METALURGIA EXTRACTIVA FERROSA

PROCESOS DE OBTENCIN HIERRO

VOLUMEN I


ING. NICANOR MANUEL VEGA PEREDA










2






DEDICATORIA
MI ESPOSA, MIS HIJOS Y MI QUERIDISIMA NIETA CAROLINE
















3
CAPTULO I
1. EVOLUCIN GEOQUMICA DE LA TIERRA
2. ANLISIS CONCEPTUAL DE LOS PROCESOS SIDERURGICOS
2.1 EVALUACIN CUANTITATIVA DE LOS PROCESOS METALRGICOS
FERROSOS
2.2 DIFERENCIA ENTRE CIENCIA Y ARTE EN LA METALURGIA
3. PROCESOS DE TRANSFORMACIN DE LA MENA EN INDUSTRIA
3.1. INTRODUCCIN:
3.2. TIPOS DE MENA DE HIERRO PARA LA INDUSTRIA
3.3. LAS MENAS, YACIMIENTOS PRINCIPALES DE MENAS DE HIERRO
EN EL PERU
3.3.1. LAS MENAS
3.3.2. YACIMIENTOS PRINCIPALES DE MENAS DE HIERRO
3.3.3. PRINCIPALES YACIMIENTOS DE MINERAL DE HIERRO EN EL
MUNDO.
3.3.4. TIPOS DE MINERALES DE HIERRO EN EL PERU
4. SEPARACIN DE FASES, TRITURACIN Y MOLIENDA, TAMIZADO.
CLASIFICACION.
4.1. LA CONMINUCION DE MINERALES DE HIERRO.
4.2. PRINCIPIOS DE CONMINUCION
4.2.1. ANTECEDENTES
4.2.2. CONCEPTOS BASICOS
4.2.3. TRITURACIN
4.2.3.1. CHANCADORES DE MANDIBULA
4.2.3.2. CHANCADORES GIRATORIOS
4.2.4. CHANCADORES SECUNDARIOS - TERCIARIOS
4.2.4.1. CHANCADORES DE CONO
4.2.4.2. CHANCADORES DE CONO SYMONS
5. MOLIENDA
5.1. CONCENTRACION GRAVIMETRICA.
6. CARACTERISTICAS DE LA EXTRACCIN DE METALES FERROSOS
7. SISTEMA DE UNIDADES DE MEDIDA
7.1 UNIDADES DE LONGITUD Y MASA
7.2. UNIDADES DE FUERZA, PRESION Y ENERGIA
7.3 UNIDADES DE TEMPERATURA
7.4 FACTORES DE CONVERSIN PARA LAS UNIDADES DE ENERGIA
(CALOR Y TRABAJO)
8. CONOCIMIENTOS BASICOS DE FUNDENTES USADOS EN
METALURGIA
8.1. MATERIAS PRIMAS
CAPITULO II
2. PROCESAMIENTOS QUMICOS TERMODINAMICOS PARA LA
OBTENCIN DE COMBUSTIBLES SIDERRGICOS.
2.1 TECNOLOGA DE COMBUSTIBLES SOLIDOS, LIQUIDOS Y GASEOSOS
2.1.1. INTRODUCCIN
2.1.2 LOS COMBUSTIBLES, ORIGEN Y CLASIFICACIN
2.1.3. COMBUSTIBLES SLIDOS
4
2.1.4. COMPOSICIN QUMICA DEL CARBN
2.1.4.1. TEORA SOBRE LA CARBONIFICACIN DE LAS PLANTAS
2.1.4.2. FASES DE FORMACIN DEL CARBN
2.1.4.3. ESTUDIO DE CADA FASE EN LA FORMACIN DEL CARBN
2.1.4.4. GRADO DE CARBONIFICACIN
2.1.5. PREPARACIN DEL CARBN
2.1.5.1. ALMACENAMIENTO DEL CARBN
2.1.5.2. PROPIEDADES DEL CARBN
2.2. EL CARBN DE ORIGEN MINERAL
2.2.1. COQUE
2.2.1.1. COQUE METALRGICO
2.3 PREPARACIN DE COQUE PARA ALTO HORNO
2.3.1. EL EMPUJE
2.3.2. EL COQUE METALRGICO EN EL HORNO ALTO
2.3.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE COQUIZACIN.
2.4. COMBUSTIBLES GASEOSOS
2.4.1. TIPOS DE GASES COMBUSTIBLES
2.4.2. PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES GASEOSOS
2.5. COMBUSTIBLES LQUIDOS
CAPTULO III
3. PROCESOS DE TRANSFORMACIN DE LA MENA DE HIERRO.
3.1. SECADO Y CALCINACON
3.2. LA TOSTACION DE LOS SULFUROS DE HIERRO
3.2.1. LA TOSTACION DE LOS SULFUROS
3.2.2. TERMODINAMICA DE LA TOSTACION
4. AGLOMERACION PARA EL TRATAMIENTO DE MINERALES DE
HIERRO
4.1. AGLOMERACION Definicin
4.2. PROCESO DE SINTERIZACIN
4.2.1. GENERALIDADES.
4.2.2. - BREVE DESCRIPCION DEL PROCESO.
4.2.3. ETAPAS DE FABRICACION Y CONTROL DE CALIDAD DEL SINTER.
4.2.4. FASE DE PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS.
4.2.5. MICRONODULIZADO Y ENCENDIDO DE LA MEZCLA
4.2.6. FASE FINAL DE ENFRIAMIENTO, ESTABILIZADO Y CLASIFICACION
DEL SINTER.
4.2.7. CONTROL DE CALIDAD DE SINTER.
5. PELLETIZACIN
5.1. CARACTERSTICAS DE LOS PELETS. TIPOS DE INSTALACIONES
DE PELETIZACIN
5.2. DESCRIPCION DEL PROCESO.
5.3. PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELLET:
6. ETAPAS DE FABRICACION DEL PELET.
6.1. FORMACION DEL PELET "VERDE".
6.2. PROCESO DE ENDURECIDO O COCIMIENTO.
6.3. CONTROL DE CALIDAD DE PELLET:


5
CAPITULO IV
4. FORMULACIN TERICA DE REDUCCIN DE LOS OXIDOS
FERROSOS.
4.1 TERMODINAMICA DE LA REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO
4.2. ASPECTOS TERMODINMICOS
4.3. LOS MECANISMOS DE REDUCCIN DE LA CARGA FRRICA
4.4. CINTICA DE REDUCCIN DE MINERAL DE HIERRO
4.5. CURVAS DE CHAUDRON Y REDUCCIN DE LOS XIDOS DE HIERRO
POR EL XIDO DECARBONO
4.6. REDUCCIN DE XIDOS DE HIERRO
4.7. ESCORIAS DEL TIPO DE LOS ALTOS HORNOS
4.7.1. CONSTITUCION DE LAS ESCORIAS
4.7.2. PAPELES DE LAS ESCORIAS
4.7.3. TEMPERATURAS DE LAS ESCORIAS
4.7.4. FLUIDEZ DE LAS ESCORIAS
4.7.5. COMPORTAMIENTO DE LA ESCORIA QUE NO SON XIDOS.
4.7.6. ESCORIAS DE CARBUROS.
4.7.7. ESCORIAS DE FLUORUROS
4.7.8. GASES EN LAS ESCORIAS.
5. EL ALTO HORNO PARA HIERRO FUSION DE HIERRO
5.1. OBTENCIN DEL MATERIAL. ARRABIO
5.2. PROCESO EN EL ALTO HORNO
BIBLIOGRAFA













6
PRLOGO
En aos pasados la Industria Siderometalrgica ha alcanzado ulterior progreso
y perfeccionamiento, en consecuencia no poda por menos encontrar el reflejo
de sacar a la luz esta Primera edicin de material didctico METALURGIA
EXTRACTIVA FERROSA.
En esta edicin tratamos de presentar una relevada importancia a nuevos
procesos tecnolgicos ferrosos para elevar la calidad de los metales extrados
a partir de su estructura cristalina.
Un tratado especial desde los inicios de los tratamientos de las menas,
combustibles, fundentes y aire que son las cargas elementales en el Alto horno
y otros reactores o convertidores.
Este texto es una contribucin a la educacin peruana y al conocimiento
de una ciencia importantsima para el desarrollo humano.




















7
CAPTULO I
1. EVOLUCIN GEOQUMICA DE LA TIERRA

INTRODUCCIN (Formacin del hierro)
Segn la evolucin geoqumica de la tierra es una secuencia de eventos que
han ocurrido hasta que las condiciones fsicas de la superficie del planeta son
similares a las actuales (superficie parte roca, parte agua y con una
temperatura media determinada por la radiacin solar).

Tierra como cuerpo planetario Existencia de corteza terrestre
(4.6x10
9
aos) (3.7x10
9
aos)
Suponiendo que la tierra se form por acrecin o acumulacin gradual de
planetsimos (condritos), cuya composicin principal es:
Fase metlica: Aleacin metlica (Fe-Ni)
Fase Sulfuro: Troilita (FeS)
Fase ptrea o silicato: Olivino: (Fe,Mg)
2
SiO
4
, Piroxeno: (Fe,Mg)SiO
3
, y
plagioclasa: (CaAl
2
Si
2
O
8
)
Turekian en 1972, propone un modelo de diferenciacin de la tierra en capas:
Considera la tierra en un principio como un aglomerado aproximadamente
homogneo de planetsimos tipo condritos.
Sigue un calentamiento del sistema debido al proceso de radiactividad de
elementos inestables (Se estima que hace 4,5x10
9
aos, el calor era unas 7
veces el actual).
A los 0,6*10
9
aos, se logra la temperatura de fusin de Fe (metlico) a unos
500 Km de profundidad, y se forma una capa de Fe fundido.
Lo anterior produce inestabilidad por la diferencia de densidad entre el Fe
fundido y el material silicatado, produciendo el descenso gravitacional de "gotas
de Fe fundido", lo que a su vez, produce un calor adicional alcanzando una
temperatura de unos 2.000 C a los 100.000 aos.
El material silicatado asciende a medida que el Fe desciende, ocurriendo fusin
parcial, reacciones de fase fluida con slida y cristalizacin fraccionada.
El modelo planteado produce la diferenciacin del planeta en tres capas
principales: Ncleo, Manto y Corteza. Posteriormente sigue el desarrollo de la
Atmsfera, Hidrosfera y Biosfera.

DIFERENCIACIN PRIMARIA DE LOS ELEMENTOS
Suponemos acrecin gradual de planetsimos (condritos) para la formacin de
la tierra:
METEORITOS CONDRTICOS
FASE METALICA (Fe Ni)
FASE SULFURO FeS
FASE SILICATO (Mg,Fe)SiO
3
(Mg,Fe)
2
SiO
4

Los elementos qumicos se distribuyen entre las tres fases dependiendo de su
afinidad por cada una de ellas.
8
La cantidad de Fe combinada est determinada por la cantidad de 0 + S. La
distribucin de los restantes metales electropositivos est controlada por:

M + Fe - Silicato

M silicato + Fe
G
Fe-Silicato

G
Fe-Silicato

M + Fe - Sulfuro

M Sulfuro + Fe
G
Fe-Sulfuro


G
M-Sulfuro


El factor determinante de la distribucin de los elementos es el Fe, debido a su
abundancia csmica preponderante y por estar presente en todas las fases
condensadas:
M, ms electropositivos que el Hierro, lo desplazan de los silicatos, Compuesto
de carcter inico: Li >K >Ba> Sr >Ca >Na >Mg >Al >Mn >Zn >Cr >Fe
M, menos electropositivos que el Hierro es desplazado por sta de los silicatos
y concentrados en la fase metlica.

CLASIFICACIN GEOQUMICA DE LOS ELEMENTOS: Goldschmidts
(1923): "...Los meteoritos representan un experimento natural de donde se
puede deducir el comportamiento de los elementos qumicos....."
Segn su afinidad qumica los clasifica en:
1. SIDERFILOS (fase Metlica)
2. CALCFILOS (fase Sulfuro)
3. LITFILO (fase Silicato)
4. ATMFILO (Gases)

COMPOSICIN DEL NCLEO
Los datos geofsicos muestran que no es posible obtener la densidad del
ncleo como silicato u xido de alta presin. Estos datos sugieren elementos
de transicin y el valor que satisface los datos de densidad del ncleo sugieren
un elemento de un peso atmico de ~22, pero solo el hierro presenta una
abundancia csmica considerable. Esto indica que el componente mayoritario
debe ser hierro y debido a la presencia de otros elementos ms livianos como
Azufre, Carbono, Fsforo, y Silicio adems de Nquel pueden satisfacer los
valores de densidad. Esto est fuertemente apoyado por el anlisis de
meteoritos metlicos (sideritos) donde se encuentra fases como Troilita (FeS)
adems de los otros elementos livianos antes nombrados. El modelo de
Arhens, propone a partir de datos geofsicos una concentracin de Azufre de
~9%. Partiendo de este valor y de la abundancia csmica de los elementos, se
puede determinar en forma sencilla la composicin del ncleo de la Tierra:

1) Sistema (todo el ncleo):

a) Aleacin Metlica = Fe + Ni (principalmente)
b) Aleacin Metlica + Troilita = 100% Fe + Ni + FeS = 100%

9
2) Troilita:
a) %Fe
(FeS)
= (%S/Pat
S
)xPat
Fe
= 15,7%
b) %FeS (troilita) = %S + %Fe
(troilita)
= 9,0 +15,7 = 24,7%

3) Aleacin (Fe-Ni):
a) Aleacin Metlica + Troilita = 100%
b) Aleacin Metlica = 100 - 24,7 = 75,3%

4) Fe Total:
a) Fe
total
= Fe en la Aleacin Metlica + Fe
troilita

b) Fe en la Aleacin Metlica = Aleacin Metlica - Ni
Sustituyendo en 4a:
c) Fe
total
= (Aleacin Metlica - Ni) + Fe
troilita

5) Ni en el Ncleo:
Utilizando la relacin de abundancia csmica de los elementos:
Ni
ncleo
= 0.0521 x Fe
total

(

]
Sustituyendo en 4c:
Fe
total
= (Aleacin Metlica - 0,0521 x Fe
total
) + Fe
troilita

Fe
total
+ 0.0521 x Fe
total
= Aleacin Metlica + Fe
troilita

Fe
total
(1 + 0,0521) = Aleacin Metlica + Fe
troilita

1,0521 x (

) = 73,5 + 15,7 Fe
total
= 86,49%
%Ni = 0,0521 x Fe
total
= 0,0521 x 86,49 = 4,52
Sustituyendo en 4b
Fe en la aleacin Metlica = Aleacin metlica Ni = 75,3 4,52 = 70,8%
Fe en la aleacin Metlica = 70,8%
Sustituyendo en 4a
Fe
total
= 70,8 + 15,7 = 86,5

Tablas resumen: Composicin del Ncleo:

Como fases mineralgicas (%):
Troilita (FeS) 24,7
Aleacin Metlica (Fe-Ni) 75,3
Total 100
Como elementos (totales, %):
S 9
Fe 86,5
Ni 4,5
Total 100
Como compuestos Qumicos (%)
FeS 70,8
Fe 24,7
Ni 4,5
Total 100
10
Siderurgia proviene (del griego , sderos, "hierro") es una tcnica del
tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos Hierro y sus
aleaciones.

2. ANLISIS CONCEPTUAL DE LOS PROCESOS
SIDERURGICOS

INTRODUCCION
La actividad metalrgica nace como un arte desde la antigedad, utilizando
elementos nativos que se encontraban en la naturaleza tales como el oro, la
plata y cobre nativo, siendo estos utilizados para elaboracin de joyera y
utensilios. Posteriormente el hombre busca otros usos para estos recursos, los
cuales los llevara a utilizar esto en la actividad militar, tal como lo establece la
historia, pasando por la Edad del cobre, la Edad del Bronce y la Edad del
Hierro.
En la edad del hierro se inicia los conocimientos sobre este metal y se da paso
a lo que hoy en da se conoce como SIDERURGIA, un campo especial para el
estudio y desarrollo de este metal.
Actualmente el hombre aprovecha el mineral de hierro, extrado de la tierra
para conseguir ciertos materiales que se emplean nuestra sociedad, el hierro
lquido es refinado en convertidores para transformarlos en acero y otras
aleaciones de inters industrial.

2.1 EVALUACIN CUANTITATIVA DE LOS PROCESOS
METALRGICOS FERROSOS

SIDERURGIA: Se denomina siderurgia (del griego , sderos, "hierro") a
la tcnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de
aleaciones. El proceso de transformacin del mineral de hierro comienza desde
su extraccin en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en
forma de xidos, hidrxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los ms utilizados
por la siderurgia son los xidos, hidrxidos y carbonatos. Los procesos bsicos
de transformacin son los siguientes:
xidos hematita (Fe
2
O
3
) y la magnetita (Fe
3
0
4
)
Hidrxidos Limonita
Carbonatos Siderita o carbonato de hierro (FeCO
3
)
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen
elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser
separada del mineral de hierro antes de su envo a la siderurgia, existiendo
principalmente dos mtodos de separacin:

Imantacin: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de
modo que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y
caigan separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El
inconveniente de este proceso reside en que la mayora de las reservas de
minerales de hierro se encuentra en forma de hematita, la cual no es
magntica.
11
Separacin por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene
una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente
de este mtodo es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el
proceso siderrgico.
Una vez realizada la separacin, el mineral de hierro es llevado a la planta
siderrgica donde ser procesado para convertirlo primeramente en arrabio y
posteriormente en acero.

2.2 DIFERENCIA ENTRE CIENCIA Y ARTE EN LA METALURGIA

La metalurgia es una disciplina compleja en la que intervienen un elevado
nmero de variables cuya relacin se describe empleando generalmente la
fsica y la qumica, pero adems la ingeniera.
La metalurgia es una ciencia aplicada de forma que no siempre es suficiente
aplicar los conocimientos tericos, por tanto en muchos problemas
metalrgicos hay algo ms que fsica y qumica, puede ser que sta sea la
razn de que viejos problemas como la solidificacin y la recristalizacin no
hayan sido an resueltos, pero ltimamente han ocurrido grandes desarrollos
cientficos en la ciencia de la metalurgia.
Para poder comprender mejor la evolucin actual recordemos cuales fueron
sus orgenes. Se cree que la metalurgia naci como un arte en el antiguo
oriente. El arte es la tcnica, que se practicaba durante aquella poca y que
posteriormente se ha venido practicando a travs de los siglos que precedieron
a la gran revolucin cientfica en siglo XVIII, fue simple destreza cuyas normas
pasaron de maestros a aprendices, de padres a hijos.
Los descubrimientos en ese entonces eran escasos y por lo general se
basaban en accidentes ms que en una accin premeditada. En la actualidad
muchos de los antiguos procedimientos han llegado a nosotros y lo seguimos
usando, como es el caso de la tcnica de fundicin de piezas llamada la cera
perdida. Este mtodo prevalece actualmente en el campo de la joyera como
tcnica e implementacin tecnolgica en los diferentes ncleos de artesanos,
ya que provee grandes volmenes de produccin y facilita el trabajo en la
reproduccin de piezas.
La tcnica de los metales, es decir, la metalurgia se remonta a tiempos muy
antiguos. Su comienzo est marcado por la llamada Edad de los Metales. El
Oriente y en las proximidades del Nilo parecen ser el lugar de origen de los
conocimientos metalrgicos. La Edad de los Metales se divide en tres fases
consecutivas, que toman el nombre del metal con que se fabricaban la mayora
de armas y utensilios: la Edad del Cobre, la Edad del Bronce y la Edad del
Hierro.

En Mesopotamia se conoca el hierro meterico desde antes del 3000 A.C. y
tambin el hierro obtenido por reduccin desde el ao 2800 A.C.
probablemente el primer hierro que utilizo la humanidad era de origen
meterico, aleaciones de hierro y nquel, procedente de otros planetas y no es
extrao que alguien calentase por casualidad un trozo de ese hierro y
observase que se poda doblar y forjar, lo que permitira hacer flechas y
herramientas.
12
El hierro aparece relativamente tarde en la historia. El motivo no radica en su
reduccin, relativamente fcil, calentndolo con carbn vegetal a 1200C, sino
en la forma de presentarse el producto resultante: masa esponjosa, porosa y
de apariencia no metlica.
Los glbulos de hierro formados a temperatura de reduccin quedaban ocultos
en la masa de escoria. Faltaba aplicar a la esponja un golpe en caliente para
que, por efecto de expulsin, se desprendiera la escoria y se sinterizaran los
glbulos de hierro.
Alrededor del ao 1200 A.C., comienzo de la Edad del Hierro, se empezaron a
utilizar espadas de este metal, pero no desplazaron a las de bronce hasta el
ao 1000 A.C., cuando an Egipto se mantena en la Edad del Bronce.
Una innovacin esencial fue el horno metalrgico, en el que gracias a la
utilizacin de un soplete de boca o un fuelle, se puede alcanzar con facilidad
los 1100C, siendo condicin necesaria que el soplo de aire se dirija al
combustible incandescente y no al mineral. Con el comienzo del trabajo del
hierro se dio paso a la siderurgia. La tecnologa del hierro era ms compleja, ya
que son necesarias temperaturas ms altas para conseguir su fundicin.
Siendo el trabajo del hierro ms difcil que el de otros metales, ofrece ms
posibilidades y en esa poca aumento la dificultad de abastecerse de cobre y
estao, lo que hizo que el hierro sustituyera al cobre. Trabajando a
temperaturas menores que la de fusin del hierro que es de 1536C, se obtena
el hierro dulce cuya dureza la podemos aumentar introducindolo en carbono,
de esta forma obtenemos el acero.

Por tanto la metalurgia en sus inicios empez como un arte, expresado en la
elaboracin de diversos objetos con distintas formas y tamaos, cuyo nico
valor era artstico y smbolo de poder, cuya materia prima fueron los elementos
nativos que encontraban en la naturaleza como son el oro, cobre y plata,
posteriormente la historia nos indica el desarrollo de la industria metalrgica
basada en la elaboracin de armas, cuyo propsito fue el de lograr
confeccionar armas cada vez ms resistentes, ello se observa en la llamada
Edad de los Metales, donde se ve la bsqueda de un mejor material para ser
usado en acciones blicas, hasta que lograron desarrollar la metalurgia del
hierro, la bsqueda de un material resistente, los llevo a desarrollar la
metalurgia como ciencia, pasando desde el cobre, aleaciones de bronce y el
uso del hierro.
Actualmente la metalurgia sigue siendo ciencia y arte a la vez, como arte esta
principalmente en la joyera, y en la parte de ciencia, esta las permanentes
investigaciones que se hacen en este campo, buscando siempre obtener un
material de alta calidad y mayor duracin, de acuerdo a las necesidades del
hombre.

3. PROCESOS DE TRANSFORMACIN DE LA MENA EN
INDUSTRIA
3.1. INTRODUCCIN:
HISTORIA PREGEOLOGICA DE LA TIERRA RELACIONADO AL HIERRO
El hierro, es un metal de transicin es el cuarto elemento ms abundante en la
corteza terrestre, representando un 5% y, entre los metales, slo el aluminio es
13
ms abundante. El ncleo de la Tierra est formado principalmente por hierro y
nquel, generando al moverse un campo magntico. Ha sido histricamente
muy importante, y un perodo de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro.
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades
magnticas; es ferromagntico a temperatura ambiente y presin atmosfrica,
es extremadamente duro y pesado.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre
ellos muchos xidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en
estado elemental, los xidos se reducen con carbono y luego es sometido a un
proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes.
Es el elemento ms pesado que se produce exotrmicamente por fusin, y el
ms ligero que se produce a travs de una fisin, debido a que su ncleo tiene
la ms alta energa de enlace por nuclen (energa necesaria para separar del
ncleo un neutrn o un protn); por lo tanto, el ncleo ms estable es el del
hierro-56 (con 30 neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y
presin. A presin atmosfrica:
- Hierro-: estable hasta los 911 C. El sistema cristalino es una red
cbica centrada en el cuerpo (bcc).
- Hierro-: De 911 C a 1392 C; presenta una red cbica centrada en las
caras (fcc).
- Hierro-: De 1392 C a 1539 C; vuelve a presentar una red cbica
centrada en el cuerpo.
- Hierro-: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura
hexagonal compacta (hcp).
El hierro es ferromagntico hasta la temperatura de Curie (768 C), a partir de
la cual pasa a ser paramagntico. Antiguamente, al hierro- paramagntico se
le llamaba hierro-, hoy en da no se suele distinguir entre las fases y .
El hierro es el metal ms usado, con el 95% en peso de la produccin mundial
de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magntico. El hierro
tiene su gran aplicacin para formar los productos siderrgicos, utilizando ste
como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metlicos
como no metlicos, que confieren distintas propiedades al material. Se
considera que una aleacin de hierro es acero si contiene menos de un 2,1%
de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundicin.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente
en automviles, barcos y componentes estructurales de edificios.
Las aleaciones frreas presentan una gran variedad de propiedades mecnicas
dependiendo de su composicin o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

3.2. TIPOS DE MENA DE HIERRO PARA LA INDUSTRIA
SIDERRGICA
El proceso de transformacin del mineral de hierro comienza desde su
extraccin desde las entraas de la tierra mayormente a una explotacin a cielo
abierto en las minas.
El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de xidos tales
como:
14

Hematita (Fe
2
O
3
)

Magnetita (Fe
3
0
4
)

Hidrxidos, Limonita (Fe
2
O
3
+ 3.H
2
O)

Goethita Fe (OH) H
2
O

Carbonatos, Siderita o carbonato de hierro (FeCO
3
)
15

Pirita FeS
2
,
Markasita FeS
2
.

OLIVINO (Mg, Fe)2 SiO4 Silicatos Mg, Fe)
2
SiO
4
y sulfuros.
Los minerales ms utilizados por la siderurgia son los xidos, hidrxidos y
carbonatos.

3.3. LAS MENAS, YACIMIENTOS PRINCIPALES DE MENAS DE
HIERRO EN EL PERU
En los tipos de yacimientos de segregacin magmtica peruanos, tenemos
yacimientos relacionados a intrusivos intermedios a flsicos entonces aqu se
ubicaran los yacimientos de inyeccin magmtica de hierro.
Estos yacimientos estn relacionados a rocas gneas ultrabsicas como
resultado de la cristalizacin fraccionada, por lo tanto, se considera parte de la
roca gnea ultrabsica. Una gran proporcin de yacimientos de metales bases y
metales preciosos en el Per estn relacionados a intrusivos intermedios y
flsicos, la produccin de estos yacimientos en el Per representa un gran
aporte econmico a la minera peruana.
El emplazamiento de estos yacimientos se observa en los diferentes ambientes
geolgicos a manera de franjas paralelas a la Cordillera de los Andes, de oeste
16
a este, en la Cordillera Occidental, en la Cordillera Oriental y en la Cordillera
Subandina.
Consideramos como rocas intrusivas a flsicas: granito, sienita, monzonita
cuarcfera, monzonita, granodiorita, sienodiorita, diorita cuarcfera y diorita y
sus respectivas rocas gneas hipabisales cristalizadas cerca a la superficie.
Entre los intrusivos intermedios a flsicos no consideramos al gabro y al gabro
cuarcfero.
Excepcionalmente existe mineral tipo skarn de hierro en Marcona en la
cordillera de la costa, en el contacto del volcnico Rio Grande del Jurasico con
calizas del Jurasico y del Paleozoico, es el nico yacimiento de hierro en actual
explotacin en el Per.
Estos yacimientos tipo skarn tiene una gran importancia en la produccin de
minerales metlicos del Per. El futuro de los yacimientos de hierro en el Per
est en la franja Sedimentaria Mesozoica de la cordillera interandina, entra
Andahuaylas (departamento de Apurmac) y Yauri (departamento del Cusco);
estos son yacimientos de hierro tipo skarn.
Los yacimientos tipos skarn en el Per se han formado mayormente en la franja
sedimentaria mesozoica de la cordillera interandina, en contacto con los
intrusivos del terciario de composicin intermedia (diorita, diorita cuarcfera,
granodiorita, monzonita, monzonita cuarcfera) con calizas del mesozoico. Al
yacimiento Marcona se le clasifica como un skarn de magnetita.
En la formacin de Marcona, los cuerpos son mantos de mineral de hierro,
como subproductos se tiene cobre, plata y oro. La mena de hierro consiste de
magnetita.

3.3.1. LAS MENAS
Una mena es definida como un mineral del que se puede extraer un elemento,
que generalmente es un metal, por contenerlo en cantidad suficiente para ser
aprovechado. As, se dice que un mineral es mena de un metal cuando
mediante minera es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego
mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral.
Asociado al concepto de mena, est el de ganga. Que es el conjunto de
minerales que, en un yacimiento, se encuentra en la roca explotada junto a la
mena. La ganga hace que la ley del metal disminuya, por lo que es necesario
separarla de la mena, como primera etapa en la concentracin
Las menas suelen ser xidos, sulfuros o silicatos. Como por ejemplo Argentita:
Ag
2
S para la obtencin de plata, Bauxita Al
2
O
3
para la obtencin de aluminio,
Berilo: Be
3
Al
2
(SiO
3
)
6
, Casiterita: SnO
2
para la obtencin de estao, Bornita:
Cu
5
FeS
4
, Calcosita: Cu
2
S, Chalcopirita o Calcopirita: CuFeS
2
, para la obtencin
de cobre, Cromita: (Fe,Mg)Cr
2
O
4
para la obtencin de cromo, Cinabrio: HgS
para la obtencin de mercurio, Cobaltita: (Co,Fe)AsS, Columbita-Tantalita o
Coltan: (Fe,Mn)(Nb,Ta)
2
O
6
para la obtencin de Tntalo, Galena: PbS para la
obtencin de plomo. Oro: Au, habitualmente asociado con cuarzo o en
placeres. Hematita: Fe
2
O
3
. Ilmenita: FeTiO, mena de titanio
3
, Magnetita: Fe
3
O
4
,
Molibdenita: MoS
2
, Pentlandita:(Fe,Ni)
9
S
8
, Pirolusita:MnO
2
, Scheelita: CaWO
4
,
Blenda (o esfalerita): ZnS para la obtencin de zinc, Uranita (o pechblenda):
UO
2
para la obtencin de uranio metlico, Wolframita: (Fe,Mn)WO
4
para la
obtencin de wolframio.
17
Taconita. (USA) Mineral natural que contiene un porcentaje de hierro inferior a
30%. Es el mineral bsico utilizado en los Altos Hornos. Los suministros locales
de minerales ricos en hierro (ms de 50% de hierro) fueron agotados en gran
medida en la dcada de 1940, de modo que actualmente las siderrgicas
integradas procesan la Taconita de menor ley para tornarla til.
En los siglos de fines del siglo diecinueve y a principios de siglo 20, el mineral
de hierro era de tal alta calidad que la taconita era considerada un residuo poco
econmico. Despus de la Segunda Guerra Mundial, la mayor parte del mineral
del alto grado en el Estados Unidos haba sido minado hacia fuera, y as que la
taconita fue dada vuelta como a nueva fuente de hierro. Para procesar la
taconita, el mineral se muele en un polvo fino, el hierro es separado de la roca
intil usando los imanes fuertes, y despus el concentrado pulverizado del
hierro se combina con la arcilla y la piedra caliza de la bentonita como flujo y se
rueda en pelotillas cerca de un centmetro de dimetro que sean hierro del
aproximadamente 65%. Las pelotillas se calientan mismo a las temperaturas
altas al oxidan la magnetita (Fe
3
O
4
) al hematites (Fe
2
O
3
) para la transformacin
posterior.

3.3.2. YACIMIENTOS PRINCIPALES DE MENAS DE HIERRO
Se denominan metales ferrosos o frricos a aquellos que contienen hierro
como elemento base; pueden llevar adems pequeas proporciones de otros
elementos metlicos.
A pesar de todos los inconvenientes que presentan estos materiales (hierro,
acero y fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser difciles
de trabajar, entre otros, son uno de los ms usados en la actualidad.
Las aplicaciones ms significativas a las que se destinan los materiales
ferrosos son la construccin de puentes, estructuras de edificios, barcos,
trenes, carros y utensilios domsticos (ollas, grifos, cucharas, etc.)

18
APLICACIONES DE LOS MATERIALES FERROSOS

3.3.3. PRINCIPALES YACIMIENTOS DE MINERAL DE HIERRO
EN EL MUNDO.
Actualmente en algunos pases como Espaa ya no se explota ninguno de los
yacimientos de mineral de hierro existentes, porque resulta ms rentable la
importacin de los minerales que lo contienen.
Los principales pases productores de mineral de hierro por orden descendente
de importancia son: Rusia, Australia, EE.UU, Brasil, Canad, China, Europa,
Liberia, Venezuela y Mauritania. Adems el precio del mineral de hierro es ms
barato que su extraccin a travs de minas y galeras, la tendencia actual es la
explotacin de yacimientos a cielo descubierto. Los yacimientos de este tipo
ms importantes son: Rio Doce (en Brasil), Cerro Bolvar (Venezuela) y Miera
(Mauritania).
La Repblica de Liberia, o simplemente Liberia (que significa La tierra
libre), es un pas en la costa oeste de frica ubicado junto a Sierra
Leona y Costa de Marfil.
Mauritania, oficialmente Repblica Islmica de Mauritania (Yumhuriya
Islamiya Mauritaniya), es un pas ubicado en el noroeste de frica.


19

MIFERMA, es un consorcio de extraccin de mineral de hierro
establecido por el capital de acero Francs, Britnico, Italiano y alemn,
se estableci durante un periodo en Mauritania, como fuente de
materias primas baratas, se estn integrando a travs del sistema
colonial y por el imperialismo Francs.

3.3.4. TIPOS DE MINERALES DE HIERRO EN EL PERU

En el territorio peruano, en la naturaleza existe una gran variedad de minerales
de hierro pero los que ms utilizables son los siguientes:
La siderita (FeCO
3
) es un carbonato de hierro. Tiene un color pardo-rojizo y su
raya es blanca. La ley en hierro es del 48 %.


La hematites u oligisto (Fe
2
O
3
) es un xido de hierro. Es de color rojo
anaranjado, a veces plateado, su raya es roja y la ley en hierro es del 70 %.
20


La Goethita Fe(OH)H
2
O es un hidrxido de hierro. Es el principal
componente de la limonita, si bien a veces aparece como mineral aislado. Es
de color negro y su raya es pardo - amarillenta y posee leyes de hasta un 60 -
70 % en hierro. Cristaliza habitualmente como una masa llena de bultos
esferoides, aunque en ocasiones presenta forma de estalactita. Una estalactita
(griego "", stalaktos, gota)(Lagrima de Don Nicolas Caballero) es un
tipo de espeleotema secundario que cuelga del techo o de la pared de una
cueva.

Estalactita y estalagmita a punto de unirse para formar una columna.
Se forma como resultado de los depsitos minerales continuos transportados
por el agua que se filtra en la cueva, en especial los de bicarbonato clcico que
precipitan en carbonato clcico y se deposita formando la estalactita.
Toda estalactita comienza a crearse con una simple gota de agua mineralizada.
Cuando la gota cae, deja detrs de ella un fino reguero de calcita. Cada gota
sucesiva que se forma y cae deposita otra pequea capa de calcita.
Finalmente, estas capas forman un estrecho tubo (0,5 mm). Estos pequeos
tubos pueden crecer bastante pero son muy frgiles. Si un gran nmero de
gotas se depositan sobre este tubo se produce la estalactita, con la familiar
forma cnica.
21


La magnetita es un mineral de hierro constituido por xido ferroso-difrrico
(Fe
3
O4) que debe su nombre de la ciudad griega de Magnesia. Su fuerte
magnetismo a un fenmeno de ferromagnetismo: los momentos magnticos de
los distintos cationes de hierro del sistema se encuentran fuertemente
acoplados, por interacciones antiferromagnticas, pero de forma que en cada
celda unidad resulta un momento magntico no compensado. La suma de
estos momentos magnticos no compensados, fuertemente acoplados entre s,
es la responsable de que la magnetita sea un imn.



La limonita (Fe
2
O
3
nH20) es una mezcla de diversos minerales. Su color es
amarillo o pardo negruzco y su raya es parda o amarillenta. Algunos autores la
consideran como una roca formada por minerales de hierro hidratados y
arcillas.


El Per es solamente un menor productor de este fundamental insumo
industrial, pero posee un yacimiento importante de hierro en actual explotacin
que se encuentra ubicado en Marcona (Ica). Los minerales de hierro que
constituyen la mena son la magnetita (Fe
3
0
4
) y la hematita (Fe
2
O
3
) que tienen
propiedades magnticas en mayor o menor grado, propiedades que se utilizan
22
pare elevar sus leyes por concentracin magntica. El concentrado se
aglomera en bolitas llamados pellets que constituyen el insumo para la
fabricacin del acero.

