera que el cliente no tenga
duda de que producto se trata, y de ese modo se minimice la posibilidad
de que se utilice o despache un producto errneo.
La trazabilidad consiste de dos elementos diferentes:
Ser capaz de identificar las entradas utilizadas durante la produccin
y de donde provienen las entradas.
Ser capaz de identificar a que etapa de la cadena de suministro va el
producto acabado.

7. PROGRAMA DE RETIRO DE PRODUCTOS:
Como se indic, el requisito de trazabilidad es en parte para que el producto
sea retirado si un cliente o consumidor final descubre un problema. Se debe
implentar un procedimiento apropiado y documentado para el retiro de
productos de tal manera que todos los empleados y clientes estn
conscientes de las acciones apropiadas a tomar si surgen problemas.
La mayora de empresas procesadoras importantes, minoristas y
organizaciones de servicios de alimentos tienen implementados
procedimientos de retiro completamente documentados.

8. PROGRAMA DE CRONTROL DE PLAGAS:
Se debe de documentar lo siguiente:
Las plagas objetivo para cada aplicacin de pesticida.
La frecuencia con la cual se debe verificar el estado de la plaga.
El mtodo utilizado para prevenir problemas relacionados con
plagas.
Los productos qumicos utilizados (deben estar aprobados por el
departamento de salud)
Concientizacin y capacitacin personal en el uso de productos
qumicos.
Deben llevarse a cabo inspecciones peridicas para determinar la actividad
de plagas, se debe registrar los resultados y tomar las acciones necesarias
si hay plagas.
Los productos qumicos y pesticidas deberan ser etiquetados claramente y
guardados en cuartos o armarios cerrados con llave utilizados solo para ese
propsito.
9. PROGRAMA DE CAPACITACION:
Si el monitoreo realizado en puntos crticos identificados en el anlisis de
peligros deben ser exactos, entonces las personas responsables del
monitoreo deben estar bien capacitadas.
La capacitacin es especialmente importante en la industria alimentaria
donde muchos de los mtodos del monitoreo implica el uso de los sentidos,
vista, gusto y olfato.
La capacitacin puede ser en el curso del mismo trabajo o externa:
Es de crucial importancia que la persona responsable de desarrollar, validar
y verificar los planes HACCP haya llevado una capacitacin el HACCP
reconocida por el SQF Institute S.A.
Se debera documentar los registros de quien ha sido capacitado y el tipo
de capacitacin que ha recibido.
10. PROGRAMA DE PROVEEDORES APROBADOS:
Se debera identificar los materiales y servicios que se compra y que pueda
afectar la seguridad y calidad de sus propios productos. Si no se comunica
claramente los requisitos a los proveedores entonces no podemos esperar
que los cumplan todo el tiempo. Por consiguiente, se requiere
especificaciones para todos los productos y servicios que pueden afectar la
seguridad y calidad del producto, para su consulta al comprar, se debe
verificar la calidad de la MP compradas y/o la identidad de los proveedores
que son capaces de cumplir nuestros requisitos con buen registro de
suministro.
Los detalles son mencionados normalmente en un registro denominado
Listas de proveedores aprobados
Los programas de control de proveedores generalmente incluyen:
Especificaciones acordadas
Anlisis de riesgo de M.P
Requisitos de BPM y SSOP en el local del proveedor
Recepcin de MP solo de proveedores aprobados.

