UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA

JOS SIMEN CAAS

DISEO Y FABRICACIN DE HORNO A GAS PROPANO
PARA TRATAMIENTOS TRMICOS EN ACEROS
HERRAMIENTAS

TRABAJO DE GRADUACIN PREPARADO PARA LA
FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA



PARA OPTAR AL GRADO DE
INGENIERO MECNICO

POR:
RODRIGO ORLANDO GONZLEZ ECHEVERRA
JOSU DAVID SALVADOR RUGAMAS

OCTUBRE 2013
ANTIGUO CUSCATLN, EL SALVADOR, C.A.


RECTOR
ANDREU OLIVA DE LA ESPERANZA, S.J.






SECRETARIA GENERAL
SILVIA ELINOR AZUCENA DE FERNNDEZ







DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA
CARLOS GONZALO CAAS GUTIRREZ







COORDINADOR DE LA CARRERA INGENIERA MECNICA
MARIO WILFREDO CHVEZ





DIRECTOR DEL TRABAJO
MANUEL AMADOR PINEDA CAMPOS




LECTOR
LUIS AARN MARTNEZ

AGRADECIMIENTOS
En primer lugar queremos agradecer a Dios por darnos las fuerzas, la sabidura e inteligencia en
cada momento de nuestra carrera. Sabemos que de una u otra manera l siempre estuvo ah sin
importar lo difcil de la situacin.
El camino no ha sido fcil, hemos tenido dificultades de toda ndole que nos lo complicaron an
ms. Este logro no habra sido posible si durante el trayecto no hubiramos conocido a quienes,
comenzaron siendo solo compaeros de carrera y, hoy los podemos llamar hermanos de esta gran
familia.
Queremos agradecer a una gran persona que nos ha echado la mano en todo momento, David
Arvalo, quien es el encargado del taller de mecnica, un lugar que ha sido como nuestra segunda
casa, ah hemos aprendido sobre la marcha; muchos de nosotros jams en su vida hubieran
imaginado poder utilizar el torno o la fresadora, pero quien siempre estaba ah en el taller para
echarnos la mano era, ha sido y siempre ser David, es por eso que parte de haber llegado al
proceso de graduacin se lo debemos a David que siempre nos ayud sin pedir nada a cambio.
A nuestros compaeros de carrera, a nuestros hermanos mecnicos, se les agradecen todos los
momentos que pasamos compartiendo o trabajando, siempre en equipo como se han caracterizado a
las promociones de ingeniera mecnica de la UCA. La realizacin de los proyectos, las desveladas
mientras estudibamos, los ciclos sobrecargados por las materias cursadas, no se hubieran
disfrutado sin la compaa de nuestros compaeros. Esperamos que les vaya de lo mejor en su
futuro profesional y personal, esperamos encontrarnos nuevamente para compartir experiencias una
vez ms como la gran familia de ingenieros mecnicos que somos.
Queremos hacer un agradecimiento especial al Ing. Julio Montalvo quien nos ayud enormemente
en la realizacin de este trabajo de graduacin, agradecemos esa vasta cantidad de conocimiento
que nos transmiti para poder entender ms a fondo de lo que en realidad se trata ingeniera.
Rodrigo Orlando Gonzlez Echeverra
Josu David Salvador Rugamas.


DEDICATORIA
Este trabajo de graduacin se lo dedico al mis padres Rodrigo y Mara de los ngeles, pues este
logro es parte de un sueo de verme convertido en todo un profesional. S que el sacrificio ha sido
enorme y no ser en vano. Se lo dedico a Jaime mi hermano que ha elegido seguir mis pasos dentro
de la ingeniera mecnica, con esto le dejo claro que todo sacrificio tiene su recompensa y no
existen imposibles ms all de los que la imaginacin te limite.
Se lo dedico sobre todo a Dios todopoderoso quien ha sido el impulsor en los momentos ms
difciles de esta carrera y siempre me mostraba un rayo de luz cuando el camino se vea en tinieblas.
Mis amigos que me han apoyado no pueden quedarse afuera de esta dedicatoria Gilberto y Cesar
que han demostrado ser personas excepcionales y son quienes puedo depositar toda mi confianza.
A Juan que hemos sido compaeros prcticamente de primaria en el Colegio Santa Cecilia. Y hoy
concluimos las carreras en ingeniera pero en diferentes ramas.
Solo me queda citar la frase que me ha motivado a lo largo de toda mi carrera, y cabe mencionar
que este es un principio no un fin.
-Nada hay bajo el sol que no tenga solucin, nunca una noche venci a un amanecer-
- T mismo, Warcry-


Rodrigo Orlando Gonzlez Echeverra.



DEDICATORIA
Quiero dedicar este trabajo en primer lugar a Dios, porque hasta el da de hoy ha estado conmigo,
sin importar la situacin Dios siempre me ha ayudado y sostenido, por su gracia es que hoy puedo
culminar con xito mis estudios.
A mis padres, Ren y Lorena, y mi hermana, Eunice, que me han brindado todo su apoyo
incondicional todos estos aos. Me ensearon que en esta vida nada es de gratis y hay que luchar
para conseguir nuestros sueos, siempre con la fe puesta en Dios.
A mi novia, Vanessa, que ha estado siempre a mi lado, animndome y apoyndome sin importar lo
difcil de la situacin. A mis amigos que siempre estuvieron pendientes de m y me brindaron su
ayuda cuando ms la necesite.
Para todos mis compaeros de Ingeniera Mecnica, que a pesar de lo difcil que fue el camino,
juntos salimos adelante sobrepasando cada obstculo.
Josu David Salvador Rugamas
























i

RESUMEN
En muchas reas de la industria salvadorea se utilizan piezas de aceros herramienta, las cuales
llevan diferentes tratamientos trmicos, para la fabricacin de productos. Los tratamientos trmicos
para este tipo de aceros son muy especiales y delicados, por esta razn hay muy pocas empresas en
el pas que los realicen, la mayora de industrias eligen hacer estos tratamientos en el exterior. Es
por esta razn que la Universidad Centroamericana Jos Simen Caas, desea realizar estudios
sobre los tratamientos trmicos en aceros herramienta y aceros rpidos.
Para realizar pruebas y estudios acerca de los aceros herramienta y sus tratamientos trmicos, es
imprescindible contar con los equipos adecuados. Dentro de los equipos principales que se
requieren para realizar tratamientos trmicos en los aceros, est el horno de temple para alta
temperatura. Este horno es el que estudia en el presente trabajo de graduacin.
El horno que se desea disear y construir debe ser capaz de alcanzar temperaturas en el orden de los
1200 C, esta temperatura fue propuesta por el hecho que ciertos aceros herramienta y aceros
rpidos precisan de ella para su correcto temple. Se decidi disear un horno que funcionara con
gas LP, para reducir los costos de operacin del horno.
Ya que no se contaba con mucha informacin, acerca del proceso de diseo de un horno para
tratamientos trmicos a base de gas LP, se bas el diseo inicial en un horno existente que se utiliza
para realizar tratamientos trmicos en el taller de Tecnomecnica Cuscatln.
Para comenzar con el diseo del horno se decidi el tamao de la recmara interna, de acuerdo a la
cantidad, peso y dimensiones estimadas de las piezas a tratar. Luego se procedi a la eleccin de
los materiales cermicos que se utilizaran para retener el calor dentro del horno, se escogieron
ladrillos refractarios, ladrillos aislantes y manta cermica, por ser relativamente fciles de adquirir.
Posteriormente se comenz con el diseo preliminar del horno.
Este primer modelo se dise y simulo por medio de software, para obtener una aproximacin
precisa del comportamiento real del horno a construir. Luego de evaluar los resultados y tomar en
cuenta la disposicin de ladrillos, dimensiones y peso del horno, se nos asesor y recomend
cambiar el diseo del horno.
Se tomaron nuevas consideraciones en este segundo modelo, se prest mayor atencin al peso del
horno, haciendo un uso ms eficiente de los materiales disponibles. Esta segunda propuesta
nuevamente se analiz por medio de software y se obtuvieron resultados satisfactorios, por lo cual
se aprob su construccin.
ii

El proceso de construccin se realiz en dos etapas: la construccin de la estructura de soporte y el
montaje de la estructura de aislamiento de calor. La construccin de la estructura de soporte se
realiz completamente en un taller externo y luego se traslad hacia el laboratorio de fundicin de
la universidad. Una vez la estructura lleg a la universidad se comenz con la segunda etapa, el
montaje de la estructura de aislamiento de calor.
Cuando se termin el montaje los ladrillos que componen el aislamiento del horno se realizaron una
serie de pruebas, cuyos resultados se analizan en el captulo 6 del presente trabajo. Posteriormente
se presentan una serie de conclusiones y recomendaciones para mejorar el rendimiento del horno.




