4. SEPARACIN DE FASES, TRITURACIN Y MOLIENDA,
TAMIZADO. CLASIFICACION.
Los mtodos de separacin de fases se basa en diferencias que existe entre
las propiedades fsicas de los componentes de una mezcla, tales como: Punto
de Ebullicin, Densidad, Presin de Vapor, Punto de Fusin, Solubilidad, etc.
Los Mtodos ms conocidos son:
Filtracin: El procedimiento de Filtracin consiste en retener partculas slidas
por medio de una barrera, la cual puede consistir de mallas, fibras, material
poroso o un relleno slido.
Decantacin: El procedimiento de Decantacin consiste en separar
componentes que contienen diferentes fases (por ejemplo, 2 lquidos que no se
mezclan, slido y lquido, etc.) siempre y cuando exista una diferencia
significativa entre las densidades de las fases. La Separacin se efecta
vertiendo la fase superior (menos densa) o la inferior (ms densa).
Evaporacin: El procedimiento de Evaporacin consiste en separar los
componentes ms voltiles exponiendo una gran superficie de la mezcla. Con
la aplicacin de calor y una corriente de aire seco acelera el proceso.
Extraccin de un mineral: Este procedimiento de extraccin se basa en la
recuperacin de los metales mediante un disolvente y luego precipitndolos a
su estado puro para lograr este objetivo se tienen que llevar a cabo ciertos
procesos bsicos como lo son:
La trituracin, molienda y clasificacin: constituyen el primer paso mediante
el cual se reduce el mineral a fragmentos de tamao fcilmente manejable a
granel, al mismo tiempo que permite el acceso del disolvente hasta el mineral
deseado. En general , en este primer paso se tiende a quebrar el mineral hasta
un tamao adecuado no ms fino que lo absolutamente necesario , y , si se
quiere , tambin a separar los gruesos de los finos para tratarlos aisladamente
de la manera ms adecuada para cada uno de ellos.
La tostacin: Es un mtodo tcnico indispensable en casos de ciertos
minerales o concentrados para prepararlos previamente a la lixiviacin. La
tostacin puede hacerse variar, segn sea necesario para producir un sulfato,
un xido, reducir el contenido de xido, producir un cloruro, o bien una
combinacin de estos resultados.
Se ha diseado equipo especial para controlar con precisin las reacciones de
la tostacin, las cuales son complejas en ocasiones.
Qumica de la tostacin: La tostacin de minerales o concentrados como
paso previo para el proceso de lixiviacin de los mismo , toma cualquiera de las
siguientes formas : Oxidacin , reduccin , sulfatacin , o cloruracin. Cada una
tiene un objeto especfico, el cual se puede obtener usando medidas
adecuadas y teniendo control en la operacin.



23
4.1. LA CONMINUCION DE MINERALES DE HIERRO.
INTRODUCCIN
El procesamiento de minerales o mineralurgia, es la etapa posterior a la
extraccin del mineral desde la mina, y prepara el material para la extraccin
de los metales valiosos.
Las dos operaciones fundamentales de la mineralurgia son: La liberacin del
mineral valioso de su ganga y la separacin del mineral desde la ganga.
La liberacin se realiza por reduccin de tamao o Conminucin, que involucra
las etapas de chancado y molienda, a tal tamao de partcula que el producto
es una mezcla de partculas relativamente limpias de mineral y ganga.
El correcto grado de liberacin es la clave de la mineralurgia. Pero un proceso
en el cual exista sobremolienda consumir mayor energa que la necesaria y
por consecuencia ser ms difcil de recuperar el material valioso.
Debido a que los minerales se encuentran finamente diseminados e
ntimamente asociados con la ganga, deben ser liberados antes de realizar un
proceso de separacin.
Las primeras etapas de la Conminucin se realizan para facilitar el manejo del
material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar el mineral de la ganga.
El chancado se realiza con mineral en seco, y el mecanismo de reduccin de
tamao es la compresin o impacto.
La molienda se realiza principalmente en hmedo. El mecanismo de reduccin
es abrasin e impacto del mineral por el movimiento de los medios de
molienda, tales como barras, bolas o guijarros (el mismo material grueso).
Debido a que estas son etapas que consumen grandes cantidades de energa,
la filosofa en la aplicacin de cada etapa, es moler lo mnimo necesario.
Obtencin del mineral de hierro: El mineral de hierro se extrae de los xidos
(magnetita, hematites y limonitas) y del carbonato (siderita). Una vez se tiene el
mineral de hierro se aplica un tratamiento preliminar que consiste en trituracin
molienda seguida de una separacin de la parte til (Mena) de la despreciable
(tierras, rocas, al, etc.) esto es la (ganga), mediante magnetismo, flotacin,
etctera.

4.2. PRINCIPIOS DE CONMINUCION
4.2.1. ANTECEDENTES
Los minerales poseen estructura cristalina y sus energas de unin se deben a
los diferentes tipos de uniones y enlaces que participan en la configuracin de
sus tomos. Estos enlaces interatmicos son efectivos slo a corta distancia y
pueden ser rotos por la aplicacin de esfuerzos de tensin o compresin.
Para romper un material se necesita una menor energa que la terica, debido
a que el material presenta fallas que pueden ser microscpicas o
macroscpicas. Se ha demostrado que stos son sitios en que al aplicar los
esfuerzos, stos se concentran en dichas fallas, y stas se activan y aumentan
el largo de la grieta, aumentando la concentracin de esfuerzos y causan una
rpida propagacin de la grieta, producindose entonces la fractura.
Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen a la fractura son:
Compresin
24
La aplicacin de estos esfuerzos es lenta, se produce en equipos de chancado
en el cual hay una superficie fija y otra mvil. Da origen a partculas finas y
gruesas. La cantidad de finos se puede reducir disminuyendo el rea de
contacto o usando superficies coarrugadas.
Impacto
Es la aplicacin de un esfuerzo en forma instantnea, y as la partcula absorbe
ms energa que la necesaria para romperse.
Cizalle
Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable. Se debe
principalmente a interaccin partcula - partcula.

4.2.2. CONCEPTOS BASICOS
CONMINUCION
Reduccin de tamao de mineral a granulometra apta para su posterior
procesamiento.
CHANCADO
Primer paso en la reduccin de tamao, normalmente se realiza en varias
etapas. Es una Conminacin efectuada en equipos que tienen restricciones
mecnicas, por lo cual se evita el contacto de las partes que estn realizando el
trabajo de reduccin de tamao.
ETAPA DE CHANCADO
Por restricciones de tipo econmico y mecnico la operacin de chancado se
efecta en varias etapas, dependiendo del tamao del producto final y del tipo
de material a ser procesado. Por lo general se utilizan tres etapas que incluyen,
chancado primario, chancado secundario y chancado terciario.
CHANCADO PRIMARIO
Con mineral proveniente de la mina en tamaos de hasta 1-1.5 metros y su
principal objetivo es reducir el tamao del material hasta unos 100 mm.
CHANCADO SECUNDARIO
Etapa posterior al chancado primario y previa al chancado terciario, por lo que
recibe tamaos mximos del orden de 100 mm entregando un producto entre
20 - 50 mm.
CHANCADO TERCIARIO
Etapa que entrega el producto final de chancado a tamaos por lo general
menores a 12.5 mm. Estos circuitos van acompaados de las etapas de
clasificacin para evitar excesiva produccin de finos y aumentar la capacidad
del equipo.
Se usan circuitos abierto o cerrado segn el destino del producto chancado. El
circuito cerrado da mayor flexibilidad, ya que adems de tener un material de
tamao ms homogneo, permite compensar algunos problemas de humedad
o desgaste del equipo, lo que se logra abriendo o cerrando el setting de la
chancadora y ajustarse a la mayor o menor carga circulante.
TOLVA DE MINERAL
Receptculo acumulador de mineral, usado para alimentacin de mineral a un
equipo de chancado. Su geometra es generalmente en forma de pirmide
truncada invertida.
25
ALIMENTADOR VIBRATORIO
Equipo usado para alimentar mineral en forma continua y uniforme a una
correa transportadora. Es un dispositivo electromecnico constituido por una
estructura principal de fierro fundido el cual tiene instaladas barras, que estn
aprisionadas en sus extremos y libres en su centro. Un estator produce pulsos
magnticos haciendo vibrar las barras, las que unidas a una abrazadera central
trasmiten el movimiento vibratorio a una bandeja o cubierta por donde fluye el
mineral.
El control de flujo de mineral se regula variando la entrada de corriente
continua mediante restatos locales o remotos.
CORREAS TRANSPORTADORAS
Sistema de transporte continuo de mineral, consta de una banda de caucho
cerrada que se desliza en forma longitudinal sobre polines. Es accionada por
una polea cilndrica o polea motriz de cabeza y el movimiento es transmitido
mediante un motor elctrico en conjunto con un reductor de velocidad. La carga
de mineral es depositada en forma continua sobre la superficie de la banda, en
un extremo de la misma, la descarga se produce por el lado opuesto al de
alimentacin.
CHUTES
Conducto de seccin rectangular o cuadrada, transfiere mineral de la descarga
de una correa, harnero o chancadora, a la alimentacin de una correa, harnero
o chancadora.
HARNERO CLASIFICADOR
Equipo de clasificacin de tamao de partculas compuesto de mallas de acero
o goma, que pueden ser fijas o estar sometidas a un movimiento vibratorio. Por
lo general el harnero est constituido por una malla superior y una malla
inferior. Se obtienen dos productos, un producto grueso cuyo tamao de
partcula es mayor que la abertura de la malla y un producto fino cuyo tamao
de partcula es menor que la abertura de la malla.
SISTEMA DE ENCLAVAMIENTO
Consiste en un sistema elctrico de control del motor que permite detener
todos los equipos anteriores cuando una correa se detiene por cualquier causa.
TERMICO
Dispositivo elctrico ubicado en los paneles generales de control consiste en un
sistema de conversin de la energa elctrica en calrica que enva seal de
tipo mecnico a un interruptor del circuito elctrico del motor del equipo. Este
dispositivo acta en el momento de producirse sobrecarga, se produce un
mayor consumo de corriente en el motor, pasando a travs del trmico, el que,
actuar abriendo el circuito elctrico. As el motor queda protegido de daos
que causara en el embobinado el mayor consumo de corriente.
DETECCION DE FALLAS
Previamente a la puesta en marcha de la lnea de chancado, el operador
deber verificar el buen estado de todos los sistemas, sean estos mecnicos o
elctricos.


26
4.2.3. TRITURACIN
El mineral de hierro despus de ser extrado entra a la trituradora primaria en
trozos con un tamao aproximadamente de 54 pulgadas y sale a un tamao
mximo de 8 pulgadas, en esta etapa se realiza una pre concentracin y la ley
del producto obtenido se encuentra en un rango de 20 a 55% de hierro.
En la trituracin secundaria el mineral se reduce a un tamao mximo de 2.5
pulgadas y se lleva a cabo una homogenizacin de la que se obtiene un
producto con una ley que oscila entre 35 y 40% de hierro. La trituracin
terciaria da como resultado un tamao mximo de de pulgada y una ley de
mineral de 36 a 40% de hierro, el cual se transporta por medio de bandas al
siguiente proceso.
CHANCADORES PRIMARIOS
Son equipos que permiten reducir el tamao del material de la mina hasta un
tamao adecuado para su transporte y almacenamiento. Operan siempre en
circuito abierto con o sin parrilla clasificadora. Los ms usados son los de
mandbula y los giratorios.
El nmero, tipo y tamaos de chancadores usados en un sistema completo de
reduccin de tamao varia con factores tales como el volumen de material a
procesar, el tamao mximo, la dureza de la roca y el tamao requerido para el
producto final.
El chancado primario se lleva a efecto en tres tipos distintos de chancadores:
Chancadores de mandbula, chancadores giratorios y chancadores de impacto.
Cada uno de ellos con sus caractersticas propias de operacin y capacidad de
admisin de diferentes tamaos de mineral provenientes de la mina.
En general la abertura de admisin es fija y se denomina boca. La abertura de
la descarga es variable y se denomina garganta.

4.2.3.1. CHANCADORES DE MANDIBULA
Equipo de reduccin de tamao de 2 muelas o placas trituradoras, una fija y
una mvil. El ms usado es aquel en que la muela mvil tiene el punto de
apoyo en la parte superior, manteniendo fija la abertura de la boca y variando
la abertura de la descarga.
El chancado es por presin, evitando la abrasin que provoca desgaste y
consumo de energa. Las mandbulas son de fierro fundido y tiene
revestimiento de acero al manganeso, los que se pueden sacar para reparacin
o reemplazo. El ngulo entre las mandbulas es < 26, la velocidad vara
inversamente con el tamao, en el rango de 100 - 300 r.p.m.
Todos los chancadores de mandbula se dimensionan de acuerdo al ancho de
las placas y a la abertura (distancia entre las mandbulas en la abertura de
alimentacin). Un chancador 1830 x 1220 mm tiene un ancho de 1830 mm y
una abertura de 1220 mm.
El chancado del material se va produciendo a medida que va cayendo entre las
mandbulas. Cae hasta que se detiene por el estrechamiento de las placas
donde, por la presin ejercida por las mandbulas, se reduce de tamao y el
material cae hasta detenerse de nuevo.
27
Si el material no cae a la velocidad suficiente, se puede acumular y producir
chancado interpartcula, con excesiva produccin de finos que puede obstruir y
daar el equipo.
El tamao de descarga se controla ajustando el setting. Las mandbulas se
ajustan en ngulo agudo una a otra, y una de ellas es pivoteada permitiendo un
movimiento relativo con mandbula fija. Se clasifican por el mtodo de pivoteo.
El chancador Blake permite descarga con rea variable y alimentacin con
rea fija.
El chancador tipo Dodge tiene un rea de alimentacin variable, pero un rea
de descarga fija.
El chancador Universal tiene rea de alimentacin y descarga variable.
La abertura de descarga tiene 2 posiciones: OSS (Open Side Setting) y CSS
(Close Side Setting). Hay dos tipos de chancadores tipo Blake: articulacin
doble y articulacin simple.
Articulacin Doble: El movimiento oscilatorio de la mandbula es efectuado
por un movimiento vertical de la biela motriz (pitman). Este se mueve hacia
arriba y hacia abajo por la accin de una excntrica, la placa de la articulacin
trasera hace que la biela tenga un movimiento lateral y sea empujado hacia
arriba, y luego hacia abajo; haciendo que la mandbula se cierre y abra
consecutivamente.
Articulacin Simple: La mandbula mvil est suspendida de una rueda
excntrica, lo cual permite un diseo ms liviano y compacto que las anteriores.
El movimiento es diferente, en este caso no slo se mueve hacia la mandbula
fija, sino que tambin se mueve verticalmente a medida que la excntrica rota.
Este movimiento elptico empuja el material hacia la cmara de chancado, y as
tiene una mayor capacidad para la misma abertura. Este movimiento excntrico
aumenta tambin el desgaste de las placas.
Las principales variaciones de este tipo de chancadores es el uso de placas
curvas: en la zona inferior son cncavas para la mandbula mvil y convexa
para la mandbula fija.
La capacidad de un chancador de mandbula es afectada por el rea de la
abertura de descarga en su posicin abierta y por algunos factores de
operacin que afectan la velocidad con que llega el material a dicha abertura
como ser: caractersticas de la roca, contenido de humedad, carrera de la
mandbula mvil, ngulo entre las mandbulas y mtodo de alimentacin.

4.2.3.2. CHANCADORES GIRATORIOS
Los chancadores giratorios fragmentan los materiales por compresin entre
una pared cnica con movimiento excntrico en el interior del espacio limitado
por la pared de un tronco de cono invertido. Consiste en un eje central largo,
con un elemento de molienda de acero cnico, cuya cabeza est montada en
una excntrica. Debido a su rotacin por la excntrica (85 - 150 rpm) recorre un
camino cnico dentro de la cmara de molienda.
Como en los chancadores de mandbulas, el mximo movimiento de la cabeza
ocurre cerca de la descarga. El eje central puede volver a su eje en la
excntrica y, en el chancado el material se comprime entre la cabeza rotatoria y
las paredes de la carcasa, de modo que la abrasin en la direccin horizontal
es despreciable. En cualquier corte transversal hay 2 conjuntos de mandbulas
28
abrindose y cerrndose como chancadores de mandbulas. As, el chancador
giratorio se puede considerar como un nmero infinitamente grande de
chancadores de mandbulas, cada una de ancho infinitamente pequeo.
Puesto que el chancador giratorio chanca en todo el ciclo, tiene ms capacidad
que los chancadores de mandbula de igual abertura, y se utilizan para plantas
cuya capacidad es superior a 900 tph.
La abertura de alimentacin puede llegar hasta 72" y puede chancar material
con tamao mximo de 54", a la capacidad de 5.000 tph con un setting de 200
mm. Comnmente estos chancadores reciben material directamente desde el
camin. Se puede incorporar una parrilla para evitar el uso de un chancador
muy grande y disminuir la inversin y posibles daos en el chancador por la
cada de material grande y pesado. La cabeza puede ser construida de acero
forjado y protegido por manto de acero al manganeso.
Se debe evitar que dentro del chancador caiga material muy duro, como piezas
de metal u otros, que causan dao en la cmara y cabeza. Varios chancadores
giratorios tienen montaje hidrulico que, cuando ocurre una sobrecarga, libere
el fluido, y as este material se lubrica y pasa entre la cabeza y la carcaza. Este
montaje sirve tambin para regular el setting del chancador y compensar el
desgaste que se produce.
Una relacin para elegir entre un chancador de mandbulas y uno giratorio es:
Si T < 161.7 x A x A usar chancadora de Mandbulas
Dnde: T: Toneladas por hora y A: abertura del chancador en m.
Si se requiere chancar material de un cierto tamao mximo, un chancador
giratorio da una capacidad 3 veces mayor que un chancador de mandbulas,
por lo que estar ms tiempo operando en vaco.
Si el problema no es de capacidad sino abertura de admisin, es preferible usar
una de mandbulas.

4.2.4. CHANCADORES SECUNDARIOS - TERCIARIOS
El chancado secundario comprende las etapas del proceso de Conminucin
entre el chancador primario y el proceso siguiente de chancado terciario.
El tamao de alimentacin al chancador secundario es del mismo orden que
los productos finos provenientes de la mina. El material que reciben estos
equipos, es normalmente menor a 15 cm de dimetro, por lo que se trata de
chancadores mucho ms livianas que los chancadores primarios. El material es
ms fcil de manejar y transportar, y no requieren de grandes sistemas para
alimentar a los chancadores.
El chancado terciario usa equipos de igual diseo que el chancado secundario,
y tambin en seco, excepto que tienen una abertura ms cerrada.
Los principales equipos utilizados en esta etapa son los chancadoras de cono.

4.2.4.1. CHANCADORES DE CONO
Este equipo consta de una cmara de trituracin con forma de cono truncado
invertido, dentro del cual gira en forma excntrica un cono triturador de gran
superficie. En la parte superior del cono tiene un plato distribuidor del mineral
de alimentacin. Se construyen en dos tipos, cabeza larga o estndar y
cabeza corta, el que se caracteriza por tener un cono de trituracin ms
inclinado.
29
El chancador de cono estndar es ms adecuado para chancado secundario,
mientras que el de cono cabeza corta lo es para chancado terciario.
Son similares a los chancadores giratorios, la diferencia fundamental est en
que el eje es ms corto y no est suspendido, sino que montado sobre
rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono. Estos chancadores operan a una
velocidad mucho mayor que los giratorios, lo que permite que el material se
triture ms rpidamente debido al mejor flujo del material por la gran abertura
que se crea al moverse el cono.
Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener una mayor rea
de chancado hacia la descarga, con un mayor ngulo del cono que en las
giratorias, manteniendo el mismo ngulo entre las piezas chancadoras. Esto
significa que es la garganta en lado cerrado del cabezal la que regula la
dimensin del tamao del producto.
Un chancador de cono se individualiza por el dimetro del cono. Este vara
desde 22" hasta 122" con capacidad hasta 1.100 tph y setting de descarga de
19 mm.
Pueden tener razn de reduccin 3:1 hasta 7:1 y mayores con algn material
particular.

4.2.4.2. CHANCADORES DE CONO SYMONS
Los chancadores de cono ms usados son el chancador de cono estndar y el
chancador de cono cabeza corta. Estos dos tipos se diferencian por la forma de
sus cmaras de chancado. La estndar tiene una mayor separacin entre el
cono y la carcasa, que permite alimentar ms grueso que la de cabeza corta.
El producto vara entre 5 a 60 mm (1/5" a 2 1/3").
El chancador estndar se usa normalmente en el chancado secundario,
mientras que el chancador de cono cabeza corta se usa en el chancado
terciario en rangos ms finos que los chancadores estndar. Ambos tipos de
chancadores pueden equiparse con varios diseos de cavidades fina, media,
gruesa, extragruesa que permiten cubrir las variaciones en el tamao de la
alimentacin.
El chancador de cabeza corta tiene un mayor ngulo que el de cabeza
estndar, esto ayuda a prevenir atochamientos debido a las partculas mucho
ms finas en ellas. Tiene una abertura ms cerrada y seccin paralela ms
larga en la descarga.
El producto vara entre 3 y 20 mm (1/8" a 3/4"). La seccin paralela de la
descarga permite un mejor control del tamao del producto, debido a la mayor
cantidad de impactos que recibe en su trayectoria. El setting de los
chancadores de cono es as la mnima abertura de descarga. La placa
distribuidora de alimentacin permite una distribucin uniforme en toda la
cmara.
Un aspecto interesante de los chancadores es que la carcasa se presiona
contra el cono a travs de resortes, o por un mecanismo hidrulico. Esto
permite que, si entra material que pueda quedar atrapado en la cmara, la
carcasa se levante permitiendo su liberacin. Si los resortes estn
continuamente en operacin, puede suceder que partculas gruesas pasen al
producto. As, estas etapas de chancado siempre deben operar en circuito
30
cerrado. La abertura del harnero siempre debe ser algo mayor que el setting
del chancador para evitar una carga circulante muy alta.
Las dimensiones caractersticas, para los chancadores de cabeza estndar
como para los de cabeza corta, se especifican por el dimetro aproximado del
anillo de descarga y el tamao mximo de alimentacin por el tipo de cavidad.
Los fabricantes entregan las producciones medias de su equipo en
toneladas/hora, para varias posiciones de aberturas de descarga, adems de
indicar HP y revoluciones del motor recomendado y su peso.
Para un funcionamiento adecuado de estos equipos es necesario un control
riguroso sobre las siguientes variables, que conducirn a una operacin
eficiente respecto a energa consumida, capacidad y tamao del producto final:
tamao de alimentacin del mineral, dureza del mineral, flujo msico en
toneladas/hora, abertura cerrada de descarga, velocidad de rotacin del
cabezal.

CONCENTRACIN
El producto de la trituracin es transportado a la planta concentradora, en
donde el material estril es eliminado para incrementar la ley hasta un 66% de
hierro. Este proceso se realiza por va hmeda mediante la adicin de agua,
obtenindose al final del proceso el concentrado en forma de lodos. En esta
etapa se realiza una molienda a -16 mallas con molino de barras y despus
ocurre una separacin magntica primaria para separar estriles;
posteriormente se realiza la segunda molienda a -325 mallas con molino de
bolas y despus una separacin secundaria para continuar con la eliminacin
de estriles y hacer un lavado por medio de tanques agitadores para
homogenizar la pulpa de mineral de hierro y bombearla a travs de un
ferroducto hasta la planta peletizadora dentro del complejo siderrgico.

PELETIZACIN
El lodo ferroso, una vez en la planta peletizadora, formar junto con otros
materiales tales como escoria del alto horno y de la aceracin, escamas de los
laminadores y caliza, los llamados pellets, que son esferas de 1 cm de dimetro
que despus se constituyen en el compuesto que requiere el sistema de
alimentacin del alto horno.
Los pellets se forman a partir del concentrado hmedo por medio del efecto de
rodamiento en grandes discos llamados "de boleo". De ah son enviados a un
horno en donde se cuecen hasta obtener la dureza necesaria para su
transporte a travs de bandas hacia el horno (alto o elctrico).

CLASIFICACION
El principio fundamental de este proceso radica en la diferencia de velocidad de
la cada del grano, de los minerales puestos en contacto con una solucin
acuosa ms densa que el agua, esta diferencia de velocidad de cada de los
granos de los minerales se debe a la diferencia de densidades de los mismos.
Los clasificadores son construcciones cilndricas verticales como base en forma
de cono truncado, la solucin que se emplea se vuelve a utilizar limpiando con
31
una prensa de un filtro, el tiempo de reposo es variable segn del mineral de
que se trate.

5. MOLIENDA
Para mezclar sustancias o para facilitar su reaccin qumica es conveniente
reducir a polvo los cuerpos que intervienen en el proceso. A mayor superficie
de ataque mayor facilidad en reaccionar.
La molienda es una operacin que reduce el volumen promedio de las
partculas de una muestra slida. La reduccin se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecnicos hasta el tamao deseado. Los
mtodos de reduccin ms empleados en las mquinas de molienda son
compresin, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
La operacin de molienda se realiza en varias etapas:
1- Consiste en fraccionar slidos de gran tamao. Para ello se utilizan los
trituradores. Los ms utilizados son el de rodillos y el de mandbulas, ambos de
tipo semi industrial.
En el Triturador de Mandbulas la alimentacin se recibe entre las
mandbulas que forman una "V". Una de las mandbulas es fija, y la otra choca
contra ella triturando la muestra por aplastamiento. La abertura de la boca
puede ser regulada y con esto tener variaciones en la granulometra obtenida
de este triturador. Esquema de un triturador de mandbulas jaw
crusher









El Triturador de Rodillos est formado por dos rodillos iguales que giran en
sentidos contrarios y la trituracin se realiza por abrasin. Aadiendo material
por la tolva de entrada, se tritura a su paso por entre los rodillos y se recoge en
la parte inferior en un depsito adecuado. Se puede regular el tamao de la
molienda acercando o distanciando los dos rodillos.









32
2- La segunda etapa sirve para reducir el tamao con ms control,
manejndose tamaos intermedios y finos. Para esta etapa los molinos ms
empleados son el molino de bolas y el de martillos.
- Molino de Bolas. Est constituido por un recipiente (de tamao variable
y de distintos materiales) relleno de bolas de un determinado dimetro. Una vez
que la muestra se ha colocado en su interior junto con las bolas, se la somete a
un movimiento giratorio elevado, por giro de los rodillos acoplados a un motor,
lo que provoca que las bolas rueden en su interior provocando la trituracin al
chocar con la muestra. Se pueden conseguir tamaos de partcula menores de
una micra partiendo de partculas de 10-50 mm, aunque el tamao final de
partcula va a venir determinado por el tamao de las bolas empleadas, ya que
cuanto menores sean stas menor va a ser el tamao de partcula conseguido.
Los materiales ms utilizados para los forros son porcelana, acero inoxidable,
plstico y vidrio.
- Molino de Martillos. Se utilizan para pocas cantidades de materia y no
muy dura. El triturador gira a gran velocidad y muele las partculas de material
hasta reducirlas a polvo. Puede seleccionarse el fino obtenido con un juego de
rejillas de distintas mallas.















- Morteros Manuales. En este caso la trituracin de la muestra no se
realiza por impacto, sino por abrasin, es decir, la muestra se coloca en el
mortero y con la ayuda del pistilo se presiona la muestra a la vez que se
realizan movimientos circulares hasta conseguir el tamao de partcula
deseado. Los tipos de morteros ms utilizados son el de Hierro, para
sustancias duras y tenaces como piritas o carbones minerales, de Porcelana,
para sustancias medianamente duras como sulfatos de hierro y azufres, de
Vidrio para sustancias pastosas como grasas o lanolina y de gata para
pulverizaciones para anlisis qumicos sin rayas excesivamente los granos
cristalinos.

5.1. CONCENTRACION GRAVIMETRICA.
La gravimetra es una de las pocas tcnicas absolutas de anlisis que existe,
por lo que es extremadamente importante. Se basa en provocar la separacin
33
de un componente mediante una precipitacin. Esta operacin de precipitacin
requiere el cumplimiento de las siguientes condiciones
La precipitacin debe ser cuantitativa.
Slo debe precipitar el componente deseado (selectividad)
El producto final debe tener una frmula definida.
En el caso que nos atae, se trata de precipitar el hierro en forma de
xido hidratado Fe
2
O
3
. x (H
2
O) (forma de precipitacin). Como reactivo
precipitante se utilizar el NH
3
diluido 1:1. Como medio de filtracin empleamos
papel gravimtrico (o de cenizas conocidas), procurando efectuar una
separacin previa por decantacin. Como lquido de lavado se emplea una
disolucin de NH
4
NO
3
. La calcinacin se har a temperaturas comprendidas
entre 800 y 1000 C, obteniendo como producto final Fe
2
O
3
(forma de pesada).
Las reacciones implicadas son:
Fe (H
2
O)
6
3+
+ 3 NH
3
Fe(H
2
O)
3
(OH)
3
+ + 3NH
4
+

Fe (H
2
O)
3
(OH)
3
+ Fe
2
O
3
+ + 9 H
2
O
La concentracin de hierro en la muestra se determina a partir de la masa de
Fe
2
O
3
originada y de la relacin estequiomtrica entre Fe y Fe
2
O
3
PROCEDIMIENTO
Se toman 10,00 ml de la disolucin de Fe(III) en un vaso de 100 ml. Se aade
aproximadamente 1 ml de HNO
3
concentrado y se calienta a ebullicin. Se
agrega a continuacin agua caliente hasta completar aproximadamente 50 ml y
despus, lentamente y con agitacin, disolucin de NH
3
hasta que el precipitado
coagule y el lquido huela ligeramente a amoniaco. Se hierve la disolucin
durante un minuto y se la deja en reposo.
Se comprueba que la precipitacin ha sido completa (el lquido sobrenadante
debe ser incoloro). Cuando se ha depositado el precipitado en el fondo del vaso,
el lquido sobrenadante se decanta a travs del papel gravimtrico (previamente
colocado en el embudo), dejando la mayor cantidad posible del precipitado en el
vaso.
El precipitado, que est en el vaso, se lava por decantacin con 5 ml de la
disolucin de NH
4
NO
3
caliente, a la que se aaden unas gotas de amonaco,
decantando de nuevo el lquido a travs del papel gravimtrico (esta operacin
se repite 5 o 6 veces). Al final se transfiere todo el precipitado al filtro donde se
lava de nuevo con disolucin de NH
4
NO
3
caliente (De forma opcional se puede
comprobar que el lavado ha sido efectivo, viendo si el lquido filtrado est libre de
cloruros: no debe aparecer precipitado al aadir nitrato de plata). Las partculas
de precipitado que quedan adheridas al vaso se recuperan frotando las paredes
del vaso con un pequeo trozo de papel gravimtrico, que se aade al resto del
precipitado. (En casos extremos hay que redisolverlas en HNO
3
y reprecipitar de
nuevo el hierro).
El filtro con su contenido se transfiere a un crisol de porcelana, previamente
calcinado y pesado (operacin que se habr hecho al comienzo de la
sesin). Se calienta suavemente el crisol, colocado inclinado sobre un tringulo
apoyado en un trpode, con una pequea llama y se calcina el papel a una
temperatura inferior a la del rojo oscuro, prosiguiendo hasta la total combustin
del papel y tomando precauciones para evitar la reduccin del xido: para ello
conviene girar el crisol de vez en cuando (con cuidado!)
34
Transcurrido el tiempo necesario, se deja enfriar el crisol en un desecador y se
pesa, calculando la cantidad de xido frrico producido, por diferencia con el
peso del crisol vaco determinado anteriormente.

Resultados
Los clculos se basan en la relacin estequiomtrica entre el analito (Fe)
y la forma pesada (Fe
2
O
3
):
2 Fe Fe
2
O
3

3 2
O Fe moles
2
Fe moles
=
) co gravimtri factor ( ) masa (
) P (
) P ( 2
) masa ( ) masa (
3
O
2
Fe
3
O
2
Fe mol
Fe At
3
O
2
Fe Fe
= =

A partir de la masa de Fe presente en la alcuota de muestra analizada,
se calcula la concentracin de Fe de la muestra en las unidades adecuadas:
g/L % (P/V)

6. CARACTERISTICAS DE LA EXTRACCIN DE METALES
FERROSOS
Los metales son aleaciones que se encuentran en la corteza terrestre en forma
de minerales.
Los minerales: Son Combinaciones qumicas espontneas de varios
elementos de origen inorgnico.
Proceso siderrgico: Se denomina de esta manera a la serie de pasos
consecutivos que nos llevarn desde una materia prima como el mineral de
hierro, el carbn de coque, fundente y aire hasta un producto final como el
acero.
El acero es una aleacin en donde intervienen dos componentes
fundamentales: hierro (Fe) y carbono (C).

Carbn de coque
35

Yacimiento de mineral de hierro a cielo abierto
La produccin de metales a partir de los minerales es la METALURGIA. Las
excepciones son el oro, la plata y el platino que se encuentran en estado libre
en la naturaleza.
El metal ferroso: Es aquel cuyo mineral de origen es el xido de hierro.

7. SISTEMA DE UNIDADES DE MEDIDA
El Sistema Internacional de unidades mejor conocido como el Sistema SI,
(del Francs Le Systme International d'Units), es el sistema mtrico de
medida que por largo tiempo ha sido el sistema dominante que se us en las
ciencias. Hoy en da, el sistema SI se ha convertido en el sistema de medida
dominante ms usado internacionalmente en el comercio.

7.1 UNIDADES DE LONGITUD Y MASA

UNIDADES DE LONGITUD
La longitud es una de las magnitudes fsicas fundamentales, en tanto que no
puede ser definida en trminos de otras magnitudes que se pueden medir. En
muchos sistemas de medida longitudinal, la longitud es una unidad
fundamental, de la cual derivan otras.
La longitud es una especie de dimensin (lineal; ejem.: m), mientras que el
rea es una especie de dos dimensiones (al cuadrado; ejem.: m), y el volumen
es una medida de tres dimensiones (cbica; ejem.: m).
36
Sin embargo, segn la teora especial de la relatividad (Albert Einstein, 1905),
la longitud no es una propiedad intrnseca de ningn objeto dado que dos
observadores podran medir el mismo objeto y obtener resultados diferentes.

Unidades
Existen diferentes unidades de medida que son utilizadas para medir la
longitud, y otras que lo fueron en el pasado. Las unidades de medida se
pueden basar en la longitud de diferentes partes del cuerpo humano, en la
distancia recorrida en nmero de pasos, en la distancia entre puntos de
referencia o puntos conocidos de la Tierra, o arbitrariamente en la longitud de
un determinado objeto.
En el Sistema Internacional (SI), la unidad bsica de longitud es el metro, y hoy
en da se significa en trminos de la velocidad de la luz. El centmetro y el
kilmetro derivan del metro, y son unidades utilizadas habitualmente.
Las unidades que se utilizan para expresar distancias en la inmensidad del
espacio (astronoma) son mucho ms grandes que las que se utilizan
habitualmente en la Tierra, y son (entre otros): la unidad astronmica, el ao
luz o el prsec.
Por otra parte, las unidades que se utilizan para medir distancias muy
pequeas, como en el campo de la qumica o el tomo, se incluyen el
micrmetro, el angstrom (), el radio de Bohr o la longitud de Planck.
Sin embargo, recientes debates entre expertos de diversos pases defienden la
utilidad del soto para trabajar con longitudes del orden de los radios atmicos.
Un soto se define como la mitad de la distancia entre dos ncleos de carbono
diamante a 25 C y 1 atm, el equivalente a 1'54 pm (1'54x10
12
m). La utilidad
del soto radica en que al igual que la unidad de masa atmica (uma) toma
como modelo el tomo de carbono, buscando la unificacin de criterios y
ofreciendo a los qumicos la posibilidad de hacerse una idea de las longitudes
de radios y enlaces al poder compararlas con las del diamante.

UNIDADES DE MASA
La masa, en fsica, es la cantidad de materia de un
cuerpo. Es una propiedad intrnseca de los cuerpos
que determina la medida de la masa inercial y de la
masa gravitacional. La unidad utilizada para medir
la masa en el Sistema Internacional de Unidades es
el kilogramo (kg). Es una cantidad escalar y no
debe confundirse con el peso, que es una cantidad
vectorial que representa una fuerza.
El kilogramo (Kg) es igual a la masa del prototipo
internacional del kilogramo-






37
7.2. UNIDADES DE FUERZA, PRESION Y ENERGIA

UNIDAD DE FUERZA
Descomposicin de las fuerzas que
actan sobre un slido situado en un
plano inclinado.
En fsica, la fuerza es una magnitud fsica
que mide la intensidad del intercambio de
momento lineal entre dos partculas o
sistemas de partculas (en lenguaje de la
fsica de partculas se habla de
interaccin). Segn una definicin clsica,
fuerza es todo agente capaz de modificar
la cantidad de movimiento o la forma de
los cuerpos materiales. No debe confundirse con los conceptos de esfuerzo o
de energa.
En el Sistema Internacional de Unidades, la fuerza se mide en newtons (N).

Unidades de fuerza
En el Sistema Internacional de Unidades (SI) y en el Cegesimal (cgs), el hecho
de definir la fuerza a partir de la masa y la aceleracin (magnitud en la que
intervienen longitud y tiempo), conlleva a que la fuerza sea una magnitud
derivada. Por el contrario, en el Sistema Tcnico la fuerza es una Unidad
Fundamental y a partir de ella se define la unidad de masa en este sistema, la
unidad tcnica de masa, abreviada u.t.m. (no tiene smbolo). Este hecho
atiende a las evidencias que posee la fsica actual, expresada en el concepto
de Fuerzas Fundamentales, y se ve reflejado en el Sistema Internacional de
Unidades.
- Sistema Internacional de Unidades (SI)
o newton (N)
- Sistema Tcnico de Unidades
o kilogramo-fuerza (kg
f
) o kilopondio (kp)
- Sistema Cegesimal de Unidades
o dina (dyn)
- Sistema Anglosajn de Unidades
o Poundal
o KIP
o Libra fuerza (lb
f
)
Equivalencias
1 newton = 100 000 dinas
1 kilogramo-fuerza = 9,806 65 newtons
1 libra fuerza 4,448 222 newtons

UNIDAD DE PRESION
Se denomina presin a la magnitud que mide la fuerza que se
ejerce por unidad de superficie. Algunas de las unidades utilizadas
para expresarla son:

38
Sistema internacional de unidades
- Gigapascal (GPa), 10
9
Pa
- Megapascal (MPa), 10
6
Pa
- Kilopascal (kPa), 10
3
Pa
- Pascal (Pa), unidad derivada de presin del SI, equivalente a un newton
por metro cuadrado ortogonal a la fuerza.
Sistema cegesimal
- Baria
Sistema tcnico gravitatorio
- Kilogramo-fuerza por centmetro cuadrado (kgf/cm
2
)
- Gramo-fuerza por centmetro cuadrado (gf/cm
2
)
- Kilogramo-fuerza por decmetro cuadrado (kgf/dm
2
)
Sistema tcnico de unidades
- Metro de columna de agua (mc.a.), unidad de presin bsica de este
sistema
- Centmetro columna de agua
- Milmetro columna de agua (mm.c.d.a.)
Sistema ingls
- KSI = 1000 PSI
- PSI, unidad de presin bsica de este sistema.
- Libra fuerza por pulgada cuadrada (lb
f
/in
2
)
Sistema tcnico ingls
- Pie columna de agua: un pie columna de agua es equivalente a 0,433
(lb
f
/ft
2
), 2,989 kilo pascals (kPa), 29,89 milibars (mb) o 0,882 (pulgadas de Hg)
- Pulgada columna de agua
Otros sistemas de unidades
- Atmsfera (atm) = 101325 Pa = 1013,25 mbar = 760 mmHg
- Milmetro de mercurio (mmHg) = Torricelli (Torr)
- Pulgadas de mercurio (pulgadas Hg)


Unidades de medida de energa
La unidad de energa definida por el Sistema Internacional de Unidades es el
julio, que se define como el trabajo realizado por una fuerza de un newton en
un desplazamiento de un metro en la direccin de la fuerza, es decir, equivale a
multiplicar un Newton por un metro. Existen muchas otras unidades de energa,
algunas de ellas en desuso.

