Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005

KOMPUTASI DAN SIMULASI ELEMEN HINGGA

PROSES PEMBENTUKAN MATERIAL SUPERPLASTIS
DENGAN MENGGUNAKAN ELEMEN SEGITIGA

Agus Hadi Santosa Wargadipura

Pusat Pengkajian dan Penerapan Teknologi Material

Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi
Gedung II BPPT, Lantai 22, Jl. M.H. THamrin No. 8, Jakarta 10340
e-mail : wargad@yahoo.com

Abstract
Superplastic forming (SPF) is basically a hot stretching process whereby thin sheet
material is forced into a die, and usually by the application of gas pressure, capable of
forming a deep and complex geometry of structural components made of thin sheet in
one forming operation The use of the so-called ‘viscous formulation’ for modelling thin-
sheet superplastic metal forming results in the governing equation, which has both
space, and time domains. In this paper, the governing equation is discretized spatially
using the finite element method utilizing triangular elements whilst the time domain is
discretized using the time implicit integration scheme. The introduction of the time
integration to the governing equation transforms the differential equation in time into a
set of algebraic equation. The solution procedure used in this paper consists of
predictor and corrector phases. The additional scalar strain rate constrain to optimize
forming pressures can also, if desired, be introduced into algebraic equations and the
correct forming pressure is solved simultaneously with the main variables, i.e. rate of
deformation and the geometry. The predictor-corrector procedure adopted herein is
incremental to deal with the non-linearity of the superplastic constitutive equation,
which is in the rate form and the nature of the superplastic forming itself. In the final
part of the paper, examples of the superplastic forming of thin sheet metals are
presented to show the accuracy of the implicit time integration employed herein.

Keywords: superplastic forming, thin-sheet metallic material, viscous flow formulation,

finite element analysis, triangular elements, implicit time integration scheme, predictor-
corrector procedure.

1. PENDAHULUAN logam Bi-Sn. Pearson juga melakukan penelitian

tentang karakteristik dari proses bulging untuk
Fenomena superplastis pada material
pembuatan spesimen tubular. Sebagai contoh,
paduan logam pada awalnya telah diamati pada
deformasi superplastis tipikal untuk paduan
tahun 1920 dimana uji tarik bahan paduan logam
logam IN718 superalloy(11) (Ni–17.4Cr–19.4Fe–
Cd-Zn eutectic pada temperatur 20°C dengan
4.99Nb– 3.11Mo–1.07Ti–0.48Al–0.034C–
laju regangan sebesar 10-8/detik dapat
0.19Cu) dan deformasi superplastis paduan
menghasilkan regangan perpanjangan sebesar
logam Bi-Sn yang diamati oleh Pearson masing-
361%(13) sedangkan bahan logam paduan yang
masing dapat dilihat pada Gambar 1(a) dan
sama, pada temperatur 120°C dengan laju
Gambar 1(b). Seperi dapat dilihat pada Gambar
regangan 10-6/detik dapat memberikan regangan
1(a), besarnya deformasi yang dapat diperoleh
perpanjangan sebesar 405%(13). Pengamatan
sangat bergantung kepada laju regangan yang
yang paling spektakular fenomena superplastis
diterapkan pada proses deformasi tarik yang
ini dilakukan oleh Pearson(13) pada tahun 1934,
dilakukan.
dimana regangan perpanjangan sebesar 1950%
dapat diperoleh dengan menggunakan paduan

20
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005

(a). Hasil Uji Tarik Superplastis IN718 superalloy (b). Deformasi superplastis 1950%
(Ni–17.4Cr–19.4Fe–4·99Nb– 3.11Mo–1·07Ti– Paduan Logam Bi-Sn eutectic(13)
0.48Al–0.034C–0.19Cu)(11)

Gambar 1. Deformasi Superplastis paduan logam IN718 dan paduan logam Bi-Sn
eutectic
dikemukakan oleh perbagai peneliti untuk
Sifat superplastis yang dijumpai pada
menjelaskan fenomena superplastisitas. Tinjauan
berbagai paduan logam pada umumnya dapat
yang komprehensif tentang deformasi dan
diperoleh pada temperature tinggi, kurang lebih
pemodelan fenomena superplastis dikemukakan
pada temperatur setengah dari temperatur leleh
oleh Padmanabhan dan Davies(13),
bahan superplastis tersebut. Seperti juga dapat (22)
Zienkiewics serta Ghosh dan Hamilton(5,6).
dilihat dari hasil uji tarik superplastis pada
Secara umum karakteristik tipikal deformasi
Gambar 1(a), deformasi superplastis sangat
superplastis dapat dilihat pada Gambar 2.
sensitif terhadap laju deformasi yang diterapkan.
Karakteristik penting dari deformasi
Beberapa model mekanisme metalurgis telah