NDICE

RESUMEN ..................................................................................................................................... i
NDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ vii
NDICE DE TABLAS .............................................................................................................. XIIIi
CAPTULO 1: GENERALIDADES ........................................................................................... 1
1.1. Justificacin de la investigacin ...................................................................................... 1
1.2. Alcances de la investigacin ........................................................................................... 1
1.3. Limitaciones ................................................................................................................... 1
1.4. Objetivos ........................................................................................................................ 2
1.4.1. General ................................................................................................................... 2
1.4.2. Especficos.............................................................................................................. 2
1.5. Antecedentes .................................................................................................................. 2
CAPTULO 2: MARCO TERICO ............................................................................................ 3
2.1. Hornos para tratamientos trmicos. ................................................................................. 3
2.1.1. Templado. ............................................................................................................... 3
2.1.2. Revenido................................................................................................................. 3
2.1.3. Recocido. ................................................................................................................ 3
2.2. Tipos de hornos. ............................................................................................................. 4
2.2.1. Hornos de solera fija e intermitentes para usos generales. ........................................ 5
2.3. Gas propano. .................................................................................................................. 7
2.3.1. Definicin. .............................................................................................................. 7
2.3.2. Caractersticas. ........................................................................................................ 8
2.3.3. Sistema de suministro y almacenaje. ....................................................................... 9
2.3.4. Combustin. ......................................................................................................... 10
2.3.5. Control y regulacin del sistema de gas. ................................................................ 10
2.4. Transferencia de calor ................................................................................................... 13
2.4.1. Conduccin. .......................................................................................................... 13
2.4.2. Conveccin. .......................................................................................................... 13
2.4.3. Radiacin. ............................................................................................................. 14
2.4.4. Flama adiabtica. .................................................................................................. 14
2.5. Resistencia de materiales. ............................................................................................. 14
2.5.1. Esfuerzos de carga. ............................................................................................... 15


2.5.2. Esfuerzos por temperatura. .....................................................................................15
CAPTULO 3: DISEO DEL HORNO A GAS .........................................................................17
3.1. Modelo preliminar. ........................................................................................................17
3.1.1. Requerimientos del diseo. ....................................................................................19
3.1.2. Quemador. .............................................................................................................23
3.1.3. Puerta ....................................................................................................................25
3.1.4. Chimenea...............................................................................................................26
3.2. Simulacin del modelo preliminar. ................................................................................27
3.2.1. Modelo para simulacin .........................................................................................28
3.2.2. Anlisis trmico. ....................................................................................................35
3.2.3. Resultados simulacin modelos preliminar. ............................................................43
3.3. Modelo y simulacin del quemador. ..............................................................................51
3.4. Correcciones. .................................................................................................................52
3.4.1. Estructura de soporte. .............................................................................................54
3.4.2. Estructura de contencin de calor ...........................................................................59
3.5. Simulacin del modelo corregido. ..................................................................................62
3.6. Simulacin de estructura de soporte. ..............................................................................75
CAPTULO 4: CONSTRUCCIN DEL HORNO ......................................................................79
4.1. Materiales de construccin. ............................................................................................79
4.1.1. Manta cermica. .....................................................................................................79
4.1.2. Refractario y aislantes. ...........................................................................................80
4.2. Proceso de construccin .................................................................................................82
4.2.1. Construccin de la estructura de soporte. ................................................................82
4.2.2. Construccin de la estructura de aislamiento de calor. ............................................93
CAPTULO 5: PLANOS DEFINITIVOS. ..................................................................................99
CAPTULO 6: PRUEBAS y RESULTADOS. ......................................................................... 117
6.1. Pruebas de flauta del quemador.................................................................................... 117
6.1.1. Primera prueba: 14 psi ......................................................................................... 117
6.1.2. Segunda prueba: 3 psi .......................................................................................... 118
6.2. Pruebas de horno completo .......................................................................................... 123
6.2.1. Primera prueba a 3 psi con succin de aire natural. ............................................... 123
6.2.2. Segunda prueba a 3 psi con succin de aire natural. .............................................. 126
6.2.3. Tercera prueba a 3 psi con inyeccin forzada de aire. ........................................... 128


CAPTULO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ................................................131
7.1. Conclusiones ...............................................................................................................131
7.2. Recomendaciones ........................................................................................................132
REFERENCIAS .........................................................................................................................135

ANEXOS
ANEXO A: EVALUACIN DE LA CALIDAD METALRGICA DE ACEROS
HERRAMIENTA Y ACEROS RPIDOS, TRATADOS TRMICAMENTE EN ATMOSFERA
INERTE. PRIMER AVANCE: DISEO INICIAL DEL HORNO DE TEMPLADO.




























vii

NDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Horno tipo mufla [www.laboplis.com]........................................................................... 5
Figura 2.2 Horno de solera mvil de carro [news.directindustry.es] ................................................ 6
Figura 2.3 Horno de pozo circular [www.laboplis.com] .................................................................. 7
Figura 2.4 Caractersticas fsicas del propano y butano [grupozeta.com] ......................................... 8
Figura 2.5 Cilindro de gas utilizado en el montaje del horno. .......................................................... 9
Figura 2.6 Dimensiones de cilindros porttiles [grupozeta.com] ..................................................... 9
Figura 2.7 Instalacin de tubera de suministro de gas para el horno. ............................................ 11
Figura 2.8 Regulador de presin de suministro de gas................................................................... 11
Figura 2.9 Vlvula de paso de suministro de gas. .......................................................................... 12
Figura 2.10 Detalle acople rpido para suministro de gas al quemador. ......................................... 12
Figura 3.1 Horno Buzzer modelo #54 Tecnomecnica Cuscatln .................................................. 17
Figura 3.2 Detalle de horno Buzzer #54 [Catlogo del fabricante] ................................................ 18
Figura 3.3 Entrada del quemador a la cmara del horno ................................................................ 24
Figura 3.4 Placa de carburo de silicio sobre entrada del quemador horno Buzzer #54.................... 24
Figura 3.5 Cara frontal del horno es una en conjunto con la pared................................................. 25
Figura 3.6 Orificios en el techo de la cmara del horno. ................................................................ 26
Figura 3.7 Chimenea del horno .................................................................................................... 27
Figura 3.8 Distribucin ladrillo refractario denso en la base y en la entrada del horno ................... 28
Figura 3.9 Distribucin de ladrillos refractarios vista posterior. .................................................... 29
Figura 3.10 Cmara del horno construida con ladrillo aislante k 26. Vista frontal y vista inferior .. 29
Figura 3.11 Cmara secundaria de aislante k 23. Vista frontal y vista inferior. .............................. 30
Figura 3.12 Conjunto de cmaras de ladrillos aislantes k-26 y k-23 .............................................. 30
Figura 3.13 Montaje de todos los ladrillos aislantes y refractarios. ................................................ 31
Figura 3.14 Disposicin materiales aislantes y refractarios en el modelo del horno nuevo. ............ 31
Figura 3.15 Puerta deslizante del horno. ....................................................................................... 32
Figura 3.16 Estructura de soporte para horno. ............................................................................... 33
Figura 3.17 Cajn con correderas para la puerta del horno. ........................................................... 34
Figura 3.18 Pestaas para soporte de placa base ........................................................................... 34
Figura 3.19 Refuerzo patas del horno ........................................................................................... 34
Figura 3.20 Bloques solidos de materiales para simulacin. .......................................................... 36
Figura 3.21 El espacio del interior de la cmara del horno ............................................................ 37
Figura 3.22 Volmenes solidos creados para asignar espacio de aire dentro del horno .................. 37
Figura 3.23 Asignacin de materiales ........................................................................................... 38
viii