Nombre Abreviatura Equivalencia en julios
Calora cal 4,1855
Frigora fg 4.185,5
Termia th 4.185.500
Kilovatio hora kWh 3.600.000
Calora grande Cal 4.185,5
Tonelada equivalente de petrleo Tep 41.840.000.000
39
Tonelada equivalente de carbn Tec 29.300.000.000
Tonelada de refrigeracin TR 3,517/h
Electronvoltio eV 1.602176462 10
-19

British Thermal Unit BTU o BTu 1.055,05585
Caballo de vapor por hora
2
CVh 3,777154675 10
-7

Ergio erg 1 10
-7

Pie por libra (Foot pound) ft lb 1,35581795
Foot-poundal
3
ft pdl 4,214011001 10
-11


7.3 UNIDADES DE TEMPERATURA

UNIDAD DE TEMPERATURA
La temperatura de un gas ideal monoatmico es una medida relacionada con la
energa cintica promedio de sus molculas al moverse. En esta animacin, la
relacin del tamao de los tomos de helio respecto a su separacin se
conseguira bajo una presin de 1950 atmsferas. Estos tomos a temperatura
ambiente tienen una cierta velocidad media (aqu reducida dos billones de
veces).
La temperatura es una magnitud referida a las nociones comunes de caliente
o fro. Por lo general, un objeto ms "caliente" que otro puede considerarse que
tiene una temperatura mayor, y si es fro, se considera que tiene una
temperatura menor. En fsica, se define como una magnitud escalar
relacionada con la energa interna de un sistema termodinmico, definida por el
principio cero de la termodinmica. Ms especficamente, est relacionada
directamente con la parte de la energa interna conocida como "energa
sensible", que es la energa asociada a los movimientos de las partculas del
sistema, sea en un sentido traslacional, rotacional, o en forma de vibraciones. A
medida de que sea mayor la energa sensible de un sistema, se observa que
ste se encuentra ms "caliente"; es decir, que su temperatura es mayor.
En el caso de un slido, los movimientos en cuestin resultan ser las
vibraciones de las partculas en sus sitios dentro del slido. En el caso de un
gas ideal monoatmico se trata de los movimientos traslacionales de sus
partculas (para los gases multiatmicos los movimientos rotacional y
vibracional deben tomarse en cuenta tambin).
Dicho lo anterior, se puede definir la temperatura como la cuantificacin de la
actividad molecular de la materia.
El desarrollo de tcnicas para la medicin de la temperatura ha pasado por un
largo proceso histrico, ya que es necesario darle un valor numrico a una idea
intuitiva como es lo fro o lo caliente.
Multitud de propiedades fisicoqumicas de los materiales o las sustancias
varan en funcin de la temperatura a la que se encuentren, como por ejemplo
su estado (slido, lquido, gaseoso, plasma), su volumen, la solubilidad, la
presin de vapor, su color o la conductividad elctrica. As mismo es uno de los
40
factores que influyen en la velocidad a la que tienen lugar las reacciones
qumicas.
La temperatura se mide con termmetros, los cuales pueden ser calibrados de
acuerdo a una multitud de escalas que dan lugar a unidades de medicin de la
temperatura. En el Sistema Internacional de Unidades, la unidad de
temperatura es el kelvin (K), y la escala correspondiente es la escala Kelvin o
escala absoluta, que asocia el valor "cero kelvin" (0 K) al "cero absoluto", y se
grada con un tamao de grado igual al del grado Celsius. Sin embargo, fuera
del mbito cientfico el uso de otras escalas de temperatura es comn. La
escala ms extendida es la escala Celsius (antes llamada centgrada); y, en
mucha menor medida, y prcticamente slo en los Estados Unidos, la escala
Fahrenheit. Tambin se usa a veces la escala Rankine (R) que establece su
punto de referencia en el mismo punto de la escala Kelvin, el cero absoluto,
pero con un tamao de grado igual al de la Fahrenheit, y es usada nicamente
en Estados Unidos, y slo en algunos campos de la ingeniera.

7.4 FACTORES DE CONVERSIN PARA LAS UNIDADES DE
ENERGIA (CALOR Y TRABAJO)
CONVERSIN DE ENERGIA
1 Unidad trmica britnica = 1 Btu = 0,0003929 hp-hora
1 Unidad trmica britnica = 1 Btu = 777,9 pie-libra
1 Unidad trmica britnica = 1 Btu = 252 caloras
1 Unidad trmica britnica = 1 Btu = 0,000293 kw-hora
1 caballo de fuerza-hora = 1 hp-hora = 1980000 pie-libra
1 caballo de fuerza-hora = 1 hp-hora = 641400 caloras
1 caballo de fuerza-hora = 1 hp-hora = 0,7457 kw-hora
1 pie-libra = 1 pie-lb = 0,3239 cal
1 pie-libra = 1 pie-lb = 37660000 kw-hora
1 calora = 1 cal = 0,000163 kw-hora
1 Unidad trmica britnica/hora = 1 Btu/hora = 0,2161 lb-pie/seg
1 Unidad trmica britnica/hora = 1 Btu/hora = 0,0003929 hp
1 Unidad trmica britnica/hora = 1 Btu/hora = 0,07 cal/seg
1 Unidad trmica britnica/hora = 1 Btu/hora = 0,000293 kw
1 libra-pie/seg = 1 lb-pie/seg = 0,001818 hp
1 libra-pie/seg = 1 lb-pie/seg = 0,3239 cal/seg
1 libra-pie/seg = 1 lb-pie/seg = 0,001356 kw
1 caballo de fuerza = 1 hp = 178,2 cal/seg
1 caballo de fuerza = 1 hp = 0,7457 kw
1 calora/segundo = 1 cal/seg = 0,004186 kw
CONSTANTES:
Calor especfico del agua a 0C

4217.6 J/Kkg 1 cal/Kg
Calor especfico del aire seco a presin
constante y 0C
1004.67 J/Kkg
0.24
cal/Kg
Calor especfico del aire seco a volumen
constante
717.63 J/Kkg
0.171
cal/Kg
Calor especfico del hielo a 0C

2106 J/kgK 0.5 cal/Kg
41
Calor especfico del vapor agua a 0C (presin
constante)
1850 J/Kkg
0.44
cal/Kg
Calor especfico del vapor agua a 0C
(volumen constante)
1390 J/Kkg
0.331
cal/Kg
Calor especfico del vapor agua a 15C
(presin constante)
1875 J/Kkg

Calor latente de fusin del hielo a 0C

0.334 10
6
J/kg 80 cal/g
Calor latente de sublimacin del agua a 0C

2.83 10
6
J/kg

Calor latente de vaporizacin del agua a 0C

2.50 10
6
J/kg 595 cal/g
Calor latente de vaporizacin del agua a
100C
2.26 10
6
J/kg 540 cal/g
Calor latente de vaporizacin del agua a 20C

2.45 10
6
J/kg 585 cal/g

CONVERSIONES
1. Cuantos moles de Hierro hay en 8.50 x 10
4
mg de hierro?
Factores de conversin
1 g = 1000 mg
1 Mol de Fe = 55.85 g Fe
NOTA: La cantidad 55.85 g Fe, Es la masa molar del Hierro que se encuentra
disponible en la tabla periodica.



=1.52 moles de Fe



8. CONOCIMIENTOS BASICOS DE LOS FUNDENTES USADOS
EN METALURGIA
INTRODUCCIN
La misin principal del fundente es:
Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusin, para hacer que la escoria
se encuentre fluida.
Combinarse con las impurezas, pasndolas a ganga.
Los fundentes ms utilizados: slice, caliza (carbonato clcico) y la doloma
(carbonato magnsico).
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composicin de la ganga y la
proporcin de impurezas.
Si ganga cida SiO
2
fundente bsico Al
2
O
3
, MgO, CaO
Si ganga bsica MgO, CaO fundente cido SiO
2

Si ganga neutra fundente neutro CrO

= = )
85 . 55
1
)(
1000
1
( 10 5 . 8
4
Fe g
Fe mol
mg
g
mg x Fe de moles X
42
LOS FUNDENTES: Son materiales de importancia que es necesario conocer
como materia prima y materiales procesados que sern utilizados en el Alto
horno.
Los fundentes son materiales utilizados en dos tipos de procesos tecnolgicos
industriales, la soldadura, y los procesos de elaboracin por fusin de ciertos
materiales. Los fundentes son aquellas sustancias que se agregan en un
proceso tecnolgico para cumplir alguno de los objetivos siguientes:
- Disminuir la temperatura de fusin o de formacin de sustancias de alto
punto de fusin para facilitar el proceso.
- Reaccionar con ellos y permitir la extraccin de los componentes
nocivos o indeseables presentes en las materias primas durante la
fundicin de menas de metales u otras sustancias en el proceso de su
elaboracin.
- Disolver las capas de xidos en las superficies metlicas y
posteriormente evitar su formacin durante la soldadura.
- Formar una atmsfera protectora inerte para evitar la formacin de
compuestos qumicos indeseables en las superficies fundidas de los
metales u otras sustancias en el proceso de soldadura.
El carbonato de calcio (CaCO
3
) piedra caliza es abundante en la naturaleza en
forma de mrmol y de Creta.
La Creta es un carbonato clcico (CaCO
3
) de naturaleza orgnica que
presenta un intenso color blanco de forma que las explotaciones se distinguen
a varios kilmetros de distancia. La explotacin de la Creta se realiza en
canteras a cielo abierto. Son explotaciones superficiales situadas en pequeas
reas de pocos bancos y baja altura.
El procedimiento de extraccin comienza con la perforacin con barrenos para
la posterior voladura, seguidamente se carga el material en los camiones
volquetes de carga que lo transportaran a la planta de clasificacin y
tratamiento.
La Creta es uno de los componentes ms utilizados en la elaboracin de
productos como: Cermicas, Insecticidas, Pinturas, Papel, Caucho,
Cosmticos, Explosivos, Alimentacin, Pulimentos, Jabones y detergentes,
Pastas dentrficas, Aislamiento de cables elctricos
El yeso es un sulfato de calcio que tambin entra en la composicin de muchas
especies de piedras en forma de silicatos.
Como el carbonato se halla en las conchas de animales, y como fosfato, en
los huesos. El metal disocia al agua. El xido de calcio, CaO, se obtiene
tratando las piedras calcreas en el horno.
El proceso es: CaCO
3
CaO + CO
2

El carbonato de calcio, CaCO
3
se halla en estado cristalino, como espato de
Islandia y mrmol. El mrmol y la Creta se encuentran en estado finamente
pulverizado, y tienen numerosas aplicaciones, entre ellas, la preparacin de
masas cermicas y barnices. El fluoruro de cal, CaF
2
, fluorita, puede mezclarse
en las masas cermicas, barnices y minerales para reducir el punto de fusin
de los mismos, por tanto tambin se aplica en las fundiciones.
Carborundum o carborundo (Carburo de silicio SiC)
El carburo de silicio se prepara fundiendo slice con grafito en un horno
elctrico, a unos 2.000C. El producto, llamado comnmente Carborundum, es
43
casi tan duro como el diamante y por ello se usa como abrasivo, ya sea en
forma de polvo de diferente granulometra, o en forma de muelas de afilar,
discos, paos pulidores, etc., que se emplean principalmente para el desbaste
o acabado de piezas de acero, cemento, y otros materiales de gran dureza.
Tambin se usa para fabricar elementos para la carga del horno de cermica
por sus propiedades refractarias.
Es utilizado a veces para el esmerilado de vidrios pequeos, por su eficacia en
la aplicacin prctica y ser muy econmico ya que no tiene desperdicios, sino
que el mismo material se puede continuar utilizando permanentemente.
FUNCIN DE LOS FUNDENTES EN EL ALTO HORNO
Pese a que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el
que se he reducido la ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al
mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas van a reaccionar
qumicamente con el fundente y formar la escoria, que flotar sobre el metal
fundido.

FUNCIN PRINCIPAL DEL FUNDENTE (PIEDRA CALIZA)
- Bajar el punto de fusin de la ganga haciendo que la escoria se
mantenga liquida.
- Reaccionar qumicamente con las impurezas (ganga) que contiene la
mena, en el momento en que se encuentre en estado lquido dentro del
alto horno, arrastrndolas hacia la parte superior, y formando lo que se
denomina escoria.
Especficamente la funcin de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover
impurezas del hierro fundido. Entonces al reacciona qumicamente con las
impurezas, acta como fundente (lo que significa, que fluye como un fluido) lo
que hace que las impurezas se fundan a baja temperatura.
La caliza se combina con las impurezas y forman una escoria, que es ligera,
flota sobre el metal fundido, y que subsecuentemente es eliminada.
DOLOMITA, Se denomina as en honor al gelogo francs Deodat Dolomieu,
es un mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio [CaMg(CO
3
)
2
]. Se
produce una sustitucin por intercambio inico del CaCO
3
.
Abunda en la naturaleza en forma de rocas dolomticas y se utiliza como fuente
de magnesio y para la fabricacin de materiales refractarios (es una roca
gnea).
Tambin se utiliza como fundente en metalurgia y manufactura de cermicas,
pinturas y como componente para fabricar el vidrio.

8.1. MATERIAS PRIMAS
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. Los diagramas de flujo
44
son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros metalurgistas en
la industria siderrgica y otras plantas industriales y que de manera automtica
los deben utilizar o elaborar.


Los Minerales de hierro, Coque, Piedra caliza: son extrados de
minas y son transportados y preparados antes de que ser introducidos al
sistema en el que se producir el arrabio.(A.H.).
La caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al
alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada,
esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
El alto horno es cargado alternativamente con una mezcla de minerales y
fundentes as como con coque. (De Tecnologa de los oficios metalrgicos
de A. Leyensetter,G. Wrtemberger, Carlos Senz de Magarola)
Preparacin del fundente para Alto Horno: Con la chancadora de quijadas,
este equipo permite triturar el mineral como el fundente para ajustarlos a la
granulometra de a 1 que requiere el proceso.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est
controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros
comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la
fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales
proceden.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero.
Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200
A.C.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (mena roja) 70% de hierro
Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
45
Siderita (mena caf pobre) 48.3% de hierro
Limonita (mena caf) 60-65% de hierro
La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes
yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo
se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.
El coque se obtiene de grados especiales de carbn bituminoso, que se
calienta en hornos verticales hasta temperaturas de 1150 C (2100 F) y luego
se enfra con agua en torres de enfriamiento. El coque tiene varias funciones
en la fabricacin del acero. Otras generar el elevado nivel de calor requerido
para que ocurran las reacciones qumicas en la fabricacin del acero. Un
segundo es producir monxido de carbono (un gas reductor, que elimina el
oxgeno), el cual es utilizado para reducir el xido de hierro a hierro. Los
subproductos qumicos del coque se utilizan en la fabricacin de plsticos o de
compuestos qumicos. Los gases que han sido emitidos durante la conversin
del carbn a coque se utilizan como combustible para las operaciones de la
planta.




















46
CAPITULO II
2. PROCESAMIENTOS QUMICOS TERMODINAMICOS PARA
LA OBTENCIN DE COMBUSTIBLES SIDERRGICOS.

CLASIFICACIN DE COMBUSTIBLES


GASEOSOS
NATURALES GAS NATURAL 10000 Kcal/Nm
3


ARTIFICIALES
GAS DE HORNO DE COQUE 4500 Kcal/Nm
3

GAS DE GASGENO 1300 Kcal/Nm
3

GAS DE ALTO HORNO 900 Kcal/Nm
3



LQUIDOS
NATURALES PETRLEO 10000 Kcal/Kg

ARTIFICIALES
ALQUITRAN DE HULLA 8500 9000 Kcal/Kg
ALCOHOLES
PRODUCTOS DESTILACIN PETRLEO
10000 Kcal/Kg



SLIDOS


NATURALES
MADERA 2000 3000 Kcal/Kg
TURBA 3200 3800 Kcal/Kg
LIGNITO 5200 Kcal/Kg
BITUMINOSOS 7000 7500 Kcal/Kg
ANTRACITAS 7500 8200 Kcal/Kg
ARTIFICIALES CARBN VEGETAL 6000 7000 Kcal/Kg
COQUE 7000 7500 Kcal/Kg

2.1. TECNOLOGA DE COMBUSTIBLES SOLIDOS, LIQUIDOS Y
GASEOSOS
2.1.1. INTRODUCCIN
El combustible es toda aquella sustancia que sea capaz de arder. Por lo tanto
se debe de poder combinar con el oxgeno de manera rpida. Adems, en el
transcurso de la reaccin, se va a desprender una gran cantidad de calor.
Por otra parte, el combustible industrial es toda aquella sustancia capaz de
arder, siempre que en esa reaccin no sea necesario realizar un proceso
complicado y caro, y que adems el combustible no sirva para algo ms
rentable o noble.
Estos combustibles se caracterizan por ser mezclas o combinaciones de pocos
elementos, en general. La mayor parte de un combustible industrial lo
constituyen los elementos combustibles, es decir, carbono, hidrgeno y azufre.
El resto son considerados impurezas. Las impurezas siempre originan
problemas tecnolgicos, y por lo tanto econmicos.
Caractersticas de un combustible industrial
Las caractersticas de un combustible, y en particular las de un industrial, son
las que nos van a determinar la posibilidad de utilizar esa sustancia en un
momento determinado. Como se puede uno imaginar, una de las propiedades
que ms interesa de un combustible es su poder calorfico.
Poder Calorfico: Cantidad de calor generado al quemar una unidad de masa
del material considerado como combustible. El poder calorfico est relacionado
con la naturaleza del producto. Existen varias unidades para esta propiedad:
Kcal/Kg, Kcal/m
3
, Kcal/mol, Kcal/l
En los combustibles slido se emplea el Kcal/Kg Kcal/mol
En los combustibles lquidos se emplea el Kcal/mol Kcal/l
En los combustibles gaseosos se emplea el Kcal/m
3
Kcal/mol
47
Existen dos clases de poder calorfico: el Poder Calorfico Inferior (PCI) y el
Poder Calorfico Superior (PCS)
PCS: Es el poder calorfico total. Es la cantidad de calor desprendido en la
combustin de un Kg de combustible cuando se incluye el calor de
condensacin del agua que se desprende en la combustin
PCI: Es el poder calorfico neto. Es el calor desprendido en la combustin de 1
Kg de combustible cuando el vapor de agua originado en la combustin no
condensa.
Cuando el combustible no tiene H, entonces no es posible la formacin de agua
y esto implicar que PCS = PCI
Es posible determinar el poder calorfico a partir de la composicin de la
sustancia, en concreto, a partir del porcentaje en agua e hidrgeno, mediante la
siguiente frmula:

PCI = PCS - (6a+54H)
Dnde:
a: % H
2
O en el combustible
H: % H
2
en el combustible
Ambos tantos por ciento expresados en peso

Para determinar el poder calorfico de una sustancia se puede hacer
directamente o tericamente:
a. DIRECTAMENTE: Por medio del calormetro y ayudados de una comba
calorimtrica, teniendo en cuenta adems que el calor cedido va a ser
igual al calor absorbido.
b. TERICAMENTE: Aplicando la ley HESS (calores de reaccin en una
reaccin qumica). Un proceso de combustin no es ms que una
reaccin qumica:
Q
react
= H
react
H
productos


Poder Calorfico. Aplicando la ley de Hess se pueden usar ecuaciones ms
sencillas que se puedan combinar posteriormente linealmente para dar la
ecuacin final con el fin de calcular de una manera ms fcil los calores de
reaccin. Este procedimiento sirve para combustibles sencillos para los que se
conoce la composicin

2.1.2. LOS COMBUSTIBLES, ORIGEN Y CLASIFICACIN
La energa representa una relacin entre capital y trabajo. Si un sistema posee
energa y podemos variarla, entonces podremos realizar directa o
indirectamente un trabajo a su costa. La energa se define como la capacidad
para realizar un trabajo.
Los tipos de energa que existen son:
- Potencial
- Cintica
- Trmica
- Qumica
- Elctrica
- Nuclear
48
- Radiante
Energa Potencial: Es aqulla que posee un cuerpo en funcin de su posicin
Energa Cintica: Es la debida al movimiento
Energa Trmica: Debida a la temperatura producida por la velocidad de las
molculas de un cuerpo. Energa cintica de las molculas
Energa Qumica: Procede de la capacidad de los tomos para generar calor
cuando se juntan o separan
Energa Elctrica: Procede de la capacidad de generar calor que presentan
los electrones en movimiento.
Energa Nuclear: Procede de la eliminacin de la totalidad o parte de la masa
de las partculas atmica.
Energa Radiante: Se trata de una energa que est en trnsito en el espacio.
Se emite cuando chocan dos electrones al cambiar de rbita, o cuando los
ncleos atmicos estn realizando una fusin o fisin nuclear.

Todas las formas de energa pueden transformarse en otras, y en particular
est el calor. Total las formas energticas, excepto la radiante, necesitan la
presencia de materia.
Histricamente, una de las primeras formas de energa utilizadas por el hombre
fueron el agua (ros) y el viento. Hoy en da, an estas dos formas de energa
son muy importantes, pero existen otras.
La primera forma de energa trmica utilizada fue el fuego. Se us en principio
la madera. La madera se puede decir que fue el primer combustible utilizado
por el hombre. Se acondicionaron a esta forma de energa muchas
aplicaciones: cocina, forja, alfarera.

2.1.3. COMBUSTIBLES SLIDOS

CARACTERSTICAS:
- COMBUSTIN MS DIFCIL DE CONTROLAR, LENTA Y SE REALIZA POR LA SUPERFICIE.
- El EXCESO DE AIRE ES MAYOR, SE GENERAN POLVOS.
- RENDIMIENTO TRMICO ES MENOR Y LOS EQUIPOS SON MS COSTOSOS.
- IMPOSIBILIDAD DE PRECALENTAMIENTO.
- ALMACENAMIENTO Y MANIPULEO DIFICULTOSO.

CARBN VEGETAL:
1. COMBUSTIBLE SLIDO.
2. SE OBTIENE A PARTIR DE LA DESTILACIN SECA DE LA MADERA. SE REALIZA EN
AMBIENTE SIN OXGENO Y CON APORTE DE CALOR.
3. CALENTAMIENTO DESDE 150 - 180C A 450 500C.
4. RESTO SLIDO: CARBN Y GASES Y HUMOS.
5. SUBPRODUCTOS.

Origen y Clasificacin
El origen de los combustibles slidos es ciertamente remoto. Desde el
descubrimiento del fuego el hombre los viene utilizando entre otros fines, por
ejemplo, para alimentar el fuego o fuente de calor tan necesaria en tantos
procesos.
Los combustibles slidos naturales son principalmente la lea, el carbn, y los
residuos agrcolas de diverso origen.
49
Los combustibles slidos artificiales son los aglomerados o briquetas, el coque
de petrleo y de carbn y carbn vegetal. (El coque de petrleo es un slido
carbonoso derivado de las unidades de coquizacin en una refinera de
petrleo o de otros procesos de craqueo).
Los aglomerados o briquetas son transformados a partir de los combustibles
slidos naturales. Las briquetas se obtienen aglomerando grano menudo y
polvo de carbn.
Los combustibles slidos artificiales son el resultado de procesos de
pirogenacin a que sometemos los combustibles slidos naturales. La
pirogenacin es un proceso mediante el cual, aplicando calor sin contacto con
aire, obtenemos los combustibles slidos artificiales (por ejemplo, en las
carboneras).
La madera se ha empleado como combustibles slidos desde que se descubri
el fuego. Hasta mediados del S. XVIII era prcticamente el nico combustible
utilizado. El desarrollo industrial fue el que propici el uso de otros
combustibles ms eficientes y potentes, como por ejemplo el carbn.

MADERA: Composicin.
La madera est compuesta por fibras leosas, nitrgeno, savia y agua. El
nitrgeno forma parte de la estructura vegetal de la madera. La savia es una
disolucin acuosa con sales inorgnicas, azcares, celulosas. El agua es el
principal componente no inflamable de la madera.
En invierno es cuando la madera contiene menos agua. Los porcentajes de las
cenizas o residuos de la combustin son pequeos. Suelen contener fosfatos,
silicatos, carbonatos, Na, K, Fe, Mg, Mn.
El proceso de formacin de la madera es un proceso endotrmico (reaccin de
la vida). Su temperatura de inflamacin se sita por los 250-300C. Arde con
llama larga. Las unidades de medicin son:
- Metro Cbico: Masa de madera maciza que llena 1 m
3
.
- Estreo: Cantidad de lea partida y apilada que llena el volumen
aparente de 1 m
3
.
Clasificacin de las maderas: Atendiendo al peso especfico y a la resistencia
que presenten se pueden clasificar en:
Duras: Peso especfico mnimo de 0,55. Proceden de rboles con hoja ancha,
como pueden ser el manzano, peral, cerezo, nogal, roble, haya
Blandas: Peso especfico menor de 0,55. Son el pino, abeto, tilo

2.1.4. COMPOSICIN QUMICA DEL CARBN
El carbn es un combustible fsil slido, en el que intervinieron en su formacin
un proceso de descomposicin de vegetales. Para su formacin intervienen
sobre todo los cidos hmicos. POTONI considera que los carbones se
pueden clasificar en:
- Sapropelitos o rocas de fermentacin ptrida
- Rocas Hmicas: Debidas a la descomposicin de las plantas
- Liptobiolitos
La lignina parece ser, la responsable de la formacin de los carbones. En el
proceso de formacin del carbn, las plantas sufren la putrefaccin. La celulosa
es atacada por bacterias. La celulosa, como se sabe, es un compuesto
50
hidrocarbonado, que se descompone en diversos productos. La lignina, sin
embargo, solo se descompone en cidos hmicos. La lignina posee una
estructura aromtica que no se perder en su descomposicin.
Los componentes fundamentales del carbono son:
- Combinaciones Hidrogenadas
- Combinaciones oxigenadas
- Combinaciones nitrogenadas
- Combinaciones sulfuradas
Todas estas combinaciones tienen la particularidad que el carbono se presenta
en ellas formando una estructura bencnica (anillos).
En cuanto a los yacimientos carbonferos podemos decir que se pueden
clasificar en dos tipos:
- Autctonos: El carbn se ha formado en el mismo lugar en el que se
han depositado los restos vegetales de los cuales procede. A este tipo
responden la mayor parte de los yacimientos
- Alctonos: Los restos vegetales de los cuales procede el carbn han
sido arrastrados por los ros, por las mareas, han sufridos las
transformaciones y posteriormente se forma el depsito carbonfero. Es
decir, el depsito o yacimiento se va a formar lejos del lugar donde
crecieron los vegetales.

Un carbn est compuesto por carbono, hidrgeno, oxgeno, nitrgeno, azufre,
agua. Tambin puede tener componentes inorgnicas que proceden de
diferentes lugares. Estos componentes inorgnicos van a dar lugar a las
cenizas tras la combustin. Todos los elementos que forman el carbn pueden
alterar las caractersticas del combustible, beneficindolos o perjudicndolos.
Por ejemplo, la humedad y las cenizas no modifican las cualidades intrnsecas
de los combustibles, pero van a modificar el poder calorfico y la inflamabilidad.
La humedad de un carbn disminuye el PCI (poder calorfico neto). Aumenta
adems el volumen de gases de combustin, disminuyendo de este modo el
rendimiento del combustible.
Las cenizas no sufren combustin, pero forman xidos en las escorias, lo que
puede impedir el contacto con el aire, atacan la instalacin, apantallan el
proceso. Un dato importante sobre las cenizas es su punto de fusin. Si se
alcanza esta temperatura, las cenizas fundidas se escurren por la parrilla y
pueden provocar grandes daos en la instalacin
Se denomina valor de un combustible a la relacin entre el contenido de
carbono y el contenido en hidrgeno (C/H). Cuanto mayor sea esta relacin,
mayor ser su valor. Adems, el valor va disminuir con la aparicin de oxgeno,
azufre, agua (humedad), cenizas,
La formacin del carbn, y por tanto, su composicin vienen dadas por la
reaccin de la vida. Adems de los tejidos vegetales fosilizados que existan en
el carbn, tambin pueden aparecer tejidos animales.

Los principales elementos que forman las plantas son:
- Hidratos de Carbono: Estn presentes sobre todo en las celulosas
(armazn), almidn (reserva alimenticia).
51
- Lignina: Une las fibras de las celulosas. Son polmeros de naturaleza
aromtica. No se conoce la composicin con exactitud. Acompaa a las
celulosas en un porcentaje del 20-30%
- Lignanos: Posee una estructura y comportamiento parecido al que
presentan las ligninas. El proceso de fosilizacin tambin es parecido al
de las ligninas.
- Protenas: Son compuestos derivados de los aminocidos. Por ejemplo,
la clorofila. Estn formados por C, H, O, N.
- Compuestos Nitrogenados: Principalmente est el ATP,* que funciona
como reserva energtica
- Alcaloides: Entran en poca proporcin. Se parece a las celulosas en
cuanto a comportamiento

Adems de todos los compuestos citados, se presentan tambin en el carbn
resinas, grasas, ceras, terpenos, Estos compuestos son muy resistentes a
las transformaciones que se producen en el proceso de fosilizacin.

2.1.4.1. TEORA SOBRE LA CARBONIFICACIN DE LAS
PLANTAS
Se defina el carbn como una masa compacta estratificada de restos
vegetales momificados intercalados con materia inorgnica y cubierta por rocas
sedimentarias.
Para explicar la carbonificacin de las plantas y formacin del carbn se
formularon a lo largo de la historia diversas teoras.
STODNIKOFF: Estudiando plantas de los Urales, vio que contenan un 37,7%
de lignina y solo un 15,5% de celulosa.
BERGIUS. Realiz trabajos sobre la celulosa como formadora del carbn.
MAILLAND: En 1911, demostr que los azcares se podan transformar en
sustancias hmicas con la accin de aminocidos. Estableci la hiptesis de
que la celulosa y la lignina se desarrollaban a la par. Pero en 1922, FISHER y
SCHRADER: Que se oponan a la teora de que la celulosa era la principal
formadora del carbn, establecieron que el agente principal de su formacin
era la lignina, formulando la teora de la lignina. Se intent demostrar que la
lignina, en condiciones pantanosas desapareca totalmente y se transformaba
en productos solubles en agua y gases (CO
2
, CH
4
), de modo que tena que ser
la lignina la responsable de la formacin de los carbones.

2.1.4.2. FASES DE FORMACIN DEL CARBN
Existen dos fases en la formacin del carbn:
A. Fase Biolgica (o de White)
B. Fase Geolgica (metamrfica)
Los agentes de la transformacin qumica de la materia vegetal van a ser las
bacterias, la temperatura, el tiempo y la presin.
Las bacterias son los principales agentes de descomposicin. Actan
fundamentalmente de dos maneras
- Aerbia
- Anaerobia
52
La actuacin aerobia es la actuacin oxidante, mientras que la actuacin
anaerobia es la reductora. Las aerobias van a ser las primeras en actuar. Lo
hacen cerca de la superficie. Necesitan del oxgeno para funciones. Cuando ya
no queda oxgeno es cuando pasan a la accin las bacterias anaerobias,
terminando las transformaciones empezadas por las aerobias. Este tipo de
bacterias actuar hasta que el depsito se cubre de una capa sedimentaria
impermeable.
La temperatura, el tiempo y la presin tambin actan, sobre todo cuando la
actividad bacteriana ha cesado. La temperatura aumenta al ir acercndonos al
ncleo terrestre. La temperatura suele favorecer la cintica de la reaccin. El
tiempo a su vez es necesario por la velocidad de reaccin. La presin tambin
influye y ayuda a estratificar y favorecer cierto tipo de reacciones. En esto
tienen que ver tambin los plegamientos.

2.1.4.3. ESTUDIO DE CADA FASE EN LA FORMACIN DEL
CARBN

A. FASE BIOLGICA
Surge cuando tenemos grandes masas y estas quedan anegadas. Actan aqu
algas y hongos. Se produce entonces la fermentacin aerobia. Otros
organismos y animales se aaden a su vez a la masa en descomposicin.
Predominan en esta masa las ligninas, resinas y cidos grasos. En menos
proporcin va a haber aminas y fenoles (de la descomposicin de los
azcares).
Podemos distinguir aqu dos fases.
Fase I
Fermentacin aerobia. Se forma la turbera. La masa vegetal est en contacto
con el oxgeno. Las reacciones son de oxidacin o hidrlisis. El pH es
ligeramente cido
Fase II
Fermentacin anaerobia. Actan las bacterias (respiracin intramolecular). Se
destruyen las estructuras moleculares para tomar de este modo oxgeno. Se
producen reacciones de hidrlisis y reduccin. El pH es aproximadamente
neutro.
B. FASE GEOLGICA O METAMRFICA
Tiene lugar en la materia vegetal sobre la que se han ido depositando ciertos
elementos arrastrados por los agentes geolgicos (arcillas, arenas,) Esto
hace que la masa vegetal se vaya progresivamente enterrando. Llegar un
momento en que el enterramiento es tal (40 cm.) que los organismo vivos
dejarn de actuar. Hay ahora una cierta masa de materia hmica junto con un
90% de agua. Es en este momento cuando entre en juego los factores
geolgicos.

2.1.4.4. GRADO DE CARBONIFICACIN
CLASIFICACIN DE COMBUSTIBLES SLIDOS
Los lignitos son unos carbones inmaturos con un porcentaje entre la turba y los
bituminosos. Podemos clasificarlos por:
53
I) Su formacin:
- Lignitos Hmicos: Compuestos hmicos menos modificados que las
hullas
- Sapropelitos: Carbonificacin de grasa y albminas de animales y
vegetales inferiores (algas)
- Liptobiolitos: Constituidos sobre todo, y a veces con exclusividad, de
ceras naturales.
II) Por sus caractersticas tecnolgicas:
- Pardos: Carbones terrosos o xiloides con humedad de hasta el 60%. Se
ve que casi es madera.
- Negros. Son duros (azabache)

Hullas
Son carbones que poseen el siguiente grado de carbonificacin a los lignitos.
Las hullas son carbones que presentan un inters mayor que los anteriores
porque nos pueden aportar ms energa que los anteriores. El poder calorfico
oscila entre las 7500-8000 kcal/kg, refirindolas a materias secas. Se formaron
en 3 pocas diferentes del periodo carbonfero.
1. Dinantiense (Geol. Piso inferior del Carbonfero europeo)
2. Estefaniense (Geol. Piso del Carbonfero superior muy rico en carbn)
3. Westfaliense (Geol. Piso del Carbonfero caracterizado por el desarrollo
de los pteridfitos)

Antracita
Es el carbn que tiene un mayor poder calorfico. Es el ms duro y ms denso.
Se emplea para procesos de gasificacin directa, y algn tipo de aplicacin
metalrgica de baja capacidad. Las pocas de carbonificacin son:
- Estefaniense
- Westfaliense

PETROGRAFA DEL CARBN
Componentes litolgicos del carbn
El carbn es una roca sedimentaria, no homognea, que tiene una serie de
vetas superpuestas. Podemos apreciar unos constituyentes litolgicos que son
distintos entre s. En una misma veta carbonfera se pueden presentar distintas
propiedades que son funcin de las masas de restos vegetales y animales que
se hayan depositado y transformado, as como de los cambios de composicin
qumica.
Fundamentos
A simple vista se pueden diferenciar diferentes partes del carbn. En 1859
Dawson elabor una teora en la que deca que el carbn proceda de distintas
partes de las plantas. Posteriormente, Muclc intent denominar las partes que
se apreciaban en una hulla, distinguiendo las siguientes partes:
- Carbn brillante (Glanz Kohle)
- Carbn mate (Matt kohle)
54
- Carbn fibroso (Faser kohle)
Posteriormente fue FAYOL el que estudiando estos tres compuestos de la hulla
apreci las siguientes partes:
- Hulla brillante laminar
- Hulla foliar
- Hulla granular
- Fuseno
El gran reto era unificar las nomenclaturas para as poder clasificar de una
manera uniforme los carbones.

Petrografa y petrologa del carbn
La petrografa es la parte de la Historia Natural que se ocupa del estudio de las
rocas. Forma parte de la Geologa. Se ocupa no solo de la composicin
qumica y mineralgica, sino que tambin se ocupa de qu estructura
presentan esas rocas, as como su clasificacin.
La petrologa se ocupa del estudio de los compuestos minerales individuales de
una masa mineral (roca o carbn) por medios visuales.
Si queremos hacer un anlisis qumico de una roca tendremos que atacar una
parte de esa roca con un reactivo adecuado para solubilizarla y as poder saber
su composicin qumica. La muestra de roca se destruye en el proceso.
En 1920 se empez a desarrollar la petrologa y la petrografa del carbn. Es
sta, como veremos, una ciencia muy til.