Gambar 2. Karakteristik Tipikal Deformasi

Superplastis

21
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005
superplastis secara skematik dapat dilihat pada
Gambar 2. Pada daerah II, seperti dapat dilihat
pada Gambar 2(a) dimana hubungan logaritmik
dari persamaan konstitutif material mendekati
linear (garis lurus), menjelaskan laju reganagn
dimana superplastisitas terjadi. Hal ini
menggambarkan bahwa deformasi material
superplastis sangat sensitif terhadap laju
regangan dan memerlukan laju regangan
dikontrol selama proses deformasi superplastis
dilakukan, sehingga indeks sensitifitas laju
regangan yang tinggi dapat dipertahankan untuk
mendapatkan elongasi perpanjangan yang yang
tinggi. Deformasi superplastis pada daerah I dan
III merupakan daerah deformasi dimana indeks
sensitivitas laju regangan yang kecil, sehingga
pada daerah ini tidak diperoleh deformasi
superplastis yang optimum. Mengingat deformasi
superplastis juga sensitif terhadap temperatur,
seperti dapat dilihat pada Gambar 2(d), maka
proses deformasi superplastis memerlukan
pengontrolan temperatur superplastis yang
terjadi pada daerah temperatur yang sempit.
Apabila parameter-parameter proses diatas
dapat dipertahankan selama deformasi, maka
tidak seperti material metal dengan duktilitas
konvensional, material superplastis tidak peka
terhadap lokalisasi regangan, sehingga necking
yang terjadi pada bahan dapat minimal.
Gambar 3. Superplastic Forming (SPF)
Pada awalnya fenomena superplastis
hanya merupakan kegiatan penelitian di
laboratorium metalurgi untuk menjawab
keingintahuan para peneliti. Perkembangan
beberapa tahun kemudian, deformasi
ekstensional superplastis yang relatif besar ini
dapat digunakan untuk proses manufaktur
komponen struktur yang dibuat dari bahan
paduan logam superplastis tersebut. Proses
manufaktur komponen yang menggunakan sifat
superplastis ini dikenal dengan proses
superplastic forming (SPF). Superplastic forming
terutama didominasi oleh pembentukan bahan
pelat. Pada dasarnya operasi proses
pembentukan SPF, terdiri dari penjepitan sisi
material pelat superplastis dan kemudian
perbedaan tekanan dikerjakan pada diafragma
pelat superplastis, yang dapat membentuk
material pelat tersebut kedalam bentuk geometri
cetakan tanpa mengalami retakan, seperti
dijelaskan pada Gambar 3. Dalam hal material
superplastis Ti-6Al-4V, biasanya gas Argon
digunakan mencetak diafragma material pelat
superplastis kedalam bentuk cetakan komponen
yang diinginkan pada temperatur tipikal 870°C -
925°C(1,3,7,8,9).
Penerapan teknik SPF di industri, terutama
secara intensif dilakukan pada industri pesawat
terbang dan industri otomotif berkinerja tinggi.
Fabrikasi berbagai komponen struktur pesawat
terbang dengan menggunakan teknologi SPF
telah memungkinkan dibuatnya komponen
struktur yang kompleks, ringan dan kuat serta
mempunyai konfigurasi yang lebih terintegrasi
secara utuh (3,4,14,18).
2. BAHAN DAN METODE
2.1 Material Paduan Logam Superplastis
Pada dasarnya ada dua jenis
superplastisitas, yaitu superplastisitas isothermal
dan superlastisitas siklik(13,15). Superplastisitas
isothermal dikerjakan apabila suatu material
paduan logam yang mempunyai karakteristik
superplastis harus mempunyai ukuran butir atau
grain size yang sangat halus, yaitu dalam orde
10 mikron(13,15). Kondisi stabil untuk ukuran butir
atau grain size yang sangat halus ini terjadi pada
temperatur diatas setengah temperatur leleh
material paduan logam tersebut. Superplastisitas
siklik dapat dilakukan apabila material logam
paduan dapat dilakukan perubahan fasa secara
siklik. Dalam tulisan ini, superplastisitas yang
digunakan adalah superplastisitas isothermal.
Berbagai material paduan logam, terutama dari
paduan Titanium dan paduan Aluminium, dengan
tingkat mutu superplastis telah tersedia secara
komersial(17) untuk digunakan dalam pembuatan
berbagai komponen struktur dirgantara
(aerospace structural components) dan
komponen struktur otomotif kinerja tinggi(7,9,14,18).
Material paduan logam superplastis dapat dilihat
pada Tabel 1. Seperti dapat dilihat pada Tabel 1,
proses superplastis pada material logam paduan
dilakukan pada temperatur tinggi dan elongasi
ekstensional superplastis yang diperoleh dapat
mencapai 600% s.d. 1800%(5,13,15,17).
Dalam tulisan ini, material superplastis
yang ditinjau adalah paduan logam titanium Ti-
6Al-4V yang cukup intensif digunakan pada
industri penerbangan(3,7,18). Karakteristik
deformasi superplastis paduan logam titanium Ti-
6Al-4V ini dilakukan pada temperatur 927 °C,
dimana nilai indeks sensitifitas m = 0,64.
22
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005

2.2 Model Konstitutif Material Superplastis Mises σ dan laju regangan ekivalen ε& dinyatakan
Dalam hal deformasi superplastis, sebagai fungsi dari viskositas µ sebagai (5,6,13,15):
beberapa bentuk konstitutif material yang
σ = 3µε& ;
menghubungkan tegangan alir dengan laju
regangan dari deformasi telah dikemukakan oleh