V. SECUENCIA DE APLICACIN DEL HACCP:

1. FORMAR EL EQUIPO HACCP:
Quin debera estar en el equipo de HACCP para asegurar que el estudio de
HACCP sea significativo? se debera formar un equipo de HACCP
multidisciplinario. Debe consistir de personas de las diferentes disciplinas (un
jefe o coordinador de grupo, un especialista en produccin, un especialista
tcnico, un secretario de actas) que son necesarias para cubrir el alcance del
plan HACCP. En conjunto, tienen el conocimiento y competencia para
ocuparse de todos los aspectos del producto, el proceso, las actividades de
verificacin y validacin asociadas con el estudio de HACCP.
HACCP no es un sistema fcil de complementar y la mayora de personas no
estn acostumbradas a trabajar juntas como equipo. Se recomienda que los
miembros del equipo de HACCP tengan los siguientes atributos:
Capaces de evaluar datos de manera lgica
Pueden resolver sistemticamente problemas
Capaces de pensar por s mismos
Capaces de delegar
Jugadores en equipo
Habilidades organizacionales, de administracin del tiempo y de
reunin en grupo
Analticos
Buenas habilidades de comunicacin
El tamao de equipo requerido depende del tamao de la empresa y la
variedad de productos que fabrica. 3 a 6 personas es un buen nmero para un
equipo funcional puesto que es lo suficientemente pequeo para permitir que
haya una buena comunicacin y generalmente lo suficientemente grande para
abarcar los conocimientos y habilidades requeridos por el equipo de HACCP.
JEFE DE EQUIPO/JEFE DE PROYECTO:
Un miembro de equipo de HACCP debe ser nombrado jefe de equipo. Esta
es la persona responsable de impulsar el desarrollo de HACCP y entregar
un plan haccp eficaz.

2. DESCRIBIR EL PRODUCTO:
El equipo HACCP debe tener un conocimiento completo de cada
producto. Esto se requiere el desarrollo de descripciones de producto
para cada producto alimenticio o grupo de productos alimenticios en
el sistema HACCP en revisin.
la descripcion del producto ayuda a la identificacion de los posibles
peligros que pueden ser inherentes a las materias primas (incluyendo
materiales para embalaje), o el producto acabado.
La descricipcion del producto contiene la siguiente informacin:
Nombre del producto
Composicin
Producto final
Caractersticas
Mtodo de conservacin
Envase- exterior
Envase- interior
Condiciones de almacenamiento
Mtodo de distribucin
Duracin en almacn
Etiquetado especial
Preparacin por el cliente
Modelo de descripcin del producto:

Nombre del producto Se refiere a la marca de
fabrica o nombre comn
del producto.
Composicin Ingredientes
Estructura fsica y quimica Propiedades o
caractersticas del
producto que son
importantes para
determinar su
seguridad.
Mtodo de conservacin Los medios utilizados
para prolongar la
duracin en almacen de
los alimentos por
ejemplo tratamiento
trmico, salmuera,
ahumado,etc
Envase interior El tipo de envase con el
cual el producto tiene
contacto directo por
ejemplo a granel, en
cajas de 1 lt, silos/
Condiciones de
envasado envasado al
vacio
Envase exterior El tipo de envase
utilizado para
transportar el producto.
Por ejemplo bolsas de
plstico, jabas plsticas,
parihuelas.
Condiciones de
almacenamiento
Como debera ser
almacenado el producto
para minimizar la
severidad y riesgo de
peligross por ejemplo
temperatura de
almacenamiento,
humedad y condiciones
ambientales.
Metdo de distribucin Cualquier requisito
especial que debe
aplicarse durante la
distribucin para
minimizar la severidad y
riesgo de peligros, por
ejemplo debe
mantenerse cubierto,
debe ser transportado
en un vehiculo seco.
Los medios de
transportes utilizados
por ejemplo camin de
suprficie de mesa,
camin cisterna, tren,
barco
Duracin en almacen/fecha de
vencimiento
Mencione la duracin en
almacen anticipada del
producto en
condiciones normales
de comercuializacion y
en las condiciones
aplicables de
almacenamiento. Por
ejemplo temperatura
de almacenamiento y
humedad). Puede existir
una duracin en
almacn aceptado por la
industria pero esto tiene
que ser validado para
sus propios productos
Requisitos especficos para Las regulaciones y leyes sobre
etiquetado alimentos tiene requisitos de
etiquetado que se aplican a
alimentos para venta al por
menor y no al por amyor, por
ejemplo la etiqueta en un
envase que contiene alimntos,
o pegada a este, debe incluir
una declaracin que idntifica
el pas en el cual se elaboro o
produjo dicho alimento
USO Y PREPARACION POR EL
CLIENTE/CONSUMIDOR
Instrucciones de
manipulacin y uso para
el cliente final .se puede
mostrar los posibles
riesgos para el
consumidor si el
producto no es
almacenado o preparado
correctamente por
ejemplo listo para su
procesamiento,
refrigerar despus de
abrir, almacenar a 1
4 C