La tecnologa del carbn se refiere a la hidrogenacin, la facilidad de
combustin; en esto va a influir mucho la composicin petrogrfica del carbn.
Los microlitotipos van a agrupar a macerales que tienen propiedades anlogas.
Dentro de la petrologa del carbn tenemos las inclusiones minerales en las
hullas, que son mezclas ntimas de minerales y microlitotipos que tienen un
nombre concreto siempre que la densidad de la mezcla sea menor que 2. Esto
nos aumentar las cenizas, por eso cuando estn inclusiones superan ese 2 de
densidad se consideran como material estril y por eso no tiene importancia
ponerle un nombre.
Las inclusiones ms importantes son:
1) Carbargilita: Es una asociacin entre microlitotipos y minerales arcillosos y
cuarzo con granos de 1 a 3 micras. Los minerales pueden suponer de un 20 a
un 60% del volumen total.
2) Carbankerita: Asociacin de microlitotipos y carbonatos con granulometra
de hasta 30 micras. Pueden existir piritas (hasta un 5% del volumen) y
minerales arcillosos y cuarzo (hasta el 20%). El volumen total est
comprendido entre el 20 y el 60% del volumen total.
3) Carbopirita. Asociacin de microlitotipos con el 5 al 20% de sulfuro de
hierro. Se admiten que existan hasta un 20% adicional de minerales arcillosos,
cuarzo o carbonatos.

Anlisis del carbn
El anlisis del carbn incluye las siguientes etapas:
1. Anlisis Petrogrfico
2. Anlisis inmediato
55
3. Anlisis ltimo o elemental
4. Anlisis de las cenizas
5. Determinacin de trazas
1. Anlisis petrogrfico.
Se trata de un estudio microscpico, de los tipos de rocas que constituyen el
carbn. Se utilizan principalmente dos tipos:
De secciones o lminas delgadas
Consiste en cortar una seccin muy fina de la masa carbonosa que queremos
estudiar y observarla a travs de un microscopio petrogrfico
De superficies pulidas
Consiste en pulir la superficie de una masa carbonosa y observarla con un
microscopio de tipo metalogrfico
En ambos casos, la muestra puede o no atacarse con reactivos.
Si cortamos una rodaja muy fina estamos perdiendo componentes voltiles. No
se podra utilizar el anlisis a) para carbones poco duros y con componentes
pequeos, como puede ser la turba.
Con estos anlisis podemos determinar sus propiedades tecnolgicas, pero
tambin nos sirven estos anlisis para identificar los componentes del carbn y
poder as clasificarlos.
Para efectuar una cuantificacin ser necesario utilizar un microscopio provisto
de un micrmetro. Para el estudio de un proceso de coquizacin, se debe
utilizar este anlisis.
2. Anlisis inmediato.
Consiste en determinar el contenido en humedad (H), materias no combustibles
(cenizas, CZ), carbono fijo (CF) y materias voltiles (MV). Se debe cumplir la
siguiente relacin: H+CZ+CF = 100%
3. Anlisis ltimo o elemental.
Permite determinar el contenido de cada uno de los elementos fundamentales
que se encuentran en el carbono, es decir, C, H, O, N, S
4. Anlisis de las cenizas.
Las cenizas es la parte incombustible del carbn, que procede de la materia
mineral de la masa vegetal.
Nos proporciona una idea de qu tipo de minerales formaban parte del carbn:
SiO
2
(silicatos), Al (aluminosilicatos), CO
3
2-
(carbonatos), S
2-
(sulfuros), SO
4
2-

(sulfatos), Na, Mg, K, Ca, Pb, Ca, P.
5. Determinacin de trazas.
Las trazas son elementos que se encuentra en contenidos muy pequeos, del
orden de partes por billn (p.p.b.) = 1/10
9
)
Las tcnicas consisten en detectar una serie de elementos que pueden estar
en concentraciones muy pequeas, y que si no se detectan pueden causar, a
veces, problemas realmente graves.
Las tcnicas analticas a emplear son ms sofisticadas y ms caras: rayos X,
espectroscopa de masas,...

SISTEMAS DE CLASIFICACIN DEL CARBN
Un buen sistema de clasificacin ha de reunir las siguientes caractersticas:
- que sea capaz de decir que tipo de carbn tiene un uso mejor.
- que pueda predecir una propiedad de un carbn que no se conozca.
56
- que hayan sido evaluados sus parmetros.
- que sea sencillo de usar.
- que incluya carbones simples: verdes y lavados
- que contemple la evaluacin potencial de los problemas ambientales.
En un primer momento, los sistemas de clasificacin de basaban en el anlisis
ltimo o elemental, pero han ido evolucionando segn se refleja en el siguiente
esquema:
1.- Anlisis ltimo o elemental:
Renault (1839) Francs
Grner (1879) Alemn
Este ltimo fue modificado por Seyler (1900-1957) (UK)
2.- Anlisis inmediato:
* USA ASTM D-388
* R.U. NCB BS3323
3.- Internacionales:
a) Carbones duros
b) nueva clasificacin internacional para carbones duros
4.- Internacionales modificados.
Clasificacin australiana de carbones duros.

2.1.5. PREPARACIN DEL CARBN
La preparacin del carbn consiste en toda una serie de operaciones que son
necesarias efectuar con el carbn desde que se extrae hasta ser usado en
proceso tecnolgico.
Preparacin del carbn
El carbn sacado de la mina recibe el nombre de carbn de bocamina. El
carbn as obtenido tiene tamaos muy heterogneos, dependiendo esto de
muchos factores. Este carbn es necesario clasificarlo por calidades y
tamaos. Habr que definir muy bien los lmites de las calidades y los tamaos
requeridos para la aplicacin a la que se va a destinar ese carbn. Es decir, se
trata de hacer una clasificacin lo ms minuciosa posible del carbn para as
darle los diferentes usos y aplicaciones que posee. Y para todo este es para lo
que se hace la preparacin del carbn.
El proceso de preparacin del carbn incluye 7 etapas:
1. Separacin de los tipos del carbn por el aspecto del mismo
2. Tamizado o clasificacin por tamao de partcula
3. Escogido a mano
4. Trituracin y quebrantamiento
5. Lavado Mecnico
6. Secado
7. Mezclado de carbones
1. Separacin por aspecto
Es aplicable siempre que existan vetas bien definidas en la veta carbonfera. El
picador es el que selecciona para que se pueda efectuar de este modo la
separacin.
57
2. Tamizado
Se usan tamices para poder clasificar los carbones por tamao de partcula.
Los tamices son placas cuadradas con cuadrculas de diferentes tamaos (luz
de malla). Esto es lo que hace posible seleccionar los tamaos.
Las tamices que se emplean a nivel industrial pueden ser cilndricos o de
tambor, oscilatorios (criba de vaivn). stos ltimos son bandejas rectangulares
que tienen un movimiento de vaivn. La velocidad aumenta al ir disminuyendo
el tamao de partcula.
3. Escogido a mano
Se aplica a trozos de carbn de gran tamao. En una cinta de escogido con 6
hombres se separan los estriles que a simple vista puedan ser detectados. La
cinta deber tener movimiento lento.
4. Trituracin y quebrantamiento
Se trata de reducir el tamao para mejor manejo y salida comercial. Las
acciones mecnicas que se van a efectuar son:
- Compresin
- Rodadura
- Impacto
- Flexin
- Desgaste o rozamiento
En los equipos industriales suele predominar una de estas acciones, o bien se
combinan varias. Segn la mquina y el equipo que se use, se obtendrn
diferentes tamaos.
5. Lavado Mecnico
Se trata de reducir las cenizas que nos va a dar el producto en el proceso de
combustin. Se abarata as el costo del proceso industrial de eliminacin de
cenizas posterior a la combustin. Se deben tener en cuenta caractersticas
como tamao, forma, elasticidad, conductividad, humidictividad, densidad.
La densidad es la caracterstica ms importante en cuanto a la clasificacin por
tamaos.
Los procesos de lavado pueden ser en seco y en hmedo.
- Seco: Se basan en las diferencias de densidad y friccin en seco.
Tambin en las diferencias de elasticidad
- Hmedo: Se basan en las diferencias de tamao y forma. Tambin en la
densidad y friccin en hmedo, as como en la humectabilidad y
densidad.
Ventajas e inconvenientes de los lavados en seco y hmedo y otros aspectos
en las fotocopias
El denominado proceso de flotacin por espuma es el nico proceso que vale
para limpiar el carbn fino. Consiste en mojar las partculas de carbn con
burbujas de espuma. Esta espuma va a humedecer el carbn fino para de esta
manera limpiarlo. El carbn fino flota con la espuma y las impurezas se
hunden. Esta masa de espuma con impurezas se pasa por un filtro para as
volver a obtener un carbn ms puro.
6. Secado.
En este proceso exponemos resultados alcanzados por el Centro de
Investigaciones Siderrgicas (CIS) despus de implementar el secado solar del
carbn a la intemperie, previo al secado convencional en el horno de cilindro o
58
tambor rotatorio. Esto ha llevado a un aumento de la eficiencia de secado en el
proceso productivo, y conlleva paralelamente una disminucin del volumen de
los gases productos de la combustin, mximos propulsores del efecto
invernadero, las lluvias cidas y la desertificacin de los suelos. A partir de la
valoracin cuantitativa, se puede afirmar que se logr bajar el contenido de
humedad (W) del carbn que se debe secar, con la previa aplicacin del
secado solar, de 13 a 8%, aproximadamente, adems de minimizar el consumo
de combustible por tonelada de carbn secado, de 40 a 19-22 L, y aumentar la
productividad del horno de 0,5 a 1,3 t/h.
El carbn utilizado como carga, insuflado y ajuste, en la Empresa Siderrgica
Jos Mart Antillana de Acero y la Empresa de Aceros Inoxidables ACINOX
Tunas, es preparado mecnicamente en la planta de carbn del CIS. Los
carbones de insuflado y ajuste son sometidos al proceso de molienda,
clasificacin y secado en un horno de tambor rotatorio, para la eliminacin del
agua que contienen estos materiales; despus se incorporan a un equipo de
trituracin y clasificacin CMD 27, con el que se garantiza la granulometra
exigida por los usuarios.
Entre los aspectos ms importantes que se han planteado, en funcin de
disminuir el consumo de combustible, est la ejecucin eficiente del proceso de
secado en el cilindro rotatorio. Para contribuir a esto, se ha implementado el
secado solar del carbn a la intemperie, previo al secado en el horno de cilindro
rotatorio; lo que ha dado resultados satisfactorios en lo referido a la eficiencia
del proceso productivo y la obtencin de un producto de mayor calidad.
Antes de proceder a explicar el procedimiento utilizado y exponer los resultados
obtenidos, se refieren algunos elementos de inters:
- En la Tierra la radiacin solar es la principal fuente de energa primaria.
Prcticamente es inagotable, no contaminante, est territorialmente distribuida
y su disponibilidad potencial es muy superior a las necesidades energticas del
hombre [Brriz y lvarez, 2008].
- En cada metro cuadrado del territorio cubano se recibe diariamente una
cantidad de energa solar de 5 Kw.h, aproximadamente, lo que equivale a
medio kilogramo de petrleo combustible, valor promedio prcticamente
invariable durante todo el ao [Brriz y lvarez, 2008].
- El carbn, segn sus caractersticas fsicas, es un mineral higroscpico,
es decir, tiene la propiedad de impregnar o exhalar la humedad en
dependencia de las condiciones del ambiente en el que se encuentre; y es
netamente negro, por lo que absorbe entre 90 y 98% la radiacin solar, sin
reflejarla posteriormente.

Breve descripcin del flujo. El carbn es trado hasta el CIS en vehculos de
volteo, ya sean camiones o rastras, desde donde se descarga en el patio de
recepcin y se amontonan en pilas o bultos que llegan alcanzar alturas de 2 a
2,5 m. Despus, el mineral se esparce por toda la superficie del patio, en horas
bien tempranas de la maana, con un cargador, formando una plataforma de
0,15 a 0,20 m de altura, y se mantiene as durante todo el da expuesto
directamente a la radiacin solar hasta la tarde, momento en que es recogido
por el cargador nuevamente y almacenado en una pila dentro del cobertizo,
59
para al da siguiente ser sometido al secado en el horno de cilindro rotatorio
(Figs. 1, 2, 3, 4 y 5).



60



Figs. 1, 2, 3, 4 y 5. Preparacin del carbn mineral para el secado solar.

7. Mezclado de Carbones
El mezclado de carbones es un proceso auxiliar dentro de la preparacin. Los
procesos auxiliares pueden ayudar a completar la preparacin global del
carbn. Estos procesos auxiliares son:
- Floculacin
- Desaguado
- Mezclado
La floculacin consiste en recuperar del agua los productos del lavado del
carbn (polvo fino del carbn, 5 m) y otros productos mediante la actuacin
de ciertos elementos que los van a hacer precipitar. La funcin ms importante
de esto es eliminar estos productos de las aguas de lavado y poder usar as el
carbn en procesos posteriores (aglomerados y briquetas). Para ello se les
aade una especie de coagulante: almidn, alginatos, peptatos, alumbre
61
(sulfato de almina). De esta manera se forman los flculos. Este proceso se
ayuda a veces de ciclones.
El desaguado consiste en sacar parte del agua que tienen los carbones, debido
a los procesos descritos anteriormente. Para ello se pasan por tamices con reja
metlica. El tamao debe estar entre 12-13 mm. Para tamaos menores se
usan tolvas y centrifugados. Para tamaos ms pequeos an se usan filtros
de vaco y filtros a presin. La dificultad aumenta al disminuir el tamao.
El mezclado, finalmente, consiste en mezclar varias clases de carbones con
diferentes propiedades para que la mezcla resultante cumpla ciertos requisitos
que pudieran ser demandados por el usuario final.

2.1.5.1. ALMACENAMIENTO DEL CARBN
El almacenamiento del carbn es un aspecto importante por varios motivos. El
carbn se almacena en grandes cantidades y durante periodos largos debido a
su uso industrial. Los grandes almacenamientos de carbn se llaman parques y
se suelen situar al aire libre, estando por ello expuestos a las inclemencias
meteorolgicas, influyendo en las propiedades del carbn. El tamao que vaya
a tener el parque va a depender de:
- Situacin geogrfica del mismo (proximidad de la fuente productora del
carbn
- Medio de transporte utilizado
- Clima (este factor tambin puede afectar al transporte
- Proceso de produccin y fabricacin al que se destina, debido a las
puntas de demanda que pueda presentar el proceso para el que es
necesario el carbn.

Combustin del carbn durante su almacenamiento:
El carbn almacenado a la intemperie sufre fenmenos de deterioro debido a la
humedad ambiental y al oxgeno del aire. La humedad ambiental degrada el
carbn e influye sobre la temperatura de la pila. El oxgeno reacciona, en
principio a bajas temperaturas. Esto provoca variaciones en los parmetros del
carbn. Es por ello que aumenta:
- Peso
- Contenido en oxgeno
- Temperatura de ignicin
- Higroscopicidad
- Solubilidad en sales custicas
- Solubilidad en alcohol
Mientras que va a disminuir:
- Contenido en hidrgeno
- Poder calorfico
- Poder coquizante
- Tamao medio de granulometra

Al estar el carbn en contacto con el aire, esto implica que va a estar en
contacto con el oxgeno, que es un gran oxidante. Esto hace que el carbono se
transforme en CO
2
segn la siguiente reaccin:
C + O
2
CO
2

62
En esta reaccin se produce un desprendimiento de calor.
Si el aire tiene una temperatura ms alta, en la reaccin de oxidacin se puede
llegar a formar agua:
C + O
2

H
2
+ O
2
CO
2
+ H
2
O
Esto tiene la misma forma que una reaccin de combustin ordinaria. La
velocidad de oxidacin del carbn aumenta con la temperatura, con el tamao
de las partculas de carbn y con la concentracin de O
2
en contacto con ella.
El fenmeno de combustin del carbn en la pila se denomina combustin
espontnea del carbn almacenado. Para que se produzca una combustin
espontnea apreciable es necesario que el calor se vaya transmitiendo y
aumentando la temperatura. Se llegar as a una temperatura crtica en la que
la oxidacin es lo suficientemente rpida para que se produzca el
autoencendido del carbn.

Las causas de la combustin espontnea son:
- Tamao de partcula: Al disminuir el tamao de partcula aumentar la
superficie expuesta a la reaccin y esto implicar un aumento de la
velocidad
- Calor Ambiental: El que haya calor implica aumentar la velocidad de
reaccin. Esto se palia aireando el depsito, pero en la medida justa, ya
que si renovamos en demasa el aire (efecto chimenea) podremos
favorecer la reaccin al aportar oxgeno.
- cido Hmicos: Es un problema sobre todo en los lignitos y hullas
jvenes, ya que fijan el oxgeno y ayudan a la combustin espontnea.
- Bacterias: Desprenden calor, por lo que en focos puntuales pueden
iniciar la combustin espontnea.
- Azufre: Hay ciertos autores que afirman que la reaccin de la pirita con
el O
2
desprende calor, lo que puede representar un problema
- Composicin petrogrfica: En cuanto a este aspecto, no existe una
relacin clara

Factores que influyen en la velocidad de oxidacin del carbn
Principalmente son dos los factores:
- Rango
- Tamao
La velocidad de oxidacin vara de modo inverso al rango. Es decir, cuanto
mayor sea el rango (menor contenido en materias voltiles), menor ser la
oxidacin sufrida.
El tamao influye en el sentido de que cuando ms tamao tenga el carbn
mayor va a ser la superficie de contacto y esto implicar mayor velocidad de
oxidacin.
La temperatura a la cual se inicia la combustin espontnea se denomina
temperatura crtica, y esta temperatura no es la misma para todos los
carbones. Cuando la temperatura es menor que la crtica, la temperatura
disminuye con:
- poder calorfico
- % de C y H
2

63
- Poder aglomerante
- Tamao
Y aumenta con el porcentaje de O
2
.
Cuando la temperatura sobrepasa la temperatura crtica se produce la
combustin espontnea.

Condiciones ptimas para el almacenamiento del carbn
1. Lugar: El suelo debe estar bien nivelado, firme, sin grietas y bien
drenado
2. Tamao y forma: Cuanto ms bajo sea el rango, ms baja deber ser la
pila, ms pequea y con menor proporcin de finos. Se debe evitar la
separacin natural por tamaos gruesos, para que de esta forma no se
formen los tiros.
3. Humedad: No apilar carbn hmedo con seco
4. Procedencia: Los carbones de distinta procedencia se deben apilar
separadamente
5. Ventilacin: Se deben tener pilas poco profundas con salida de gases.
Si apisonamos se evita el paso del aire.
6. Temperatura: Las pilas deben ser poco profundas, y se deben poner
termmetros cada pocos metros para poder controlar subidas locales de
temperatura
7. Calor: Se debe tener cuidado con el calor ambiental y con el calor que
se vaya desprendiendo.

2.1.5.2. PROPIEDADES DEL CARBN
Las propiedades que se van a estudiar del carbn son las mecnicas, trmicas,
elctricas y fsicas. Estas propiedades, unas ms que otras, van a ser
importantes desde el punto de vista de la maquinaria y tecnologa que se va a
usar con el carbn.
Mecnicas
- Dureza
- Abrasividad
- Resistencia Mecnica
- Cohesin
- Friabilidad
- Fragilidad
- Triturabilidad

Trmicas
- Conductibilidad Trmica
- Calor especfico
- Dilatacin
Elctricas
- Conductividad Elctrica
- Constante dielctrica
Fsicas
- Densidad y peso especfico
- Contenido en agua
64
Propiedades mecnicas
I) Dureza: Se mide por el tamao y profundidad de la raya producida por un
cuerpo penetrante de forma diversa (cono, esfera, pirmide) y con dureza
extrema. Teniendo en cuenta esta propiedad, la antracita se comporta como un
cuerpo totalmente elstico, es decir, no es rayado. Los carbones que contienen
del orden de 80-85% de carbono muestran un mximo de dureza Vickers que
se corresponde con un mximo tambin en la curva de dureza elstica.
De los componentes del carbn, el que presenta ms dureza es el dureno, y el
ms blando es el vitreno.
II) Abrasividad: Es la capacidad del carbn para desgastar elementos
metlicos en contacto con l. Esta propiedad nos va a condicionar
enormemente el material que se tenga que usar en la maquinaria (molinos,
trituradoras,). Est relaciona con las impurezas que acompaan al carbn:
slice y pirita sobre todo.
III) Resistencia Mecnica: Tiene gran influencia en los sistemas de
explotacin del carbn. Esto es porque muchas veces la veta carbonfera se
usa como paredes, techos y suelos de las propias galeras de la explotacin.
Adems, hay que tener en cuenta que las vetas suelen ser heterogneas, por
lo que es importante estudiar este aspecto. Se debe medir la resistencia
mecnica en el sentido normal a al estratificacin, tomndose el valor medio de
las mediciones. Esta propiedad va a estar directamente relacionada con la
composicin petrogrfica del carbn.
IV) Cohesin: La cohesin es la accin y efecto que tiende a unir los
componentes de la materia carbonosa. Se trata de una propiedad positiva o de
resistencia.
V) Friabilidad: Es la capacidad que presentan los carbones de descomponerse
fcilmente en granulometras inferiores por efecto de un impacto o un
rozamiento. Esta propiedad habr que tenerla muy en cuenta en algunos
procesos, puesto que nos da la tendencia del carbn a romperse durante su
manipulacin.
VI) Fragilidad: Es la facilidad que presentan los carbones para romperse o
quebrarse en pedazos. Es lo opuesto a la cohesin. Se trata de una propiedad
negativa, que va a depender de su tenacidad y elasticidad, de las
caractersticas de su fractura y de su resistencia. Para medir la fragilidad es
necesario hacer dos ensayos que nos midan:
- Fuerzas de rozamiento
- Fuerzas de choque
Esto es debido a que los aparatos y maquinaria que se usa en el procesado del
carbn ejercen estos dos tipos de fuerzas sobre el carbn.
VII) Triturabilidad: Es la facilidad con la que el carbn se desmenuza sin
reducirse totalmente a polvo. Es una combinacin de dureza, resistencia,
tenacidad y modo de fractura
Cada vez es ms tenida en cuenta esta propiedad mecnica del carbn, debido
sobre todo al empleo de tcnicas novedosas de combustin, como el lecho
fluido.
Rittenger desarroll muchos trabajos que tratan sobre la triturabilidad de los
carbones y concluye que el tamao de superficie es directamente proporcional
a la energa utilizada en la molienda.
65
Propiedades trmicas
I) Conductibilidad Trmica: Es la capacidad que presenta el carbn para
conducir el calor. Tiene importancia sobre todo en los hornos de coquizacin,
ya que el hecho de que el calor aplicado se transmita lo ms rpidamente
posible permite que el proceso tenga un mayor rendimiento
II) Calor especfico: Es la cantidad de calor necesario para elevar la
temperatura de 1g de carbn 1C. Tambin es importante esta propiedad en el
proceso de coquizacin.
III) Dilatacin: Es el aumento de volumen por efecto del incremento de
temperatura. Bangham y Franklin han hecho estudios sobre la dilatacin de los
carbones. Concluyen que la antracita presenta importantes variaciones en el
volumen con cambios de temperatura, pero dependiendo tambin de la
orientacin (anisotropa). En cambio, en cuanto a las hullas, la dilatacin va a
depender ms de la temperatura de experimentacin.

Propiedades elctricas.
I) Conductividad Elctrica: Capacidad para conducir la corriente elctrica a
su travs. Se define en trminos de resistencia especfica, que es la resistencia
de un bloque de carbn de 1cm de longitud y 1 cm
2
de seccin. La unidad es el
m. Esta propiedad depende de la presin, de la temperatura y del contenido
en agua del carbn. El carbn es considerado en trminos generales como un
semiconductor.
La razn por la cual el carbn conduce la electricidad es la posesin de anillos
bencnicos y radicales libres.
II) Constante Dielctrica: Esta propiedad es ms tenida en cuenta que la
conductividad elctrica. Se trata de una medida de la polarizabilidad
electrosttica del carbn dielctrico. Esto est relacionado con la polarizacin
de los electrones que existen en los anillos bencnicos de la estructura del
carbn. Est esta propiedad muy relacionada con el contenido en agua del
carbn y vara con el rango del carbn.

Propiedades fsicas.
I) Densidad: La densidad del carbn es una magnitud difcil de medir. Se
definen varios tipos de densidad
- Densidad a granel o en masa: Es el peso en Kg/m
3
del conjunto del
carbn en trozos, comprendiendo los espacios vacos que quedan entre
stos. Esta magnitud del carbn es importante de cara al
almacenamiento del carbn y su uso en hornos de coque
- Densidad de carga o estiba: Se emplea cuando el carbn se almacena
en una retorta de coquizacin. Depende esta magnitud de la clase de
carbn, su tamao, la humedad.
- Peso especfico aparente: Es el peso especfico de un trozo de carbn
en su estado natural (poros, humedad y materia mineral incluida).
- Peso especfico verdadero: El que presenta la sustancia carbonosa sin
poros y sin humedad, pero con la materia mineral que contenga
- Peso especfico unitario: Igual que el peso especfico verdadero, pero
adems prescindiendo de la materia mineral (es decir, sin cenizas)

66
II) Contenido en agua: El carbn contiene agua tanto por su proceso de
formacin en origen como por las transformaciones sufridas. El agua se puede
presentar de varias maneras:
- Agua de Hidratacin: Es la que est combinada qumicamente. Forma
parte de la materia mineral que acompaa al carbn.
- Agua Ocluida: La que queda retenida en los poros del carbn. Puede
proceder del lugar donde se form el carbn o de las reacciones
posteriores a esa formacin.
- Agua de Imbibicin: Es la que contiene debido a procesos artificiales
en la extraccin y procesos posteriores, sobre todo procesos de lavado.
Esta agua queda adsorbida en la superficie. Se elimina fcilmente
calentando a 100-105C

Un problema aadido al contenido del agua en carbn es en el
almacenamiento. El agua provoca la meteorizacin del carbn, debido a los
cambios de volumen de aqulla al pasar de slido a lquido; esto va
desgajando el carbn en trozos ms pequeos, falseando la granulometra.
Esta agua tambin puede atacar las impurezas del carbn, produciendo
sustancias que degradan el carbn.

2.2. EL CARBN DE ORIGEN MINERAL. ORIGEN

El carbn es el origen de una descomposicin de vegetales terrestres, hojas,
maderas, cortezas, esporas, etc., que se acumularon en zonas pantanosas,
lagunas o marinas, de poca profundidad. Es as como los vegetales muertos se
acumulaban en el fondo de cuencas, quedando cubiertos de agua, y por lo
tanto protegidos del aire que los destruira.
Comienza una lenta transformacin por la accin de las Bacterias anaerbicas
(bacterias que no viven ni crecen en presencia de oxgeno), con el tiempo se
produjo un progresivo enriquecimiento en carbono.
Posteriormente pudieron cubrirse con depsitos arcillosos, lo que contribuy el
mantenimiento del ambiente anaerobio adecuado para el continuo proceso de
carbonizacin.
Por estudios de geologa se estima que una capa de carbn de un metro de
espesor proviene de la transformacin, por el proceso de diagnesis de ms de
diez metros de limos carbonoso.
En las cuencas carbonferas las capas de carbn estn intercaladas con otras
capas de rocas sedimentarias como areniscas, arcillas, conglomerados y en
algunos casos, rocas metamrficas como esquistos y pizarras.
Esto se debe a la forma y el lugar donde se genera el carbn, supongamos un
gran bosque situado cerca del litoral, si el mar invade la costa, el bosque queda
progresivamente sumergido, por descenso del continente o por una trasgresin
marina, y los vegetales muertos y cados se acumulan en la plataforma litoral.
Si contina el descenso del continente o la invasin del mar, el bosque queda
totalmente inundado. Las zonas emergidas cercanas comienzan a erosionarse
y los productos resultantes, arenas y arcillas, cubren los restos de los vegetales
que se van transformando en carbn.
67
Si se retira el mar, puede desarrollarse un nuevo bosque y comenzar otra vez
el ciclo.
En las cuencas hulleras se conservan, tanto en el carbn como en las rocas
intercaladas, restos y marcas de vegetales terrestres que pertenecen a
especies actualmente desaparecidas.
El tamao de las plantas y la exuberancia de la vegetacin permiten deducir
que el clima en el que se origin el carbn era probablemente tropical.

CLASIFICACIN DEL CARBN
El carbn se clasifica, en funcin de su poder calorfico y de su antigedad, o lo
que es lo mismo, segn la mayor o menor riqueza de carbono que posea y por
el grado de transformacin que han experimentado en su proceso as como por
el uso al que se adaptan.
La escala ms recomendada establece cuatro clases de carbn:
- Turba
- Lignito
- Hulla
- Antracita
TURBA: material orgnico compacto, de color pardo oscuro y muy rico en
carbono, que se forma como resultado de la putrefaccin y carbonizacin
parciales de la vegetacin en el agua cida de las turberas.
En el hemisferio norte, la vegetacin formadora de turba est compuesta en su
mayora por musgos.
La turba salada es una forma especial de los marjales salados que se produce
a partir de fragmentos de plantas del gnero Spartina y otras similares
parcialmente descompuestas.
La formacin de turba constituye la primera etapa del proceso por el que la
vegetacin se transforma en carbn.
Las turberas estn distribuidas por todo el mundo, la turba seca, comprimida en
ladrillos, se usa en muchos pases de Europa, como combustible, aunque no es
tan eficaz como el carbn, debido a su elevado contenido en agua y cenizas.
El contenido en carbono aumenta del 40% en el material vegetal original, al
60% en la turba. Tiene un poder calorfico inferior a 8.4 MJ/Kg. (megajoules por
kilogramo).
LIGNITO: Variedad de carbn, de calidad intermedia entre el carbn de turba y
el bituminoso. Desde el punto de vista geolgico, el lignito es de origen reciente
pues se encuentra en los estratos del cretcico y del terciario.
Suele tener color negro pardo y estructura fibrosa o leosa.
Tiene una capacidad calorfica inferior a la del carbn comn debido al gran
contenido de agua (43.4%) y bajo de carbono (37.8%); el alto contenido de
materia voltil (18.8%) provoca la desintegracin rpida del lignito expuesto al
aire.
El calor del lignito es de 17.200 kJ/kg. Es muy frecuente en los pases de
Europa del este y Espaa.
HULLA: Combustible fsil con una riqueza en carbono entre 75 y 90% y un
contenido en voltiles que oscila entre 20 y 35%. Tiene un poder calorfico que
oscila entre 7.000 y 8.500 Kcal/kg. Es negra, mate, y arde con dificultad con
una llama amarillenta.
68
Procede, como los otros tipos de carbones, de la acumulacin de vegetales
que vivieron durante el periodo carbonfero sometidos a grandes presiones y
temperaturas por la acumulacin de sedimentos posteriores y por las fuerzas
tectnicas. Los yacimientos ms importantes estn en Rusia, Estados Unidos,
Polonia, Alemania.
En el Per las industrias ofrecen como Carbn Mineral, Carbn Vegetal y Lea
para la Industria, Servicio de Trituracin, Molienda y Tamizado de Carbones
para la Industria metalrgica. Tratamiento de agua, etc.
Carbn Mineral: Fundicin, Fragua, Crisol, Cisco; para Calderos, Carbn
Mineral Carbn Vegetal Lea Servicio de Trituracin Briquetas Tratamiento de
Agua Tamizado de Carbones Carbn Servicio de Molienda



CISCO DE CARBN
El cisco de carbn, tambin llamado carbonilla, o tierra de carbn, o grancilla
es el obtenido de lo ms menudo del carbn, incluso machacndolo si es
preciso. Es el utilizado para el clsico brasero o copa de cisco, manteniendo en
el hogar un calor constante y agradable.

En la foto vemos un hombre elaborando cisco en un boliche
La hulla impuls la revolucin industrial durante los siglos XVIII y XIX,
emplendose principalmente en siderurgia y como combustible para las
mquinas de vapor.
69
Se la llam entonces carbn de piedra para diferenciarla del carbn vegetal,
que era el que durante el siglo XVIII se utilizaba en siderurgia.
Tambin se usaba para obtener gas de ciudad y una gran cantidad de
productos qumicos, dando lugar a la denominada carboqumica.
Ha sido sustituida en muchas aplicaciones por el petrleo y el gas natural.
La carboqumica ha sido desplazada, en gran medida, por la petroqumica.
Hay dos aplicaciones que todava subsisten: la obtencin de coque mediante
calcinacin en hornos cerrados y como combustible en centrales trmicas. El
coque se utiliza como reductor en siderurgia para obtener acero a partir del
arrabio.
ANTRACITA: Carbn duro que tiene el mayor contenido de carbono fijo y el
menor contenido de material voltil de todos los tipos de carbn.
Contiene aproximadamente un 87.1% de carbono, un 9.3% de cenizas y un
3.6% de materia voltil.
Tiene un color negro brillante, una estructura cristalina y una fractura
concoidea.
Aunque se inflama con ms dificultad que otros carbones, libera una gran
cantidad de energa al quemarse (es el carbn de mayor poder calorfico) y
desprende poco humo y holln.
La antracita se form principalmente hacia el final del periodo carbonfero como
consecuencia de movimientos telricos que generaron calor y presin que
transformaron los materiales carbonosos que existan en la Tierra.
Es un recurso energtico no renovable que se utiliza para producir electricidad
en las centrales termoelctricas, y en la industria qumica como elemento
bsico. Los principales productores mundiales de antracita son: China, la
antigua Unin Sovitica, Corea del Norte, Corea del Sur, Espaa, Alemania y
Estados Unidos.
YACIMIENTOS DE CARBN
El hombre extrae carbn desde la Edad Media. En los yacimientos poco
profundos la explotacin es a cielo abierto. Sin embargo, por lo general las
explotaciones de carbn se hacen con minera subterrnea ya que la mayora
de las vetas se encuentran a cientos de metros de profundidad.
El carbn se encuentra en casi todas las regiones del mundo, pero en la
actualidad los nicos depsitos de importancia comercial estn en Europa,
Asia, Australia, Sudfrica y Amrica del Norte.
En 1997 las reservas mundiales de carbn ascendan a 1.04 billones de
toneladas y los recursos se estimaron en 9.98 billones.
Geogrficamente estas reservas se distribuyen as: Europa, incluidas Rusia y
las antiguas repblicas soviticas, 44%; Norteamrica, 28%; Asia, 17%;
Australia, 5%; frica, 5%, y Sudamrica, 1%.

PRODUCCIN DE CARBN
La produccin mundial de carbn en 1994 refleja la crisis de la minera en la
Unin Europea (la produccin baj un 17,4%) y en Rusia (decay en un 6,2%).
En cambio se produjo un dinamismo en la industria carbonfera de Estados
Unidos, China, India, Colombia y Australia, entre otros pases.
- Explotacin a cielo abierto:
Se comienza por retirar el material que recubre el yacimiento.
70
Despus se procede a la extraccin del mineral y acto seguido, cuando se
termina de sacar el carbn de yacimiento, se vuelve a cubrir el terreno para que
no haya un gran impacto medioambiental.
- Explotacin subterrnea:
Cuando el mineral se encuentra a grandes profundidades se cavan pozos
hasta llegar a la veta y despus galeras para extraerlo.
Para ventilar este tipo de explotacin se utiliza un mtodo que consiste en
comunicar entre s estos pozos para que los gases que desprende el carbn
salgan al exterior y no se produzcan explosiones.
Para evitar que la mina se hunda se le pone pilares en cada capa y cuando ya
se ha terminado se provoca el derrumbe.
Para transportar el material se hace por medio de vagonetas en las
instalaciones y si la explotacin minera est ms modernizada se hace por
medio de cintas transportadoras y elevadores.
El carbn siempre sale con materiales que dificultan su utilizacin y disminuye
su calidad con respecto al poder calorfico del mismo.
Para limpiarlo se utilizan medios fsicos como la trituracin y el lavado.

SUS APLICACIONES SON PRINCIPALMENTE:
- Coque
- Plsticos
- Combustible

2.2.1. COQUE
COMBUSTIBLE SLIDO.
DESTILACIN SECA DE HULLAS CON UN 22 26% DE MATERIALES VOLTILES.
CMARAS CERRADAS FUERA DEL CONTACTO CON EL AIRE. CARBONES A 900
1250C.
1. RESISTENCIA A LA COMPRESIN.
2. ELEVADA POROSIDAD.
3. RESISTENCIA A LA ABRASIN Y DESGASTE. 40 Y 60 mm.
4. COMBUSTIBLE Y GENERADOR DE GAS REDUCTOR ( CO )

COMPOSICIN TPICA:
CARBONO 85 90%
VOLTILES 2%
CENIZAS 8%
AZUFRE 1%
COMPOSICIN DEL GAS EN BATERA DE COQUE:
HIDRGENO 57%
METANO 27%
CO 6%
Poder Calorfico: 4200 Kcal/m3
Hidrocarburos como etano, etileno, amonaco, alquitrn, etc.

Cuando se sometes al carbn a un quemado en ausencia de aire, ste sufre
una destilacin destructiva, obtenindose un slido coherente que recibe el
nombre de coque. Adems, en el proceso de coquizacin se van a obtener
productos secundarios como:
71
- Alquitrn de alta temperatura
- Aceites ligeros
- Amonaco (NH
3
)
- Azufre
- Gases incondensables
El rendimiento y naturaleza de los productos depender del rango, tipo de
carbn, temperatura y duracin del proceso de carbonizacin (vase esquema)
Este proceso tambin es usado para poder sintetizar los productos
mencionados anteriormente, adems de para obtener coque. El mejor carbn
para la obtencin de coque son las hulla.

