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- Fases en la implantacin del sistema

Fases en la
implantacin del
sistema.
Para implantar el
sistema APPCC en
la Central
Hortofrutcola, se
deben seguir 13
fases, aplicando los
7 principios del
sistema.
1. Equipo de trabajo y mbito de aplicacin.
2. Descripcin de los productos.
3. Identificacin del uso de los productos.
4. Diagrama de flujo.
5. Verificacin "in situ" del diagrama.
6. Peligros y medidas preventivas.
7. Identificacin PCC.
8. Lmites crticos.
9. Sistema de vigilancia de los PCC.
10. Acciones correctoras.
11. Documentacin registro y archivo.
12. Verificacin.
13. Revisin del sistema.
FASE 1: Seleccin del equipo
de trabajo APPCC y definicin
del mbito de aplicacin.
El equipo de trabajo debe ser multidisciplinar, con conocimiento y
experiencia del producto. Se podr implicar a personas desde la
direccin a personas que estn a pie de planta.
Identificacin del mbito de aplicacin del
plan APPCC, definindose los
aspectos que se van a tratar,
decidiendo los tipos de peligros a
considerar y si se extender el
control a las fases de
distribucin, consumo, etc.
Formacin del equipo de
trabajo APPCC.
La formacin inicial es esencial para instruir al equipo en los
principios del sistema APPCC y su aplicacin, asegurando:
Que el grupo trabaja compenetrado, con un objetivo
comn, y que utiliza la misma terminologa.
Todos los miembros del grupo comprenden los objetivos
del trabajo.
El equipo de trabajo tambin
deber encargarse directa e
indirectamente de la
formacin de toda la plantilla
en el sistema APPCC.
FASE 2: Descripcin de
los productos.
Cada producto se debe describir especificando
su composicin, estructura, tratamientos,
condiciones de envasado, durabilidad y
condiciones de almacenamiento y distribucin.
FASE 3: Identificacin del uso
de los productos.
Se debe definir el uso probable por
parte del consumidor o grupos a
los que se dirige el producto (ej.
consumo en crudo).
Se determinar si entre los
consumidores existen grupos de
poblacin sensibles o de alto
riesgo, si el producto no fuera apto
para stos, debe etiquetarse
apropiadamente o garantizar la
adecuacin del producto.
FASE 4:
Diagrama de
flujo.
Se elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricacin o
lnea de elaboracin.
El diagrama de flujo lo elaborar el equipo de trabajo.
Describir todas las fases del proceso incluidas en el mbito de
aplicacin definido anteriormente.
En cada etapa del proceso,
los datos tcnicos deben
ser suficientes para valorar
como influye el peligro
considerado en esa fase.
FASE 5: Verificacin "in situ" del
diagrama.
Se contrastar a pie de planta el diagrama diseado, y se
comprobar en cada lnea de trabajo las operaciones de
manipulado con el fin de detectar cualquier desviacin.
Hay que revisar el proceso varias veces a lo largo de la
jornada, asegurando que el diagrama de flujo es vlido para
todos los periodos de actividad.
El diagrama debe modificarse cuando sea necesario.
FASE 6: Peligros y medidas
preventivas.
Enumerar todos los peligros asociados con cada
fase del proceso y enumerar todas las medidas
preventivas para esos peligros.
Las medidas preventivas son las acciones y actividades
que se requieren para eliminar los peligros o reducir su
presentacin a unos niveles aceptables.
Se reflejarn los peligros que por su naturaleza, su
eliminacin o reduccin a niveles aceptables sea esencial
para la produccin de alimentos inocuos.
Utilizando el diagrama de flujo, se enumerarn
todos los peligros que sea razonable prever
que se producirn en cada fase del proceso.
FASE 6: Peligros y medidas preventivas.
No se incluirn los peligros que
podran y deberan ser eliminados
definitivamente (problemas de ndole
constructivo, de diseo, estructurales,
de sistemtica de trabajo, as como los
cruces entre circuitos limpio/sucio,
etc).
Un peligro puede necesitar ms de
una medida preventiva, y una medida
preventiva puede controlar
eficazmente ms de un peligro. FASE 7:
Identificacin
PCC.
Aplicar el rbol de decisiones para identificar
los PCC para cada peligro.
El empleo de un rbol de decisiones
facilitar la identificacin de los PCC. En
cada una de las fases se debe aplicar el
rbol de decisiones para cada peligro y
medida preventiva, de este modo se
determinar si la fase es un PCC o no.
rbol de
decisiones.
NO
SI
Es
necesario el
control en esta etapa para
la seguridad del
producto?
NO
SI
Modificar la etapa,
el proceso o el
producto
NO
Podra
tener lugar
la contaminacin con los
peligros identificados en exceso de los
niveles aceptables,o podran stos
aumentar a niveles
inaceptables?

SI
Se
eliminaran los
peligros Identificados
o se reducir su posible presencia
a un nivel aceptable en una
fase posterior?

SI
PCC
NO
NO
No es un
PCC
SI
Ha
sido la fase
especficamente concebida
para eliminar o reducir a un nivel
aceptable la posible presencia del
peligro? Existen medidas
preventivas para
este peligro?