Table 1. Material Paduan Logam Superplastis(5,13,15,17)

Elongasi
Paduan Logam Komposisi (% dalam berat) Temp (°C) Nilai – m
(%)
Ti-6Al-4V Ti-6%Al-4%V 790 s.d. 940 1400 0.6 s.d. 0.8
SP 700 Ti-4.5%Al-3%V-2%Fe-2%Mo 750 s.d. 830 700 0.5 s.d. 0.55
Super Alpha 2 Ti-14%Al-20%Nb-3%V-2%Mo 940 s.d. 980 1350 0.4 s.d. 0.6
Ti-6242 Ti-6%Al-2%Sn-4%Zr-2%Mo 880 s.d. 970 900 0.5 s.d. 0.7
Supral Al-6%Cu-0.4%Zr-0.3%Mg 400 s.d 480 1800 0.45 s.d. 7
Al 7475 Al-5.5%Zn-2.0%Mg-1.5%Cu-0.2%Cr 510 s.d 530 1400 0.5 s.d 0.8
Al 2090 Al-2.7%Cu-2.2%Li-0.7%Mg-0.12%Zr 510 s.d 530 800 0.4 s.d 0.6
Al 5083-SPF Al-4.7%Mg-0.7%Mn-0.15%Cr 480 s.d. 550 670 0.4 s.d 0.65
Al 8090-SPF Al-2.5%Li-1.2%Cu-0.6%Mg-0.1%Zr 500 s.d. 540 1000 0.4 s.d 0.6

beberapa peneliti(1,2,7,13). Hukum konstitutif yang K & ( m −1)

umum digunakan dan berbasiskan deformasi µ= ε ;
plastis yang dinyatakan dalam tegangan alir 3
sebagai fungsi dari laju regangan, sebagai t
berikut(13):
g = go ( ) N ;
10
σ = K ε& m (1) untuk t > 10 menit (3)

dimana σ adalah tegangan alir, ε& adalah
laju regangan efektif, m adalah indeks
sensitivitas laju regangan dan K adalah
konstanta material. Perlu dicatat disini, nilai
parameter material K dan m keduanya konstanta
yang bergantung kepada parameter pengujian,
seperti temperatur dan ukuran butir atau grain
size. Indeks sensitivitas laju regangan m,
mempunyai pengaruh yang cukup signifikan
dalam penentuan stabilitas dari aliran.
Persamaan (1) pada umumnya dapat diterima
untuk memformulasikan sifat alir superplastis,
yang sesuai dengan rumusan yang diajukan oleh
Backqofen, Turner dan Avery. Lebih lanjut lagi,
persamaan (1) dapat ditinjau sebagai hubungan
tegangan alir ekuivalen Von Mises σ dan laju
regangan ekuivalen ε& sebagai(2,13,15):
σ = Kε& m (2)
dimana konstanta K dan indeks sensitivitas laju
regangan m, keduanya merupakan fungsi dari
ukuran grain g. Parameter N merupakan suatu
fungsi dari laju regangan(6) dan go adalah ukuran
grain awal untuk waktu pembentukan 0 < t ≤ 10
menit. Dengan memasukan asumsi-asumsi
tegangan bidang (plane stress) dan
inkompresibilitas material, memungkinkan
hubungan konstitutif untuk elemen membrane
shell dituliskan sebagai(6):
σαβm= 2µt Cαβλδ Dmλδ (4)
dimana, pada sistem koordinat konveks ξα
(α =1,2), σαβm adalah resultan tegangan alir
membrane untuk tebal pelat t, Dmλδ adalah laju
deformasi membrane dan Cαβλδ adalah suatu
fungsi tensor metriks. Bentuk persaman atur
dinyatakan dalam laju deformasi atau kecepatan
deformasi virtual dapat dituliskan sebagai(22,23):

∫σ dA − ∫ pδv3 dA = 0
αβ
2.3 Persamaan Atur Deformasi Superplastis
m δDαβ
m
(5)
Dalam tulisan ini, material pelat A A
superplastis dimodelkan sebagai material non-
Newtonian viscous membrane, dimana hubungan dimana A adalah luas bidang permukaan pelat
konstitutif antara tegangan alir ekivalen Von saat ini, p adalah tekanan yang dikerjakan, v3