3. IDENTIFICAR EL USO PREVISTO
El uso previsto del producto se basa en el uso normal que le da el usuario o
consumidor final.
El Equipo detallar el uso normal o previsto que el consumidor har del
producto y a qu grupo de consumidores estar destinado. Tener muy en
cuenta esta consideracin cuando se trate de alimentos para instituciones o
bien cuando se trata de grupos vulnerables de la poblacin
En casos especficos se tiene que considerar grupos vulnerables de la
poblacin (ancianos, nios, embarazadas, enfermos) ya que estas son
muchop mas suceptibles a algunos peligros.
Por ejemplo listeria monocytogenes puede hacer que las mujeres
embarazadas aborten. Si existe el riesgo de que este presente listeria
monocytogenes, la etiqueta debe decir no se recomienda consumir durante
el embarazo
4. ELABORAR UN DIAGRAMA DE FLUJO
El propsito del diagrama de flujo es proporcionar una descripcin simple y
clara de todas las operaciones involucradas en el proceso del producto.
Abarca todas las etapas del proceso, as como los factores que puedan
afectar la estabilidad y sanidad del alimento.
Aunque es responsabilidad del equipo Haccp elaborar el diagrama de
flujo, es necesario conseguir ayuda de las personas que trabajen el rea
para asegurar que los diagramas sean exactos.
El desarrollo de un diagrama de flujo del proceso requiere seguir un
procedimiento general que incluye:
OBJETIVO:
FACILITAR UNA BUENA COMPRENSION DE LOS SITEMAS
DE PRODUCCION
INICIAR EL ANALISIS DE PELIGROS
las empresas pueden optar por utilizar un tipo particular de diagrama de flujo
y no existen reglas de como deberian ser presentado. sin embargo desde
algun tiempo se utiliza los siguientes simbolos:







5. VERIFICACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El equipo haccp debera confirmar el proceso de acuerdo con el diagrama
de flujo durante horas de operacin y modificar dicho diagrama cuando sea
necesario
El diagrama de flujo se utiliza como base del anlisis de peligros para
asegurar el xito del estudio HACCP. Es importante que el diagrama de
flujo sea exacto. Es difcil lograr una exactitud del diagrama, la nica forma
de confirmar la exactitud del del diagrama de flujo es recorrer el proceso
durante la produccin.. esta verificacin deberia involucrar a los miembros
del equipo haccp y debe realizarse en diferentes turnos si fuera necesario.

6. HACER UNA LISTA DE TODOS LOS POSIBLES PELIGROS:
Despus de haber concluido y verificado el diagramad e flujo del
proceso, el equipo Haccp pasa al siguiente paso:
REALIZAR UN ANALISIS DE PELIGROS
Esta es una etapa critica que depender mucho del
conocimiento y experiencia del equipo HACCP y expertos
tcnicos externos si es que se quiere realizarse con confianza.
El anlisis de peligros es necesario como bae para determinar
PCCs y PCQs.
a) Identificacin de peligros: con respecto al diagrama de flujo
el equipo haccp debera hacer una lista con todos los
peligros reales o potenciales que se puede esperar
razonablemente que surjan en cada paso del proceso. Esto
no sugiere que la lista debera ser amplia.
Es de vital importancia no omitir peligros.

b) Evaluacin de peligros:
Realizar un anlisis de peligros y determinar la importancia de
los peligros identificados:
1. La probabilidad del peligro: es la posibilidad de que el
peligro se produzca en la prctica normal. El equipo HACCP
debe considerar la probabilidad o posibilidad de que se
produzca cada peligro que ha identificado.
La probabilidad del peligro es clasificada como (A) Alta o (B)
baja
Por ejemplo:
o La salmonella en pollo fresco es comn = probabilidad A
o El vidrio en harina no es comn = probabilidad B

2. La gravedad del peligro: es el efecto que tendra si se
produjera. El equipo HACCP debe considerar la gravedad de
cada peligro que ha identificado.
La gravedad de un peligro tambin es clasificada como (A) o (B)
Por ejemplo:
o La salmonella en gran cantidad, si se produjera causara
enfermedades en grupos susceptibles de la poblacin = gravedad A
o El vidrio en la harina podra terminar en el paladar de alguien =
gravedad A
3. Evaluacin de importancia de peligros:

Por lo tanto la importancia del peligro se determina considerando la
probabilidad y gravedad juntas. Por lo general, si es alta (A). entonces la
importancia es (A) o critico (PCC o PCQ) al planificar las medidas de control
y limites crticos.
Si la probabilidad y gravedad son bajas (B), entonces la importancia del
peligro ser considerada baja(B) . esto es controlado como PC/PQ y puede
ser manejado sin tener un impacto significativo sobre la seguridad o calidad
del producto.
c) Identificar medidas de control:
Una medida de control es cualquier accin o actividad que puede utilizarse
para prevenir, eliminar o reducir un peligro de seguridad o calidad de
alimentos a un nivel aceptable para asegurar que los consumidores no
sufran enfermedad o lesin grave.
El equipo HACCP debera elaborar una lista de las medidas de control. Se puede
requerir ms de un control para un peligro especfico.
Los peligros biolgicos tales como patgenos pueden ser controlados
mediante una de las siguientes medidas de de control:
Control de tiempo/temperatura
Procesos de calentamiento y coccin
Refrigeracin y congelamiento
Fermentacin y/o control de pH
Adicion de sal u otros preservantes
Secado
Control de fuentes
Peligro causa Medidas de control
Residuos qumicos en
cultivo debido a medidas
de control de malezas
Uso de productos
qumicos errneo
Aplicacin de
proporciones
incorrectas
Deriva de rociado
Controlar
malezas
utilizando
herbicidas
rtecomendados
Alicar productos
qumicos en
cantidades
recomendadas
Equipo de
rociado calibrado
Capacitar
operarios de
rociado
sanitisante SSOP, inspeccin visual
Pesticida Programa de control de
plagas
antibioticos SQA, cetificado de
anlisis
Alrgenos SSOP, lnea de
produccin dedicada,
inspeccin visual,
declaracin de etiquetas.

Los peligros qumicos pueden ser controlados mediante una de las
siguientes medidas de control:
Programas de aseguramiento de la calidad de proveedores
Certificado de anlisis firmados y que cumplan
especificaciones
Programa de saneamiento
Ensayo de antibiticos
Etiquetas correctas para producto que contienen alrgenos
Programa de gestin de plagas.
Los peligros fsicos pueden ser controlados mediante una de las
siguientes medidas de control:
Tamices
Mallas
Imanes
Filtros
Detectores de metales
Buenas prcticas de manufactura
Uso de parihuelas plsticas (no de madera)
7. DETERMINAR PCCS
Identificar puntos crticos de control:
Solo los puntos en los cauales se debe controlar peligros significativos de
seguridad de alimentos, son considerados PCCs. Hay que recordar que
puede no resultaar posible eliminar completamente o prevenir un peligro
significativo.en algunos procesos y con ciertos peligros, la minimizacin
puede ser la nica meta razonable del PLAN HACCP.
Los PCCs identificados para un producto de una lnea de procesamiento
pueden ser diferentes para el mismo producto de otra lnea.
Si tiene dificultades para identificar la diferencia entre PCCs y puntos de
control del proceso, deberia hacerse esta simple pregunta:










No hay lmites para el nmero de puntos crticos de control en un proceso; este
variara de la complejidad del proceso, el tipo del producto y si el objetivo del plan
HACCP es tratar los peligros de seguridad de alimentos, peligros de operativos,
peligros ambientales peligros de salud y seguridad ocupacional o bien una
combinacin de algunos de estos.
Para ayudar a determinar donde se encuentran los PCCs correctos se puede utilizar
un rbol de decisiones de PCC. Un rbol de decisiones consiste en una serie lgica
de preguntas que sehace en cada peligro para evaluar el estado del punto del
proceso.
El rbol de decisiones de PCC, en los lineamientos para HACCP del CODEX
consista de una serie de 4 preguntas para ayudar a determinar el estado de un
punto crtico.
Se ha aadido una pregunta de importancia inicial para facilitar el uso del rbol y
ahora una serie de 5 preguntas ayudan a identificar los PCCs para un proceso.




Si pierdo el control, es probable que se produzca un peligro para la salud?


Si NO

PCC PC















Se formula las preguntas en cada paso del proceso identificado con un peligro
significativo. Si se emplea apropiadamente, el rbol de decisiones de PCC puede
constituir una til herramienta para idetificar los PCCs, sin embargo, no es una
herramienta perfecta. El rbol de decisiones no sustituye a los conocimientos del
experto.