Figura 3.24 Asignacin de materiales ............................................................................................38
Figura 3.25 Asignacin de materiales. ...........................................................................................39
Figura 3.26 Temperatura de llama 1120 C. ..................................................................................39
Figura 3.27 Cmara del horno, ubicacin de la generacin de calor. ..............................................40
Figura 3.28 Coeficiente de conveccin se aplica a todas las paredes del interior de la cmara. .......41
Figura 3.29 Controles para el ajuste de malla ................................................................................42
Figura 3.30 Malla generada para simulacin del modelo preliminar. ..............................................42
Figura 3.31 Seleccin del tipo de anlisis para la simulacin. ........................................................43
Figura 3.32 Distribucin de temperatura y velocidad interior horno corte longitudinal ...................44
Figura 3.33 Temperaturas alcanzadas en la puerta del horno desde el borde superior hasta su base,
perdida de calor y temperatura promedio .......................................................................................45
Figura 3.34 Distribucin de temperatura en la base del horno. .......................................................46
Figura 3.35 Distribucin de calor en la base del horno desde la cara frontal hasta la posterior. .......46
Figura 3.36 Corte transversal del horno .........................................................................................47
Figura 3.37 Modelo preliminar completo ......................................................................................48
Figura 3.38 Cara frontal fundida del horno. ...................................................................................49
Figura 3.39 Base fundida del horno ...............................................................................................49
Figura 3.40 Placa posterior del horno ............................................................................................50
Figura 3.41 Puerta y cajn la de puerta fundidas ............................................................................50
Figura 3.42 Distribucin de presiones dentro de la flauta del quemador. ........................................51
Figura 3.43 Distribucin de velocidades en la flauta. .....................................................................52
Figura 3.44 Modificacin de la estructura de soporte .....................................................................55
Figura 3.45 Detalle de techo estructural.........................................................................................56
Figura 3.46 Detalle parte inferior de la estructura de soporte. ........................................................56
Figura 3.47 Base de soporte para cmara interna ...........................................................................57
Figura 3.48 Detalle base de lmina y hierro fundido. .....................................................................58
Figura 3.49 Detalle de los tres marcos de soporte para la base estructural. .....................................59
Figura 3.50 Disposicin ladrillos refractarios TCG-45 ...................................................................60
Figura 3.51 Disposicin ladrillo aislante TMJ-26 en el techo del horno con chimenea dividida. .....61
Figura 3.52 Disposicin ladrillo aislante Isocel 500 .......................................................................62
Figura 3.53 Volumen del aire en el interior del nuevo modelo .......................................................63
Figura 3.54 Detalle de materiales del nuevo modelo: carcasa externa ............................................64
Figura 3.55 Detalle de materiales del nuevo modelo: manta cermica ............................................64
Figura 3.56 Detalle de materiales cmara interna del horno ...........................................................64
ix

Figura 3.57 Detalle de materiales: placa base, placa de hierro para conduccin y tapn trasero ..... 65
Figura 3.58 Condiciones cmara interna ....................................................................................... 65
Figura 3.59 Cmara de llama y placa de hierro fundido. ............................................................... 66
Figura 3.60 Malla automtica generada por el programa. .............................................................. 67
Figura 3.61 Malla del modelo en sus diferentes partes externas e internas. .................................... 67
Figura 3.62 Condiciones de anlisis de flujo y trmico ................................................................. 68
Figura 3.63 Iteraciones para el anlisis ......................................................................................... 68
Figura 3.64 Distribucin de temperaturas, detalle longitudinal. ..................................................... 69
Figura 3.65 Distribucin de temperaturas, detalle transversal. ....................................................... 69
Figura 3.66 Distribucin de temperatura en la puerta. ................................................................... 70
Figura 3.67 Distribucin de temperaturas placa base. ................................................................... 71
Figura 3.68 Temperatura desde la entrada de la llama del quemador hacia el borde inferior de la
placa frontal y flujo de calor en la placa base. ............................................................................... 71
Figura 3.69 Distribucin de calor en la zona baja de la cara frontal. .............................................. 72
Figura 3.70 Comportamiento de la temperatura en la parte baja de la puerta y flujo de calor. ........ 72
Figura 3.71 Incremento de temperatura de la cara derecha del horno. ........................................... 73
Figura 3.72 . Incremento de temperaturas cara izquierda del horno. .............................................. 73
Figura 3.73 Temperaturas tomadas desde el borde inferior hasta el borde superior de la cara y flujo
de calor en la cara derecha ........................................................................................................... 74
Figura 3.74 Temperaturas tomadas desde el borde inferior hasta el borde superior de la cara
izquierda y flujo de calor en la cara izquierda. .............................................................................. 74
Figura 3.75 Cargas aplicadas a la estructura de soporte. ................................................................ 75
Figura 3.76 Anlisis de deformaciones en la estructura de soporte. ............................................... 76
Figura 3.77 Anlisis del coeficiente de seguridad para la estructura de soporte. ............................ 77
Figura 4.1 Corte del ngulo estructural ......................................................................................... 83
Figura 4.2 Sierra de cinta en pleno corte. ...................................................................................... 83
Figura 4.3 Esmerilado de piezas cortadas ..................................................................................... 84
Figura 4.4 Preparacin de bordes con biseles para soldadura. ....................................................... 84
Figura 4.5 Aplicacin de soldadura a las piezas de ngulo estructural. ......................................... 85
Figura 4.6 Unin de las piezas mediante escuadras y mesas a nivel. ............................................. 85
Figura 4.7 Instalacin de los nervios de refuerzo. ......................................................................... 86
Figura 4.8 Techo de la estructura. ................................................................................................. 86
Figura 4.9 Nervios de la cara frontal del horno. ............................................................................ 87
Figura 4.10 Instalacin cara frontal del horno. .............................................................................. 87
x

Figura 4.11 Doblado de la carcasa del horno. ................................................................................88
Figura 4.12 Puerta trasera..............................................................................................................88
Figura 4.13 Malla para sujetar la manta cermica. ........................................................................89
Figura 4.14 Base de la cmara del horno. ......................................................................................89
Figura 4.15 Base de la cmara instalada junto con la malla en el interior de la estructura del horno.
.....................................................................................................................................................90
Figura 4.16 Base de la cmara completa. .......................................................................................90
Figura 4.17 Puerta del horno. ........................................................................................................91
Figura 4.18 Soporte para inspirador de gas ....................................................................................91
Figura 4.19 Soporte de la flauta del quemador. ..............................................................................92
Figura 4.20 Proceso de pintado de las piezas del horno. .................................................................92
Figura 4.21 Acabado interno del horno. .........................................................................................93
Figura 4.22 Acabado externo del horno. ........................................................................................93
Figura 4.23 Montaje de manta cermica. .......................................................................................94
Figura 4.24 Maquinado de ladrillos de techo. ................................................................................94
Figura 4.25 Detalle para montaje de techos suspendidos [Catlogo Thermal Ceramics]. ................95
Figura 4.26 Pegado de ladrillos para techo ....................................................................................95
Figura 4.27 Aislamiento de puerta. ................................................................................................96
Figura 4.28 Detalle del montaje de ladrillos...................................................................................96
Figura 4.29 Montaje de seccin para extraccin de gases. ..............................................................97
Figura 4.30 Agujeros para termocupla y gas nitrgeno. .................................................................97
Figura 4.31 Detalle del montaje de la chimenea. ............................................................................98
Figura 4.32 Detalle de montaje de placa de hierro fundido. ............................................................98
Figura 5.1 Modelo final horno a gas propano para tratamientos trmicos en aceros herramienta.....99
Figura 6.1 Primera prueba flauta del quemador. .......................................................................... 117
Figura 6.2 Combinacin quemador-flauta primera prueba. .......................................................... 118
Figura 6.3 Llama a 3 psi con 29 agujeros sin entrada de aire ........................................................ 119
Figura 6.4 Llama a 3 psi con 29 agujeros con entrada de aire. ...................................................... 119
Figura 6.5 Llama a 3 psi con 25 agujeros sin entrada de aire. ....................................................... 120
Figura 6.6 Llama a 3 psi con 25 agujeros y con entrada de aire. ................................................... 120
Figura 6.7 Llama a 3 psi con 15 agujeros sin apertura de aire. ..................................................... 121
Figura 6.8 Llama a 5 psi con 15 agujeros y entrada de aire. ......................................................... 121
Figura 6.9 Llama a 5 psi con 15 agujeros longitudinales y entrada de aire. ................................... 122
Figura 6.10 Temperatura alcanzada a 5 psi. ................................................................................. 122
xi