23
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005

adalah vektor laju atau kecepatan deformasi arah

normal pelat. Untuk mengontrol laju regangan
dari deformasi superplastis, pada persamaan
kesetimbangan diatas, apabila diperlukan, dapat
ditambahkan persamaan batas laju regangan
efektif maximum ε& o sebagai:
L (D(v)) = ε& o
(6)
dimana L adalah fungsi berpemberat yang cocok
untuk vektor laju regangan D. Diskritisasi
persamaan laju deformasi dengan menggunakan
elemen segitiga tegangan konstan tiga titik nodal,
menghasilkan suatu sistem persamaan
differensial non-linear dalam fungsi waktu
pembentukan, sebagai:
T(x,v) – F(x,t) = 0 (7)
2.3 Formulasi Elemen Pelat Segitiga
Superplastis
Selama proses pembentukan SPF
dilakukan, material pelat yang sebelum deformasi
mempunyai kinematika pelat datar (flat plate)
berubah menjadi pelat dengan kinematika
lengkung. Gambar 4 menjelaskan deskripsi
kinematika dari pelat yang berdeformasi
dinyatakan dalam permukaan tengah pelat Γ(t),
g αγ g γβ = δ α
β
g αβ = x,α • x, β dan (9)
Turunan terhadap waktu dari komponen
tensor metrik memberikan komponen tensor laju
deformasi membrane, sebagai:
1 • 1
Dαβ = gαβ = ( x,α • v, β + v,α • x, β ) (10)
2 2
•
dimana v = x .
2.4 Elemen Segitiga Facet Shell dengan 12
Derajat Kebebasan
Ada beberapa cara untuk melakukan
analisa struktur cangkang (shell) dengan
menggunakan metoda elemen hingga. Salah
satu cara yang dapat digunakan adalah elemen
facet shell(19,20), dimana sifat permukaan
lengkung yang kontinu dapat dengan memadai
dimodelkan dengan sifat suatu permukaan yang
disusun dengan menggunakan elemen-elemen
yang kecil dan datar. Dengan demikian,
diperlukan jumlah elemen facet shell yang cukup
banyak untuk menghindari kesalahan
geometrikal pada bagian permukaan yang
lengkung. Pengalaman penerapan elemen
segitiga facet shell pada analisa struktur

Gambar 4. Definisi Koordinat Elemen Pelat Segitiga

yang didefinisikan dengan menggunakan cangkang menghasilkan analisa dengan
koordinat konvektif ξ1 dan ξ2, dimana mempunyai ketelitian rekayasa yang memadai, dimana cara
hubungan dengan vektor kontra-varian konvektif yang digunakan jauh lebih sederhana
eα dinyatakan sebagai: dibandingkan penggunaan elemen shell yang
lengkung. Idealisasi elemen facet shell
∂x mengasumsikan sifat lentur (bending) dan
eα = ; untuk α = 1,2 (8)
∂ξ α membrane secara terpisah. Matriks kekakuan
elemen facet shell diperoleh dengan superposisi
matriks kekakuan pelat datar dalam lentur dan
Hal ini memungkinkan kovarian dan
matriks kekakuan dalam membrane. Kopel
kontravarian tensor metrik gαβ dan gγδ untuk
antara aksi membrane dan lentur dilakukan pada
dievaluasi sebagai:
saat proses perakitan persamaan kesetimbangan
struktur shell yang lengkap. Dalam hal ini, seperti

24
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005

(a) Laju Deformasi pada titik Nodal Segitiga (b) Derajat Kebebasan Elemen Segitiga
Gambar 5. Elemen Segitiga Facet Shell

dapat dilihat Gambar 5, aksi membrane dimana titik nodal 1, 2 dan 3 adalah titik-titik
direpresentasikan elemen segitiga tegangan nodal sudut elemen segitiga, seperti dapat dilihat
konstan dengan enam derajat kebebasan dan pada Gambar 5(b). Hubungan antara lenturan
aksi lentur dinyatakan dengan elemen segitiga pelat dan perpindahannya pada sistem sumbu
momen yang konstan dengan enam derajat lokal L dapat dituliskan sebagai(20,21):
kebebasan. Jadi elemen facet shell mempunyai
total dua belas derajat kebebasan, yaitu tiga ⎧ Fz1 ⎫ ⎧ ⎫ ⎧w1 ⎫
⎪M ⎪ ⎪ ⎪ ⎪θ ⎪
komponen perpindahan u, v dan w pada tiga titik ⎪ 2 ⎪ ⎪ P11 P12 P13 ⎪ 1⎪
⎪
nodal segitiga dan tiga perputaran sudut θi ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪
= ∂ wi / ∂ n pada arah tegak lurus tiga sisi elemen ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ (12)
⎪ Fz 3 ⎪ ⎪ ⎪ ⎪w3 ⎪
segitiga, seperti dapat dilihat pada Gambar 5. ⎨ 5⎬ = ⎨ P21 P22 P23 ⎬ • ⎨ ⎬
Seperti dapat dilihat pada Gambar 5(b), ⎪M 4 ⎪ ⎪ ⎪ ⎪θ 4 ⎪
⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪
elemen segitiga yang saling bersebelahan, yaitu ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪
elemen (i) dan (i+1), sumbu koordinat lokal untuk ⎪ Fz 5 ⎪ ⎪ P31 P22 P33 ⎪ ⎪w5 ⎪
setiap elemen tidak mempunyai orientasi yang ⎪M ⎪ ⎪ ⎪⎭ ⎪θ ⎪
⎩ 6 ⎭L ⎩ L ⎩ 6 ⎭L
sama, sedangkan hubungan titik nodal tengah
Transformasi nilai-nilai lokal menjadi nilai-
sisi segitiga mempunyai orientasi yang sama.
nilai global dilakukan dengan menggunakan
Dengan demikian, perakitan seluruh persamaan
matriks transformasi lokal-global(20). Dalam
perputaran sudut sisi tengah segitiga pada
rumusan model deformasi material pada kondisi
sistem koordinat global dapat dilakukan pada dan
superplastis, digunakan syarat inkompresibilitas
tetap pada arah sumbu lokalnya, sedangkan laju
pada material. Syarat ini diberlakukan dengan
translasional pada setiap titik sudut segitiga
menyesuaikan ketebalan pelat pada setiap solusi
harus dirakit pada sistem persamaan global,
kondisi tunak (steady state) telah dicapai.
sehingga koefisien kekakuan lokal yang
berhubungan dengan laju translasi u, v dan w
2.5 Teknik Solusi Numerik : Prosedur
perlu di-transformasi-kan dari sistem sumbu
Prediktor - Korektor
lokalnya kedalam sistem sumbu globalnya.
Prosedur solusi yang digunakan dalam
Hubungan gaya membrane bidang dan
tulisan ini terdiri dari tahapan prediktor dan
perpindahan pada sistem sumbu lokal L dapat
tahapan korektor. Persamaan konstrain laju
dituliskan sebagai(20,21):
regangan skalar, apabila diperlukan, dapat
⎧ Fx1 ⎫ ⎧ ⎫ ⎧ Fx1 ⎫ ditambahkan pada sistem persamaan atur untuk
⎪F ⎪ ⎪ ⎪ ⎪F ⎪ melakukan optimasi tekanan pembentukan
⎪ y1 ⎪ ⎪ M 11 M 12 M 13 ⎪ ⎪ y1 ⎪ sedemikian rupa sehingga dapat dijaga laju
⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ (11)
⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ regangan yang konstan sesuai dengan sifat
⎪ Fx 2 ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ Fx 2 ⎪ superplastisitas material yang optimum. Prosedur
⎨ ⎬ = ⎨M 21 M 22 M 23 ⎬ • ⎨ ⎬
⎪ Fy 2 ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ Fy 2 ⎪ prediktor-korektor yang diterapkan dalam hal ini
⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ bersifat inkremen untuk mengatasi nonlinearitas
⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ persamaan konstitutif superplastis, dimana dalam
⎪ Fx 3 ⎪ ⎪ M 31 M 22 M 33 ⎪ ⎪ Fx 3 ⎪
⎪F ⎪ ⎪ ⎪⎭ ⎪F ⎪ bentuk laju deformasi dan juga sifat proses
⎩ x3 ⎭L ⎩ L ⎩ x3 ⎭L superplastis itu sendiri yang dapat melibatkan
masalah kontak dengan cetakan. Secara garis