8. ESTABLECER LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC:

Los limies critics esablecen la diferencia entre un producto seguro y uno peligroso,
un produto de buena calidady uno de mala calidad que se produce.
Un limite critico es un rango especificado de tolerancias aceptables en el cual el
control puede fluctuar sin tener como resultado alimentos peligrosos.
Si se sobrepasa el limite critico de una medida de control, puede existir un peligro.
Es importante que el equipo HACCP comprenda completamente los criterios y
factores que rigen el control en cada Punto de Control. los limites crticos pueden no
ser fciles de obtener. Puede ser necesario obtener informacin de fuentes tales
como:
Datos publicados: informacin de literatura cientific, lineamientos
industriales y normativos (CODEX, FDA, etc)
Consejo de expertos: proviened econsultores, asociciones de investigacin,
proveedores de productos qumicos, ingenieros de proceso.
Datos experimentales: proviene de experimentos planificados.
Lineamientos normativos: lineamientos del CODEX/FAO, niveles de
tolerancia y accin.
Modelos matemticos: simulacin por computadora de las caractersticas de
supervivencia y crecimiento de los peligros microbiolgicos en el sistema
alimentario
Mejor practica: basada en la experiencia exitosa de una industria o empresa.
TIPOS DE LIMITES CRITICOS:
LIMITES FISICOS: mediciones de temperatura, tiempo, peso , tamao, color,
froma, y la presencia de metal.
LIMITES QUIMICOS: mediciones de pH, actividad de agua, concentracin de
protenas, fibra, acrbohidratos, y niveles de vitaminas.
LIMITES MICROBIOLOGICOS: ESTOS A MENUDO NO SE UTILIZAN PUESTO
que se tarda demasiado para obtener un resultado, porqu los microorganisos
tienen que ser icubados, generalmente durante varios das.para el momento
en que los resultados estn disponibles, ya se puede haber vendido y
consumido el producto.
9. ESTABLECER UN SISTEMA DE MONITOREO PARA CADA PCC;
El monitoreo es la medicin u observacin programada de un punto critico de
control en relacin con sus lmites crticos.
El monitoreo implica la recopilacin de datos.














QUIN MONITOREA?
se debe asignar a una persona para el monitoreo que tiene que ser:
CAPACITADO
Imparcial
Las personas asignadas al monitoreo pueden ser:
Personal de lnea
Operadores de equipo
Supervisores
Personal de manteniiento
Personal de seguramiento de la calidad
COMO MONITOREAR?
LOS DATOS PUEDEN SER RECOPILADOS A TRAVES:
a) Medicin: es mas objetivo quel el monitoreo a travs de la observacin,
por consiguiente es preferible.
Ejemplos:
Verificar la temperatura de productos
Pesar opllos tiernos para monitorear su salud
Verificar el periodo del tiempo que un pastel permanece e el
horno
Verificar si el detector de metales est funcionando
correctamente.
El personal que realie las meiciones tambin tiene que estar capacitado en como hacerlo.
b) Observacin: a travs del us de la vista, el olfatoy el gusto.
Ejemplos:
Verificar la limpieza de una superfcie de contacto con productos
Verificar la fecha de vencimiento de la harila carnena antes de
elaborar unpastel de carne
Oler la crema antes de utilizarla en un bizcocho
Probar la sopa para determinar si se tiene que agrear algn
ingrediente
Para esta forma de monitoreo se debe prestar especial atencin a su
capacitacin.
CUANDO MONITOREAR?
El monitoreo puede ser en lnea o fuera de lnea, continuo o discontinuo.
1. Monitoreo en lnea: es aquel en el cual se puede recopilar datos
continuamente mediante un sistema automatico.
2. Monitoreo fuera de linea: es aquel en el cual se lleva muestras a otra
rea.
Evidentemente, la medicin continua es preferible puesto que es una actividad de monitoreo
al 100%.
10. ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS PARA DESVIACIONES QUE PUEDEN
PRODUCIRSE:
Para tratar todas las facetas de la seguridad de alimentos y la calidad del producto,
entonces se aplica los siguientes niveles de accin correctiva:
1. Accin inmediata: consiste en dos partes:
Ajustar el proceso para recuperar el control (accin de corto plazo)
Separar y ocuparse del producto sospechoso
2. Accin preventiva:
Identificar la causa y planificar accin para mejoramiento
Responsabilidad de la accin correctiva
Registrar acciones correctivas
REGISTROS DE ACCIONES CORRECTIVAS:
Al registro de accin correctiva debera contener lo siguiente:
Identificacin del producto
Descripcin de la desviacin y su causa
Nombre del a persona responsable de tomar la accin correctiva
Resultdos de la evaluacin.
Cuando se dispone de informacin suficiente sobre el producto sospechoso, la decisin
con respecto a que le pasara el producto, puede ser:
Liberar el producto
Reprocesarlo y convertirlo en un nuevo producto
Destruir el producto no conforme
Los sistemas de registro deberan contener un archivo separado de accin correctiva en el
cual se mantenga todas las desviaciones y las acciones correctivas correspondientes de
manera organizada.
11. ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION :
La verificacin es un conjunto de procedimientos diseados para asegurar que el
plan HACCP est funcionando de manera eficaz. Es responsabilidad del equipo
HACCP para asegurar que se ha implementado procedimientos de verificacin y se
especifique y programe el mtodo y la frecuencia de verificacin.