Figura 6.11 Grfico primera prueba temperatura de cmara y temperatura de chimenea. ..............124
Figura 6.12 Grfico primera prueba temperaturas externas del horno ...........................................126
Figura 6.13 Grfico de resultados segunda prueba temperatura de cmara y de chimenea ............127
Figura 6.14 Interior del horno en funcionamiento. .......................................................................128
Figura 6.15 Grfico de resultados tercera prueba temperatura cmara y chimenea. .......................129
xii


xiii

NDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Dimensiones y caractersticas principales de los cilindros porttiles de gas LP. ............. 10
Tabla 2.2 Coeficientes de dilatacin trmica [Diseo en ingeniera mecnica de Shigley] ............. 16
Tabla 3.1 Detalle de partes del diagrama horno Buzzer #54 [Catlogo del fabricante] ................... 18
Tabla 3.2 Propiedades trmicas del concreto refractario Ultra-80 [Catlogo Thermal Ceramics] ... 20
Tabla 3.3 Propiedades trmicas del concreto refractario K-100 [Catlogo Thermal Ceramics] ...... 20
Tabla 3.4 Prdidas de calor en configuraciones de refractario y aislante segn espesores [Anexo 1:
Primer Avance: Diseo de Horno para Templado] ........................................................................ 21
Tabla 3.5 Temperatura en la cara interna de la configuraciones de refractario y aislante segn
espesores [Anexo 1: Primer Avance: Diseo de Horno para Templado] ........................................ 21
Tabla 3.6 Temperatura en la cara externa del horno para la configuraciones de refractario y aislante
segn espesores [Anexo 1: Primer Avance: Diseo de Horno para Templado] .............................. 22
Tabla 3.7 Propiedades trmicas manta cermica Inswool HTZ 6# ................................................. 22
Tabla 3.8 . Prdidas de calor para diferentes espesores de manta cermica [Anexo 1: Primer
Avance: Diseo de Horno para Templado] ................................................................................... 23
Tabla 3.9 Temperatura en la superficie externa del horno de ser construido en su totalidad de manta
cermica [Anexo 1: Primer Avance: Diseo de Horno para Templado] ......................................... 23
Tabla 4.1 Propiedades fsicas y trmicas de la manta cermica. .................................................... 81
Tabla 4.2 Propiedades fsicas y trmicas de los ladrillos refractarios y aislantes. ........................... 82
Tabla 6.1 Resultados primera prueba temperatura interna y salida de chimenea. ..........................123
Tabla 6.2 Resultados primera prueba temperaturas externas. .......................................................124
Tabla 6.3 Resultados segunda prueba temperatura de cmara y chimenea ....................................127
Tabla 6.4 Resultados tercera prueba temperatura de cmara y chimenea ......................................129
xiv


1

CAPTULO 1: GENERALIDADES
1.1. Justificacin de la investigacin
En muchos campos de la industria salvadorea se utilizan piezas de acero herramienta, un ejemplo
son los punzones y matrices que utilizan las maquinas troqueladoras para producir lminas
perforadas, estas piezas fabricadas en aceros herramientas deben de ser capaces de perforar lminas
de acero y hacerlo repetidas veces antes de desgastarse o fallar, por estas cualidades de dureza y
resistencia al desgaste se utilizan aceros herramienta.
En el pas hay muy pocos laboratorios que se dediquen a la investigacin y realizacin de
tratamientos trmicos en estos aceros, ya que requieren de altas temperaturas, normalmente entre
1000C y 1200C, y otros cuidados especiales para hacerlos de manera correcta.
Para la realizacin de estudios sobre los tratamientos trmicos en aceros herramienta, se precisa
disear y construir un horno capaz de proporcionar las condiciones ptimas para trabajar con estos
metales.
1.2. Alcances de la investigacin
Se busca disear y construir un horno de gas propano que tenga la menor perdida de calor por sus
paredes y consiga alcanzar los 1200C, temperatura que asegura el templado en la mayora de
aceros herramientas. Manteniendo una temperatura relativamente baja en las paredes exteriores para
evitar futuros accidentes para los operarios.
La diferencia de temperatura entre la salida de los gases de combustin por la chimenea y la
temperatura dentro de la recmara del horno debe de ser la mayor posible para evitar fuga de calor y
daos en los componente de la chimenea.
1.3. Limitaciones
Escasa informacin acerca del diseo de hornos a gas propano y con quemadores atmosfricos
para tratamientos trmicos
Poca informacin sobre el uso y manejo de gas propano industrial.
Largo proceso para la adquisicin de materiales y servicios.
Falta de materiales en el pas.


2

1.4. Objetivos
1.4.1. General
Realizar el diseo y construccin de un horno con quemador atmosfrico que funcione a base de gas
propano para poder realizar tratamientos trmicos a aceros especiales, llevndolos a una
temperatura de 1200C.
1.4.2. Especficos
Diseo de un sistema de distribucin de llama eficiente que supla la necesidad calorfica del
horno.
Disear un sistema seguro para el suministro de gas propano.
Lograr la disposicin ideal de materiales para minimizar las fugas de calor y conseguir una
temperatura aceptable en las paredes externas del horno.

1.5. Antecedentes
El horno forma parte de un proyecto financiado por la Universidad Centroamericana Jos Simen
Caas, Evaluacin de la calidad metalrgica de aceros herramienta y aceros rpidos tratados
trmicamente en atmosfera inerte, un grupo de investigadores haba realizado un estudio sobre el
comportamiento de los materiales aislantes con los que se puede construir el horno. Para mayor
detalle de la investigacin presentada con anterioridad ver Anexo A Primer Avance: Diseo inicial
del Horno de Templado.



3

CAPTULO 2: MARCO TERICO
2.1. Hornos para tratamientos trmicos.
Para cada uno de los diversos tratamientos trmicos que se pueden realizar se cuenta con hornos
especializados para cumplir de manera ptima estos procedimientos.
Un horno para tratamiento trmico, es una mquina cuyo fin es llevar a los metales a las
temperaturas requeridas para poder realizarles un tratamiento trmico determinado. Los
tratamientos trmicos ms comunes utilizados en los tratamientos trmicos de aceros son: templado,
normalizado, revenido, recocido. A continuacin se ampla ms acerca de cada tratamiento
trmico.
2.1.1. Templado.
El proceso de templado o temple realizado en una acero consiste en incrementar la dureza y
resistencia al desgaste.
El tratamiento se realiza calentando el acero a una temperatura pre-determinada y enfrindolo en un
medio adecuado, generalmente aceite o aire. Esto produce que la micro estructura cambie y
aparezca un nuevo constituyente denominado martenzita, que aumenta sustancialmente la dureza
inicial.
2.1.2. Revenido.
Este tratamiento mecnico sirve para la modificacin de la dureza del material obtenida en el
temple as como tambin su resistencia mecnica. Este tratamiento se realiza despus del temple y
a una temperatura seleccionada por debajo del punto crtico del diagrama de equilibrio, secundado
de un enfriamiento controlado. Puede ser de dos tipos: si el enfriamiento es rpido se obtendrn
resultados de elevada tenacidad; en cambio s el enfriamiento se realiza de manera lenta se reducen
las tensiones producidas por el cambio de la temperatura durante el temple, las cuales pueden
producir deformaciones en la pieza.
2.1.3. Recocido.
Este es un proceso de tres etapas el cual es empleado para eliminar las tensiones internas producidas
por tratamientos trmicos, procesos de conformado o procesos de maquinado previos realizados en
la pieza a tratar. En el caso de los aceros este proceso es empleado para el ablandamiento y facilitar
cualquier proceso de mecanizado que se le desee practicar.
4