25
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005
besar, prosedur prediktor-korektor dapat
dilelaskan pada Gambar 6. Seperti dapat dilihat
pada Gambar 6(a), simbol ’P’ menyatakan
tahapan prediktor dan simbol ’C’ menyatakan
tahapan korektor. Persamaan atur pembatas laju
regangan dapat digambarkan sebagai
permukaan konstrain yang membatasi besarnya
laju regangan pada setiap solusi tahapan waktu.
(a) Prosedur Prediktor-Korektor
Gambar 6. Prosedur Prediktor-Korektor
Proses integrasi waktu dilakukan untuk
melakukan updating posisi koordinat titik nodal x
pada elemen dengan menggunakan inkremen
perpindahan ∆u, yang diperoleh dengan
melakukan integrasi waktu ∆t terhadap laju
perpindahan ∆v, seperti dapat dilihat pada
Gambar 6(b). Metoda integrasi waktu yang
dilakukan dapat merupakan integrasi waktu yang
bersifat eksplisit dan implisit, sebagaimana
masing-masing dapat dilihat pada Gambar 7(a)
dan Gambar 7(b).
Persamaan (7) yang merupakan
persamaan pembentukan superplastis
diselesaikan dengan menggunakan teknik
integrasi waktu diatas, yang pada dasarnya
meninjau non-linearitas yang bersumber dari sifat
material superplastis dan geometrik deformasi
yang terjadi. Untuk mempercepat konvergensi
solusi persamaan nonlinear tersebut, teknik
iterasi Newton-Rhapson(16) digunakan dan secara
singkat dapat dituliskan untuk iterasi ke-k dan
step waktu (n+1) sebagai:
KTnk+1 ∆v nk+1 = F ( x nk+1 , t n +1 ) − T ( x nk+1 , t nk+1 )
v nk++11 = v nk+1 + ∆v nk+1 (13)
dimana matriks kekakuan tangen KT untuk iterasi
ke-k dan step waktu (n+1) adalah
⎡ ∂T
∂T ∂ F ⎤ ∂ x nk+1
KT nk+1 = + ⎢ − ⎥ (14)
∂ v nk+1 ⎣ ∂ x nk+1 ∂ x nk+1 ⎦ ∂ v nk+1
Boundari kontak antara material dengan
cetakan dalam hal ini dilakukan dengan
mengontrol apakah telah terjadi kontak atau
penetrasi yang sangat kecil dari titik nodal
(b) Proses Integrasi Waktu
material pada permukaan cetakan. Apabila
kontak atau penetrasi yang sangat kecil tersebut
telah terjadi, maka kondisi boundari dari titik
nodal material dari kondisi bebas menjadi kondisi
dengan semua derajat translasi dikekang.
Prosedur solusi selengkapnya dapat
dijelaskan dengan algoritma sebagai berikut:
Tahap I.
Tentukan kondisi awal; t0 = 0, n = 0, v0 = 0, x0
= 0, p0 = 0
Tahap II.
Loop step waktu : tn+1 = tn + ∆t
Prediktor: v no +1 = v n ; x no +1 = x n + v n .∆t
o
p n+1 = pn
Untuk setiap titik nodal pada material, periksa
kontak material pada boundari cetakan.
Tahap III.
Loop iterasi Non linear: k = 0
Korektor:
1. Hitung gaya residu:
Rk = p nk+1 F( x kn+1,t n+1 ) - T( x kn+1,v kn+1 )
(apabila terjadi kontak antara titik nodal
material dengan permukaan cetakan,
maka kondisi boundari dari titik nodal
material dari kondisi bebas menjadi kondisi
dengan semua derajat translasi dikekang)
26
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005