Existen
medidas preventivas
para este
peligro?
No es un
PCC
No es un
PCC
PCC
FASE 8:
Lmites
crticos.
Establecer los lmites crticos para cada PCC.
Los lmites crticos corresponden a los criterios
marcados como aceptables para la seguridad del
producto. Separan lo aceptable de lo no aceptable.
Se expresarn mediante parmetros observables y
medibles, que demuestren que se adoptan las
medidas preventivas adecuadas para controlar el
PCC y que permitan una adopcin rpida de medidas
correctoras en caso necesario.
Para establecer los lmites crticos
es necesario tener un profundo
conocimiento:
Y que todo ello est de acuerdo
con los requisitos legislativos,
cuando existan.
LMITES
CRTICOS.
Del proceso.
De las normas de seguridad
aplicables al producto
FASE 9: Establecer el sistema de
vigilancia de los PCC.
La vigilancia es la medicin u observacin programada para
comprobar si un PCC est bajo control (no supera los lmites
crticos). Dichas observaciones se registran para futuras
verificaciones y se realizan de manera continua o peridica,
para garantizar que el PCC est bajo control.
El programa de vigilancia especifica:
Quin la lleva a cabo.
Cmo la realiza.
Cundo la realiza.
Los datos obtenidos se evaluarn por personas con
conocimientos suficientes para aplicar las medidas correctoras
si son necesarias.
Los registros y documentos de la vigilancia de los PCC sern
firmados por la persona que efecte dicha vigilancia, y por el
responsable de evaluarlos.
Vigilancia
(continuacin).
La vigilancia de un PCC puede
realizarse mediante pruebas
qumicas, fsicas u observacin
visual. Los criterios microbiolgicos
jugarn el papel ms importante en
la verificacin de todo el sistema.
FASE 10: Establecer las
acciones correctoras.
En caso de que algn parmetro supere los lmites crticos se
tomarn las acciones correctoras oportunas para mantener
bajo control la situacin (se establecern previamente en cada
PCC, para poder actuar nada ms observar la desviacin).
Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar
bajo control.
Tambin se tomarn medidas en relacin con el destino del
producto afectado.
Los procedimientos relativos a las desviaciones y al destino
de los productos se documentar en los registros del sistema.
FASE 11: Sistema de
documentacin registro y archivo.
Esta documentacin se
va ampliando conforme
el sistema se va
revisando y mejorando.
Para aplicar con xito el sistema APPCC es
imprescindible mantener un sistema de documentacin y
registro de forma eficaz y exacta.
Documentacin y
registros.
El plan APPCC de la empresa.
Directrices de cultivo y de transporte
de los productos hortofrutcolas.
Plan de muestreo para el control de
residuos de productos fitosanitarios.
Plan de muestreo par el control de
contenidos en nitratos.
Plan de muestreo para el control de
residuos de productos qumicos post-
cosecha.
Plan de muestreo del agua de uso
agrcola.
Documentacin:
Planes de limpieza y desinfeccin.
Planes de lucha contra plagas.
Buenas prcticas de manipulado e
higiene.
Buenas prcticas de almacenaje.
Plan de mantenimiento de equipos.
Plan de utilizacin de productos
qumicos post-cosecha.
Registros: Albarn de entrada y de resultados de inspeccin
visual a la recepcin de los productos
hortofrutcolas.
Anlisis de productos fitosanitarios.
Anlisis de nitratos.
Anlisis microbiolgico del agua de uso agrcola.
Resultados de la inspeccin visual de la limpieza,
desinfeccin, mantenimiento y eficacia del plan
de lucha contra plagas en instalaciones.
Resultados de la inspeccin visual de las buenas
prcticas de almacenamiento.
Aplicacin del plan de limpieza y desinfeccin en
las instalaciones.
Documentacin y
registros.
Aplicacin del plan de lucha contra plagas de
las instalaciones.
Operaciones de mantenimiento de las
instalaciones y recintos en materia higinico
sanitaria.
Resultados de la inspeccin visual de limpieza
y desinfeccin y mantenimiento de superficies y
utensilios.
Aplicacin del plan de limpieza desinfeccin y
mantenimiento de superficies y utensilios.
Ficha de mantenimiento de equipos.
Incumplimiento de buenas prcticas de
manipulado e higiene y acciones correctoras.
Documentacin y
registros.
Registros:
Anlisis de cloro libre en el agua.
Anlisis de agua.
Hojas de registros de productos qumicos post-
cosecha.
Tratamientos post-cosecha.
Anlisis de residuos de productos post-
cosecha.
Resultados de inspeccin visual de envases y
material de envasado en recepcin.
Documentacin del proveedor de envases.
Inspeccin visual en la carga de mercanca.
Incidencias y acciones correctoras.
Documentacin y
registros.
Registros:
FASE 12:
Verificacin.
El equipo de trabajo establecer mtodos o procedimientos y su
frecuencia, para comprobar que el sistema funciona
eficazmente.
Estos mtodos pueden incluir toma de muestras y anlisis de
las mismas, examen de desviaciones y del destino del producto,
confirmacin de que los PCC se mantienen bajo control, etc.
La frecuencia de la
verificacin ser suficiente
para confirmar que el
sistema est funcionado
eficazmente.
Verifica
cin.
Expertos subcontratados.
Personal de la propia empresa
convenientemente formado y
cualificado, que sea capaz de
detectar problemas o
variaciones dentro del
sistema.
Las auditoras para la verificacin
deben realizarlas:
FASE 13: Revisin
del sistema.
En caso de fallo del sistema
o incorporacin de
cualquier modificacin en el
proceso.
Cuando las verificaciones
del sistema as lo exijan.
Al menos cada 2 aos.