La primera etapa de este proceso consiste en llevar el material hasta una temperatura de recocido,
la cual depende de cada material, en la siguiente etapa se procura mantener el material a esta
temperatura por un tiempo determinado, para luego en la ltima etapa dejar enfriar el material en el
interior del horno, apagando el horno y esperando a que este llegue a temperatura ambiente al
mismo tiempo que lo hace el horno.
Existen 3 tipos de recocido:
Recocido de eliminacin de tensiones: se eliminan las tensiones internas mediante el calentamiento
del material a una temperatura aproximada de 550 y 665C, con un perodo de temperatura contante
que se comprende entre 30 y 120 minutos.
Recocido de ablandamiento: como su nombre lo dice, es empleado para ablandar el material y
facilitar su maquinado, la temperatura debe elevarse a un rango de entre 650 y 750C y dejarse entre
3 y 4 horas antes de proceder al proceso de enfriamiento lento.
Recocido normal: su fin es reducir el grano de la microestructura, se compensan las deformaciones
producidas tanto por trabajo en frio como trabajo en caliente, las temperaturas a las cuales es
llevado el material se encuentran en un rango entre 750 y 980C.
2.2. Tipos de hornos.
Los hornos para tratamientos trmicos pueden clasificarse de dos formas, de acuerdo al medio que
utilizan para realizar el calentamiento y de acuerdo al manejo del material en el interior del mismo.
De acuerdo al medio para realizar el calentamiento tenemos:
Hornos calentados por combustible.
Hornos calentados por resistencia elctrica.
Hornos de lecho fluido.
Los hornos que queman combustible son los ms utilizados en la industria, su simplicidad de
funcionamiento los hacen los ms utilizados, en cambio los hornos elctricos poseen la ventaja de
ofrecer un control ms preciso, el cual es ms difcil de obtener con los hornos que queman
combustible.
Los hornos elctricos presenta la desventaja que para alcanzar su punto ptimo de operacin
necesitan de un periodo de tiempo ms largo, esto impacta de una forma directa al consumo de
5

energa elctrica. En cambio, los hornos que queman combustible poseen periodos ms cortos para
alcanzar el punto de operacin.
El otro aspecto ms importante de clasificacin de los hornos para tratamientos trmicos es la forma
en la que se transportan las piezas en su interior estos pueden ser: hornos con soleras fijas y hornos
con soleras mviles.
Los hornos con solera fija: son utilizados principalmente en laboratorios o para volmenes
pequeos de piezas a tratar. Poseen una puerta de acceso principal que facilita colocar las piezas de
forma manual.
Los hornos de solera mvil: de transportador de cadena o de transportador de gusano. Son usados
en aplicaciones industriales en los que el tratamiento est pensado para ser parte de una lnea de
produccin.
2.2.1. Hornos de solera fija e intermitentes para usos generales.
Un horno intermitente es el tipo de uso general, este no necesita de costosos mecanismo de
transporte en el interior que soporten altas temperaturas, de estos hornos existe un tipo de horno
para cada tipo de tratamiento entre los que podemos mencionar estn:
2.2.1.1. De mufla.
La mufla no es ms que una caja que envuelve a la pieza, utilizan compuertas en forma de guillotina
y su recubrimiento aislante lo componen ladrillos refractarios y fibras de cermica (manta
cermica), estos hornos pueden funcionar tanto con resistencias elctricas como con quema de
combustible, las temperaturas empleadas en estos hornos rondan los 1100C

Figura 2.1 Horno tipo mufla [www.laboplis.com]
6

2.2.1.2. Hornos con sistema de cargado.
Estos hornos cuentan con dispositivos para extraccin de las piezas, los movimientos permitidos por
estas mquinas van desde elevacin, traslacin, descenso y hasta rotacin en 360. El inconveniente
de disponer de este mecanismo de transporte de piezas es que el espacio se ve reducido por lo que
para hacer un uso ms eficiente de este dispositivo es necesario el uso de varios hornos, as como
tambin tanques para el temple de aceite y agua, mesas de descarga, de piezas y cmaras para
enfriamiento.
2.2.1.3. De solera tipo carreta.
Estos son hornos en los cuales la base o solera est constituida por un carro que se desplaza hacia
afuera del horno sobre unos rieles, este carro es de constitucin robusta con revestimiento
refractario el cual permite colocar la carga de forma que reciba radiacin directa. La construccin
de estos hornos tienen la ventaja que se pueden construir hornos de mayor tamao que los
normalmente usados, esto con el fin de poder tratar cargas de grandes longitudes como barras, tubos
o piezas fundidas o estructuras soldadas.

Figura 2.2 Horno de solera mvil de carro [news.directindustry.es]
2.2.1.4. De ascensor circular o rectangular
Estos hornos comnmente utilizados para el recocido de fundiciones isotrmicas y maleables, as
como tambin para el solubilizado de aleaciones ligeras que necesita que los tiempos de transporte
entre el interior del horno y el tanque de enfriamiento sean los ms cortos posibles. Estn
construidos de manera que el movimiento del carro, sea primero de forma vertical y luego
horizontalmente sobre rieles.
7

2.2.1.5. De pozo circular o rectangular
Estos hornos verticales pueden tener una seccin circular o rectangular que por lo general se
utilizan como elementos de calefaccin resistencias elctricas o quemadores de combustible, no
contienen ningn dispositivo mvil y los materiales se introducen de manera manual al interior del
horno, la tapadera que estos poseen sirve para realizar los tratamientos en atmosfera controlada.
Estos hornos pueden ser de dos tipos, con tanque o sin tanque, estos tanques sirven para realizar
enfriamiento del material, las configuraciones definen que tipo de tratamientos se pueden realizar, si
no se utilizan estos tanques, los hornos se utilizan especficamente para temple y normalizado de
aceros, en cambio s se utilizan los tanques y sin circulacin forzada, esta configuracin es
adecuada para realizar recocido limpio sin descarburacin en aceros ordinario y especiales. De ser
necesario un recocido brillante para cobre, metales no ferrosos, se puede utilizar tambin esta
configuracin.

Figura 2.3 Horno de pozo circular [www.laboplis.com]

2.3. Gas propano.
2.3.1. Definicin.
Primeramente cabe aclarar que el gas propano en un hidrocarburo, el cual se obtiene al procesar el
petrleo. El smbolo qumico que se utiliza para su designacin es C
3
H
8
, del mismo modo al ser un
8

producto del refinamiento del petrleo este se designa como gas licuado del petrleo LPG por sus
siglas en ingls (Liquefied Petroleum Gas) o tambin gas LP en espaol.
El propano es un alcano compuesto por tres molculas de carbono se encuentra normalmente en
estado gaseoso, el cual puede llevarse a un estado lquido, es un componente del gas natural que se
extrae a medida se procesa mediante el refinamiento del petrleo, el propano es una combinacin de
otros gases entre los cuales se puede mencionar: butano, propileno, buteno, butileno, isobutileno.
Por lo general se tiende a decir que es una mezcla de 60% de propano y 40% butano, ya que los
dems gases aparecen en un porcentaje muy bajo, segn la informacin proporcionada por el
fabricante (Grupo Zeta)
2.3.2. Caractersticas.
Algunas caractersticas generales del gas LP son las siguientes:
Se produce en estado de vapor, pero se lica con cierta facilidad, mediante altas presiones y
bajas temperaturas.
No tiene color, es transparente como el agua en su estado lquido.
No tiene olor cuando se produce y lica, pero se agrega una sustancia de olor fuerte para su
fcil deteccin de fugas, llamada etil mercaptano.
No es toxico, solo desplaza el oxgeno, por lo cual es peligroso exponerse directamente al gas.
Es econmico, por su rendimiento en comparacin con otros combustibles.
Algunas de sus caractersticas fsicas se presentan a continuacin, tomando en cuenta los dos gases
principales que componen al gas LP, el propano y el butano:

Figura 2.4 Caractersticas fsicas del propano y butano [grupozeta.com]
9

2.3.3. Sistema de suministro y almacenaje.
El gas se suministrar a la instalacin mediante el uso de cilindros presurizados de 45 kg los cuales
son proporcionados por la empresa Zeta Gas. Estos son conocidos como cilindros porttiles, ya que
pueden ser transportados con facilidad hasta el sitio donde se requiere de su utilizacin, la
presentacin de estos envases o cilindros vienen desde las 25 libras hasta las 100 libras. Este ltimo
es el que se utiliza en la instalacin del horno.