Clasificacin
Los coques se clasifican segn su plasticidad, hinchamiento, aglutinacin y
aglomeracin
- Plasticidad: La plasticidad implica no recuperar la forma primitiva cuando
una fuerza deja de actuar sobre una materia que entonces se denomina
plstica. Para medir esta caracterstica se usan los plastmetro y los
penetrmetro.
- Hinchamiento: Se trata de un aumento franco de volumen con el
consiguiente esponjamiento. Para que un carbn sea coquizable deber
tener un buen ndice de hinchamiento.
- Aglutinacin: Conjunto de ensayos con los que se mide la cohesin y
resistencia del coque, cuando se ha mezclado con un cuerpo inerte
como arena, coque de electrodos o antracita.
- Aglomeracin: Se trata aqu de evaluar la coherencia y resistencia del
coque cuando el carbn se ha coquizado sin mezcla alguna
El denominado coque metalrgico es un carbn coquizado y que se emplea
especialmente en la industria metalrgica

LA COMBUSTIN DEL CARBN (Proceso de combustin del carbn)
El carbn es un combustible slido fsil natural que procede de la
descomposicin de la materia vegetal (sobre todo de la lignina). Cuando
queremos combustionar un carbn es necesario llegar a una cierta temperatura
para provocar su inflamacin, por lo que ser necesario aportar una cierta
cantidad de calor. Hay que acumular calor hasta superar la llamada
temperatura de inflamacin.

Desde el punto de vista tcnico, para que se origine un proceso de combustin
tiene que ocurrir que la velocidad de oxidacin debe ser lo bastante alta para
que el calor desprendido en la reaccin sea elevado. Debido a lo complicado
de la estructura del carbn, se pueden producir ciertas reacciones de
descomposicin o transformacin (pirlisis), lo que puede hacer que el carbn,
tras sufrir este proceso, no sea tal, sino que se convierta en una serie de
compuestos derivados. En la pirlisis, el carbn se descompone en ciertos
productos, siempre en ausencia de oxgeno. Primero se segrega el agua,
despus molculas de mayor tamao que se desgajan, y as sucesivamente. El
hecho de que esto se produzca en ausencia de oxgeno implica que no se
produzca la combustin. Sin embargo, puede darse el caso de que el calor
72
producido sea suficiente para alcanzar la temperatura de inflamacin, y se
produce la oxidacin del carbn.
Normalmente la llama resulta de la incandescencia del carbono elemental, que
se produce por cracking de las materias voltiles. Por lo tanto, cuantas ms
materias voltiles haya, ms llama se producir.
Otro factor que se debe tener en cuenta en la combustin del carbn es que se
encuentra en estado slido, por lo que para favorecer el contacto entre
combustible y comburente hay que aumentar la superficie de contacto. Para
ello se hace necesario disminuir el tamao de partcula, por lo que se tiende a
formar prcticamente polvo.
Resumiendo, el proceso de combustin del carbn es cuando se pone el
carbn en contacto con el O
2
y a una temperatura tal que el carbono se
convierta en carbono fijo y voltil y as se consiga un buen contacto entre
ambos.
La parrilla es el lugar donde se pone el carbn para su combustin. Hace falta
que la parrilla tenga orificios para que el aire comburente atraviese el lecho del
combustible y se ponga as en contacto con l.

2.2.1.1. COQUE METALRGICO
El coque metalrgico es el residuo slido que se obtiene a partir de la
destilacin destructiva, o pirolisis, de determinados carbones minerales, como
las hullas (o carbones bituminosos) que poseen propiedades coquizantes; es
decir, capacidad de transformarse en coque despus de haber pasado por una
fase plstica.
En la fabricacin del coque metalrgico se utilizan mezclas complejas que
pueden incluir ms de 10 tipos diferentes de carbones minerales en distintas
proporciones.
El proceso de pirolisis mediante el cual se obtiene el coque se denomina
coquizacin y consiste en un calentamiento (entre 1000 y 1200C) en ausencia
de oxgeno hasta eliminar la totalidad de la materia voltil del carbn, o mezcla
de carbones, que se coquizan. La mayora del coque metalrgico se usa en los
altos hornos de la industria siderrgica para la produccin del acero (coque
siderrgico).
Dado el gran consumo de coque que es necesario para el funcionamiento de
los hornos, estos suelen ser una instalacin anexa a las industrias siderrgicas.
El coque metalrgico tambin se utiliza en la industria de la fundicin del hierro
(coque de fundicin). En general, el coque de fundicin suele ser de un tamao
mayor que el siderrgico.

El coque siderrgico se clasifica en las siguientes clases:
- Coque siderrgico para alto horno: Utilizado como reductor, combustible
y soporte mecnico de la carga en alto horno.
- Coque siderrgico para cubilote: utilizado como combustible y
carburante para la produccin de fundiciones.
- Coque siderrgico para horno elctrico: Utilizado para carburacin de
acero en procesos electrometalrgicos


73
COQUIZACIN
Se conoce con el nombre de COQUIZACIN al proceso de destilacin
destructiva de sustancias orgnicas en ausencia de aire para dar un producto
slido rico en carbono, adems de productos lquidos y gaseosos. La
carbonizacin de madera y otros materiales vegetales produce carbn vegetal.
La COQUIZACIN de cierto tipo de carbones minerales (carbones coquizables,
i.e. carbones bituminosos o hulla), o mezclas de estos carbones, producen el
coque. En este caso el proceso de carbonizacin es denominado
coquizacin. La coquizacin se diferencia de la carbonizacin en que durante el
proceso de calentamiento en atmsfera inerte de los carbones coquizables o
cualquier otra sustancia que d lugar a un coque, como por ejemplo la brea u
otros materiales termoplsticos, se pasa por un estado fluido transitorio durante
un determinado intervalo de temperaturas que vara segn el material que se
est coquizando (en el caso de los carbones coquizables este intervalo puede
oscilar entre los 350 y 500 C). Pasado el intervalo fluido (tambin denominado
etapa plstica) se forma el semicoque. Al seguir aumentando la temperatura
sigue el desprendimiento de gases hasta que finalmente se forma el coque.
Durante la etapa fluida, o plstica, se produce una total reorganizacin en la
micro estructura del material. As, mientras que los carbonizados presentan una
microestructura desordenada y, salvo raras excepciones, no pueden ser
grafitizados (i.e. carbones no grafitizables); los coques presentan una
microestructura ms ordenada y pueden ser grafitizados si se someten a un
proceso de grafitizacin (i.e. carbones grafitizables).

El primer uso de coque en el horno alto se debi a Abraham Darby en 1709, en
Coalbrookdale (Inglaterra). sta es una fecha histrica, puesto que la
aplicacin con xito del coque en el horno alto fue responsable del desarrollo
posterior de la industria del hierro y del acero, y del comienzo de la Revolucin
Industrial.
El proceso primitivo de calentar el carbn en pilas para producir coque
permaneci como el ms importante durante aproximadamente un siglo. No
obstante, un horno con forma de colmena fue desarrollado en 1759 en
Newcastle (U.K.), siendo este tipo de hornos usado todava en algunas partes
del mundo. Sin embargo, el rpido incremento de la demanda de coque en el
siglo XIX dio lugar a la introduccin de hornos de cmara rectangular, capaces
de ser descargados utilizando mquinas. Estos hornos, al principio de tipo no
recuperativo, pero desde 1882 capaces de recuperar subproductos (gases,
breas y otros compuestos qumicos), son los antecesores de los hornos
actuales de gran capacidad. En todos ellos se observan las caractersticas
bsicas de los hornos modernos:

74

BATERIA DE HORNOD DE COQUE

Caractersticas bsicas de los hornos modernos:
1) Estn construidos en bateras.
2) Poseen cmaras rectangulares separadas por paredes huecas que
contienen los canales de calentamiento, en los cuales el gas se quema para
calentar el horno.
3) Son cargados por una mquina y descargados por una deshornadora
mecnica, despus de la retirada de las puertas de ambos lados.
4) El gas sale del horno por el tubo montante y se lleva a la planta de
subproductos, retornando una parte del mismo a los hornos para su
calentamiento.
Las bateras modernas nicamente difieren de stas en la escala y la
sofisticacin de los detalles. Una batera moderna puede estar formada por
unos 70 hornos de coque. Cada horno cuyas medidas estn en el orden de 6 m
de altura, 450 mm de anchura y 16 m de longitud o fondo. Esto significa unos
37 m3 de volumen y unas 30 t de carbn por horno. El aumento de la anchura
de los hornos, junto con una velocidad de coquizacin ms baja, al utilizar
cmaras ms anchas, dio lugar a resultados inesperados en cuanto a la
ampliacin de la gama de carbones que podan ser coquizados.
75

Horno de coque a punto de ser deshornado

En consecuencia se podra definir como un producto de la destilacin del
carbn coquizable a altas temperaturas y se lleva a cabo en tres pasos:

1 Un primer fraccionamiento a temperaturas por debajo de los 700 C donde
se descompone en subproductos como agua, xidos del carbn, sulfuro de
hidrgeno, compuestos hidroaromticos, parafinas, oleofinas, fenoles y
compuestos nitrogenados.
2 Se presentan reacciones trmicas secundarias; por encima de 700 C se
presenta una gran evolucin del hidrgeno y la formacin de hidrocarburos y
metano. La descomposicin de compuestos complejos con altos contenidos de
hidrgeno produce amoniaco, cianuro de hidrgeno, bases de piridina y
nitrgeno.
2 Se lleva a cabo la formacin del coque por la remocin progresiva de
hidrgeno. Durante la carbonizacin, un 20 a 35% en peso de la carga de
carbn evoluciona como una mezcla de gases y vapores, que pueden producir
cantidades variables de coque para alto horno, finos de coque, gas de coque,
Alquitrn, Sulfato de Amonio y Aceites ligeros. A una presin de 760 mm Hg. y
15.5 C, los gases contenidos en el gas de coque son H
2
, CH
4
, C
2
H
6
, CO, CO
2

y gases iluminantes los cuales son esencialmente hidrocarburos insaturados
tales como C
2
H
8
y C
2
H
2
. Otros gases presentes son el H
2
S, NH
3
, O
2
y N
2
.

76
2.3. PREPARACIN DE COQUE PARA ALTO HORNO
2.3.1. EL EMPUJE
Es conocido que al calentar los carbones coquizables en atmsfera inerte,
pasan por un estado plstico en un intervalo de temperaturas que oscila entre
350 C y 500 C, dependiendo del tipo de carbn. Dentro del horno existirn,
por lo tanto, dos zonas plsticas que tienden a desplazarse perpendicularmente
a la direccin de calentamiento y hacia el centro del horno a medida que
progresa la coquizacin. Adems, dado que tanto la solera como la bveda del
horno son tambin superficies calientes, aparecern otras dos zonas plsticas
secundarias, que se desplazan en direccin vertical.

Evolucin de la zona plstica durante la coquizacin en un horno
de coque

El proceso durante el cual se desarrolla el fenmeno denominado "empuje" se
puede dividir en dos etapas: antes del encuentro de las dos zonas plsticas, y
en el momento en que se realiza este encuentro (temperatura en el centro
inferior o superior a 350 C, respectivamente). En la primera etapa, la presin
existente en el carbn que est dentro de la envoltura plstica, es del orden de
20 a 40 mbar. en el centro de la carga. Por el contrario, la presin en el seno de
las capas plsticas, es muy elevada y al transmitirse a los pies derechos por
intermedio del semicoque y coque origina el empuje. A lo largo de la primera
etapa existe un crecimiento del empuje y de la presin interna en las zonas
plsticas. Ello es debido, por una parte, a la disminucin del gradiente trmico a
77
medida que nos aproximamos al centro del horno, lo que hace que los gases
tengan que atravesar un mayor espesor de la zona plstica. Por otra parte, los
vapores de aceites y alquitranes que se desprenden de las zonas plsticas se
van condensando en las zonas menos calientes, con lo que resulta que el
carbn estar ms impregnado de aceites y alquitranes cuanto ms nos
aproximamos al centro y por tanto aumentar el desprendimiento gaseoso y en
consecuencia la presin. Cuando se encuentran en el centro las dos capas
plsticas forman una nica capa plstica de anchura doble, producindose una
subida brusca de la presin de los gases, que ahora tienen una gran dificultad
para escapar. En este momento se produce la presin y el empuje mximos. El
hinchamiento o expansin de la zona plstica se corresponde con una
contraccin del semicoque y con la posibilidad de compresin del carbn que
an no ha entrado en la zona plstica. Se producen as dos fenmenos
contrapuestos, uno de expansin o empuje hacia las paredes del horno de la
fase plstica y otro de contraccin del semicoque y el carbn. La resultante de
estos dos fenmenos puede dar lugar a que el empuje sobre las paredes del
horno alcance valores peligrosos para la integridad del propio horno, si
predomina la expansin (carbones peligrosos). Por contra, si predomina la
contraccin los carbones sern no peligrosos y perfectamente coquizables.

Fuerzas que se desarrollan durante la coquizacin
2.3.2. EL COQUE METALRGICO EN EL HORNO ALTO
El coque metalrgico es utilizado como combustible y reductor en distintas
industrias, pero su principal empleo es en el horno alto (coque siderrgico).
El coque cumple tres papeles principales en el horno alto:
78
(I) Como combustible, proporcionando calor para los requerimientos
endotrmicos de las reacciones qumicas, y para la fusin de la escoria y del
metal. Este papel ha perdido cierta importancia debido a las adiciones de fuel y
gas por las toberas y, recientemente, por la inyeccin de carbn.
(II) Como reductor que produce y regenera los gases para la reduccin de los
xidos de hierro.
(III) Como soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma.
Este papel es cada vez ms importante, a medida que aumenta el tamao de
los hornos altos.

Calidad del coque metalrgico
La calidad del coque est en funcin del uso especfico a que est destinado.
Por ejemplo, el coque de horno alto va a tener que soportar una gran carga,
debido al material que existe encima de l, y que aumentar a medida que va
descendiendo en el horno alto hasta llegar a la zona de reaccin. Para soportar
esa presin sin desmoronarse antes de llegar a reaccionar, ha de poseer una
buena resistencia mecnica. Por otro lado, los trozos de coque, a medida que
descienden en el horno alto, se van a ver sometidos a una accin continua de
los gases oxidantes que se desprenden en la zona de reaccin y que
ascienden por el horno hasta salir por su parte superior. En estas
circunstancias, el coque necesita presentar una reactividad moderada frente a
los gases desprendidos para poder llegar, lo ms ntegramente posible, a la
zona de reaccin con el mineral de hierro. Para conseguir esto, se requiere un
coque con una textura porosa adecuada, que hagan que su reactividad sea lo
ms idnea posible.

ETAPA DE COQUIZACIN.
Cuando un carbn es pirolizado trmicamente o destilado destructivamente (a
altas temperaturas) sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran
variedad de productos slidos, lquidos y gaseosos. La eliminacin de la fase
gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificacin de carbones,
mientras que la obtencin final del coque da origen al trmino carbonizacin o
coquizacin.
La planta de Coquera tiene por objeto producir el coque metalrgico mediante
una destilacin a altas temperaturas de la hulla o carbn mineral en hornos, sin
presencia del aire.
La planta de Coquera est compuesta bsicamente por:
- La batera de hornos.
- La planta de Subproductos.
Batera de Hornos. El objetivo de la Batera es producir el coque para el alto
horno denominado "Coque Metalrgico" y de los gases obtener algunos
subproductos.
79
El carbn ptimo para coquizar tiene aproximadamente 31% de materias
voltiles y se obtiene de una mezcla de carbones.
Los carbones se reciben de tres clases con el fin de obtener un carbn
apropiado:
40% de Carbn Alto Voltil (38-41% materia voltil)
20% de Carbn Medio voltil (30-33% materia voltil)
40% de Carbn Bajo Voltil (23-27% materia voltil).
La coquizacin se practica en hornos verticales tipo Koppers - Becker, en un
proceso de calentamiento de dos tiempos. Esta batera posee dos partes
denominadas lado coque y lado mquina, construidos en alto slice y ladrillo
silico - aluminoso en su mampostera refractaria; ladrillo comn y material
aislante en su mampostera estructural y soportados por una estructura
metlica.
Sistema de Calentamiento de la Batera. La batera se calienta con gas de
coque que es el mismo que ha sido depurado o limpiado en la planta de
subproductos y que se recircula para ser utilizado como combustible y dador de
la carga trmica que necesita la batera.
El gas entra por un sistema de tuberas hasta unos inyectores colocados en las
cmaras de combustin para que se mezcle con aire que ha sido previamente
precalentado en unos ductos con empaquetados de anillos llamado
regenerador.
Luego de que se ha producido la mezcla gas - aire se produce una combustin
formndose humos que tienen la funcin de calentar los hornos de manera
uniforme.
En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del horno por
medio de una mquina llamada Torno de Inversin el cual se encarga de abrir y
cerrar las boquillas de entrada del aire en un ciclo que dura 40 minutos (20
minutos en cada sentido). Este torno de inversin trabaja con un reloj
temporizado que cada 20 minutos hace un cambio en el sentido de la
combustin, permitiendo que los hornos de la batera estn calentados
uniformemente de lado y lado ofreciendo un buen aprovechamiento de la
temperatura o capacidad calorfica del gas y el humo por eficiencia trmica.
La reaccin de destilacin destructiva que ocurre en el proceso de coquizacin
es la siguiente:

C
357
H
281
O
39
C
280
H
26
O
8
+ C
27
H
22
O
2
+ 5C
10
H
41
O
3
+ 14 H
2
O
(Hulla) (Coque) (Alquitrn) (Gases)




80
2.3.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE COQUIZACIN.

Los carbones son trados a la planta de coque en camiones de donde se
descarga a una tolva. El carbn es conducido en transportadores de banda a
un triturador de rodillos de donde sale con un tamao inferior a 1 Pulg. El
carbn de tamao inferior de 1 pulg. es conducido por una banda
transportadora al silo de mezclas. Este, est dividido en cuatro silos y
acondicionados individualmente en su parte inferior con un dosificador de
carbn automtico, que suministra en forma constante la misma cantidad en
peso, sin importar las condiciones en que vengan (humedad, granulometra,
etc.).
Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y despus se les adiciona
agua de acuerdo al estado de humedad en que se encuentre ya que un carbn
demasiado seco produce polvo que afecta las partes elctricas y mecnicas as
como tambin hay mayor propensin a incendios en los cargues y produccin
de grafito. Tambin a la mezcla de carbones se le adiciona ACPM con el fin de
aumentar la densidad del carbn y por consiguiente la calidad de produccin
del coque en la Batera.
El carbn en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm,
donde pasa a un molino de martillos que pulveriza y mezcla el carbn dando un
producto cuya granulometra no debe pasar del 10 % por encima de 3mm, que
es el tamao ms adecuado y apropiado para cargar en los hornos y obtener
un coque de buena calidad.
Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un
transportador y pasan a los silos de la Batera. Los silos de batera son cuatro
con capacidad de 400 Ton cada uno. Esos silos en su parte inferior tienen
compuertas movibles que son a condicionadas con el fin de cargar el carbn al
horno.
Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuacin del gas
producido por la destilacin del carbn al igual que dos compuertas para
facilitar el deshorne y descarga del coque.
La mquina Deshornadora es la que se encarga de retirar el coque de los
hornos. Esta mquina tiene translacin propia y fundamentalmente: quita las
puertas, deshorna y nivela los hornos. La mquina Gua de Coque que sirve de
puente entre el horno a deshornar y el vagn de apagado; tiene translacin
propia y sus funciones son: quitar las puertas y guiar el coque durante el
deshorne.
Luego de 20 horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y trasladarlo a
un vagn de apagado el cual lo transporta inmediatamente a la torre de
apagado, para evitar que el coque entre en combustin con el aire, en donde
se le vierte una cantidad de agua durante 90 segundos desprendindose una
gran nube de vapor de agua (templado del coque). Luego el coque apagado se
81
descarga en una rampa para su reposo con el fin de que el agua se evapore
completamente y apagar los que estn encendidos. Esta rampa est revestida
en ladrillo prensado.
A continuacin viene un proceso de estabilizacin en el cual el coque se tritura
para reducirlo de tamao y se criba para separar la fraccin menor de 1
pulgada y la fraccin mayor de 3 pulgadas y dejarlo del tamao de 1- 3
pulgadas para que sea utilizado en el Alto Horno. El diagrama de flujo de este
proceso se muestra en la grfica.

EL COQUE DE PETRLEO COMO ADITIVO EN LA PRODUCCIN
DE COQUES METALRGICOS
Producto slido, muy cargado de carbono, con una densidad prxima a 1.2,
color entre pardo oscuro y gris negro y estructura celular o granular (sirve para
la fabricacin de electrodos de grafito artificial, abrasivos, pigmentos, y como
combustible). Existen muchas empresas cuya materia prima es coque en
piedra y el producto es coque con un dimetro de partcula muy pequeo
Coque del petrleo (abreviado a menudo petcoke) es un slido carbonoso, se
deriv de refinera de petrleo unidades del coker u otro al agrietarse los
procesos.
Coque del petrleo usado en la produccin de los electrodos para industrias del
acero y aluminio. Coque del catalizador es el coque que se ha depositado en
catalizadores utilizado en la refinacin del petrleo.
Su alta temperatura y bajo contenido en cenizas le hace un buen combustible
para la generacin de energa en calderas que funcionan con carbn.
El coque calcinado del petrleo se utiliza para hacer nodos para aluminio,
acero y titanio industria de la fundicin

2.4. COMBUSTIBLES GASEOSOS
Se denominan combustibles gaseosos a los hidrocarburos naturales y a los
fabricados exclusivamente para su empleo como combustibles, y a aquellos
que se obtienen como subproducto en ciertos procesos industriales y que se
pueden aprovechar como combustibles.

CLASIFICACIN
La composicin vara segn su procedencia, los componentes se pueden
clasificar en gases combustibles (CO, H
2
, (HC)) y otros gases (N
2
, CO
2
, O
2
).
Los combustibles gaseosos se clasifican en:
- Combustibles gaseosos naturales
- Combustibles gaseosos manufacturados

COMPOSICION
Componentes combustibles como: hidrgeno. Monxido de carbono (CO)
Hidrocarburos saturados (metano, etano, propano, butano e isobutano,
pentano, y excepcionalmente vapor de hexano). Hidrocarburos no saturados;
etileno (C
2
H
4
), propeno o propileno (C
3
H
6
), buteno (C
4
H
8
).
- Hidrocarburos no saturados no identificados en anlisis (C
n
H
m
).
82
- Eventualmente oxgeno comburente en pequea proporcin
- Eventualmente gases inertes en pequea proporcin (CO
2
, N
2
).

2.4.1. TIPOS DE GASES COMBUSTIBLES

El gas manufacturado.
Este fue el primero en utilizarse fabricado a partir de la destilacin del carbn
(pirogenacin de hullas), mediante el calentamiento del carbn, siendo el
llamado gas manufacturado los productos voltiles de esta destilacin
(procedimiento tradicional).
La industria del gas lo fabrica actualmente por tratamiento (cracking) de
productos petroleros.
Los productos que lo componen son:
- Monxido de carbono (CO), lo que les da un carcter txico.
- Hidrgeno, hasta una proporcin del 50%.
- Metano.
- Pequeas proporciones de CO
2
, N
2
, O
2
, e hidrocarburos.

El gas natural
Proviene de los yacimientos naturales subterrneos o submarinos y son
producto de la descomposicin de la materia orgnica bajo grandes presiones.
Composicin Combustibles gaseosos-Gases licuados del petrleo (GLP)

Se denominan as al butano y propano comerciales, que provienen del refinado
del petrleo, pero estos tambin estn presentes en cantidades moderadas en
los yacimientos de gas natural y son recuperados en la preparacin de ste
antes de su transporte.
Tanto el propano como el butano comercial son expedidos en forma de lquidos
(en recipientes), aunque en algunos casos tambin se suministran en fase
gaseosa y tambin mezclas de ambos con aire, como sustitutos del gas natural
(aire propanado 15,6) o de los gases manufacturados (aire propanado 7,5 y
aire butanado 7,3).
El butano y el propano denominados comerciales no son cuerpos puros sino
mezclas, as el propano comercial contiene propano y hasta un 30% de
propeno (C
3
H
6
), mientras que el butano comercial posee butano puro y buteno
(C
4
H
8
).
Como en el caso de los gases naturales, estn exentos de monxido de
carbono, por lo que no son de carcter txico.

Gas de alto horno
Este es un subproducto de los procesos siderrgicos, de un bajo poder
calorfico, por lo que no suele compensar los gastos de transporte y se le utiliza
"in situ", bien en centrales trmicas prximas, bien en los propios procesos del
alto horno.
La composicin del gas de alto horno contiene del orden del 65% de CO+N2
(con un porcentaje de CO del 25% aproximadamente), adems su contenido en
H
2
es muy pequeo (menor al 5%), lo que explica su dbil contenido
energtico.
83
2.4.2. PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES GASEOSOS

Densidad
Densidad relativa de un gas respecto al aire es la relacin entre las masas
volumtricas del gas y del aire tomadas en las mismas condiciones de presin
y temperatura, esta propiedad lgicamente es adimensional.
La densidad es un parmetro importante de cara a la ventilacin de locales, los
gases manufacturados y el gas natural son ms ligeros que el aire (la
ventilacin deber realizarse por las zonas altas), mientras que el GLP y sus
mezclas son ms pesados.
La masa volumtrica y la densidad intervienen en otros clculos como las
prdidas de carga en canalizaciones y los ndices de intercambiabilidad.

Poder calorfico
La relacin entre el poder calorfico superior y el inferior depende de la
proporcin de los elementos, carbono e hidrgeno, a pesar de esto se
encuentra, que para gases, esta relacin es siempre prxima a un valor de 0.9.
El poder calorfico se expresa, en gases, en Kw.h/m
3
N, sin embargo este valor
no tiene mucho sentido para el propano y butano comerciales en estado
lquido, por lo que en estos casos se expresa por unidad de masa.

Temperatura de inflamacin. Lmites de inflamabilidad.
La temperatura de inflamacin es el valor mnimo al cual debe ser llevado un
punto de una mezcla inflamable de gas combustible y comburente, para que la
combustin pueda comenzar y propagarse. Tambin se le conoce como
temperatura de ignicin o de auto-inflamacin.
La combustin de un gas combustible necesita la presencia de aire comburente
(no se considera la combustin con oxgeno puro). Considerando todas las
posibles mezclas caracterizadas por el contenido en gas respecto a la mezcla
homognea, por ejemplo desde 0% (aire puro) a 100% (gas puro), se observa
que la combustin no puede darse y propagarse ms que dentro de una zona
comprendida entre esos valores extremos, esta zona es conocida como zona
de inflamabilidad, cuyos lmites son:
El lmite inferior (L.I.), por debajo de este valor hay demasiado aire en la
mezcla para que la combustin pueda desarrollarse.
El lmite superior (L.S.), por encima de este valor no hay bastante aire
comburente para que la combustin se produzca.

GAS
LIMITES DE INFLAMABILIDAD
POR RELACIN EN V POR FACTOR DE AIRE
L.I. L.S. L.I. L.S.
NATURAL
Drenthe
Skida
Lacq
Efosik
Arzew
Groningue

5,4
5,2
5,2
5,1
4,8
6,0

14,6
14,2
14,0
13,7
13,7
15,7

1,87
1,88
1,92
1,86
1,86
1,87

0,62
0,62
0,63
0.59
0,59
0,64
G.L.P.
84
Propano C
Butano C
Aire prop.(7,6)
Aire prop.(15,6)
Aire But. (7,3)

2,4
1,8
8,7
4,2
10,5
9,3
8,8
33,8
16,5
37,7
1,75
1,67
1,85
1,78
1,71
0,43
0,42
0,35
0,40
0,33
MANUFACT.
De cockeria (5,6)

4,6

32,0

4,77

0,49

FAMILIA PCS (Kcal/m
3
N
PRIMERA
Gas manufacturado

4200
SEGUNDA
Gas natural
Metano puro

9500 a 10500
9530
TERCERA
Propano Comercial
Butano Comercial
Propano Puro
N-Butano Puro

2200 (11800 Kcal/kg)
2830 (11000 Kcal/kg)
24350
32050

2.5. COMBUSTIBLES LQUIDOS
Los combustibles lquidos, desde el punto de vista industrial, son aquellos
productos que provienen del petrleo bruto o del alquitrn de hulla. Los
clasificamos segn su viscosidad o segn du fluidez si es que proceden del
alquitrn de hulla.

Clases de combustibles lquidos
ALQUITRAN DE HULLA:
*Segn su viscosidad
*
: Ligero y Pesado
*Segn su fluidez
*
: De acuerdo a la temperatura a la cual el combustible se
vuelve fluido
PETROLEO BRUTO: tiene muchos compuestos hidrocarbonados de
naturaleza parafnica, naftalnica y aromtica que abarcan una gran cantidad de
diferentes compuestos hidrocarbonados.
(*) La composicin de stos sern las sustancias menos voltiles que
obtendremos en la rectificacin primaria de la hulla.
El crudo de petrleo contiene un gran nmero de compuestos hidrocarbonados,
pero que a su vez, dentro de las clases que pueden presentarse, estos abarcan
un amplio espectro de compuestos hidrocarbonados.
A partir del crudo de petrleo podemos obtener un gran nmero de
combustibles lquidos. El petrleo resulta ser la fuente por antonomasia****** de
combustibles lquidos. Los principales combustibles lquidos son:
- Gasolinas: Abarcan compuestos hidrocarbonados que van desde C
4
a
C
10
.
- Kerosenos: C
10
a C
14
: cadenas hidrocarbonadas de 10 a 14 tomos de C
- Turborreactores: C
10
- C
18
/C
14

85
- Gasleos: C
15
-C
18

- Fuel-ol: Van a ser lo que tengan un punto de destilacin ms altos; es
decir, los de mayor nmero de tomos de carbono y los ms pesados.

Caractersticas ms importantes de los combustibles lquidos
Como derivados que son del petrleo crudo, los combustibles lquidos estn
formados bsicamente por compuestos hidrocarbonados. Pueden contener,
adems, O
2
, S, N,..
Las principales caractersticas de un combustible lquido sern:
Poder calorfico, densidad especfica, viscosidad, volatilidad, punto de
inflamacin, punto de enturbiamiento y congelacin, contenido de azufre, punto
de anilina y presin vapor Reid. (Una presin de vapor Reid (Reid vapor
presure) indica la tendencia de un hidrocarburo lquido a volatizarse. Su
determinacin se basa en los mtodos establecidos en las normas ASTM
D 323 o D 5191.)

1) Poder Calorfico: Es el calor de combustin: energa liberada cuando se
somete el combustible a un proceso de oxidacin rpido, de manera que el
combustible se oxida totalmente y que desprende una gran cantidad de calor
que es aprovechable a nivel industrial.
Se tratar de evaluar el rendimiento del combustible en una instalacin
industrial.
Hay que recordar la diferencia entre PCS y PCI: En uno consideramos la
formacin de agua en estado lquido y en otro en estado vapor. As, la
diferencia entre ambos ser el calor de vaporizacin del H
2
O (540 kcal/kg)
2) Densidad especfica o relativa: Fue la primera que se utiliz para
catalogar los combustibles lquidos. Los combustibles se comercializan en
volumen, por ello es importante saber la densidad que tienen a temperatura
ambiente.
Se define la densidad especfica o relativa como:

( )
( )


D
e
= Densidad especfica

La escala ms comnmente utilizada es la escala en grados API (a 15C)
API defini sus densmetros perfectamente, estableciendo sus caractersticas y
dimensiones en las especificaciones.
Las densidad especficas o relativas de los combustibles lquidos varan, pero
los ms ligeros sern los que tengan menor contenido en tomos de carbono.
De este modo, las gasolinas sern las que tengan menor densidad especfica,
mientras que los fuel-leos sern los que mayor densidad especfica tengan.
Esto se comprueba con los siguientes datos:
- Gasolinas: 0,60/0,70
- Gasleos: 0,825/ 0,860
86
- Fuelleos: 0,92/1
Es importante conocer la densidad especfica y la temperatura a la que se
midi, porque los combustibles lquidos, como ya dijimos, se comercializan
midiendo su volumen, el cual va a variar con la temperatura.
Hay ecuaciones que correlacionan la variacin de densidad con la variacin de
la temperatura (tablas ASTM)
3) Viscosidad: Mide la resistencia interna que presenta un fluido al
desplazamiento de sus molculas. Esta resistencia viene del rozamiento de
unas molculas con otras. Puede ser absoluta o dinmica, o bien relativa o
cinemtica.
La fluidez es la inversa de la viscosidad. Por ello la medida de la viscosidad es
importante porque nos va a dar una idea de la fluidez del combustible; permite
apreciar la posibilidad del bombeo de un producto en una canalizacin y de
este modo nos permite saber si podemos tener un suministro regular. La
viscosidad es muy importante en el caso de los fuel-oils, ya que stos se
clasifican siguiendo criterios de viscosidad a una determinada temperaturas.

La unidad de la viscosidad es el Poise: g.cm
-1
.s
-1

La viscosidad cinemtica se define como:






La viscosidad relativa se define como:


( )


Para medir la viscosidad en combustibles lquidos se emplean viscosmetro de
vidrio. Es muy importante decir la temperatura a la cual se ha evaluado la
densidad. Existen diversas escalas para expresar la viscosidad de un producto
petrolfero y existen tambin ecuaciones de correlacin entre ellas. El hecho de
que un combustible (o un lquido en general) tenga la viscosidad muy alta
quiere decir que es poco fluido.
4) Volatilidad. Curva de destilacin: La volatilidad se determina con la curva
de destilacin. Un combustible lquido es una fraccin de la destilacin del
crudo de petrleo. Tendremos una u otra cosa dependiendo de dnde
cortemos en la destilacin, es decir, de las temperaturas donde recojamos en el
intervalo de destilacin. No tendremos una temperatura nica, sino que a
medida que el volumen recogido va aumentando va variando la temperatura.
La temperatura va a ascendiendo porque tenemos otros compuestos con ms
tomos de C en la cadena que se van evaporando poco a poco. Despus se
condensan al ponerse en contacto con las paredes fras y se recogen. As,
cuanto mayor sea la temperatura, se evaporarn los ms pesados, los de
mayor nmero de tomos de carbono en la cadena.




87
CAPTULO III
3. PROCESOS DE TRANSFORMACIN DE LA MENA DE
HIERRO.
INTRODUCCIN
Para hacer un estudio sistemtico de los materiales que el ser humano utilizar
en diferentes aplicaciones, se tiene que distinguir entre materia prima y material
elaborado. Por tanto: Denominamos materia prima al material natural que se
extrae de la naturaleza y puede ser aprovechado directamente o bien ser
sometido a diversas transformaciones.
Material elaborado: Es el que se obtiene despus de someter la materia prima
a ciertas transformaciones como los denominados materiales frricos cuyo
componente principal es el hierro, asociado con otras sustancias, tanto
metlicas como no metlicas, el hierro y sus derivados es una gran variedad
que se emplea en la industria y merece especial atencin.

3.1. SECADO Y CALCINACON
El secado es un proceso mediante el cual se elimina agua contenida en
sustancia, como menas o coque, por evaporacin. El requisito bsico para la
evaporacin es que la Presin de vapor del agua (P
v(H2O
) sea mayor que la
Presin Parcial del agua P
p(H2O)
en la atmsfera circundante (P
v(H2O
) > P
p(H2O)
.
Para obtener una velocidad de evaporacin suficientemente alta es preferible
que la presin de vapor sea mayor que la presin atmosfrica total.






















HORNO ROTATORIO


88
Por tanto el secado puede efectuarse a presin atmosfrica, calentando la
sustancia por arriba del punto de ebullicin normal del agua.
La evaporacin del agua es un proceso endotrmico, para la reaccin para la
reaccin H
2
O
(L)
= H
2
O
(G)
, H
298
= 43,9 Kj. Esto quiere decir que adems del
necesario para llevar a la sustancia hasta la temperatura de secado, debe
suministrarse calor en cantidad igual al calor de evaporacin a dicha
temperatura.
El secado se efecta usualmente haciendo pasar gases de combustin
calientes a travs o por encima de la sustancia.
La mayora de plantas siderrgicas se dispone de gases calientes con cientos
de grados Celsius que no tienen otro uso, pero si esto no fuera el caso, debe
quemarse combustible y no necesita ser de la ms alta calidad.
El secado se efecta en distintos hornos, por ejemplo hornos rotatorios, horno
de cama fija, horno de cama fluidizada

3.2. LA TOSTACION DE LOS SULFUROS DE HIERRO
Los minerales con alto contenido de sulfuro de hierro tenemos: pirita y blenda
Los procedimientos de tostacin de pirita y blenda no difieren esencialmente en
cuanto a los principios tericos; pero si en las condiciones tcnicas que se
ponen en prctica, porque en el caso de la pirita interesa, como se ver a
continuacin, obtener, adems de un buen rendimiento en SO
2
unas cenizas
siderrgicas que permitan beneficiar el hierro.
Una tostacin de pirita tcnicamente ptima debe cubrir simultneamente los
siguientes objetivos fundamentales.
1. Transformar todo el hierro en xido frrico exento de arsnico y plomo.
2. Transformar los metales no frreos que impurifican (y valorizan)
habitualmente el mineral, en sales solubles.
3. Obtener gases de tostacin con la mxima concentracin posible de
SO
2
, y la mnima de SO
3
.
4. Aprovechar al mximo el calor de reaccin.
5. Concentrar el plomo de forma que sea beneficiable.
6. Realizar la tostacin con la mxima economa de inmovilizaciones y
costes operativos, lo que se consigue en instalaciones de gran capacidad.
Segn puede verse en el Cuadro adjunto, donde se resumen las principales
caractersticas tcnicas de los diversos tipos de hornos utilizados, hasta el
momento no existe ningn procedimiento de tostacin, comprobado a escala
industrial, que alcance simultneamente todos los objetivos propuestos.