(a) Integrasi Waktu Eksplisit (b) Integrasi Waktu Implisit

Gambar 7. Metoda Integrasi Waktu

2. Hitung error laju regangan: Output variables: tn+1, vn+1, xn+1, pn+1
•
Sk = ε o - emax ⎧ e⎫
•
Tahap V.
⎨ε k ⎬
⎩ ⎭ Set n ← (n+1) kembali ke tahap 2 atau stop
3. Hitung norma error: proses komputasi apabila kondisi ‘full contact’
• atau maximum waktu pembentukan atau
E1 = || Rk || / || p nk+1 Fnk+1 || dan E2 = || Sk || / ε o maximum jumlah step waktu telah dicapai.
4. Periksa konvergensi: 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Apabila E1 ≤ δ1 dan E2 ≤ δ2 keluarkan
hasil komputasi seperti pada Tahap IV 3.1 Perbandingan Solusi Analitikal dan
5. Hitung matriks tangent Kkt Solusi Numerik Implicit Kasus
Kinametika Plane Strain
6. Hitung vektor gradient pembatas Lk Untuk menguji algoritma yang
7. Hitung ψ k1 [ ]
= K kt −1 Rk and ψ k2 = dikembangkan, studi numerik kasus hydraulic
[ ] −1 k
K kt F
bulging superplastis suatu diafragma pelat dalam
kondisi plane strain dilakukan. Dalam hal ini,
8. Selesaikan ∆pk = { Sk – (Lk)T ψ k1 } / { Lk }T ψ k2 dilakukan perbandingan solusi numerik elemen
9. Selesaikan ∆vk = ψ k1 + ∆pk ψ k hingga dengan menggunakan algoritma yang
dikembangkan diatas dengan solusi analitikal
2

10.Updating variabel:
yang telah dibahas pada referensi [1]. Solusi
v kn++11 = v kn+1 + ∆v
k analitikal diperoleh dengan menggunakan hukum
keseimbangan geometri deformasi dari pelat,
x kn++11 = x n + ½ (vn + vkn++11 ).∆t seperti dapat dilihat pada Gambar 8 dan solusi
analitikal yang dihasilkan seperti pada
pkn++11 = p kn + ∆pk
persamaan (15).
11.Untuk setiap titik nodal pada material, 2 h
p= 3 σ,
periksa penetrasi pada boundari cetakan 3 R
12. Set k ← (k+1) dan kembali ke langkah 1. dimana
Tahap IV. σ = Kε&o m (15)

27
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005
Tabel 2. Perbandingan Solusi Elemen Hingga dan Analitikal Hydraulic Bulging-Plane Strain
Pada persamaan (15) diatas, p adalah
tekanan pembentukan yang diterapkan pada
diafragma pelat untuk laju regangan konstan
sebesar ε&o , h adalah tinggi bulge pelat dan R
adalah radius kelengkungan pelat. Hasil
Gambar 8. Geometri Deformasi
Hydraulic Bulging dalam Kondisi Plane
Strain
perbandingan antara solusi elemen hingga
dengan teknik integrasi waktu implisit trapezoidal
dan solusi analitikal yang diperoleh untuk kasus
hydraulic bulging dalam kondisi plane strain
dapat dilihat pada Tabel 2.
Seperti dapat dilihat pada Tabel 2, solusi
elemen hingga dengan teknik integrasi waktu
menghasilkan solusi yang mendekati solusi
analitikal. Prosentasi perbandingan kedua solusi
tersebut sangat kecil dan dapat diterima untuk
suatu solusi keteknikan. Eksperimentasi numerik
yang dilakukan menunjukan bahwa penggunaan
teknik integrasi waktu eksplisit mempunyai
kelemahan dalam hal kestabilan solusi numerik
dalam variabel utama laju deformasi titik-titik
nodal pada material, seperti dapat dilihat pada
Gambar 9. Penggunaan teknik integrasi waktu
secara eksplisit sangat dibatasi oleh besarnya
inkremen waktu ∆t yang digunakan. Inkremen
waktu yang relatif besar akan menghasilkan
solusi numerik yang tidak stabil, yaitu
menghasilkan osilasi pada solusi variabel utama
laju deformasi pelat, seperti dapat dilihat pada
Gambar 9. Inkremen waktu yang relatif kecil
harus digunakan untuk mendapatkan solusi
numerik yang stabil, sehingga akan
meningkatkan jumlah step waktu yang diperlukan
untuk mencapai suatu ketinggian bulging
tertentu. Hal ini tidak terjadi pada penggunaan
teknik integrasi waktu secara implisit seperti
dapat dilihat pada Gambar 9, dimana solusi
numerik untuk variabel utama laju deformasi
pada puncak pelat menjadi stabil.
28
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005