Figura 2.5 Cilindro de gas utilizado en el montaje del horno.

Las dimensiones de los recipientes se establecen de acuerdo a la Norma Oficial Mexicana NOM-
008-SESH/SCFI-2010 la cual establece las siguientes dimensiones:

Figura 2.6 Dimensiones de cilindros porttiles [grupozeta.com]
10

Tabla 2.1 Dimensiones y caractersticas principales de los cilindros porttiles de gas LP.
mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg kg
10 23.0 a 24.0 566 22 375 14.8 306 12.1 160 6.29 195 7.67 74 2.91 280 11.02 11.3
20 45.0 a 48.0 895 35 700 27.6 298 11.7 160 6.29 195.01 7.67 74 2.91 280 11.02 19.4
30 68.0 a 73.0 1260 50 1065 41.9 298 11.7 160 6.29 195 7.67 74 2.91 280 11.02 26.6
45 102.0 a 108.0 1311 52 1115 43.9 360 14.2 160 6.29 195 7.67 83 3.26 340 13.38 33.8
DIMETRO
DEL
CUERPO
A B C
ALTURA
TOTAL
CAPACIDAD
DIMENSIONES Y CARACTERISTICAS PRINCIPALES
DIMETRO
ARO
PROTECTOR
ALTURA
BASE
SUSTENTACION
E
DIMETRO
BASE
SUSTENTACION
F G
TARA
D
ALTURA
ARO
PROTECTOR
Kg Litros
ALTURA
SECCION
CILINDRICA

Una de las observaciones que se realizan es que la construccin de los tanques se realiza en base a
normas mexicanas y se manejan unidades del sistema internacional, mientras que aqu en el pas se
distribuyen en base a medidas inglesas, el que est instalado para el horno es el que se designa de
100 lb, esto se refiere a la cantidad de gas lquido que se encuentra en el interior del tanque.
2.3.4. Combustin.
El propano reacciona de la misma manera que los alquenos, arde cuando se encuentra en presencia
de un exceso de oxgeno, cuando este reacciona libera dixido de carbono y vapor de agua, en la
ecuacin 2.1 se muestra la representacin de la reaccin del propano cuando se produce su
combustin
(Ec. 2.1)
Siempre y cuando se alcancen las condiciones de combustin completa, de los contrario si existe un
excedente de alguno de los reactivos, ya sea de propano o de oxgeno en los productos de la
reaccin ya no solo aparece dixido de carbono y agua, sino que tambin monxido de carbono, en
la ecuacin 2.2 se encuentra la representacin de la reaccin qumica de la combustin incompleta
(Ec. 2.2)
2.3.5. Control y regulacin del sistema de gas.
El manejo del propano se debe realizar mediante el uso de tuberas, ya que este es suministrado en
cilindros presurizados. Por lo que es necesario realizar una instalacin mediante tubera desde el
lugar donde se encuentra el tanque de almacenaje, hasta donde se har uso de este para alimentar el
horno.
11

La instalacin de estas tuberas tiene que hacerse de tal manera que se obtenga un grado de
estanqueidad ptimo, pues no es permitido ningn tipo de fuga.
La instalacin se realiz de la manera ms sencilla posible para evitar prdidas de presin debido a
una longitud excesiva del tubo y tambin a las prdidas que se produce debida a los accesorios,
como lo son los codos, vlvulas, manmetros, etc.

Figura 2.7 Instalacin de tubera de suministro de gas para el horno.

Para controlar la presin de suministro del gas hacia el quemador, se instal un regulador de presin
a la salida del gas del cilindro de almacenaje.

Figura 2.8 Regulador de presin de suministro de gas.
12

La instalacin cuenta con dos vlvulas de paso las cuales controlan el flujo de gas (con estas
vlvulas no se puede regular el flujo de gas, solamente el paso), por seguridad se han dispuesto dos,
una despus de la conexin de alimentacin del tanque hacia la tubera de acero, y la otra antes de la
conexin del quemador.

Figura 2.9 Vlvula de paso de suministro de gas.
El suministro de gas al quemador se realiza por medio de tubera flexible con un acople rpido para
su fcil conexin y desconexin.

Figura 2.10 Detalle acople rpido para suministro de gas al quemador.



13

2.4. Transferencia de calor
Fsicamente la transferencia de calor se define como: el proceso en que un cuerpo de mayor
temperatura cede energa trmica a otro de menor temperatura.
Los equipos de transferencia de calor, entre ellos los hornos, estn diseados tomando en cuenta el
anlisis de transferencia de calor. Recordando que cuando existe una diferencia de temperatura
entre dos cuerpos prximos, la transferencia de calor no se puede anular, solo se puede modificar la
velocidad a la que sta transferencia ocurre, hacindola ms lenta.
2.4.1. Conduccin.
La transferencia de calor por conduccin es resultado de la interaccin entre un cuerpo ms
energtico con uno menos energtico. Se puede dan en slidos, lquidos o gases. En los cuerpos
slidos se da gracias a la combinacin de las vibraciones de las molculas y al transporte de energa
de los electrones libres.
La velocidad de la conduccin de calor depende de la geometra del cuerpo, su espesor, el material
del cual est hecho y de la diferencia de temperatura a travs del mismo. La ecuacin que describe
la velocidad de transferencia de calor por conduccin se llama: ley de Fourier de la conduccin de
calor, la cual se muestra en la ecuacin 2.3

(Ec. 2.3)
Donde la constante k es la conductividad trmica del material, que es la medida de la capacidad del
material para conducir calor.
2.4.2. Conveccin.
La transferencia de calor por conveccin se da por la interaccin entre una superficie slida y un
lquido o gas en movimiento. Entre ms rpido se mueve el fluido adyacente, mayor ser la
transferencia de calor. Si no hay movimiento del fluido, la transferencia de calor ser netamente por
conduccin.
La transferencia de calor por conveccin puede ser natural o forzada. Se denomina conveccin
forzada, si el fluido es forzado a fluir por la superficie haciendo uso de medios externos. Por otro
lado la conveccin natural, si el movimiento es causado por las fuerzas de empuje producidas por la
diferencia de temperaturas en el fluido.
14

La rapidez de la transferencia de calor por conveccin puede analizarse matemticamente mediante
la ley de Newton del enfriamiento, presentada en la ecuacin 2.4
(

) (Ec. 2.4)
Donde h es el coeficiente de transferencia de calor por conveccin.
2.4.3. Radiacin.
Es el tipo de energa emitida por la materia en forma de ondas electromagnticas. A diferencia de la
conduccin o conveccin, la radiacin no necesita de un medio para llevarse a cabo. En nuestro
caso particular nos interesa estudiar la radiacin trmica, es el tipo de radiacin que emite un cuerpo
a causa de su temperatura. Todo cuerpo con una temperatura superior al cero absoluto emite
radiacin trmica.
2.4.4. Flama adiabtica.
La temperatura de flama adiabtica es la mxima temperatura que podran alcanzar los
productos en una combustin ideal, sin perdidas de calor con el medio ambiente.
Para su clculo, el autor Yunus Cengel en su libro Termodinmica, propone un mtodo
iterativo en el cual se iguala la entalpa de los productos con la entalpa de los reactivos,
haciendo uso de la ecuacin 2.5