CUADRO
CARACTERISTICAS TCNICAS DE LOS HORNOS DE TOSTACIN
DE PIRITA
TIPOS DE
HORNOS
CAPACI
DAD
MAXIMA
Tm/da
APTITUD
SIDERURGICA
DE LAS CENIZAS
CONCET
RACIN
DE GAS
SULFURI
CO
RECUPERACION
DE CALOR
Tm Vapor/Tm
PIRITA
Pisos sin 70 7 8 % 0
89
recuperacin
calor
Buena
Pisos con
recuperacin
calor
100 Buena 7 11% 0,7 - 1
Rotativos 100 Buena 8 9% 0,9
Nichols
(flash)
100 Nula 14% 1,5
Fluidizados
Una Etapa 300 Mala 12 14% 1,2
Dos Etapa 300 Aceptable 12 14% 1,1
NOTA: NO SE INCLUYEN LOS HORNOS DE CUBA, ACTUALMENTE ABANDONADOS

3.2.1 LA TOSTACION DE LOS SULFUROS
La tostacin es la oxidacin de los sulfuros metlicos para producir xidos
metlicos y bixido de azufre ejemplos tpicos son:
2ZnS + SO
2
= 2ZnO
2
+ 2SO
2
2FeS
2
+ 5.5 O
2
= Fe
2
O
3
+ 4SO
2
Adems pueden tener lugar otras reacciones con formacin de SO
3
y sulfato
metlico y formacin de xidos complejos como el ZnFe
2
O
4
.
Las menas tpicas que se tuestan son los sulfuros de cobre, zinc, cobre. En
estos casos el proceso principal es la conversin de los metales total o
parcialmente en xidos para su tratamiento subsecuente. El bixido de azufre
es as un subproducto del proceso cuando se tuesta pirita, el gas es un
producto principal y el xido de hierro (ceniza de pirita) es un subproducto.
La tostacin se efecta usualmente por debajo de los puntos de fusin de los
sulfuros y xidos que intervienen, generalmente, debajo a 900 a 1000
o
C.Por
otro lado para que las reacciones sucedan a velocidad suficientemente
elevada, la temperatura debe estar por arriba de los 500 a 600
o
C as el rango
de la temperatura de inters est entre 500 y 1000
o
C.

3.2.2 TERMODINAMICA DE LA TOSTACION
Las condiciones necesarias para la formacin de los distintos productos de
tostacin pueden ilustrarse mediante la relaciones de equilibrio que existen en
un sistema que contiene metal, azufre y oxgeno. Se tiene tres componentes y,
de acuerdo con las regla de las fases, se puede tener un mximo de cinco
fases, es decir, cuatro fases condensadas y una fase gaseosa. Si la
temperatura es constante se podra tener un mximo de 3 fases condensadas y
una fase gaseosa. La fase gaseosa normalmente tiene SO
2
y O
2
, aunque SO
3
y
aun S
2
, pueden encontrase presente. Entre estos componentes gaseosos
existen los siguientes equilibrios:
S
2
+ 2 O
2
= 2SO
2
(1)
2SO
2
+ O
2
= 2SO
3
(2)
Para una temperatura dada, la composicin de la mezcla gaseosa est definida
por la presin parcial de cualquier de los dos componentes gaseosos. Tambin,
para una composicin constante de gas, la composicin de las fases
condensadas esta fija, as las relaciones de fase en el sistema ternario a
90
temperatura constante pueden describirse por medio de un diagrama
bidimensional en donde las dos coordenadas son las presiones parciales de
dos de los componentes gaseosos. En el diagrama adjunto se muestra para un
metal arbitrario en donde se escogen como coordenadas las presiones
parciales de SO
2
y O
2
.

Diagrama de equilibrios y reas de predominancia a temperatura
constante (Diagrama de Kellogg) para sistema Me S O (esquemtico).

Las lneas que describen el equilibrio entre cualquiera de las dos fases
condensadas estn dadas por ecuaciones como:
Me + SO
2
= MeS + O
2
(3)
2Me + O
2
= 2MeO (4)
2MeS + 3O
2
= 2MeO + 2SO
2
(5)
2MeO + 2SO
2
+ O
2
= 2MeSO
4
(6)
MeS + 2O
2
= MeSO
4
+ O
2
(7)
En el caso de que el metal hubiera formado varios sulfuros y xidos, se deben
considerar ms ecuaciones para la formacin de MeS
2
, Me
2
O
3
y Me
2
(SO
4
)
3
,
etc. Pueden existir tambin sulfatos bsicos como MeO.MeSO
4
.
Para las reacciones dadas antes y para todas las fases condensadas en sus
estados estndar, los equilibrios estn dados por las expresiones siguientes:
Log P
02
Log P
SO2
= Log K
3

Log P
02
= - Log K
4

2Log P
SO2
3Log P
02
= Log K
5

2Log P
SO2
+ Log P
02
= - Log K
6

2Log P
02
= - Log K
7

91
Puede observarse que para una estequiometria de reaccin dada, la forma de
la expresin de equilibrio es la misma para todos los metales, es decir, la
pendiente de las curvas correspondientes en diagrama anterior es la misma.
Slo los valores de las constantes de equilibrio K
3
, K
4
, etc., son distintos de
metal a metal. Esto quiere decir que la posicin de las lneas de equilibrio
puede cambiar y como consecuencia cambiar el tamao y la posicin de las
reas entre lneas.
Estas reas se denominan reas de predominancia para la fase particular.
Puede observarse que tanto exista slo una fase condensada, las presiones
parciales de SO
2
y O
2
pueden modificarse independientemente una de la otra,
es decir, el sistema a temperatura constante entre dos grados de libertad. A lo
largo de las lneas de equilibrio entre dos fases condensadas, el sistema tiene
slo un grado de libertad. Finalmente cuando se encuentran presentes tres
fases condensadas el sistema no cambia a temperatura constante. En el
diagrama tambin se dan lneas que describen las reacciones (1) y (2), es decir
la formacin de S
2
y de SO
3
. Estas estn dadas por las expresiones:

2Log P
SO2
- 2Log P
02
= Log K
1
+ Log P
S2

2Log P
SO2
+ Log P
02
= - Log K
2
+ 2Log P
S3


Por tanto para valores fijos K
1
y K
2
, la relacin entre Log P
SO2
y Log P
O2

depende tambin de las Presiones parciales de S
2
o SO
3
. En el diagrama las
lneas son para cuando P
S2
y P
SO3
son iguales a una atmosfera.
Para otras presiones, las lneas recorren hacia arriba o hacia debajo de
acuerdo a las expresiones dadas. Se puede notar que la presin parcial de S
2

se incrementa cuando la presin parcial de O
2
es pequea y la de SO
2
grande.
La presin parcial se SO
3
aumenta para valores grandes de SO
2
y O
2
.

4. AGLOMERACION PARA EL TRATAMIENTO DE MINERALES
DE HIERRO
El mineral de hierro es un material policristalino que ha sido objeto de varios
procesos naturales complejos durante tiempo geolgicos, debido a efectos de
la presin, cambios de temperaturas, recocido, recristalizacin y a la erosin, lo
cual le da lugar a diversas caractersticas intrnsecas y consecuentemente a un
variable comportamiento industrial.
Una gran cantidad de categoras de minerales de hierro y diversas mezclas de
mineral se pueden utilizar en los procesos industriales. Minerales de distintas
minas (o de incluso de la misma mina) poseen diferentes componentes
mineralgicos y microestructuras debido al metamorfismo, Tectonismo y
erosin en tiempos geolgicos.
En consecuencia estos minerales muestran un comportamiento diferente
durante los procesos de aglomeracin tales como la sinterizacin y la
peletizacin, as como tambin en los procesos de reduccin tales como en el
alto horno, procesos Midrex, Corex, etc. Existe una variabilidad continua en
trminos de calidad de mineral y poco conocimiento acerca del impacto
econmico y tcnico en todos estos procesos.
La calidad intrnseca de mineral de hierro que se utiliza en el proceso de
aglomeracin y reduccin ha sido en su mayora evaluada mediante anlisis de
92
rutina, se le otorga poca importancia a caracterizacin mineralgica y la
microestructura de estos materiales. El material se analiza normalmente como
una materia prima compuesta por minerales de hierro y ganga teniendo en
cuenta solo las caractersticas qumicas y granulomtricas con los principales
parmetros en el control de proceso.
En el proceso de reduccin de geometalurgia representa un nuevo enfoque
conceptual del mineral de hierro desde punto de vista de la ciencia de los
materiales (para comprender la naturaleza del material empleando teoras que
relacionan la microestructura a su composicin propiedades y comportamiento
industrial ) y la ingeniera de los materiales (que considera tantos
conocimientos fundamentales como empricos a fin de usarlos correctamente),
conocer ms acerca los atributos geometalrgicos conducen a un mejor control
sobre los parmetros de proceso disminuyendo la variabilidad.

4.1. AGLOMERACION:
Definicin
Por aglomeracin se entienden los procesos en los que materiales de grano
fino, por ejemplo, concentrados de mena, son transformados en terrones ms
gruesos. La aglomeracin se utiliza particularmente si la mena va ser fundida
dentro de un horno de cuba en el cual el material fino obstruira el paso del gas.
La aglomeracin puede ser cualquiera de los siguientes tipos:
1. Briquetado
2. Nodulizado
3. Sinterizacin en parilla
4. Formacin de pelotillas

Briquetado y Nodulizado:
Briquetado, este se efecta en prensas y generalmente, con la adicin de su
aglutinante. El aglutinante puede ser inorgnico: cal, cemento, arcilla o sales
metlicas; o puede ser orgnico: petrleo, alquitrn o brea, tambin puede
utilizarse licor de sulfito de las fbricas de pulpa de madera. Cuando se utiliza
cal o cemento como aglutinante, las briquetas pueden endurecerse a
temperaturas ambientes, en el caso de la cal mediante tratamiento de bixido
de carbono, cuando se utiliza arcilla como aglutinante, las briquetas se
endurecen mediante un cocimiento, por ejemplo dentro de un horno de tnel.
Las briquetas pueden fabricarse tambin sin aglutinante en cuyo caso debe ser
endurecida mediante el cocimiento.

Sinterizacin en parrillas:
Este proceso es el que probablemente tiene mayor aplicacin en la industria.
Muchos millones de toneladas de concentrados de hierro son convertidos
anualmente en aglomerados esponjosos parecidos al coque.
El principio de proceso se muestra en la figura:
93


La parrilla puede ser fija (sinterizacin en parrilla) o puede formar parte de una
banda mvil (sinterizacin Dwight Lloyd). En ambos casos, el principio es el
mismo para la sinterizacin de concentrados de magnetita. Estos se mezclan
con aproximadamente 5% de polvo de coque y entre 5 y 10% de agua. La
mezcla se coloca sobre la parrilla formando una cama de aproximadamente 30
cm de altura. Para proteger el material el cual est hecha la parrilla,
generalmente hierro colado, se coloca una capa de material previamente
sinterizado en el fondo de la cama. Se aplica una succin de aproximadamente
0,1 atm (columna de agua de 1m) y se enciende la mezcla de sinterizacin por
la parte superior mediante un quemador. Debido a la succin, la zona de
combustin se mueve hacia abajo a travs de la cama y cuando alcanza el
fondo, termina la sinterizacin. Esto se ilustra en la figura los cual muestra la
distribucin de temperaturas a travs de la cama para tres tiempos distintos.

4.2. PROCESO DE SINTERIZACIN
4.2.1. GENERALIDADES.
De los procesos para la aglomeracin de minerales de hierro, la sinterizacin
es una operacin metalrgica simple, que se origina de una semi-fusin
producida por el calor generado de la combustin de un combustible slido
agregado a la mezcla de finos de mineral, dando lugar a una masa porosa
llamada "sinter"; que por sus caractersticas de; tamao, anlisis qumico,
dureza y reducibilidad es cargado a los Altos Hornos.

4.2.2. - BREVE DESCRIPCION DEL PROCESO.
La preparacin de la carga a sinterizar consiste en efectuar la dosificacin
adecuada de los diferentes constituyentes del sinter como son: mineral de
fierro, combustible slido, fundentes y subproductos de recirculacin de las
propias plantas siderrgicas (escorias, polvo y lodos), estos materiales pasan a
las pilas de homogeneizado para disminuir su variacin y de ah a la planta
para su humectacin y Nodulizado, hasta obtener una mezcla de microndulos
94
permeables, que permita el flujo de aire a travs del lecho durante el
sinterizado.
Preparada la mezcla micronodulizada con la humedad definida , se deposita en
una gruesa capa "cama" de un espesor que vara de 30 a 60 cm sobre la
parrilla o cadena de sinterizacin, donde realiza por la parte superior el
encendido del combustible slido contenido en la mezcla mediante una
campana de encendido provisto de quemadores a gas.
La combustin se propaga de la parte superior a las capas de la parte inferior,
por la aspiracin (succin) de aire realizado mediante un abanico que origina
una depresin por debajo de la capa (siguiendo el principio de fumar un
cigarro). Cuando la combustin del coque alcanza la parte inferior de la parrilla
la operacin se considera finalizada.
Durante el proceso de sinterizado la capa principal presenta varias zonas de
diferente textura y aspecto que son:
Zona de sinter fro.
Zona de sinter caliente.
Zona de combustin o frente de flama.
Zona de precalentamiento o descarbonatacin.
Zona fra o hmeda.
1) Zona de sinter fro.
Zona de sinter terminado enfriada bruscamente por aire fro aspirado, que en la
parte superior presenta un espesor entre 10 y 15 cm, con propiedades fsicas
muy dbiles (shatter +3/8" menor a 60%), sta zona presenta una alta
permeabilidad (flujo de aire).
2) Zona de sinter caliente.
Capa de sinter con alta temperatura donde se efectan reacciones de
reoxidacin y recristalizacin de hematita, existe el calentamiento de aire que
beneficia a la temperatura de combustin o de flama.
3) Zona de combustin o frente a flama.
Zona angosta donde se combustiona instantneamente el combustible slida,
generando una franja de mxima temperatura que tambin es llamada
"temperatura de frente de flama".
4) Zona de precalentamiento.
Se llevan a cabo algunas disociaciones de gran importancia para el proceso de
sinterizacin, como son: la descarbonatacin de los fundentes, deshidratacin
de xidos de hierro, volatilizacin de sulfuros y secado de la mezcla hmeda.
5) Zona fra o hmeda.
Presenta casi las mismas caractersticas de la mezcla original, con una
cantidad de humedad ligeramente superior (+2%) a la humedad inicial (6 - 8%),
debido a la condensacin de la humedad eliminada en las zonas anteriores.

4.2.3. ETAPAS DE FABRICACION Y CONTROL DE CALIDAD
DEL SINTER.
Normalmente la fabricacin de sinter comprende tres fases
bsicas:
4.2.3.1.1. Primera fase de preparacin de materias primas y mezcla a
sinterizar.
- Pilas de homogeneizado.
95
- Preparacin de la mezcla a sinterizar.
4.2.3.1.2. Fase de micronodulizado y encendido de la mezcla en la
parrilla:
Mezcladores-Nodulizadores.
Influencia del agua de humectacin.
Influencia de los finos de retorno.
Campana de encendido.
Permeabilidad en fro y en caliente.
Temperatura y frente de flama.
Parmetros de operacin.
4.2.3.1.3. Fase final de enfriamiento, estabilizado y clasificacin del
sinter:
Quebradores primarios y secundario.
Enfriador.
Sistema de cribado del sinter.
4.2.3.1.4. Control de Calidad del Sinter
En cada una de las etapas se realiza un control de calidad de
materias primas y productos el cual comprende lo siguiente.
Granulometra (materias primas, sinter).
Ensayos Shatter y Tumbler.
Composicin qumica y humedad.
Reducibilidad a 900 C
Degradacin a baja temperatura a 600 C
Temperatura de reblandecimiento y fusin (1050-1200 C)

4.2.4. FASE DE PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS.
Pilas de Homogeneizacin.
La Homogeneizacin de los minerales es la primera fase de la sinterizacin es
considerada como la ms importante para las futuras operaciones tanto de la
propia planta de sinter, as como del Alto Horno en cuanto a calidad.
Para la Homogeneizacin de los finos de mineral normalmente se emplea lo
que se denomina "pilas", que son acumulaciones en forma de prisma triangular
en las que son alternadas capas de materiales de diferente espesor y en el
porcentaje deseado Esta operacin se realiza mediante equipos especiales
(apilador), depositando el material en la parte superior de la pila con el
propsito de evitar segregaciones tanto de carcter fsico (tamao) como
qumico (variaciones en SiO
2
, CaO, MgO, etc..) que vienen a repercutir en el
proceso y calidad del sinter.
El nmero de estratos o capas que deben ser apilados en una pila de
homogeneizacin depende en gran parte del largo y ancho de las pilas que se
desean formar, sin embargo para que se realice una buena homogeneizacin
se ha encontrado que para pilas estndares entre 20,000 y 40,000 toneladas el
nmero ptimo de capas debern ser entre 300 y 400.
Para la formacin de pilas existen diversos tipos de geometras de apilamiento,
entre las que se encuentran como ms utilizadas en la industria siderrgica y
del cemento son:
Tipo Windrow Simple
Tipo Windrow Mltiple
96
Tipo Chevron
Para las primeras 2 geometras los materiales son apilados en capas
longitudinales formando pequeos prismas triangulares, y sobre estas
formando nuevas pequeas pilas, dependiendo del equipo de apilado con que
se cuente este puede realizar el tipo simple o mltiple, este tipo de geometra
triangular es muy utilizado para homogeneizar partculas gruesas (fundentes,
mineral trozo, pellet,) o de forma redonda ya que permite que estas partculas
no rueden hacia la parte exterior de la pila.
Para determinar un sistema de homogeneizacin funcional y econmico es
necesario presentar clculos y bases tericas, que permitan conocer
parmetros como:
Capacidad de Apilamiento.
Almacenamiento mnimo y mximo.
Altura mxima de apilado.
Longitud de apilado
Ancho de pila
Velocidad del apilador
y sobre todo la caracterizacin de cada uno de los componentes de la pila en
cuanto a calidad fisicoqumica y sobre todo a las variaciones de los
componentes qumicos como pueden ser Slice (SiO
2
), Almina (Al
2
O
3
) y oxido
de Calcio (CaO), principalmente.
Dependiendo del equipo de Apilamiento con que cuente, se realiza la
geometra deseada que permita disminuir las variaciones que presentan las
materias primas.
As por ejemplo para evitar la segregacin de partculas gruesas o finas es
utilizado preferentemente el tipo Windrow, mientras el tipo Chevrn por su
diseo y caractersticas es utilizado para la Homogeneizacin donde existen
pocas variaciones de anlisis qumico.
El equipo que complementa el ciclo de la Homogeneizacin es el Recogedor, el
cual efecta un corte transversal de la pila, por medio de una rueda de
cangilones, depositndolo en una banda para su envo a la planta de sinter.
Para el apilado existen parmetros caractersticos de los minerales los que
originan que deban ser tratados bajo ciertas condiciones especiales as por
ejemplo:
Minerales gruesos y finos secos.
Apilarse preferentemente en el lecho de la pila.
Minerales finos y hmedos.
Apilarse en la parte superior de la pila.
Minerales secos.
Apilarse en la parte inferior o Media de la pila.
Minerales hmedos.
Apilarse en la parte superior de la pila una capa delgada en el lecho de la
pila.
Minerales variables en cuanto a anlisis qumicos.
Apilarse con un bajo flujo de apilamiento.
Minerales constantes en anlisis qumicos.
Apilarse con flujo de carga mximo de apilamiento.
97
Para estos 2 ltimos casos se utiliza la siguiente expresin de acuerdo a las
variaciones de cada material y capacidad de la planta.
Q = f(PROM SiO2 * DS SiO2) (1)
Dnde:
Q = Flujo de mineral en apilador (ton/hr.)
F = Factor de apilamiento.
PROM = Media ponderada contenido de SiO2 en minerales.
DS = Desviacin estndar contenido SiO2 en minerales.
Preparacin de la Mezcla a Sinterizar:
La preparacin de la mezcla a sinterizar consiste en asegurar primeramente un
mezclado mecnico de los componentes y se realiza preferentemente en
tambores mezcladores horizontales dotados con aspas.
Granulometra de los Componentes:
La granulometra de los minerales de fierro, finos de retorno y materiales
reciclados varan de algunas dcimas de milmetro (0.149 mm M100) hasta
10 mm (3/8"); debido a esta caracterstica las partculas finas (-M100) decrecen
la permeabilidad y las demasiado gruesas (+3/8") son de difcil asimilacin
tendiendo a generar fallas por fractura en el sinter, la granulometra que se ha
encontrado (mediante ensayos pilotos) que favorece a la sinterizacin para
aumentar su permeabilidad y sus propiedades fsico-qumicas es de mayor
0.595mm (malla 30) a 6.3 mm (1/4").
Por otra parte el tamao ptimo de finos de coque y fundentes que
normalmente es utilizado en la planta de sinter varia de +M100 a 1/8 " (3.1 mm)
para evitar segregaciones durante el nodulizado, evitando un deficiente
quemado y baja asimilacin de los fundentes.
Composicin de mezcla:
Mediante un clculo simplificado la composicin de la mezcla a sinterizar se
resume en la siguiente tabla:
MATERIALES t/h
- Minerales homogeneizados (pila) 160.0
+ Finos de retorno ( 25 % ) 40.0
+ Cal viva ( 2 % ) 3.2
+ Dolomita ( 5 % ) 8.0
++ Coque ( 3.0 % ) 5.1
+ Base a minerales homogeneizados (pila)
++Base al total de la mezcla exceptuando finos de retorno.

4.2.5. MICRONODULIZADO Y ENCENDIDO DE LA MEZCLA
Mezcladores nodulizadores:
La materia prima homogeneizada debe ser micronodulizada sea en tambores o
en discos peletizadores, donde es adicionada agua para aglutinar las partculas
finas, ya sea que finos de mineral se adhiera a los granos rugosos de coque o
en los finos de retorno que servirn de ncleos. Los ndulos obtenidos no
debern ser demasiado grandes (mayor de 12 mm -1/2"), evitando producir
un sinter demasiado poroso y por consiguiente frgil, con una elevada
permeabilidad y por lo tanto un consumo excesivo de aire por tonelada de
sinter producto.
98
El coque por su estructura fsico-qumica es un elemento desfavorable a la
micronudulizacin debido a su dbil fuerza de cohesin a bajas humedades,
por lo que es necesario compensar este efecto aumentando el contenido de
agua cuando la mezcla contiene porcentajes de finos de coque mayores a 5 %.
Otro parmetro de importancia es la capacidad en los tambores nodulizadores,
que establece que la parte ocupada por los ndulos no sobrepase entre el 15 y
20% de la seccin transversal o volumen de tambor; la velocidad de rotacin
debe provocar un movimiento en cascada sin elevarlos hasta su velocidad
crtica y evitar una cada brusca y su degradacin.
Un anlisis granulomtrico tpico de microndulos que presentan una buena
permeabilidad es la siguiente:
+ 6.35 mm (1/4") 4.35%
+ 3.17 mm (1/8") 28.90%
+ 1.68 mm (M10) 15.00%
+ 0.59 mm (M30) 24.00%
- 0.59 mm (M30) 27.75%
Influencia de la adicin de agua en la micronodulizacin.
La humedad de la mezcla a sinterizar quizs sea el factor ms importante que
influye en la capacidad y diseo de una planta ,as como en las caractersticas
fsico-qumicas del sinter.
El contenido de humedad vara dependiendo de mltiples factores, sin
embargo, de los ms importantes son:
- Composicin de la mezcla.
- Curva granulomtrica de la mezcla.
- Especie mineralgica de la carga.
- Porosidad de las materias primas.
- Contenido de materias coloidales.
- Adicin de aglutinantes.
- Grado de saturacin de la mezcla.
- Poder aglomerante de los minerales.
Para el diseo de un buen sinter el primer paso a investigar de manera
prctica, es conocer el contenido de humedad ptima, que permite obtener la
mxima permeabilidad sin que se vea disminuida drsticamente la densidad
de la mezcla humectada y por lo tanto su productividad.
Existen materiales de la mezcla a sinterizar que afectan negativamente en la
actividad del poder aglomerante, como son los finos de coque y polvo de
colector, por lo que es de gran utilidad humectarlos previamente a la
nodulizacin (90 % de adicin de agua a mezclador primario) o en las propias
pilas de homogeneizacin.
Para el caso de minerales limonticos y geotticos que contienen agua de
cristalizacin en su estructura ayudan grandemente a mejorar la
micronodulizacin.
Influencia de los finos de retorno:
Son llamados finos de retorno las partculas de sinter menor a una tamao de
8 milmetros (+/- 5/16") producidos en las instalaciones de la planta de sinter o
alto horno por la accin de la degradacin durante el quebrado y cribado.
Reincorporados a la mezcla estos finos ayudan grandemente a incrementar la
permeabilidad y disminuir el consumo de coque.
99
La funcin ms importante de los finos de retorno tanto por su tamao y forma
se realiza en el proceso de micronodulizado, sirviendo como elemento
nucleante de las partculas finas, aumentando as la permeabilidad y
decreciendo el tiempo de sinterizado.
Los finos de retorno tambin tienen una influencia sobre el rendimiento en
sinter til, ya que este parmetro debe cumplir con un requisito indispensable
en cada una de las plantas de sinter para establecer un equilibrio, es decir que
los mismos finos de retorno que se producen en la planta deban ser
consumidos en ella, de lo contrario el equilibrio de finos de retorno estara
desbalanceado, ocasionando un exceso o falta de finos de retorno para
alimentar a la planta.
Encendido de la Mezcla.
Inmediatamente que la mezcla es depositada en la parrilla a sinterizar, deber
ser encendida al iniciar el proceso de quemado, para tal efecto es empleada
una campana de encendido formada generalmente de una estructura metlica,
soportando una bveda de ladrillos refractarios con quemadores de gas
empotrados verticalmente u horizontalmente.
El encendido es una de las operaciones fundamental para que se lleve a cabo
un buen cocimiento de la mezcla la primer misin de los gases calientes es la
de secar y calentar la capa superior de la "cama" sin que se efecte la
combustin del coque contenido en ella, hasta no alcanzar una temperatura
que flucte entre 1050 - 1100 grados centgrados.
Un factor importante para realizar un buen encendido es la cantidad de calor
aportado por unidad de rea en el tiempo establecido para el encendido
(kilocaloras/metros cuadrados de parrilla en un minuto. Kcal/m2*min) de modo
que se consiga el mximo de calentamiento sin llegar a escorificar o fundir la
superficie que impedira el paso del aire de combustin posteriormente.
Durante el encendido la relacin gas-aire debera ser una cantidad
estequiomtrica, sin embargo debido a: reacciones de disociacin del carbn,
gas poco reactivo, prdidas de calor, etc... se ha encontrado que es necesario
suministrar una cantidad extra de aire que vara entre 5 % y 10 %, para obtener
una atmosfera oxidante (1 a 2 % de oxigeno libre).
La cantidad de calor para realizar el encendido vara de acuerdo a: ciertas
condiciones como son; naturaleza mineralgica de la mezcla, contenido de
fundentes, porcentaje de coque, contenido de ganga de los minerales etc... Sin
embargo, agrupndolos exclusivamente por el contenido de fierro en la
composicin de mezcla, es necesario suministrar un calor de: para minerales
pobres y medios (Fe = 54 %) aproximadamente de 10,000 a 12,000
kcal/m2*min., mientras para minerales ricos (Fe = + 58 %) ser ligeramente
menor de 8,100 Kcal/m2*min.

4.2.6. FASE FINAL DE ENFRIAMIENTO, ESTABILIZADO Y
CLASIFICACION DEL SINTER.
Enfriamiento del sinter.
Los enfriadores de sinter nacieron como una operacin dirigida a evitar
fracturas en el sinter debido a los cambios bruscos de temperatura que sufra
ste al ser enfriado directamente con agua en la descarga de la parrilla, As
como el aumentar la capacidad de produccin de las unidades productivas, ya
100
que tambin parte de la parrilla se utilizaba para el enfriamiento del sinter. En la
actualidad esta operacin se realiza mediante enfriadores circulares en la que
es utilizada una circulacin forzada de aire a travs del sinter y en la que gran
parte de este aire puede ser reutilizado ya bien en el propio proceso
(precalentamiento) en la produccin de vapor de baja presin
Estabilizado del sinter.
Otra de las modernas tcnicas para elevar las propiedades del sinter en el alto
horno, es la de realizar un estabilizado en la propia planta de sinter con el
propsito obtener un producto con una menor cantidad de finos y una menor
degradacin durante el transporte hacia el lugar de consumo, este proceso
consiste en una "molienda" del sinter producto mediante un molino de rodillos
que permite obtener un sinter con una granulometra constante y una menor
degradacin.

4.2.7. CONTROL DE CALIDAD DE SINTER.

Para que un sinter sea de buena calidad para ser alimentado al alto horno y
obtener una mxima productividad y bajo consumo de coque rate(Kg
coque/ton. arrabio) es necesario que cuente con una serie de propiedades
como son:
- Granulometra adecuada.
- Buena Resistencia al impacto y abrasin.
- Composicin qumica constante.
- Alta reducibilidad a 900C
- Mnima degradacin a baja temperatura (600C)
- Alta temperatura de reblandecimiento y fusin.
En los ltimos aos se han desarrollado una serie de numerosos ensayos, con
el fin de predecir la calidad y comportamiento de los materiales en el interior del
alto horno, sin embargo, no existe un ensayo nico que por s mismo
proporcione una informacin completa sobre las propiedades tecnolgicas de
este.
A continuacin se presenta un esquema general de los ensayos que
caracterizan un sinter, cabe mencionar que para lograr una mayor confiabilidad
de los ensayos la toma de muestra y preparacin de la misma es de gran
importancia para su evaluacin.
Granulometra adecuada.
La granulometra de un sinter cargado al alto horno se desea que est
comprendido entre las fracciones de 6.3 mm a 25 mm (1/4" a 1 "), tamaos
menores perjudican la permeabilidad del horno ocasionando desplomes y
adherencias, mientras que por otra parte la granulometra demasiado gruesa
ocasiona mayor permeabilidad y por consiguiente menor aprovechamiento de
los gases reductores y un aumento en el consumo de coque.
Resistencia al impacto (ensayo Shatter ASTM)
Este ensayo consiste en efectuar 4 cadas consecutivas de una muestra de
sinter desde una altura de 2 metros sobre una placa de acero y determinar su
granulometra despus de las cadas determinando el porcentaje de
degradacin menor a 9.3 mm (3/8") la metodologa del ensayo es la siguiente:
101
Pesar una cantidad de 20 Kg. de sinter til mayor de 9.3 mm (3/8") colocarlos
en el aparato Shatter que consiste en una caja que eleva la muestra y la cual
cuenta con una compuerta inferior la que se abre Kg para dejar caer el sinter
sobre una placa de acero, por 4 veces desde una altura de 2 metros, recoger
la muestra y cribar mayor a 3/8" y calcular el porcentaje en + 3/8". un sinter con
porcentajes arriba del 80% es considerado aceptable en la actualidad este
ensayo ha sido remplazado por el ensayo de tambor o Tumbler.
Resistencia a la abrasin (Ensayo Tumbler ASTM).
En esta prueba se mide la tendencia del sinterizado a la generacin de finos
menores de 1/4" durante el transporte, almacenamiento y cargado al alto horno.
Consta de un tambor de 91.4 cm (1 Yarda) de dimetro, por 45.72 cm. ( 1.5
pies ) de ancho con 2 resaltes internos opuestos de 5.0 cm ( 2" ) de altura. La
prctica del ensayo consiste en pesar 11.3 Kg. de sinter mayor de 6.3 mm
(1/4") y se colocan en el interior del tambor el cual se hace girar a 25 rpm 1
rpm durante 200 revoluciones, concluido el ensayo se criba en las mallas
mayor 1/4" y menor de malla 30 reportndose los porcentajes + 1/4"
(TUMBLER) y - M3O (ABRASION) un sinter con porcentajes arriba de 60 % en
la malla de + 1/4" se considera y menores de 5 % - M30 se considera una
aceptable resultado.
Composicin Qumica.
Desde el punto de vista de composicin qumica lo que debe ser considerado
como de gran importancia para ser consumido por los altos hornos es que el
sinter sea lo ms constante posible en anlisis qumico, sobre todo en cuanto al
contenido de escorificantes (SiO2, CaO, MgO, Al2O3); as como el contenido
de fierro total.

Se puede considerar como composicin qumica ideal del sinter la
siguiente:
Fierro total 54 - 56 %
FeO Menor 9 %
MgO 2.5 min %
SiO2 4 - 6 %
Al2O3 1.0 Max. %
Mn 0.4 Min. %
IB2 (CaO/SiO2) Mayor 2.0 0.1 %
Elementos no deseables.
S - 0.025 Max. %
P - 0.070 Max. %
Pb - 0.010 Max. %
Zn - 0.010 Max. %
Cu - 0.010 Max. %
As - 0.050 Max. %
Na
2
O + K
2
O - 0.150 Max. %
Cl - 0.050 Max. %
Cuando es alimentado una gran proporcin de sinter a un alto horno (+ 60 %
carga) es necesario minimizar la alimentacin de elementos indeseables que
perjudican la marcha del alto horno.

102
Degradacin a baja temperatura a 600 C:
Simula las condiciones a las que se ve sometido el sinter en la parte alta de la
cuba del alto horno esta prueba se lleva a cabo a 600C con una composicin
de gases de 60% de N2, 24% de CO y 16% de CO2.
Bajo estas condiciones ocurre el primer paso de reduccin, el cual va
acompaado de un cambio en la estructura cristalina (hematita a magnetita)
provocando el debilitamiento del sinter, por lo que es necesario saber que tanto
es afectado el contenido de magnetita en esta etapa.
La prueba se realiza en un pequeo reactor rotario horizontal de 200mm de
dimetro girando a una velocidad 10 rpm calentado dentro de un horno por
espacio de 1 hora a las condiciones antes mencionadas. Finalizado el ensayo
se criba el producto reportando la fraccin mayor de 6.3 mm y la menor de 0.6
mm.
Ensayo de Reducibilidad JIS 900C.
De las caractersticas tecnolgicas, la reducibilidad es una de las ms
importantes y representativas que ocurre en el interior del horno, ya que mide
la facilidad de ceder el oxgeno combinado del fierro durante la reduccin
indirecta que se lleva en la cuba del alto horno.
La reducibilidad est ntimamente relacionado con algunas caractersticas
propias del sinter como son: ndice de Basicidad, Contenido de FeO, Volumen
Escoria, tipo de matriz, etc.

Prctica Operativa del ensayo.
Se pesan 500 gr. de sinter en una granulometra de 9.3 mm. (3/8") - 15.8 mm
(5/8") se colocan en el reactor. Se calienta a 900C con atmsfera inerte, se
estabiliza el calentamiento a esa temperatura y se inyecta una cantidad de 20
litros/minuto de una mezcla de gases cuya composicin sea de 30% monxido
de carbono y 70% nitrgeno con el fin de simular las condiciones reductoras de
la parte media de la cuba del alto horno.
El reactor se encuentra suspendido a una bscula de precisin para ir
observando la prdida de peso (oxigeno), por reduccin qumica de la muestra
se efectan clculos por un perodo de una hora y se calcula el porcentaje de
reduccin final.

5. PELLETIZACIN

Es una operacin de aglomeracin para concentrados o minerales de tamaos
de 200 mallas (0.1 mm) que no es posible sinterizar, con el propsito de
aumentar el tamao de partcula y obtenerlas en forma esfrica o de pelotillas,
particularmente se usa para menas de hierro.
Rolado o boleo del mineral formacin del Pellets. Se basa en el principio de
la bola de nieve en la pendiente de un cerro, como aglutinante se utiliza en esta
etapa la humedad, aunque puede ser bentonita, CaCl
2
, NaCl, FeSO
4
, CuSO
4
,
CaSO
4
, cuyas funciones son regular la basicidad, hacer las partculas
esfricas, aumentar la tensin superficial, la resistencia a los choques trmicos
y evitar la fragilidad del pellets.
Otros factores que aumentan la aglomeracin son las fuerzas de atraccin
(magnticas y electrostticas) entre las partculas y las propiedades fsicas
103
(humectabilidad, capilaridad o porosidad del material, superficie de la partcula,
forma, aspereza) y la estructura cristalina.
El equipo puede ser un tambor rotatorio o un disco con cierta inclinacin como
se muestra en la figura:

El tamao de partcula a obtener vara de 10 a 30mm, aunque se pueden
fabricar de 3mm. Estas son llamadas micropelotitas, dicho tamao depende de:
1- El ngulo de inclinacin del equipo: Mayor inclinacin menor tamao de
partcula.
2- La velocidad de rotacin del equipo: Mayor velocidad menor tamao de
partcula.
3- Humedad varia de 5 a 10% dependiendo de los huecos entre las partculas,
el exceso de humedad produce una mezcla pastosa que no permite la
formacin del pellet.
Cocimiento o endurecimiento. Est operacin se realiza con el propsito de
eliminar la humedad y algunas sustancias voltiles a una temperatura de
operacin entre los 1200 y 1300C, al evaporarse el agua los pellets, se
volveran polvo nuevamente ya que la tensin superficial del agua mantena
unidas las partculas, pero por la adicin del aglutinante permanece su forma
an despus de la coccin.
Las caractersticas generales del pellet deben ser resistencia a la abrasin para
soportar los medios de transporte que los conduce hacia la coccin, a la
compresin para soportar el peso de la carga sobre ellos en la coccin y en los
hornos para obtener el metal, la porosidad ya que aumenta la permeabilidad y
la transferencia de calor hacia el ncleo, el tamao y forma homogneos para
104
permitir un mayor flujo de gases entre las partculas y hacia el ncleo del pellet,
y la composicin qumica homognea para aumentar la capacidad de reduccin
del mineral.