Laju
Deformasi
(mm/detik)

Waktu (detik)

Gambar 9. Perbandingan Solusi Numerik dengan Integrasi Waktu Eksplisit dan Implisit

3.2 Penerapan Model Komputasi SPF pada
Proses Pembentukan Hydraulic Bulging
Komponen Struktur Pelat Lingkaran
Penerapan metoda komputasi SPF
dilakukan pada simulasi proses pembentukan
hydraulic bulging komponen struktur pelat
lingkaran. Dimensi blank pelat lingkaran dapat
dilihat pada Gambar 10 (a). Pada kasus ini,
mengingat sumbu simetris persoalan yang akan
dipecahkan, maka diskritisasi pelat cukup
dilakukan pada satu kuadran saja dari geometri
lingkaran dan untuk ini digunakan 288 elemen
segitiga facet shell dengan 169 titik nodal seperti
dapat dilihat pada Gambar 10(b). Tekanan
Pembentukan yang diterapkan pada diafragma
pelat dapat dilihat pada Gambar 10(c).
Garis-garis pada blank pelat dikenal
dengan ’scribed lines’, seperti dapat dilihat pada
Gambar 10(b) dibuat untuk mengukur geometri
dan ketebalan material pada waktu pembentukan
yang telah ditentukan. Jenis material adalah
paduan logam titanium Ti-6Al-4V dimana
ketebalan awal pelat adalah 1,0 mm dan ukuran
awal grain material adalah 8,0 mikron. Hasil
komputasi dan simulasi numerik untuk proses
pembentukan superplastis pelat lingkaran dapat
dilihat pada Gambar 11.
Perbandingan hasil komputasi dengan
hasil eksperimental(3) untuk geometri deformasi
pelat dan distribusi ketebalan pelat pada waktu
pembentukan t = 38,6 menit dapat dilihat pada
Gambar 12. Seperti dapat dilihat pada Gambar
12, geometri deformasi dan ketebalan pelat untuk
waktu pembentukan t = 38,6 menit menunjukkan
hasil perbandingan yang cukup baik antara solusi
metoda elemen hingga menggunakan teknik
integrasi waktu implisit trapezoidal dan hasil
pengukuran eksperimen.

(a) Blank Pelat Lingkaran (b) Diskritisasi Elemen Hingga (c) Tekanan Pembentukan

Gambar 10. Blank Pelat Lingkaran, Diskritisasi Elemen Hingga dan Tekanan Pembentukan