(Ec. 2.5)
2.5. Resistencia de materiales.
A la hora de disear una estructura la parte fundamental es saber escoger los materiales con los
cuales se construir dicha estructura. Para hacer la seleccin del material hay mltiples mtodos que
se pueden utilizar, uno de los ms utilizados es el anlisis de esfuerzos. En este mtodo se calculan
las cargas que soportara cada parte de la estructura y se determina cules son los puntos crticos y se
analizan a detalle estos elementos.
Para la seleccin de materiales por medio del anlisis de esfuerzos, la propiedad fsica que mayor
importancia cobra es la llamada resistencia del material. La resistencia de materiales segn Stephen
Timoshenko en el texto Resistencia de Materiales la define como: <<La capacidad de todo
material para resistir esfuerzos y fuerzas aplicadas sin romperse, adquirir deformaciones
permanentes o a deteriorarse de algn modo.>>
15

Los esfuerzos a los que se puede encontrar sometida una estructura pueden ser, esfuerzos por carga
o esfuerzos por temperatura.
2.5.1. Esfuerzos de carga.
Carga es toda aquella fuerza externa al elemento que acta sobre este. Cada material tiene diferente
capacidad para soportar la carga, a continuacin se definen dos propiedades bsicas para el anlisis
de esfuerzos.
Resistencia: es la capacidad del material a resistir una carga aun cuando existe una
deformacin. El material tiende a deformarse con las presencias de cargas actuantes.
Rigidez: denominada as a la capacidad de un cuerpo para resistir el actuar de una carga sin
producir deformacin alguna.
Ambas propiedades juegan un papel fundamental en la seleccin de materiales, ya que depender de
la aplicacin as se buscar que el material se deforme ante la carga o no.
Las condiciones de cargas conducen a la aparicin de reacciones internas en el material, estos
efectos son conocidos como esfuerzos y se definen a continuacin. Segn el autor Richard Budynas,
el esfuerzo se entiende como una forma de distribucin de fuerza que est actuando en un punto
sobre la superficie, esta distribucin ser nica y sus componentes estarn en las direcciones
normales y tangenciales; estos sern llamados, esfuerzo normal y esfuerzo cortante tangencial.
Los esfuerzos normales se representan por la letra griega (sigma) y estos pueden ser de tensin o
compresin. Si la direccin del esfuerzo normal es saliente de la superficie se conoce como esfuerzo
de tensin, por el contrario si el esfuerzo es entrante se le conoce como esfuerzo de compresin.
Los esfuerzos cortantes se designan por la letra griega (tau).
Las unidades empleadas para denotar un esfuerzo en el sistema internacional son los pascales (Pa)
o en su efecto N/m y para el sistema ingles se utilizan las libras por pulgada cuadrada o psi.
2.5.2. Esfuerzos por temperatura.
El autor Richard Budynas tambin menciona que los esfuerzos no solo son producidos por las
cargas externas, este es el caso de los esfuerzos que se generan debido al cambio de temperatura.
Estos son llamados esfuerzos por temperaturas o esfuerzos trmicos. Se presentan cuando la
temperatura del cuerpo se incrementa, esta produce una dilatacin en el material, esto provoca un
cambio en la deformacin unitaria debido a la variacin de temperatura, la cual se muestra en la
ecuacin 2.6
16

() (Ec. 2.6)
Donde es el coeficiente de dilatacin trmica para el material y es el cambio de temperatura al
que es sometido el material.
Para cada material se tiene un valor de coeficiente de dilatacin trmica algunos de los ms usados
en el diseo se muestra a continuacin.

Tabla 2.2 Coeficientes de dilatacin trmica [Diseo en ingeniera mecnica de Shigley]
Material Escala Celsius (C) Escala Fahrenheit (F)
Acero al carbono ()

()

Acero al nquel ()

()

Acero inoxidables ()

()

Aluminio ()

()

Hierro fundido ()

()

Latn ()

()

Magnesio ()

()

Tungsteno ()

()

17

CAPTULO 3: DISEO DEL HORNO A GAS
3.1. Modelo preliminar.
Como primer modelo base para el diseo y construccin del horno se observ el desempeo de un
horno de la marca Buzzer, modelo #54, que se encuentra actualmente operando en el taller de
metalmecnica Tecnomecnica Cuscatln. Es un horno con una cmara interna de dimensiones muy
inferiores a las requeridas por el horno a disear.
Al igual que el horno a disear, este funciona con gas LP y es utilizado para la realizacin de
tratamientos trmicos en piezas pequeas de acero.

Figura 3.1 Horno Buzzer modelo #54 Tecnomecnica Cuscatln
.
Este modelo no necesita aumentador de presin de gas, tampoco necesita blower ni motores para su
funcionamiento. La capacidad de este horno es de 55000 Btu/h con lo que logra alcanzar una
temperatura de 2000F o 1093C en un tiempo de 60 minutos.
La carcasa externa del horno est construida en hierro fundido y acero, el corazn del horno est
compuesto por una placa de carburo de silicio, la cual ayuda a transferir el calor a las piezas a tratar,
evitando que la abrasin producida por la llama no deteriore dichas piezas, el aislamiento est
conformado por ladrillos refractarios.
El quemador de gas consta de un mezclador Venturi para producir una llama tipo bunsen azul. Este
horno se utiliza para realizar tratamientos trmicos, endurecimientos, recocido, alivio de tensiones,
18

forjado, etc. El fabricante de estos hornos, especifica que este es un horno para forja, pero debido a
las caractersticas que posee y las temperaturas que alcanza puede ser utilizado para tratamientos
trmicos.
La construccin de este horno es muy sencilla cuenta solo una capa de revestimiento de ladrillo
refractario que funciona como aislamiento trmico, recubierto en las paredes laterales y superior por
lamina de acero, y en su parte frontal, posterior e inferior por placas de hierro fundido.

Figura 3.2 Detalle de horno Buzzer #54 [Catlogo del fabricante]

Tabla 3.1 Detalle de partes del diagrama horno Buzzer #54 [Catlogo del fabricante]
tem Parte Material Descripcin
A Compuerta Hierro fundido
La nica pieza mvil de todo el horno
permite el acceso de los materiales a
tratar
B Placa frontal Hierro fundido
Son el cuerpo de todo el horno, el de
haber sido construidos de hierro
fundido es que no sufre de esfuerzos
producidos por la fatiga trmica.
C Base del horno Hierro fundido
D Placa posterior Hierro fundido
E
Cubierta superior y
laterales
Placa de acero
F Revestimiento Ladrillo refractario
Es los que ayuda a conservar el calor
dentro del horno.
G
Palanca para abrir
compuerta
Acero
Mecanismo que sostiene la puerta para
facilitar el ingreso de materiales a tratar
19

H
Bandeja para ingreso de
materiales
Hierro fundido
til para depositar piezas antes y
despus del tratamiento
I Quemador tipo flauta Acero
Este elemento sirve para hacer una
distribucin longitudinal de la llama
J Soporte para quemador Hierro fundido
Esta pieza sirve para el montaje de la
flauta
K
Inspirador de gas tipo
Venturi
Hierro fundido
Es el lugar donde se mezclan tanto el
aire como el gas
L
Regulador de mezcla
aire/LPG
Acero
Es una vlvula que restringe la cantidad
de aire a la mezcla
M Protector anti desgaste Aislante de alta densidad
El manejo de las piezas genera
desgaste, estos ladrillos sirven para
evitar ese desgaste principalmente en la
entrada del horno
N
Contrapeso para palanca
de apertura de puerta
Acero ayuda a mantener la compuerta abierta
O Pirmetro
Es el indicador del grado de
temperatura que se alcanza dentro del
horno
P Chimenea Lmina galvanizada
Tubo que conduce los gases caliente
fuera del horno

3.1.1. Requerimientos del diseo.
Para el diseo del horno de tratamientos para aceros herramienta se necesita que este tenga una
recamara ms grande que la que posee el horno anteriormente descrito. El horno Buzzer realiza un
trabajo satisfactorio gracias a su reducida recamara, sin embargo este no puede realizar tratamientos
trmicos con atmosfera inerte, que es uno de los fines con los que construir el horno a disear.
Las dimensiones que posee el horno Buzzer es de 14.5 x 8 x 4.75 pulgadas y las del horno deseado
son de 14x20x10 pulgadas, esto conlleva a realizar modificaciones tanto en las dimensiones del
horno as como en la potencia requerida para alcanzar la temperatura adecuada en el interior de la
cmara del horno.
3.1.1.1. Prueba de materiales para paredes.
Las pruebas preliminares para el comportamiento de los materiales para la construccin del horno
se realizaron en base a las siguientes consideraciones:
La temperatura mxima que se puede alcanzar en el interior del horno es de 1300C.
20