5.1. CARACTERSTICAS DE LOS PELETS. TIPOS DE
INSTALACIONES DE PELETIZACIN

La peletizacin es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral de
fierro es aglomerado en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o
quemado para que adquiera las propiedades de dureza, estabilidad y
reducibilidad para su uso en el alto horno.
Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino
que se producan ya bien en la molienda de mineral, vetas de material fino en
forma natural, minerales de fierro pobres que eran concentrados por mtodos
de flotacin o concentracin magntica de tal manera que su uso no es fcil
sinterizar, briquetear o directamente ser utilizado en el alto horno.
Hacia el ao de 1912 aparece la primera patente de fabricacin de pellet en
Suecia, concedida a A. G. Anderson esto derivado de las limitaciones
existentes para continuar adicionando fuerte cantidades finos de mineral a las
plantas de sinter, proponiendo un nuevo proceso que era "la formacin de
esferas de mineral con adicin de agua y por medio del quemado darle dureza
". Posteriormente en Alemania son continuados los primeros trabajos
desarrollados en Suecia y es hasta 1926 que son concluidos con la instalacin
de una planta piloto de 120 toneladas por da sin tener un esquema definido,
para 1935 el proceso de pellet a travs de esta pequea planta cobr su
dimensin tal como lo conocemos actualmente, en 1937 este adelanto
tecnolgico es desmantelado para en su lugar construir una moderna planta de
sinter.
Al concluir la Segunda Guerra Mundial las reservas minerales de USA
quedaron mermadas, por lo que la bsqueda de fuentes alternas de mineral de
fierro se dirigieron la Regin del Mesabi (grandes reservas, Baja ley de fierro y
magntico), estudios encaminados a recuperar este tipo de material
encontraron que molienda fina era evitable para liberar la magnetita e iniciar la
concentracin magntica a baja intensidad, dando un producto ultrafino (96 % -
M325) que por sus caractersticas presentaba limitaciones para la sinterizacin.
Reiniciadas las investigaciones en el ao de 1944, se concluyeron en el ao de
1955 con la instalacin de 2 gigantescas planta peletizadoras por las
Compaas Reserves Mining Co. y Erie Mining Co.

5.2. DESCRIPCION DEL PROCESO.
Dado que los minerales de fierro en su estado natural no pueden ser
peletizados directamente, la mayora requieren de molienda para ser
beneficiados mediante procesos de: Flotacin, Concentracin Magntica
(Baja/Alta Intensidad), medio denso, etc., estos procesos se realizan bien sea
para mejorar la ley de fierro o eliminacin de constituyente indeseables. La
molienda fina (- M325) permite la formacin de esferas de fierro, siguiendo el
principio de la bola de nieve, que a medida que rueda en un plano inclinado
atrapa partculas finas. Estas esferas de fierro aglutinadas por la cohesin del
105
agua y aditivos, son alimentadas a hornos de cocimiento, donde se les da un
tratamiento trmico apropiado para endurecerlo y proporcionar las propiedades
fisicoqumicas para el manejo y consumo en el alto horno.

5.3. PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELLET:
HORNO DE CUBA
Es el primer equipo que se us para cocimiento de pellet fue en un horno
cilndrico vertical esttico recubierto de refractario, donde el pellet se carga por
la parte superior y se descarga por la parte inferior, cuenta con quemadores en
la parte lateral del horno y se introducen los gases al nivel de la zona de
quemado, por la parte de abajo entra el aire fro, enfriando los pellets
quemados y asciende calor a las partes altas; este aire quema los gases de
combustin de los quemadores elevando la temperatura alrededor de 1300 C
en la zona de quemado; la operacin de estos hornos es limitada ya que se
dificulta el control de temperatura y sobre todo la homogeneizacin de la
misma, los hornos de cuba ms grandes que se construyeron son de 1000
ton/da y existen restricciones para cocer pellet de material magntico, es por
eso que la aparicin del horno de parrilla recta hicieron que este tipo de horno
ya no sean diseados.
Horno de parrilla recta
Este tipo de horno fue inspirado en el proceso de sinter, porque utiliza el mismo
principio de cadena sin fin, con la diferencia de que est cubierto en la parte de
arriba en toda su extensin formando un tnel de material refractario dividido
en varias etapas o zonas, que van desde el secado hasta las de alta
temperatura donde se cuenta con quemadores laterales horizontales en las
paredes. Los gases calientes pasan de arriba a abajo en la cama de pellet;
excepto en la primera zona de secado que es de abajo hacia arriba.
Durante el enfriamiento al entrar aire de la atmosfera y se caliente para ser
transportada mediante ductos para la dems zonas, este aire caliente tambin
se utiliza como aire precalentado para los quemadores, aumentando la
eficiencia de estos y recuperando un 30 % de energa de gases.
El ancho de parrilla vara de 2 a 4 metros. Y en los hornos ms grandes la
produccin es hasta de 20,000 t/da.
El consumo especfico de combustible depende del tipo de mineral a peletizar y
de combustible slido adicionado as como de tipo de pellet a fabricar.
Sistema parrilla recta/horno rotatorio:
Este proceso cuenta con 2 etapas de cocimiento; en la primera parte del
proceso se cuenta con equipo similar al de una parrilla recta horizontal la cual
abarca hasta la etapa de precalentamiento, de ah el pellet es descargado a un
horno de forma cilndrica en posicin horizontal con movimiento e inclinado.
Calentado por un gran quemador en el extremo al de alimentacin del pellet, al
rodar los pellets por el giro del horno, el calentamiento se realiza
uniformemente; por lo que la calidad de quemado de estos pellets es mejor que
los otros sistemas, sin embargo la operacin y mantenimiento del equipo es
costosa; sobre todo en el horno rotario y enfriador anular.


106
6. ETAPAS DE FABRICACION DEL PELET.
La peletizacin comprende dos etapas principales; la formacin de pellet verde
y su endurecimiento.

6.1. FORMACION DEL PELET "VERDE".
El proceso se inicia con la preparacin de la materia prima procedente de la
mina el cual debe ser homogeneizado para tener un buen comportamiento de
calidad en los pasos sucesivos.
MOLIENDA:
Una vez el material homogeneizado pasa a la etapa de molienda, que se puede
realizar mediante molinos de bolas o autgenos/semiautgenos, la descarga de
los molinos se enlaza a un sistema de clasificacin generalmente por ciclones
para separar el tamao mayor del requerimiento y recircularlo al molino y a su
vez se separan los ultrafinos o lamas, de esta manera se obtiene la
granulometra dentro de la especificacin que es en el orden de 80% abajo de
menos 325 mallas (-M325).
La molienda se realiza ya sea en hmedo o en seco; si se efecta en hmedo,
(proceso ms comn) la etapa siguiente lgica es efectuar un
"deshumidificado" o "secado" parcial llamado filtracin. Si se realiza en seco el
paso subsecuente es una humectacin del material para permitir su boleo.
SECADO O FILTRACIN:
Para la fabricacin de esferas o pellets es indispensable una humedad del
orden de 8 a 10% para efectuar la aglomeracin. El secado o filtrado se realiza
mediante filtros de disco o tambor y en algunos casos se utilizan en hornos
secadoras adicionales.
La operacin de filtrado es importante y deber ser homognea debido a que la
fabricacin del pellet hmedo (pellet verde) es una operacin muy sensible a
los cambios de humedad.
MEZCLADO:
En este proceso se efecta la incorporacin de aditivos que permitan ayudar no
solo al proceso de aglomeracin, tales como: Bentonita o compuestos
orgnicos, aditivos para el control de ndice de basicidad del producto como
son el uso de: cal hidra, dolomita y caliza o la incorporacin de MgO al pellet,
(para mejorar las propiedades del pellet cocido) de igual manera tambin la
adicin de coque fino es un aditivo que tiene como objetivo reducir el consumo
de energa durante el cocimiento y aumentar la porosidad del pellet cocido.
Para la incorporacin de estos se utilizan 2 tipos de equipos:
- Aspas sobre bandas o descargas a discos
Consistente de aspas colocadas sobre la banda o en la descarga a discos que
mezclan los aditivos ya pesados, este mtodo no es recomendable porque en
la banda o descarga no es posible un mezclado eficiente y completo.
- Mezcladores de tambor.
Consistentes en un tambor fijo con dos flechas internas provistas de aspas en
forma de "arados", las cuales mezclan el material al pasar el material y aditivos.
Este sistema es eficiente y comnmente utilizado por las modernas plantas
peletizadoras.

107
PROCESO DE BOLEO:
En objetivo es dar la forma esfrica al pellet y las propiedades de resistencia en
verde durante el manejo hasta su endurecimiento en la etapa de cocimiento, lo
mtodos ms comunes son los siguientes:
Boleo por Tambor
Es el proceso ms antiguo y consiste esencialmente en un tambor horizontal
con un pequeo ngulo de inclinacin, el material es cargado con la
granulometra y humedad requerida entra por un extremo y la cual al girar el
tambor y debido a la inclinacin sale por el extremo contrario, el material
rueda en el interior del tambor siguiendo el principio de la bola de nieve y
mediante este movimiento se producen las esferas de mineral de fierro.
En este tipo de equipos el pellet no es formado en un solo transferencia o
pasada por el tambor, ya que no alcanza el tamao requerido, sin embargo en
la descarga existe un cribado para separar el tamao pequeo y ser recirculado
nuevamente al tambor, esta recirculacin normalmente se eleva hasta un
recirculacin de 200% de la alimentacin inicial.
Boleo por disco
Consiste en un disco o "plato" inclinado con un ngulo que vara entre 45 y 50
el plato cuenta con una ceja en el extremo de aproximadamente una relacin
de 0.2 del dimetro disco , los dimetros de los discos a nivel industrial
alcanzan hasta 9 metros, sin embargo los ms comunes son entre 6.5 y 7.0
metros, giran a una velocidad de 4 a 7 revoluciones por minuto (rpm), es el
proceso ms comn para la fabricacin de "pellet verde" y los principales
parmetros de operacin son :
Humedad del mineral.
Granulometra o finura de mineral.
Inclinacin del Disco.
Velocidad del disco.
Zona de alimentacin al disco.
Posicin de raspadores en el Disco
La principal ventaja que tiene sobre el tambor es que el material alimentado
realiza una sola "pasada "para obtener el tamao de pellet deseado; la
recirculacin del material fuera de especificacin es muy baja (10 - 20%) y
adicionalmente el disco acta como eficiente mezclador.
Calidad del "pellet verde".
El pellet con humedad y aun sin cocer ya bien fabricado en discos o tambores
se le llama "pellet verde", debe de reunir ciertas caractersticas fsicas para ser
transportado hasta el horno de endurecimiento como la mnima degradacin y
el tamao adecuado para su futuro consumo en los altos hornos, las
propiedades que son medidas para su control de calidad y del proceso de
fabricacin de la esfera son:
Tamao = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm)
Resistencia compresin en hmedo = mayor de 1 Kg/pellet
Resistencia cadas = mayor a 3 cadas de 12" (20.48 cm)
Humedad = 8 % a 10 %
Resistencia compresin en seco = mayor de 2.0 Kg/pellet.


108
El tamao del pellet.
La dimensin de un pellet mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamao ptimo que
se ha encontrado de acuerdo a ensayos realizados en los altos hornos,
tomando en cuenta factores como la permeabilidad del lecho del horno y sobre
todo el efecto de tiempo de reduccin qumica del pellet en el interior del alto
horno.
Resistencia a la compresin (hmeda y seca).
Durante la descarga y acomodo de los pellet hmedos en la parrilla para formar
la cama de pellet y efectuar el secado y posterior cocimiento el aplastamiento
de un pellet con otro y adicionalmente el peso de la columna de pellets
superiores hace que estos sufran una degradacin por aplastamiento por lo
que se requiere que los pellets cuenten con una resistencia a la compresin
de un mnimo de 1 Kg/pellet.
Despus que los pellets han perdido el agua durante la etapa de secado
pierden cohesin por lo que es necesario que mantengan su resistencia en
seco para lo cual se mide y controla la propiedad de resistencia a la
compresin en seco.
En el trayecto de manejo el pellet de los discos hasta la parrilla es sometido a
varias cadas por banda por esto se requiere que tenga cierta resistencia a un
nmero mnimo de cadas, las cuales son medidas mediante el lanzamiento de
pellets a diferentes alturas hasta que son quebrados.

6.2. PROCESO DE ENDURECIDO O COCIMIENTO.
El pellet verde es endurecido mediante la aplicacin de temperatura en un
horno donde se alcanzan temperaturas cercanas al punto de fusin de sus
componentes. (1280 1300 C) El proceso de quemado ms comn para
realizar peletizados en el mundo es el proceso llamado de parrilla recta la cual
consta de una banda sinfn recubierta con varias zonas donde se realiza la
piroconsolidacin proceso el consta de varias etapas:
Etapa de Secado:
Con el propsito de eliminar el agua contenida en el " Pellet verde " la primera
etapa y quizs la ms crtica del proceso es el secado del pellet para tal efecto
es utilizado aire caliente entre 200 y 400 grados centgrados proveniente de la
zona de enfriamiento y el que se hace pasar a travs de la cama de pellet
verde.
Normalmente el secado se realiza en 2 etapas: la primera se realiza por un
secado ascendente (de la parte inferior hacia la superior), y la segunda por un
secado descendente (de la parte superior a la inferior) esta ltima con el fin de
secar los pellet de las capas superiores que no se alcanzan a secar en el
ascendente.
La temperatura es controlada en los rangos mencionados dependiendo de la
capacidad de pellet verde para eliminar o desalojar el contenido de humedad
en el menor tiempo posible sin que se destruyan por "explosin".
Etapa de Precalentamiento:
Una vez seco el pellet entra a una zona del horno de adecuacin trmico de
media temperatura en la es preparado para el quemado o piroconsolidacin
propiamente dicho, el rango de temperatura de esta zona vara dependiendo
del tipo de material que es peletizado sin embargo esta va de 900 a 1000C. Si
109
la materia prima con la que fue fabricado el pellet es magnetita, es esta zona
ocurre principalmente la reaccin de oxidacin de magnetita a hematita y
debido a que la atmsfera durante el proceso de peletizacin es oxidante, esta
reaccin es marcadamente exotrmica (aportadora de calor al proceso) de tal
manera que la cantidad de caloras para cocer un pellet de magnetita es
aproximadamente la mitad que para un pellet fabricado con hematita (600,000
Btu/ton de pellet con magnetita y 1,100,000 Btu/ton de pellet con hematita) en
un horno de parrilla recta.
Etapa de Quemado:
En esta zona es donde se tiene la mxima temperatura y donde se realiza el
endurecimiento final, la temperatura de cocimiento est muy cercana al punto
de fusin de los componentes, por tal motivo se logra la difusin de la escoria y
la formacin de fundidos que dan los compuestos de escoria que proporcionan
las propiedades del pellet; en esta etapa sucede el crecimiento de los granos
de hematita y la formacin de "puentes" de hematita formando una estructura
consolidada que le da la resistencia final al pellet.
La temperatura de quemado son del orden de 1280 1300C.
Etapa de Post-quemado:
Dado que las temperaturas de la fase anterior (cocimiento) son muy elevadas y
un enfriamiento brusco ocasionara una verificacin de las fases formadas, esta
se considera como una etapa escaln de adecuacin antes de su enfriamiento.
La temperatura es cercana de 1000 grados centgrados.
Etapa de Enfriamiento:
Se realiza con aire fro de la atmsfera; el cual es aprovechado para las etapas
de secado o aire precalentado para los quemadores sale de sta a alta
temperatura y se utiliza en el secado o como aire precalentado en quemadores.

6.3. CONTROL DE CALIDAD DE PELLET:
Tamao o Granulometra:
Se realiza mediante un anlisis de cribas, para conocer su distribucin
granulomtrica, puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8"
(9 mm - 16 mm) y el mejor porcentaje posible menor a 1/4 " (6.3mm). Valores
mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son aceptables as como menores a 3 %
en 1/4.
Resistencia a la compresin en fro (ASTM).
Se determina sometiendo individualmente a los pellets una fuerza creciente de
compresin generada por dos placas hasta que el pellet se rompa, en ese
momento se mide la fuerza mxima (Kg) en que se destruye, para que la
prueba sea representativa. Se toma el promedio de 20 pellets por cada
determinacin. Valores promedio por arriba de 200 Kg/pellet son aceptables.
ndice de Degradacin Tumbler ASTM.
Mide el comportamiento del pellet durante el manejo y la abrasin; la prueba se
efecta en un tambor, para el caso de la norma ASTM es de 0.914 m de
dimetro por 0.457 m de longitud con dos cejas interiores de 50 mm de altura a
25 RPM se ensayan 11.3 Kg de material muestreado, se somete a 200
revoluciones; se reporta el resultado como la fraccin en porciento mayor a 6.3
mm y la menor de 0.6 mm.
Porosidad del Pellet:
110
Determina el porcentaje de huecos que presenta el pellet producto esta prueba
se realiza por desplazamiento con agua. Esta propiedad est muy relacionada
es determinante para la etapa de reduccin en el alto horno, es por eso que es
de gran importancia su medicin y control.
Ensayos Tecnolgicos a Pellet con temperatura y Gases reductores.
Este Tipo de ensayos tiene como objetivo simular las condiciones a las que se
va a someter el pellet en cuanto a temperatura, de gradacin, presin y
atmsfera en el Interior del alto horno.
Degradacin a baja temperatura DBT a 600 C:
Simula las condiciones a las que se ve sometido el pellet en la parte alta de la
cuba del alto horno esta prueba se lleva a cabo a 600C con una composicin
de gases de 60% de N2, 24% de CO y 16% de CO2.
Bajo estas condiciones ocurre el primer paso de reduccin, el cual va
acompaado de un cambio en la estructura cristalina (hemetita a magnetita)
provocando el debilitamiento del pellet, por lo que es necesario saber que tanto
es afectado el contenido de magnetita en esta etapa.
La prueba se realiza en un pequeo reactor rotario horizontal de 200mm de
dimetro girando a una velocidad 10 rpm calentado dentro de un horno por
espacio de 1 hora a las condiciones antes mencionadas. Finalizado el ensayo
se criba el producto reportando la fraccin mayor de 6.3 mm y la menor de 0.6
mm.
Hinchamiento Norma JIS. a 900C :
Este Ensayo se realiza en un tubo o reactor horizontal fijo donde se ensayan de
3 a 5 pellets, para llevar a cabo la prueba JIS se utiliza una mezcla de gases
con 30% de CO y 70% de N2. Midiendo la caracterstica de los pellet de su
tendencia a aumentar el volumen durante la reduccin; este aumento puede
dar niveles tales que interfiera en la permeabilidad del horno o ejerza presiones
ms altas que las normales en las paredes o que el mismo hinchamiento
destruya al pellet. Se determina el aumento de volumen expresado en
porcentaje con relacin a antes y despus del ensayo.
Reducibilidad Norma JIS (900 C):
Se determina la capacidad de un pellet para ceder oxgeno reduccin o sea
pasar de hematita (Fe2O3) a fierro metlico, esta propiedad es determinada
por la estructura cristalina, el tamao y la porosidad que asegura el paso de
gases reductores a todo el interior del pellet.
La prueba se efecta en un reactor de acero inoxidable vertical, el cual se le
determina su peso constantemente y se le estn pasando gases reductores
30% de CO y 70% de N2; este reactor est dentro de un horno a 900C. Se le
determina la prdida de peso a travs del tiempo que se lleva la prueba; esta
es medida directa de la prdida de oxgeno. (

Resistencia a la compresin despus de la reduccin:
El objetivo de este ensayo es determinar la disminucin de resistencia que
sufre el pellet al recibir un tratamiento trmico bajo atmosfera reductora tal
como se presenta en el interior del horno. La prueba se realiza con el mismo
aparato de compresin en fro pero en rangos ms bajos de los normales (0 -
100 Kg/pellet).

111
Reducibilidad bajo carga Burghardt (1050 C):
Simula las condiciones en la parte baja del horno; se lleva a cabo en un reactor
cilndrico esttico vertical donde est empacado el material (800 mm 1 X 125
mm d); por medio de un pistn o contrapeso se le aplica una carga constante:
En la prueba ISO es de 0.8 Kg/cm2 que simula la columna de carga de un alto
horno mediano, se le hacen pasar gases con 40% de CO y 60% de CO y 60%
de N2 (83 Lt/min). A 1050C se determina el aplastamiento, la cada de presin
de los gases de entrada a la salida y la prdida de peso, con estos datos se
tiene una idea de la permeabilidad, la deformacin por calor y la reducibilidad
del material en caliente.
Especificacin de Pellet.
El establecimiento de caracterstica o especificaciones deseadas para el control
del pellet, es necesario definirlas conjuntamente entre el fabricante y el usuario,
dado que estas dependen de factores como:
- Materia prima para la fabricacin del pellet.
- Limitaciones de equipo para el peletizado y control de calidad
- Economas del proceso.
- Tamao del alto horno
- Tipo de carga metlica requerida para productividad.
Sin embargo existe informacin tcnica por la cual puede ser definida una
buena calidad del pellet con el siguiente ejemplo de especificacin:
Ejemplo de especificaciones para pellet.
Fierro Total 62.0% mnimo
Fe ++ 0.85% mximo
Fsforo 0.065% mximo
Azufre 0.02% mximo
Basicidad (CaO/SiO2) 1.1 0.1
Degradacin %-M28 5% mximo
ndice Tumbler % -1/4" 92% mnimo
Resistencia a la Compresin 250 Kg/pellet mnimo
Granulometra
+3/4" 4.0 % mximo
-3/4", +1/2" 70.0% mnimo
-1/2", +1/4" 25.0% mximo
-1/4" 1.0% mximo
Degradacin a baja temperatura:
% +1/4" 80% mnimo
% -M30 5% mnimo
Reducibilidad JIS
Reducibilidad 70% mnimo
Hinchamiento 20% mximo
Resistencia despus de Reduccin 60 Kg/Pellet mnimo.
Reducibilidad bajo carga:
Contraccin de la cama 15% mximo
Cada de presin 15% mm H2O mximo
Velocidad de reduccin (dr/dt)40 0.90% min. Mnimo

112
CAPITULO IV
4. FORMULACIN TERICA DE REDUCCIN DE LOS OXIDOS
FERROSOS.
INTRODUCCIN:
La siderurgia integral puede definirse como la ciencia y la tcnica del beneficio,
extraccin y produccin del hierro y del acero.
La siderurgia integral que partiendo del mineral de hierro y siguiendo la
secuencia horno alto-conversin-metalurgia secundaria llega a la obtencin,
mediante colada continua o convencional, del acero.
Un comn denominador para todos los procesos de reduccin directa de
mineral de hierro (DRI) se puede concretar en los siguientes aspectos:
La utilizacin de gas natural o carbn gasificado como agentes de reduccin.
Es decir, que la simulacin de los procesos de reduccin con gas se puede
realizar utilizando los gases metano (CH
4
), hidrgeno, (H
2
) y monxido de
carbono, CO. Trabajar a temperaturas inferiores a los 1.150C y obtener
porcentajes de carbono en la esponja de hierros no superiores al 1,5%.
En el cuadro 4.1 se presenta un resumen de los diferentes procesos que
existen para reducir el mineral de hierro en funcin de la carga frrica utilizada,
del agente reductor y de las fases reactivas presentes:
slido-gas a slido-lquido-gas. Aunque se atribuye en el cuadro citado a los
procesos Midrex y HYL III un determinado tipo de carga frrica, realmente la
naturaleza de los compuestos alternativos de hierro que actualmente pueden
procesar son bastante amplias.
CUADRO 4.1
ALTERNATIVAS EXISTENTES PARA LA REDUCCIN DEL MINERAL DE HIERRO
PRODUCTO

FUSIN
REDUCTORA
REDUCCIN DIRECTA (DRI)
ARRABIO ESPONJA DE HIERRO
DRI/HBI
Fe3C
CARGA
FRRICA
AGENTES REDUCTORES
COK +OTROS CARBN/O2 GAS
NATURAL
CARBN GAS
NATURAL
GRUESOS HORNO ALTO MIDREX SL/RN
PELLETS HORNO ALTO COREX HYL - III DRC
SINTER HORNO ALTO AISI AREX FASTMET
PELLETS
VERDES
INMELCO
FINOS FINEX
CCF FIOR
DIOS FINMET CIRCOFER CARBURO
DE Fe
HISMELT CIRCORED COMET
AUSMELT SPIREX
ROMELT



113
4.1 TERMODINAMICA DE LA REDUCCION DE LOS OXIDOS DE
HIERRO
INTRODUCCIN
Existen muchas reacciones en las que hay una prdida de electrones por un
tomo y ganancia por otro. La ganancia de electrones es una reduccin y la
prdida una oxidacin. En conjunto, el proceso se denomina reaccin redox. La
sustancia que suministra electrones se denomina agente reductor y la que quita
electrn oxidante. Una reaccin redox es similar a la transferencia de protones
en los cidos de Bronsted, pero se transfieren uno o ms electrones desde el
agente reductor al agente oxidante. Para el estudio de esta transferencia
electrnica en especies covalentes es conveniente utilizar el concepto de
nmeros de oxidacin.

Extraccin de los elementos. Obtencin de elementos por reduccin
La definicin original de oxidacin es el proceso por el que el oxgeno se
combina con los elementos para producir sus xidos. Por reduccin un xido se
convierte en metal.
El oxgeno se hizo un componente abundante en la atmsfera desde hace 109
aos, cuando las algas azules comenzaron a emitirlo como subproducto de la
fotosntesis.
El cobre es extrado de los yacimientos desde 4000 aos A.C., calentando la
mena del mineral y carbn, en los primitivos hogares; por el procedimiento de
fundicin.
A causa de que muchas menas son sulfuros, estos son convertidos
previamente en xidos (tostacin) por calcinacin previa.

2Cu
2
S + 3O
2
2Cu
2
O + 2SO
2


La reduccin por corriente elctrica hizo posible la utilizacin del aluminio como
un metal fundamental en la construccin, cuando antes era raro. Se ha vuelto a
recuperar la reduccin trmica con carbn actualmente en el proceso Pidgeon
para la obtencin de magnesio
MgO + C Mg
(l)
+ CO

La temperatura necesaria para cada reduccin se puede calcular usando
relaciones termodinmicas simples.

4.2. ASPECTOS TERMODINMICOS
Se pueden usar argumentos termodinmicos para saber cundo una reaccin
es espontnea, es decir tienen una tendencia natural a ocurrir en unas
determinadas condiciones. A la vista de estos datos es posible escoger
condiciones econmicas y fciles para la reduccin.
El criterio de espontaneidad es que a una determinada presin y temperatura la
energa libre de Gibbs sea negativa, G. En condiciones estndar, 25C y una
atmsfera, esta energa se simboliza por G. Esta energa se relaciona con la
constante de equilibrio, con potencial redox y con la entalpa y entropa; por las
expresiones:
114
G = - RTlnK (1); G = H-TS (2); G = - nFE (3)

Un valor negativo de G indica que K>1, es decir, el equilibrio es favorable a
la reaccin hacia la derecha. La velocidad con la cual transcurre una reaccin
espontnea tambin es relevante, pero esto es un aspecto cintico
dependiente de la activacin necesaria en cada caso. Por regla general, si una
reaccin es espontnea a alta temperatura, ser tambin rpida.
En un proceso comercial raramente se alcanza el equilibrio e incluso para
reacciones no espontneas con K<1, pueden ser viables si se retiran los
productos de la reaccin.
Para la reduccin de un xido metlico con carbn, se consigue una G
negativa cuando una de las siguientes reacciones tiene una energa libre ms
negativa que la correspondiente energa de formacin del xido:

a) C + 1/2O
2
CO; G(C, CO)
b) 1/2C + 1/2O
2
1/2CO
2
; G(C, CO
2
)
c) CO + 1/2O
2
CO
2
; G(CO, CO
2
)
d) aM + 1/2O
2
MaO; G(M,MaO)

Si esto es as, una de las siguientes reacciones tendr energa libre negativa:
(a-d) MaO + C aM + CO; G = G(C, CO) - G(M,MaO)
(b-d) MaO + 1/2C aM + 1/2CO2; G = G(C, CO
2
) - G(M,MaO)
(c-d) MaO + CO aM + CO2; G = G (CO,CO
2
) - G(M,MaO)
Toda esta informacin se concentra en los diagramas de Ellingham, que son
una representacin de la energa libre frente a la temperatura, es decir una
representacin de la ecuacin 2 para cada reaccin. Como la entalpa y
entropa varan poco con la temperatura, las representaciones son lneas rectas
cuya pendiente es la entropa del sistema.

Teniendo en cuenta la expresin 2, la ecuacin a) se representa por la recta
2C + O
2
= 2CO la cual tiene una pendiente negativa en el diagrama, debido al
incremento positivo de entropa. El incremento de entropa es positivo porque
se produce un aumento neto de moles de gas y, por tanto, del desorden de la
reaccin, cuyo aumento va parejo con el aumento de entropa; una mol de CO
reemplaza a media mol de dioxgeno, por lo que hay un incremento neto de
media mol de gas.
115
La reaccin b) no tiene variacin de moles gaseosas por lo que el cambio de
entropa es casi nulo, la pendiente tambin nula y la representacin es la lnea
recta 3. C + O
2
CO
2
; b) 1/2C + 1/2O
2
1/2CO
2
; G(C, CO
2
)

4.3. LOS MECANISMOS DE REDUCCIN DE LA CARGA FRRICA
Son dos mecanismos importantes y son:
Reduccin directa con carbn o coque:

(s) + 3C (s) 2Fe (l) + 3CO (g). . [4.0]

Reduccin indirecta con gas (H
2
, CO, CH
4
):

(s) + 3

(g) 2Fe (s) + 3

O (g) ... [4-1]

(s) +3CO (g) 2Fe(s) + 3

(g) .. [4.2]

4

(s) + 3C

(g) 8Fe (s) + 3

(g) + 6

O (g) [4.3]

No obstante, aunque para clculos de energa libre o entalpa, la ecuacin (4.0)

(s) + 3C (s) 2Fe (l) + 3CO (g), de reduccin directa de la hematites, es

correcta, desde una ptica cintica no es factible realizar en la prctica, con
grados de conversin elevados, reacciones slido-slido o slido-lquido
(cuando la carga frrica alcance la temperatura lquidus del diagrama ternario
SiO
2
-CaO-Fe203). Por tanto, en el mecanismo cintico de la reduccin directa
interviene el equilibrio de Boudouard:

(s) + 3C0 (g) 2Fe (l) + 3

(g) . [4.4]

3

(g) + 3C (s) 6C0 (g). [4.5]

La suma de las reacciones [4.4] y [4.5] es igual a la del proceso que expresa
termodinmicamente el mecanismo de reduccin con coque (ecuacin [4.0]).

Bajo potenciales reductores adecuados y trabajando con niveles trmicos en el
entorno de los 1.100C, la termodinmica y cintica de los procesos de
obtencin de esponja de hierro se desarrollarn segn la naturaleza de las
fases reactivas: slidos densos en su apartado de cintica de las reacciones de
tostacin) o porosos. Para que una reaccin tenga lugar se necesita adems
de una energa libre negativa, un exceso de reactivo (gas reductor) que pueda
garantizar la conversin total de la carga. Esto conduce a plantear las
ecuaciones de reduccin con exceso de gas reductor y la consiguiente
alteracin de las magnitudes termodinmicas extensivas, concretamente la
entalpa de reaccin.
Si se quieren aproximar los valores energticos reales a los derivados por las
ecuaciones de reduccin, se tienen que plantear y calcular las ecuaciones
qumicas considerando los excesos de reductor consecuentes con los valores
del proceso.

116
4.4. CINTICA DE REDUCCIN DE MINERAL DE HIERRO
Este aspecto es muy importante, porque aparte de ser un elemento inherente al
proceso, el perfil trmico y la composicin qumica del gas estn fuertemente
relacionados entre s, es decir, la cintica de reduccin depende de la
temperatura y de la composicin del gas al mismo tiempo que stos dependen
de la cintica.
La cintica de reduccin empleada en este libro, considera los tres estados de
oxidacin del hierro, en un proceso de reduccin simultneo en donde el
producto de la reduccin de la primera reaccin, correspondiente al primer
xido, es el reactivo de la siguiente reaccin, considerando un proceso
homogneo.
Las ecuaciones que se consideran para esta seccin son:
Para la reduccin de hematita a magnetita (Fe
2
O
3
a Fe
3
O
4
) con hidrgeno;

c

Con:

) y

)
En dnde;

= Trmino cintico para la reduccin de hematita a magnetita con

hidrgeno.
= Representa al factor de frecuencia para la reduccin de hematita a
magnetita con hidrgeno.
H
2
= Es la presin parcial de hidrgeno.

: Son los grados de reduccin de la hematita a magnetita, por

monxido de carbono, y de la hematita a magnetita por hidrgeno.
: Representa a la energa de activacin para la reduccin de hematita a
magnetita con hidrgeno.

: Es la densidad del gas reductor.

Se procede de la misma forma para la reduccin con CO, por lo que se tiene
una expresin semejante a la ecuacin. Para el paso de magnetita a wustita
(Fe
3
O
4
a FeO) y de wustita a hierro (FeO a Fe) se tienen expresiones similares,
solo que en este caso aparecen las constantes de equilibrio que no aparecan
en el paso de hematita a magnetita por ser prcticamente nulas.

La mayor parte de las reacciones pirometalrgicas son heterogneas, es decir,
la interaccin se realiza entre sustancias que se encuentran en diferentes
fases. La combustin del carbn en los hornos y la reduccin de los xidos de
hierro por los gases del horno pueden servir de ejemplo de este tipo de
reacciones. La caracterstica distintiva de todos los procesos heterogneos es
su carcter complejo y multietpico. El proceso consta, como mnimo, de tres
etapas:
117
1. La transferencia de las sustancias reaccionantes a la interface, es decir, a la
zona de la reaccin.
2. El acto qumico de la interaccin propiamente dicho.
3. La evacuacin de todos los productos de la zona de reaccin.
Cada etapa puede estar constituida por una serie de sub - etapas.

CURVA DE BOUDOUARD

La curva de Boudouard seala las proporciones tericas de CO y CO
2
que
pueden existir en equilibrio a la presin atmosfrica y a diferentes
temperaturas, en un recinto, cuando se encuentran mezclados esos dos gases
en presencia de un exceso de carbono.
As, por ejemplo, segn la curva de Boudouard, a 500C, el equilibrio
corresponde aproximadamente a: CO 5% y CO
2
95 %; a 800C hay equilibrio
con CO 85 % y CO
2
15 %. En trminos generales puede decirse, que a
temperaturas inferiores a 400C son estables grandes porcentajes de CO
2
, los
que son inestables a altas temperaturas.
En cambio, importantes porcentajes de CO son estables a temperaturas
superiores a 900C, e inestables a bajas temperaturas.
Si en un momento y a una temperatura determinada hay un exceso de CO
2

sobre el porcentaje terico, marcado por la curva de Boudouard, el equilibrio se
alcanza al reaccionar el CO
2
con el carbono:

CO
2
+ C = 2CO - 41,2 kcal H = + 41,2 kcal (1)
Si el exceso es de CO, el equilibrio se alcanzar al descomponerse el CO
2
de
acuerdo con la siguiente reaccin:
2 CO = CO
2
+ C + 41,2 kcal H = - 41,2 kcal (2)
Esta reaccin se acelera en presencia de algunas partculas de hierro.
La formacin de CO es favorecida por:
- incremento de la temperatura,
- disminucin de la presin,
- baja relacin CO/CO
2
.
La formacin de CO
2
es favorecida por:
- disminucin de la temperatura,
- aumento de la presin,
- alta relacin CO/CO
2
.

4.5. CURVAS DE CHAUDRON Y REDUCCIN DE LOS XIDOS DE
HIERRO POR EL XIDO DECARBONO

Las curvas de Chaudron sealan las posibles reacciones tericas que se
pueden producir a diversas temperaturas entre los xidos de hierro Fe
2
O
3
,
Fe
3
O
4
y FeO con diferentes proporciones de CO y CO
2
. Es decir, estas curvas
sealan las proporciones de CO que se deben rebasar para que se pueda
producir a diversas temperaturas la reduccin de los diferentes xidos de
hierro.
118
A temperaturas superiores a 555 C, la reduccin de los xidos de hierro por la
accin de mezclas de CO y de CO
2
se realiza en tres etapas sucesivas,
avanzando las transformaciones en la siguiente forma:

()

A temperaturas inferiores a 555 C, el paso de Fe
2
O
3
a Fe se verifica
solamente a travs del Fe
3
O
4
, sin la aparicin de la fase FeO intermedia. Es
interesante indicar que el xido de hierro FeO, denominado wustita, no es
estable a la temperatura ambiente, y normalmente no se encuentra libre en
forma estable en la naturaleza, donde aparece en forma combinada, y slo en
algunas ocasiones se presenta, pero en forma inestable. El FeO solamente es
estable a temperaturas superiores a 560C.
Tericamente, las transformaciones Fe
3
O
4
FeO y FeO Fe por la accin
del CO, slo pueden producirse a temperaturas superiores a 555 C.


Figura 4.1. Curvas Boudouard y Chaudron
Las principales reacciones que produce el CO en la reduccin de los xidos de
hierro citados y sealados en la figura 4.1 son las siguientes:
119
Se observa en la figura 4.1 que bastan pequesimos porcentajes de CO en los
gases, inferiores a 0.003%, que son casi despreciables, para que en el
intervalo 400 - 900 C se verifique a diversas temperaturas, las
transformaciones sealadas anteriormente.
A 700 C, por ejemplo, para que tericamente se produzca la reduccin
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeO, hay que sobrepasar la proporcin de 38 % de CO en los
gases; y para que se complete la reduccin FeO Fe, hay que rebasar la
proporcin de 60 % de CO.
A 900 C para que se realice la transformacin Fe
3
O
4
FeO, tericamente,
hace falta sobrepasar la proporcin de 25 % de CO en los gases; y para la
reduccin FeO Fe, el porcentaje de CO debe ser superior a 68 %.

Figura 4.2. Curvas de Chaudron y composicin de los gases del alto horno.