Especificamente el procedimiento de veriicacion deberaasegurar que:
El plan HACCP desarrollado originalmente sea apropiado para los peligros
del producto y el proceso.
La verificacin consiste de 5 tipos de actividades:
1. Revisin de resultados de monitoreo: es importante que los resultados de monitoreo
sean revisados por un supervisor capacitado con responsabilidades laborales
distintas a las de las presaonas que lleno los registros de monitoreo.
2. Validacin: es un proceso formal que debe realizarse antes de la implementaciondel
PLAN HACCP.
2.1. Validacin de limites crticos
2.2. Validacin del plan HACCP
3. Auditoria: es un examen sistematico e independiente para determinar si la
sactividades y resultados relacionados cumplen con las disposiciones
preestalblecidas
Las auditorias pueden ser:
Internas
Externas
Una auditoria HACCP debera asegurar que se haya considerado correctamente
por lo menos los 7 principios. Una auditoria mas minuciosa confirmara si se ha
seguido los 12 pasos de HACCP del CODEX y si sea implementado los
programas de apoyo de HACCP.
4. Revisin del sistema HACCP: Periodicamente, el equipo HACCPdebe llevar a cabo
una revisin del sistema HACCP que constituye una verificacin de todos los
principios de HACCP.
5. Ensayo del producto: el analisia de las materias primas ,el producto en procesoy el
producto acabado es importante para asegurar que los limites crticos que se ha
establecido, en realidad tengan como resultado el control del peligro.

12. ESTABLECER MANTENIMIENTO DE REGISTROS Y DOCUMENTACION
El haccp requiere el establecimiento de un mantenimiento eficaz de registros para
documentar el sistema haccp.
Ejemplo de documentacin son:
Diagrama de flujo de proceso
Anlisis de peligros
Determinacin de pcc
Determinacin de limites crticos
Evidencias de los doce pasos del Codex
Plan haccp
Ejemplos de registros son:
Actividades de monitoreo relacionadas con desviaciones
Registros con auditoras internas
Modificaciones del sistema haccp
Registros de resumen mensual haccp

Tipos de registros
1. Registros de monitoreo.
2. Registros de verificacin.
Se debe elaborar un procedimiento de revisin para asegurar que, cuando una entrada del
proceso cambie, se haga notar esto al equipo de haccp y se revise el plan haccp.




http://es.scribd.com/doc/115281673/HACCP


http://es.scribd.com/doc/113333784/37720-Descripcion

SISTEMA DE VIGILANCIA DEL CONTROL DE LOS PCC

http://analisisdepeligrosenalimentos.blogspot.com/2008/01/es-un-sistema-que-permite-identificar.html
https://plus.google.com/photos/108695195869034939724/albums/5157175472735234225?banner=pwa
http://cybertesis.unac.edu.pe/bitstream/unac/162/1/delgado_mk.pdf
http://www.fao.org/docrep/005/y1390s/y1390s0a.htm#TopOfPage

http://alimentosinocuios.blogspot.com/2012/05/origen-del-sistema-analisis-de-peligros.html