29
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005
(a) Geometri Deformasi Pelat pada Waktu
Pembentukan t= 16 menit
(b) Geometri Deformasi Pelat pada Waktu
Pembentukan t= 38,6 menit
Gambar 11. Hasil Komputasi Proses
Pembentukan SPF pada waktu t=16 menit
dan t=38,6 menit
(a) Geometri Deformasi
Gambar 12. Perbandingan antara Hasil Komputasi dan Hasil Eksperimen pada t = 38,6 menit
4. KESIMPULAN
Superplastic forming dari material pelat
merupakan proses manufaktur yang menarik
terutama untuk fabrikasi komponen struktur
dimana persyaratan ringan tapi kuat dan juga
bentuk yang kompleks merupakan hal yang
sering dijumpai. Perancangan proses manufaktur
mi dapat dibantu dengan komputasi dan simulasi
elemen hingga untuk memprediksi hubungan
antara siklus optimum tekanan pembentukan
dengan konfigurasi akhir komponen (termasuk
distribusi ketebalan) dan juga berbagai kondisi
operasional lainnya seperti pengaruh kontak
antara material pelat dengan dinding cetakan,
dan juga pengaruh konfigurasi cetakan terhadap
siklus tekanan pembentukan yang optimum.
Pengujian algoritma yang dikembangkan diatas
secara numerik telah memperlihatkan bahwa
komputasi yang menggunakan teknik integrasi
waktu eksplisit pada umumnya tidak akurat
dibandingkan dengan yang mempergunakan
integrasi waktu implisit, hal ini terutama
disebabkan sifat ketidakstabilan solusi numerik
yang diperoleh. Pengujian numerik algoritma
yang dikembangkan pada solusi elemen hingga
pelat dalam kondisi plane strain dengan
menggunakan teknik integrasi waktu implisit
trapezoidal menunjukkan hasil solusi numerik
dengan ketelitian yang tinggi dapat diperoleh
dengan pembanding solusi analitikal dari
permasalahan yang sama. Pada bagian akhir
tulisan, dibahas perbandingan hasil komputasi
dengan hasil eksperimen untuk melakukan
validasi ketelitian metoda komputasi numerik
yang dikembangkan. Perbandingan hasil
komputasi dan hasil eksperimen proses hydraulic
bulging superplastis pelat lingkaran menunjukan
bahwa penggunaan elemen segitiga facet shell
dengan teknik integrasi waktu implisit trapezoidal
menghasilkan solusi yang cukup akurat, yaitu
mendekati hasil yang diperoleh dari eksperimen
(b) Distribusi Ketebalan Pelat
laboratorium untuk geometri deformasi dan
distribusi ketebalan pelat pada waktu
pembentukan 38,6 menit. Tingkat ketelitian solusi
numerik seperti ini dapat dikatakan cukup tinggi
untuk masalah keteknikan yang dihadapi, yaitu
mempunyai variabel geometri dan waktu.
DAFTAR PUSTAKA
1. Al-Naib, T.Y.M. dan Duncan, J.L., (1970),
“Superplastic Metal Forming”, Journal of
Mechanical Sciences, Vol.12, halaman 463-
477.
2. Brigdeman, P.W., (1953), “Studies in Large
Plastic flow and Fracture”, McGraw-Hill, New
York
3. British Aerospace, (1995), “Manufacturing
Resources”, British Aerospace Warton Unit,
United Kingdom.
4. Friedrich, H.E., Furlan, R. dan Kullick, M.,
(1988), “SPF/DB on the Way to the
30
 Prosiding Semiloka Teknologi Simulasi dan Komputasi serta Aplikasi 2005
Production Stage for Ti and Al Applications
within Military and Civil Projects”, in
Superplasticity and Superplastic Forming,
Proc. of Int. Conf. on Superplasticity and
Superplastic Forming, Blame, Washington,
USA, eds. C.H. Hamilton and N.E. Paton, a
Publication of TMS, halaman. 649-664.
5. Ghosh, A.K. dan Hamilton, C. H., (1979),
“Mechanical behaviour and hardening
characteristics of a superplastic Ti-6Al-4V
alloy”, Metallurgical Transaction, A, 10A,
halaman 699-706.
6. Ghosh, A.K. dan Hamilton, C.H., (1982),
“Influence of material parameters and
microstructure on superplastic forming”, The
Metallurgical Transaction A, 13A, 1982, pp.
733-743.
7. Hamilton, C.H., (1987), “Superplastic Sheet
Forming”, NATO/Advisory Group for
Aerospace Research and Development,
Lecture Series No. 154 , London, U.K.
8. Hamilton, C.H., (1977), “Forming of
Superplastic Metals”, Proc. of a Symposium
of Formability, Analysis, Modeling and
Experimentation, eds. S.S. Hecker et. al.,
The Metallurgical Society of AIME Shaping
and Forming Committee, Chicago, USA,
halaman. 232-258
9. Hamilton, C.H., (1988), “Superplasticity and
Superplastic Forming”, Proc. of Int. Conf.,
editors C.H. Hamilton and N.E. Paton, Semi-
ah-moo, Blaine, Washington State, A
Publication of TMS, USA
10. Hinton, E., and Owen, D.R.J., (1981), “An
introduction to Finite Element
Computations”, Pineridge Press Ltd.,
Swansea, U.K., Chapter 8, halaman 243-
265
11. Kashyap, B. P. dan Chaturvedi, M. C.,
(2000), “Superplastic behaviour of as
received superplastic forming grade IN718
superalloy”, Materials Science and
Technology, Vol. 16, hal 147 – 155 .
12. Lambert, J.C., (1993), “Computational
Methods in Ordinary Differential Equations”,
John Wiley & Son, London, U.K.
13. Padmanabhan, K.A. dan Davies, G.J,
(1980), “Superplasticity”, Material Research
and Engineering 2, Springer-Verlag, Berlin,
1980.
14. Pearce, R., (1986), “Developments in Sheet
Metal”, Sheet Metal Industries, halaman
188-192.
15. Pearce, R., (1987), “Superplasticity - an
overview”, NATO/Advisory Group for
Aerospace Research and Development,
Lecture Series No. 154, London, U.K.
16. Ralston, A., (1965), “A first course in
Numerical Analysis”, First Edition, McGraw
Hill Book Company, 1965, 332-334.
17. Stephen, D., (1987), “Designing for
Superplastic Alloys”, NATO/Advisory Group
for Aerospace Research and Development,
Lecture Series No. 154, London, U.K.
18. Stubbington, C.A, (1988), “Materials Trends
in Military Airframes”, Metals and Materials,
Volume 4, No.7, The Institute of Metals
Publisher, London, U.K.
19. Timoshenko, S.P. dan Woinosky-Krieger, S.,
(1959), “Theory of Plates and Shells”,
McGraw-Hill, New York, USA.
20. Wood, R.D., and Hinton, E., (1980), “Finite
Element Analysis of Plates and Shell”,
Institute for Numerical Method in
Engineering, Department of Civil
Engineering, University College of Swansea,
Section 7, halaman 1-10.
21. Wood, R.D., (1984), “A shape function
routine for the constant moment triangular
plate bending element”, Engineering
computation, Vol. 1, Number 2.
22. Zienkiewicz, O.C., (1984), “Flow formulation
for numerical solution of forming processes”,
Numerical Analysis of Forming Processes,
eds. Pittman et al., John Wiley & Sons,
1984, halaman 1-44
23. Zienkiewicz, O.C. and Taylor, R.L., (1989),
“The Finite Element Method”, McGraw-Hill
Publisher, London, U.K.
31