Estudio combinado de las reacciones correspondientes a las curvas de
Boudouard y de Chaudron. En la figura 4.2 se muestra un montaje de las
curvas de Boudouard y de Chaudron. Con su ayuda, se puede tener una idea
de lo que ocurre en la reduccin de los xidos de hierro por mezclas de CO y
CO
2
cuando hay en su presencia un exceso de carbono, como ocurre en cierto
modo en el alto horno.
La parte en la curva de Boudouard en la zona de400 a 700 C, est dibujada
con trazos interrumpidos, con el fin de mostrar que, para que tericamente se
produzca la reduccin Fe
3
O
4
Fe, hay que rebasar porcentajes de CO de 40 a
60%. Estos porcentajes son superiores a los mximos que permite, a cada
temperatura, la curva de Boudouard, que son a 600C, 25 %; a 650 C 45 %, y
a 700 C, 60 % de CO.
Se comprende que en estas condiciones, en esa zona tericamente no se
puede producir la reduccin de los xidos de hierro, por ser necesarios
120
porcentajes de CO mayores que los que realmente puede haber, segn la
curva de Boudouard. En cambio a temperaturas superiores a 700 C,
tericamente no hay dificultades, ya que a esas altas temperaturas, segn la
curva de Boudouard, es posible la formacin de atmsferas con proporciones
superiores a 65 80% de CO, que son porcentajes superiores a los necesarios
a esas temperaturas para la reduccin de FeO a Fe.
En el alto horno, en cambio, la reduccin de los xidos de hierro en la zona de
400 - 700C s se puede producir, porque los gases ascendentes del alto horno
en esa zona de temperatura tienen realmente contenidos en CO superiores a
los que corresponden a las curvas de Boudouard y Chaudron.
Sin embargo en los altos hornos hay una zona de temperaturas de 800 a 1 000
C, en la que la proporcin de CO en los gases es muy prxima a la del
equilibrio FeO Fe, y en la que no se llega a alcanzar con suficiente holgura
las proporciones de CO necesarias en las curvas de Chaudron para la
reduccin del FeO.
En el alto horno hay una zona central con 950C de temperatura,
aproximadamente, donde hay una cierta paralizacin en el avance de la
reduccin de los xidos de hierro, que consiste en la separacin de oxigeno de
los xidos.
Experimentalmente, se ha comprobado que una parte muy importante de la
reduccin FeO a Fe no se verifica, prcticamente, hasta que los xidos de
hierro sobrepasan los 1000 C y alcanzan los 1050 a 1350C. En esa zona
llamada zona de elaboracin se acelera la reduccin final del mineral.
Pero, al verificarse a esas temperaturas elevadas la reduccin de FeO, se
forma CO
2
que es inestable a estas elevadas temperaturas, segn indica la Ley
de Boudouard. Se producen, por lo tanto, las siguientes reacciones:


Se puede afirmar, entonces, que el FeO que en su descenso llega a alcanzar
temperaturas muy elevadas (superiores a 1000C) sin haber sido reducido,
sufre la transformacin mostrada en la reaccin (10), denominada reduccin
directa del xido ferroso por el carbono con formacin de CO.

Conviene insistir, en que la reduccin del FeO se realiza realmente por el gas
CO ya que la reduccin del FeO por el carbono slido prcticamente no se
realiza por la dificultad que hay en que dos sustancias slidas reaccionen entre
s. Esa reaccin, que explica el conjunto de fenmenos que se producen en
esta zona, tiene extraordinaria importancia trmica, por ser fuertemente
endotrmica, y por poseer una gran transcendencia econmica por el consumo
de calor y por la prdida de carbono (coque) que ocasiona.



121
4.6. REDUCCIN DE XIDOS DE HIERRO
A la temperatura superior a 570 C, se cumple que:
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeO Fe
No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las
soluciones slidas de Fe
3
O
4
en FeO (Wustita) y Fe
2
O
3
en Fe
3
O
4
.
En calidad de reductores de los xidos de hierro en el alto horno sirven el
carbono y el hidrgeno. La reduccin por carbono se llama reduccin directa y
la reduccin por gases, reduccin indirecta. Sin embargo, la interaccin directa
del carbono con los xidos slidos est limitada por el contacto imperfecto
entre los pedazos del material.
La reduccin directa: reaccin del carbono del coque con los xidos.
2FeO + C = 2Fe + CO2
El proceso de dos etapas: la reduccin indirecta (CO) y la reduccin entre CO
2

y el carbono, formando el CO.
MeO + CO = Me + CO
2

CO
2
+ C = 2CO
La reduccin de los xidos de hierro por el xido de carbono transcurre por las
reacciones siguientes:
A una temperatura superior a 570C:
1. 3Fe
2
O
3
+ CO =2 Fe
3
O
4
+ CO
2
+ 12,835 cal
2. Fe
3
O
4
+ CO = 3FeO + CO
2
- 8.760 cal
3. FeO + CO = 3Fe + CO
2
+ 3,835 cal
A una temperatura inferior a 570C:
4. 3Fe
2
O
3
+ CO = 2Fe
3
O
4
+ CO
2
+ 12,835 cal
5. 1/4Fe
3
O
4
+ CO = 3/4 Fe + CO
2
+ 685 cal.
122

123
4.7. ESCORIAS DEL TIPO DE LOS ALTOS HORNOS

4.7.1. CONSTITUCION DE LAS ESCORIAS
Las escorias resultan de la combinacin de los elementos de la ganga de los
diversos minerales, del fundente y de las cenizas del coque. Esencialmente
estn constituidas por xidos como CaO, Al
2
O
3
, SiO
2,
y una pequea cantidad
de Mn, FeO, MgO.
Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada
de FeO y MnO. A medida que desciende y se calienta la escoria primaria,
varan la composicin y la cantidad de la misma.
La escoria final se compone, en 85% - 95% de SiO
2
, Al
2
O
3
y CaO y adems
contiene de 2 a 10% de MgO, 0.2 a 0.6% de FeO, 0.3 - 3% de MnO y 1.5 a
2.5% de S, principalmente en forma de CaS.

4.7.2. PAPELES DE LAS ESCORIAS
Las escorias tienen un papel doble:
1.- Permiten la eliminacin de la ganga sin arrastre del hierro, gracias a
propiedades fsicas convenientes. Su fusibilidad debe ser tal que la escoria no
se separe ms que despus de la formacin del arrabio, si no el xido ferroso
aun no reducido pasara a la escoria bajo forma de silicato de hierro difcil de
reducir.
La fluidez de la escoria en estado fundido debe ser suficiente para que su
separacin del arrabio sea fcil.
2.- Funcin sobre la composicin del arrabio. En la parte baja de los etalajes,
las materias estn en un estado pastoso; el contacto ntimo entre la escoria y el
arrabio permite a diversos elementos extrados de la escoria pasar al arrabio.

5.7.3. TEMPERATURAS DE LAS ESCORIAS
La temperatura de formacin de las escorias depende esencialmente del
estado fsico de sus constituyentes. En el caso de una mezcla muy ntima, la
fusin comienza cuando se alcanza la temperatura del eutctico subyacente al
dominio correspondiente. Por otra parte, cuanto ms compleja es una escoria,
tanto ms fusible es, y la presencia de los xidos FeO, MnO, MgO rebaja
sensiblemente el punto de fusin.
La temperatura real de formacin vara entre 1400 y 1700 C. Por consiguiente
se ve que es la fusibilidad de la escoria y no la del arrabio la que determina en
una gran medida la temperatura a realizar en un horno alto y, por
consecuencia, el gasto de combustible.

5.7.4. FLUIDEZ DE LAS ESCORIAS
El grado de fluidez depende de la composicin qumica, y en primera
aproximacin, del ndice de basicidad.
La fluidez de las escorias crece cuando se las calienta por encima de su
temperatura de fusin, sobre todo en el caso de las escorias aluminosas. La
magnesia aumenta ligeramente su fluidez; los xidos MnO y FeO aumentan
notablemente la movilidad, y hacen a la escoria susceptible de atacar el
revestimiento del alto horno.
124
Las escorias siliciosas funden a temperatura relativamente baja (1350
1400C), pero son muy viscosas, y es necesario sobrecalentarlas para facilitar
su corrimiento.
Las escorias calcreas funden a temperaturas ms elevadas (1500 1550C).
La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las
partculas en el seno de la masa fundida, a partir de un centro de equilibrio al
otro, nos da un nocin de la mayor menor fluidez de la masa fundida y
representa, en cierta medida, la estructura interna de la misma.
La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es
un concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones fsicas, la
viscosidad originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del
lquido que se desplazan con diferentes velocidades se puede determinar
basndose en la ley de Newton sobre la fuerza de rozamiento interno.

q (

) (

)

P= Es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno
(cohesin) entre las partculas de diversas capas, en N ( dinas).
q= Es el coeficiente de rozamiento.
F= Es la superficie de contacto de las capas, en m
2
(cm
2
).

= Es el gradiente de la velocidad de movimiento del lquido [m/(s.m)] o

cm/(s.cm)] en la distancia entre las capas en cuestin, en m (cm).
Los vrtices del tringulo designan los componentes CaO, SiO
2
, y Al
2
O
3
. En el
diagrama representando el contenido de SiO
2
es limitado entre el 20 y 60%; el
de Al
2
O
3
entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%, respectivamente.
La temperatura de fusin de las escorias es una nocin bastante compleja, y se
estudia con diagramas ternarios.
La escoria se usa para fabricar Cemento, concreto, como agregado, aislante
como lana de escoria, etc.

|
|
.
|

\
|
=
x
w
d
d
F P q
125

Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO
2
-Al
2
O
3


Escoria

126

Tratamiento de la escoria de Alto Horno

5.7.5. COMPORTAMIENTO DE LA ESCORIA QUE NO SON XIDOS.
El azufre puede disolverse en las escorias fundidas, ya sea como ion sulfuro o
como sulfato. Bajo las condiciones reductoras que existen en la mayora de los
procesos metalrgicos, el sulfuro es la forma dominante mientras que el sulfato
puede formarse bajo condiciones oxidantes.
La capacidad que tiene una escoria liquida para absorber sulfuros, por
ejemplo en el alto horno de hierro, puede expresarse por medio de la
denominada capacidad para sulfuros. El azufre que se disuelve en el hierro
lquido tiene una cierta actividad o presin de vapor de azufre. La reaccin con
la escoria puede expresarse por medio de las ecuaciones:

S
2
+ CaO = CaS +

O
2

S
2
+ O
2-
= S
2-
+

O
2

Entonces, el contenido de sulfuro de la escoria puede darse por:
(%S) =

En esta ecuacin Cs se denomina capacidad para sulfuros de la escorias y se
ve fcilmente que aumenta al incrementarse la actividad del CaO y al disminuir
el coeficiente de actividad del CaS en la escoria. De hecho, uno de los
mtodos que se han utilizado para determinar la actividad del Cao en escorias
127
fundidas se ha basado en la determinacin de las capacidades para sulfuros
combinadas con datos sobre la solubilidad del Cas.
Richardson y colaboradores han medido la capacidad para sulfuros en un gran
nmero de escorias. Esta se incrementa rpidamente al aumentar el contenido
de cualquiera de los xidos bsicos, Cao, MnO y FeO, en la escoria y es mayor
para escorias ferrosas y manganosas que para clcicas y los valores ms
bajos para fundidos de xido de Mg y silicatos de almina.

5.7.6. ESCORIAS DE CARBUROS.
Bajo condiciones fuertemente reductoras, por ejemplo, en los hornos de
reduccin elctrica o en el horno elctrico de aceracin puede formarse carburo
de calcio mediante la reaccin.
CaO + 3C = CaC
2
+ CO
El carburo de calcio, que funde alrededor de 2300 C puede disolverse
cantidades apreciables de xido con lo que su punto de fusin disminuye.
Entonces el CaC
2
y el CaO forman una mezcla eutctica con
aproximadamente 50% de CaO la cual funde alrededor de 1800C.

5.7.7. ESCORIAS DE FLUORUROS
El haluro que ms comnmente se aade a las escorias metalrgicas es el
espato de flor, el cual se funde a 1386C, pero cuando se mezcla con escorias
de silicatos pueden dar puntos de fusin inferiores a 1200C. La adicin ms
importante de fluoruro es la que se da para una buena desulfuracin se utiliza
una escoria muy bsica, con una relacin CaO/SiO
2
entre 2 y 3, sin embargo,
tal escoria posee un punto de fusin baja por debajo de 1500C y con 50% por
debajo de 1230C. Puede obtenerse una reduccin aun mayor al combinar
adiciones de espato flor y almina.
La adicin de la fluorita a la escoria tiene el carcter de una dilucin y no
parece afectar mucho la actividad de los otros componentes.

5.7.8. GASES EN LAS ESCORIAS.
Los gases ms comunes que se disuelven en las escorias son el bixido de
carbono y el vapor de agua. El dixido de carbono se disuelve muy
probablemente de acuerdo con la reaccin.
CO
2
+ O
2-
=

En los sistemas de xidos de metales alcalinos, el dixido de carbono a presin
atmosfrica se disuelve para dar un fundido de carbonato esencialmente
estequiomtrico En las escorias de cal silicato, la solubilidad es muy pequea
y se cuenta con pocas mediciones. Para una composicin de escoria dada la
solubilidad incrementa al aumentar la presin de CO
2
y disminuye al aumentar
la temperatura. Para presiones de CO
2
mayores a 120 atm. Se ha observado
miscibilidad liquida completa entre Ca
2
SiO
4
y el CaCO
3
.
El agua es soluble tanto en escorias bsicas como en acidas y la solubilidad
tiene un mnimo para las denominadas escorias neutras con CaO/SiO
2
1. El
hidrogeno elemental no es soluble en las escorias blancas, de CaO, Al
2
O
3
,
SiO
2
pero se disuelven en las escorias ferrosas y manganosas.
La presencia de iones hidrxido en las escorias de aceracin puede ser un
vehculo por medio del cual el hidrogeno es transferido desde los gases de
128
combustin calientes hacia el bao de acero fundido. Aparte de esto la
solubilidad del gas no parece ser de gran importancia en los procesos
metalrgicos. Pero en los procesos geolgicos, en donde existen altas
presiones de gas, la solubilidad del bixido de carbono y del vapor de agua
tienen una funcin importante afectando considerablemente el punto de fusin
y las propiedades fsicas del fundido de silicato.

6. EL ALTO HORNO PARA HIERRO FUSION DE HIERRO

El hombre aprovecha el mineral de hierro que se extrae de la tierra para
conseguir ciertos materiales que luego se emplean habitualmente en nuestra
sociedad. Pero la forma de fabricar estos productos ha cambiado mucho a lo
largo del tiempo. Los altos hornos de carbn vegetal ya se utilizaban hace 600
aos en la produccin de hierro y en pocas ms modernas se construyen
estructuras cilndricas de acero que alcanzan cerca de 10 metros de ancho en
su base y 30 de altura. Como resultado final se consigue material para fundirse
en lingotes y para la fabricacin de acero, una aleacin de hierro que resulta
ms dura, presenta una mayor resistencia a la corrosin y tiene mejor
maleabilidad.

5.1. OBTENCIN DEL MATERIAL. ARRABIO
En el alto horno, cuya chimenea se recubre de ladrillo refractario, el hierro se
expone a una alta temperatura, pierde el oxgeno y se obtiene el arrabio, que
contiene un 96% de hierro.
LLENADO Y ENCENDIDO
Por medio de unos carros metaleros (Skips) y una faja transportadora
automatizada se carga el material una mezcla compuesta por pellets, fundente
y coque. Llegan al tragante y La mezcla cae al alto horno a travs de dos
campanas que se abren. Debajo, unas toberas inyectan aire a 1.000C que
quema el carbn.

129

130


FUNCIONAMIENTO: La mezcla se funde y el hierro, ms pesado que la
escoria, cae al fondo del horno y se extrae. Por la parte superior salen gases
que limpian sus impurezas en los serpentines y calientan el alto horno.

ARRABIO
Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusin los que se
obtienen directamente del horno alto en forma de panes o lingotes que,
refundidos, dan las fundiciones o hierros de segunda fusin, empleados en
coladas, en los que, en general, se introducen correctivos convenientes.
Adems de carbono, las fundiciones corrientes contienen: silicio, fsforo,
manganeso y azufre. La adicin de fsforo en pequeos porcentajes mejoran
las caractersticas mecnicas, mientras que porcentajes mayores del 0,8% le
dan gran resistencia al desgaste (fundiciones fosforosas). El fsforo favorece la
colabilidad de la fundicin, mejorando su fluidez. El azufre confiere fragilidad y,
por tanto, su contenido ha de ser muy limitado. Se llama fundicin especial a la
que contiene otros elementos adems de los antes mencionados,
particularmente nquel, cromo, molibdeno y vanadio. Se denomina fundicin
hematites a la de primera fusin que tiene menos del 0, 1 % de fsforo, un 4%
131
de carbono y carece casi de azufre; por su pureza se emplea para obtener
fundiciones especiales.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
- Mineral de hierro.
- Coque.
- Piedra caliza.
- Aire.
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes
de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.

El alto horno consiste en una especie de depsito troncocnico, en el cual se
cargan desde arriba capas alternadas de mineral de hierro carbn y fundente.
Un fuerte calentamiento del carbn de las capas inferiores (obteniendo
mediante corrientes de aire caliente) provoca una absorcin del oxgeno del
mineral de hierro por parte del carbono. La alta temperatura as obtenida da
lugar a la fusin del hierro, que es recogido, mezclado con grandes cantidades
de carbono (arrabio), por un orificio situado en la parte baja del horno. El aire
se insufla por medio de una decena de toberas de bronce situadas radialmente
en la parte baja del horno y alimentadas por una batera de sopletes
accionados por motores de explosin. La escoria, ms ligera que el arrabio, se
recoge encima de este y sale por orificios practicados en las paredes del crisol.
Cada 3 horas, aproximadamente, se extrae el arrabio por unos orificios
situados debajo de los anteriores. El aire insuflado en el horno se precalienta
hacindolo pasar por recuperadores Cowper, los cuales estn constituidos por
cilindros verticales de plancha de 7 mm de dimetro y ms de 30 metros de
altura llenos de material refractario. Existen 4 Cowper al servicio de cada horno
alto; dos de ellos estn atravesados por gases muy calientes, obtenidos de la
combustin y que proviene de la boca del propio horno, hasta que el instante
que el material refractario alcanza una temperatura muy elevada; Un tercero,
que ya se halla caliente, cede el calor almacenado al aire que los sopletes
envan al alto horno; el cuarto es de reserva. La fase de calentamiento dura de
una a dos horas.
En el horno alto tienen lugar fenmenos fisicoqumicos complicados, que no
han sido an aclarados en todos sus detalles. El coque no posee tan slo la
misin de quemar los materiales cargados y ponerlos a elevada temperatura,
sino que el xido de carbono CO, producido por su combustin, reacciona con
el xido de hierro transformndose en anhdrido carbnico, CO, y liberando el
hierro.
La temperatura, que en la boca del horno tan slo es de 200C, aumenta
cuando se desciende y alcanza los 1 200C en el vientre y los 1800C en el
crisol. La reaccin entre el CO y el mineral tiene lugar a 400C. A 900C se
inicia la fusin del mineral y el carbono comienza a disolverse en el hierro,
hasta que su proporcin alcanza el 3,5 o 4% en la parte inferior del horno. En
esta parte se completa la reduccin del xido de hierro en contacto con el
coque incandescente, y la ganga reacciona con el fundente para formar la
escoria, la cual, al trotar sobre el arrabio, lo protege de la accin oxidante del
aire insuflado a poca distancia por encima del bao.
132
Un horno alto funciona ininterrumpidamente, da y noche, hasta que, al cabo de
un tiempo, que oscila entre 7 y 15 aos, debe retirarse del servicio para
reconstruir las instalaciones corrodas.
El arrabio que sale por la boca de colada del horno alto (arrabio de primera
fusin) se recoge en un gran recipiente (caldero de colada), que es de acero y
se halla revestido interiormente de refractario, el cual lo asla trmicamente y
permite su transporte hasta la acerera, en la que ser trasformado en acero. Si
su empleo no ha de ser inmediato, el arrabio se cuela en moldes rectangulares
formados en un lecho de arena con una longitud aproximada de 1 m. Los
lingotes solidificados en dichos moldes se separan a golpes de maza, se
elevan mediante una gra y se cargan en vagones para ser expedidos a los
consumidores.
El calor necesario para la fusin puede ser suministrado as mismo par energa
elctrica; es el caso de los hornos elctricos. Estos presentan la ventaja de que
no introducen impurezas en el bao y permiten un desarrollo an ms
controlado de las diferentes operaciones. Pueden tener una potencia de ms
de 3000 Kw.

En el alto horno tiene lugar fenmenos fisicoqumicos complicados que no han
sido aclarados en todos sus detalles. El coque no posee solo la misin de
quemar los metales cargados y ponerlos a elevadas temperaturas, sino que l
oxido de carbono CO, producido por su combustin, reaccionaron l xido de
hierro transformndose en anhdrido carbnico, CO2, y liberando el hierro. La
temperatura en la boca del horno es de tan solo 200 C, aumenta cuando se
desciende y alcanza los 1200C en el vientre y los 1800C en el crisol. La
reaccin entre el CO y el mineral tiene lugar a 400C. A 900C se inicia la
fusin del mineral y el carbn comienza a disolverse en el hierro, hasta que la
proporcin alcanza el 3.5 o 4 % en la parte inferior del horno. En este parte se
completa la reduccin del xido de hierro en contacto con el coque
incandescente, y la ganga reacciona con el fundente para formar la escoria, la
cual, al flotar sobre el arrabio, lo protege de la accin oxidante del aire insuflado
a poca distancia por encima del bao. Un horno alto funciona
ininterrumpidamente, da y noche, hasta que, al cabo de un tiempo, que oscila
entre 7 y 15 aos, debe retirarse del servicio para reconstruir las instalaciones
corrodas. El arrabio que sale por la boca de colada del alto horno se recoge en
un gran recipiente, que es de acero y se halla revestido interiormente de
refractario, el cual lo asla trmicamente y permite su transporte hasta la
acerera, en la que es transformado en el acero. Si su empleo no ha de ser
inmediato, el arrabio se cuela en molde rectangular formado en un lecho de
arena con una longitud aproximadamente de un metro. Los lingotes
solidificados en dichos moldes se separan a golpes, se elevan mediante una
gra y se cargan en vagones para ser expedidos a los consumidores.
El calor necesario para la fusin puede ser suministrado as mismo por energa
elctrica; es el caso de los hornos elctricos.
El mineral de hierro se convierte en arrabio en un alto horno. Los tres
minerales, el mineral de hierro, el coque y la caliza se vacan en el horno a
intervalos, haciendo as continuo el proceso. Para producir una tonelada de
133
hierro se requieren aproximadamente dos toneladas de mineral, una tonelada
de coque y media de piedra caliza.

5.2. PROCESO EN EL ALTO HORNO
El horno se carga con capas alternadas de capas alternadas de coque, piedra
caliza y mineral; desde el fondo se inyecta por toberas aire precalentado a 900
C a travs de la carga efectundose la combustin completa del coque que
adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C.
El hierro fundido, arrabio o fundicin de primera fusin se acumula en el cristal
y sobre su superficie flota la escoria durante el sangrado del horno el hierro
(Fe) se deja correr por el canal para colectarse en ollas grandes, con las cuales
se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se
almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en
algn proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio.)Los lingotes se
someten a una operacin de enfriamiento ara convertirse mediante procesos
metalrgicos posteriores, en hierro colado de segunda fusin, hierro dulce,
hierro maleable o bien acero.
El arrabio no se puede utilizar directamente en la industria por ser ms
quebradizo debido a sus impurezas y poco resistente contiene excesivo carbn
2.2 a 4.5 % ms cantidades de silicio, magnesio, fsforo los cuales son
variantes.
Altos hornos de Mxico (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000
toneladas. Con una carga de 1612 Kg de mineral, 980Kg. de coque, 300 Kg de
caliza, 100 Kg de mineral de manganeso e inyectando 3500m3 de aire, se
obtiene aproximadamente 1000Kg. de hierro fundido, 600 Kg de escoria, 6310
Kg de gas de alto horno y 80 Kg de polvo.
Por tanto, las piezas se producen llenando con la fundicin lquida, el vaco de
unos moldes de arena donde se dejan enfriar. Un modelo de madera con igual
forma que la pieza sirve para preparar el molde de arena partido en dos.
Ambas partes estn sostenidas por sendos marcos o cajas de moldeo. La
particin se hace con el fin de poder extraer el modelo una vez confeccionado
el molde. Se deben dejar los correspondientes agujeros para colar el hierro
lquido, as como otros para la eventual descarga de residuos de escoria y para
la salida de burbujas. Como consecuencia, la pieza solidificada tiene una forma
vasta con apndices sobrantes, llamados mazarotas, que saltan con un simple
golpe. En las modernas instalaciones las operaciones de colado, moldeo y
desmoldeo estn automatizados. El procedimiento del moldeo tambin se
aplica al acero, sin embargo, ste exige temperaturas muy elevadas que slo
puede proporcionar el horno elctrico.
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los
materiales bsicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza.
El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera
monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y
los reduce a hierro metlico.
El arrabio se vaca a uno o ms carros torpedos para ser trasladado al rea de
Acera, cada carro es capaz de contener 200 toneladas de Arrabio
134

VACIADO DE ARRABIO EN CARRO TORPEDO

5.3. FUNDICIONES DE ALTO HORNO O FUNDIONES DE
PRIMERA FUSION
Las caractersticas del hierro fundido de primera fusin dependen en gran
forma de la operacin del horno y los lingotes obtenidos se clasifican en gris,
blanco y atruchado, denominacin que va de acuerdo a la superficie de
fractura, por el aspecto de las fracturas que presentan al romperse los lingotes
de hierro obtenidos en el horno alto colados en arena y por el aspecto que
tienen despus de rotas las piezas fundidas, se clasifican las fundiciones en las
tres primeras clases citadas anteriormente: Fundicin gris blanca y atruchada.
La fundicin gris contiene, en general, mucho silicio, 1,5 % a 3,5 la blanca,
poco silicio, generalmente menos de 1 % y la atruchada tiene, generalmente,
un contenido de silicio intermedio, variable de 0,6 a 1,5 %. El color oscuro que
tienen las fracturas de las fundiciones grises y atruchadas, se debe a la
presencia en las mismas de gran cantidad de lminas de grafito
El contenido en silicio de las aleaciones hierro-carbono y la velocidad de
enfriamiento, tienen gran influencia en la formacin de una u otra clase de
fundicin. Las velocidades de enfriamiento muy lentas favorecen la formacin
de fundicin gris; el enfriamiento rpido tiende, en cambio, a producir fundicin
blanca. Finalmente, el azufre y el manganeso ejercen tambin una cierta
influencia contraria a la del silicio, favorecen la formacin de fundicin blanca.
Sin embargo, el manganeso y el azufre, cuando se encuentran formando
inclusiones no metlicas de sulfuro de manganeso, no ejercen influencia
favorable ni desfavorable en la formacin de grafito ni en la aparicin de
fundiciones grises o blancas. Adems de estos tres tipos de fundicin, se
fabrican tambin desde hace muchos aos las fundiciones maleables, que en
lugar de obtenerse por simple fusin, como las que acabamos de citar, se
fabrican por recocido de la fundicin blanca en condiciones especiales.

135
FUNDICIN GRIS
Constituyen la clase ms comn y reciben este nombre por el color de material
recin fracturado. Contienen aproximadamente un 4 % de carbono y un 3 % de
silicio; la estructura es perltica, con lminas de carbono grantico distribuidas
por la matriz.
Esta discontinuidad estructural explica las propiedades caractersticas de esa
clase de fundiciones: valores de resistencia a la traccin y alargamiento muy
bajos (R = 10 - 35 kg/mm2), escasa sensibilidad al corte y comportamiento
inelstico a las tensiones. Sin embargo, hay que recordar nuevamente que las
propiedades y la estructura depende en gran manera de la velocidad de
enfriamiento de la pieza y, por consiguiente, de sus dimensiones.
La fundicin gris se fabrica en el alto horno, para esto se utiliza de 900 a
1500Kg. de coque se lleva a cabo la llamada marcha caliente, obtenindose
fundicin gris que contiene cantidades altas de carbono en forma de grafito (2.2
a 4.5 %), debido al alto contenido de silicio ms de 1% y pequeas cantidades
de magnesio fsforo y azufre. La escoria contiene una cantidad baja de xido
de hierro debido a su considerable reduccin, el enfriamiento es lento
Las fundiciones grises se utilizan para fabricar elementos robustos, debido a su
ptima facilidad de colada, pero poco sometidos a fatigas y esfuerzos, tales
como soportes, contrapesos, basamentos de mquinas, etctera. Las
aleaciones de esta clase no pueden ser tratadas trmicamente.
Un tipo de fundicin gris modificada es la fundicin meeharttica: mediante
tcnicas de colada adecuadas se obtiene una distribucin uniforme de grafito
en forma de partculas muy finas dispersas por el ncleo o matriz. Este factor
produce alguna mejora de las propiedades mecnicas del material colado (R
alcanza valores de hasta 45 kg/mm2) Con lo que aumenta notablemente la
plasticidad.

5.4. PRINCIPALES CARACTERSTICAS Y COMPOSICIONES DE
LAS FUNDICIONES GRISES
Las fundiciones grises son ms blandas, de fractura griscea y una parte del
carbono se encuentra en forma de grafito. Esos ejemplos sealan claramente
cmo en las fundiciones la formacin del grafito se favorece con la presencia
de un elevado porcentaje de silicio y de carbono y con bajas velocidad es de
enfriamiento, circunstancia esta ltima que se consigue en las piezas de gran
espesor y con preferencia en el interior de las piezas. Para obtener fundiciones
grises, se deben vigilar los porcentajes de azufre y manganeso, que conviene
que sean bastante bajos.
Las fundiciones grises son, en general, las ms utilizadas en la construccin
mecnica y puede decirse que el 95 % de las fundiciones que se fabrican en la
actualidad son fundiciones grises. Cuando no se exigen unas caractersticas
mecnicas muy elevadas, las condiciones ms interesantes que, en general,
conviene que cumplan las fundiciones son primero que cuelen bien, segunda
que se mecanicen con facilidad y tercero que no tengan poros. Para que cuelen
bien deben de ser de baja temperatura de fusin y para ello conviene que
tengan contenidos en carbono bastante elevados.
Las fundiciones para ser fcilmente mecanizables deben contener en general
altos, porcentajes de silicio. Si el contenido en silicio es bajo, puede aparecer
136
fundicin blanca, muy difcil de mecanizar. En la figura A se sealan los
contenidos en silicio que se deben rebasar para poder obtener fundicin gris
con diferentes espesores cuando se cuela la fundicin en moldes de arena
secados en estufa. Se observa que varan desde 1 % para piezas de 100 mm
de espesor hasta 2 % para piezas de 25 mm de espesor y 2,5 %, para piezas
de 15 mm de espesor.
El hierro gris o fundicin gris se utiliza en la fabricacin de bancadas. Puede
tornearse, limarse y su temperatura de fusin es ms alta que la del hierro
blanco, es ms fluido cuando esta fundido, es menos frgil y su resistencia
aumenta con la finura del grano.

FUNDICIONES BLANCAS
La fundicin blanca cuando se fabrica en alto horno se utilizan 830 a 990 Kg de
coque, para que obtenga la fundicin blanca se debe trabajar el horno en
marcha fra, obtiene fundicin blanca, con menos grafito o sin l. El carbono
permanece combinado con el carburo de hierro (45%) por enfriamiento rpido
de lingote, su contenido es del 3% de carbono y posee menos del 1% de silicio
ya que la temperatura de marcha es relativamente baja; la reduccin en este
caso es incompleta por lo que determinada cantidad de FeO pasa a la escoria.
Las fundiciones blancas son duras, frgiles, de fractura blanca y cristalina Y en
ellas el carbono se presenta combinado en forma de cementita. En las
fundiciones blancas, el carbono, en porcentaje nunca superior al 3 %, est
combinado por completo en forma de cementita y la estructura es mixta:
perltica-cementtica. Este efecto es favorecido por la presencia de ligantes
como el cromo y el manganeso, por la reduccin del contenido de silicio y por
el aumento de la velocidad de enfriamiento. Presentan una dureza notable y
resistencia al desgaste, por lo que son utilizadas fundamentalmente para
fabricar mazos de trituradores, cilindros de laminadores, etctera.
Sin embargo, su funcin ms importante consiste en constituir el punto de
partida para la obtencin de fundicin maleable: mediante un adecuado
tratamiento trmico se provoca la coalescencia (capacidad de fundirse) de las
lminas de grafito en ndulos separados o tambin, adems de la coalescencia
del grafito, la descomposicin de la perlita hasta obtener un ncleo ferrtico, con
ndulos de grafito dispersos en l.
Las fundiciones maleables se consideran productos intermedios entre las
fundiciones grises y los aceros; pueden ser tratadas trmicamente y son
adecuadas tanto para piezas robustas como para las sometidas a tensiones del
tipo medio. Se utilizan en gran escala en la industria automovilstica y de
produccin de mquinas agrcolas, para obtener ejes, soportes, puentes
posteriores, basamentos, horquillas, etc. igualmente, son muy empleadas
para empalmes roscados de tubos. Sin embargo, existe una limitacin de
carcter dimensional, ya que no es posible obtener la estructura deseada
cuando se trata de piezas muy gruesas.
La fundicin blanca es la materia para fabricar aceros, es extremadamente
dura, frgil con bajo punto de fusin debido al carbono de hierro; la dureza y
fusibilidad aumentan; la maleabilidad y soldabilidad disminuyen en proporcin
con el contenido de carbono.
137
Antes de fundirse pasa por un estado pastoso y despus funde rpidamente
esto lo hace apropiado para la fabricacin de hierro dulce y hiero maleable su
densidad es de 7.5 Se caracteriza porque presenta una fractura blanca
metlica. Es una aleacin de Fe-C (>1,7%C) que se enfra segn el diagrama
metaestable de equilibrio, es decir, mediante un enfriamiento rpido, formando
un compuesto eutctico que es la ledeburita. Son muy duras y poco
mecanizables. Se utilizan para fabricar piezas que resistan la abrasin y fuertes
desgastes (trituradores).
Se las puede someter a tratamientos trmicos para mejorar su capacidad de
deformacin plstica que se aplican a piezas con forma definitiva:
Maleabilizacin grafitizante: Se calienta y mantiene la fundicin a una
temperatura y se enfra lentamente provocando el retorno al equilibrio estable
por descomposicin de la cementita. Para que se produzca la vuelta al
equilibrio estable, la fundicin debe tener un contenido bajo en C y alto en Si
(11,5%). El grafito procedente de la descomposicin de la cementita, se
obtiene en forma nodular, lo que proporciona ductilidad. A la fundicin obtenida
se la denomina maleable de corazn negro.
Maleabilizacin decarburante: Se decarbura la cementita de una fundicin
blanca mediante una reaccin del carbono con el oxgeno del aire a 950 , lo
que da lugar a una expulsin de dixido de carbono. Se obtiene una estructura
perltica que es ms blanda que la cementita. Es necesario la ausencia de Si,
ya que de lo contrario se producira un retorno al equilibrio estable.
FUNDICION ATRUCHADA
La fundicin atruchada es una variedad intermedia que tiene el aspecto de
hierro blanco con manchas color gris oscuro. El carbono se encuentra en forma
libre y combinada. Este hierro se produce en condiciones controladas.
Generalmente no tiene mucho uso comercial, se utiliza donde no se requiere
que soporte mayores esfuerzos o realice trabajos forzados, un ejemplo son las
bancas que estn en los parques, son de hierro atruchado.
APLICACIONES DE LAS FUNDICIONES
En cuanto a las aplicaciones ms importantes de las fundiciones, dependen del
tipo de fundicin:
Fundicin blanca: se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado
de una manera rpida y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundicin blanca
hasta 4 cm de espesor, y el interior es una fundicin gris, as se obtienen
piezas duras en la periferia y un alma suficientemente resistente. Las
aplicaciones principales suelen ser para piezas que resisten fuertes desgastes:
cilindros laminadores, mandbulas de machacadoras, ruedas de vagones,
zapatas de freno de ferrocarril, etc. Los procedimientos de maleabilizacin se
aplican a objetos que tienen su forma definitiva, as permiten obtener piezas de
formas complicadas que seran difciles de realizar en acero, sea por colada,
sea por forja. El producto obtenido en las maleabilizaciones es blando y tenaz.
Algunas aplicaciones son las siguientes: para soportes del motor de un coche,
maquinaria agrcola, conexiones de tuberas, etc.
Fundicin gris: la industria no utiliza apenas estas fundiciones ya que sus
propiedades mecnicas son mediocres. Tienen una gran capacidad de
amortiguamiento de las vibraciones, y de ah su utilizacin para las bancadas
de las mquinas. La fundicin gris, tratada trmicamente, se utiliza para
138
mquinas herramientas, motores de combustin interna y otras piezas
sometidas a vibracin y desgaste. En cuanto a la fundicin gris de grafito
esferoidal, poseen una resistencia mecnica y una ductilidad mayor que las de
las fundiciones grises usuales. La facilidad de mecanizacin es excelente. Las
principales aplicaciones son: tubos para la conduccin de agua, de gas y de
petrleo.
Fundiciones aleadas: los tipos principales que utiliza la industria son:
1. Fundiciones de alta resistencia mecnica: son fundiciones grises de dbil
contenido en Ni (de 12%) y en Cr (0,20,8%) en las cuales la mejora es
originada por la finura de perlita y de grafito, y fundiciones blancas de
contenidos ms altos (3 a 5 Ni, 0,5 a 2 Cr). Se emplean para cilindros de
motores de explosin, elementos de machacadoras, cilindros de laminadores,
etc. a causa de su excelente resistencia al desgaste.
2. Fundiciones resistentes a la corrosin: Se utilizan fundiciones de 15Ni, 3Cr,
6Cu o de alto contenido en cromo (3035%). Las aleaciones de 1518% s
resisten los cidos y en particular al cido sulfrico.
3. Fundiciones amagnticas: en la industria elctrica se emplean ciertas
fundiciones con un 10% y 4% Ni.


















139



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&tabid=411&mid=625
- Read more: http://mx.oocities.com/ahmsatech/Sinter.htm#PROCESO DE
SINTERIZACIN#ixzz11zYEI4Pq