La temperatura ambiente de 20C.
El coeficiente de conveccin de 30 W/m
2
K.
La evaluacin consisti en determinar cules eran los espesores ptimos para una combinacin de
concreto refractario y aislante para las paredes internas del horno y reforzarlas con un aislamiento
proporcionado por manta cermica con el fin de reducir espesores hasta alcanzar el ms ptimo.
Combinacin refractario y aislante:
Los materiales con los que se realizaron las evaluaciones son concreto refractario denso Ultra-80 y
el concreto refractario aislante K-1000.
Refractario de alta densidad Ultra-80:
Temperatura mxima a la cual puede operar: 1649 C
Tabla 3.2 Propiedades trmicas del concreto refractario Ultra-80 [Catlogo Thermal Ceramics]
T (F) Btu-plg/h-p
2
-
F
T (C) W/mK
500 5.6 260 0.807688
1000 6 537.78 0.86538
1500 6.3 815.56 0.908649
2000 6.4 1093.33 0.923072
Refractario aislante K-1000:
Temperatura mxima a la cual puede operar: 1000 C
Tabla 3.3 Propiedades trmicas del concreto refractario K-100 [Catlogo Thermal Ceramics]
T (F) Btu-plg/h-p
2
-
F
T (C) W/mK
500 1.63 260 0.2350949
1000 1.83 537.78 0.2639409
1500 2.04 815.56 0.2942292

Se evaluaron tres aspectos: la temperatura en la cara interna, la temperatura en la pared exterior y
las prdidas de calor a travs de los espesores de la configuracin de la pared.


21

Tabla 3.4 Prdidas de calor en configuraciones de refractario y aislante segn espesores [Anexo 1: Primer Avance:
Diseo de Horno para Templado]
Prdidas por
paredes (W)
L refractario (m)
L aislante (m) 0.025 0.05 0.075 0.1 0.125 0.15 0.175 0.2 0.225
0.025 9337.41 9029.51 8738.61 8473.73 8236.13 8024.14 7835.14 7666.37 7515.26
0.05 6639.94 6831.24 6934.41 6978.86 6984.89 6966.20 6932.00 6888.43 6839.55
0.075 5368.70 5676.26 5899.93 6058.99 6169.22 6242.97 6289.67 6316.42 6328.51
0.1 4627.99 4963.47 5228.59 5435.43 5595.08 5717.07 5809.26 5878.02 5928.40
0.125 4142.45 4479.29 4757.39 4984.62 5168.85 5317.30 5436.31 5531.25 5606.58
0.15 3799.28 4128.68 4408.24 4643.36 4839.78 5003.07 5138.33 5250.04 5342.09
0.175 3543.69 3862.92 4139.05 4375.95 4577.98 4749.52 4894.73 5017.39 5120.84
0.2 3345.82 3654.44 3925.10 4160.71 4364.69 4540.59 4691.86 4821.70 4933.01
0.225 3188.05 3486.47 3750.92 3983.69 4187.55 4365.43 4520.26 4654.79 4771.55
0.25 3059.26 3348.21 3606.34 3835.52 4038.06 4216.46 4373.21 4510.73 4631.27
0.275 2952.10 3232.39 3484.38 3709.66 3910.21 4088.19 4245.79 4385.14 4508.25
0.3 2861.54 3133.95 3380.11 3601.41 3799.60 3976.58 4134.30 4274.66 4399.48
0.325 2783.98 3049.24 3289.92 3507.31 3702.96 3878.58 4035.93 4176.73 4302.62
0.35 2716.79 2975.56 3211.15 3424.75 3617.80 3791.85 3948.49 4089.31 4215.81

Tabla 3.5 Temperatura en la cara interna de la configuraciones de refractario y aislante segn espesores [Anexo 1:
Primer Avance: Diseo de Horno para Templado]
Temperatura interna
del aislante (C)
L refractario (m)
L aislante (m) 0.025 0.05 0.075 0.1 0.125 0.15 0.175 0.2 0.225
0.025 1014.16 807.97 656.33 542.50 455.40 387.56 333.87 290.76 255.70
0.05 1096.74 927.76 789.22 676.14 583.72 507.86 445.23 393.18 349.60
0.075 1135.65 990.69 865.42 758.37 667.36 590.10 524.44 468.48 420.61
0.1 1158.33 1029.53 914.87 814.11 726.24 649.90 583.68 526.19 476.21
0.125 1173.19 1055.92 949.58 854.41 769.95 695.36 629.66 571.84 520.93
0.15 1183.70 1075.02 975.29 884.91 803.69 731.09 666.41 608.86 557.68
0.175 1191.52 1089.50 995.12 908.82 830.54 759.92 696.44 639.49 588.42
0.2 1197.58 1100.86 1010.88 928.06 852.41 783.68 721.46 665.25 614.52
0.225 1202.41 1110.02 1023.71 943.88 870.58 803.60 742.62 687.22 636.96
0.25 1206.35 1117.55 1034.36 957.13 885.91 820.54 760.75 706.19 656.45
0.275 1209.63 1123.86 1043.35 968.38 899.02 835.13 776.46 722.72 673.55
0.3 1212.40 1129.23 1051.03 978.06 910.36 847.82 790.21 737.26 688.66
0.325 1214.78 1133.84 1057.67 986.47 920.27 858.96 802.34 750.16 702.12
0.35 1216.83 1137.86 1063.47 993.85 929.00 868.82 813.12 761.66 714.18

22

Tabla 3.6 Temperatura en la cara externa del horno para la configuraciones de refractario y aislante segn
espesores [Anexo 1: Primer Avance: Diseo de Horno para Templado]
Temperatura
de la superficie (C)
L refractario (m)
L aislante (m) 0.025 0.05 0.075 0.1 0.125 0.15 0.175 0.2 0.225
0.025 315.02 265.70 225.86 193.82 168.00 147.06 129.97 115.89 104.20
0.05 200.68 180.92 162.24 145.41 130.61 117.77 106.70 97.18 88.98
0.075 146.47 136.44 126.02 115.95 106.59 98.09 90.47 83.71 77.72
0.1 114.93 109.19 102.80 96.29 89.98 84.06 78.59 73.61 69.10
0.125 94.44 90.93 86.77 82.35 77.91 73.63 69.58 65.81 62.33
0.15 80.16 77.95 75.14 72.03 68.81 65.63 62.55 59.64 56.91
0.175 69.74 68.32 66.38 64.13 61.75 59.33 56.96 54.66 52.48
0.2 61.85 60.95 59.59 57.95 56.15 54.28 52.41 50.58 48.82
0.225 55.72 55.16 54.21 52.99 51.62 50.16 48.67 47.20 45.76
0.25 50.85 50.54 49.87 48.96 47.90 46.75 45.55 44.35 43.16
0.275 46.92 46.77 46.31 45.63 44.80 43.89 42.92 41.93 40.94
0.3 43.70 43.66 43.35 42.84 42.20 41.47 40.68 39.86 39.03
0.325 41.02 41.07 40.87 40.49 39.99 39.40 38.75 38.07 37.37
0.35 38.77 38.87 38.76 38.49 38.09 37.62 37.08 36.51 35.92
Estas evaluaciones se realizaron con el objetivo de encontrar el mejor aislamiento, evitando la
mayor prdida de calor y logrando la mayor temperatura. De las tablas anteriores se obtuvo que la
mejor configuracin es de 0.15 m de espesor de refractario denso y 0.30 m de refractario aislante,
resultando un espesor de 0.45 m o aproximadamente 18 pulgadas.
La segunda evaluacin es el mismo comportamiento pero sustituyendo la combinacin del
refractarios con manta cermica. La manta cermica utilizada para a evaluacin es la Inswool HTZ
6#, los resultados a continuacin.
Manta cermica Inswool HTZ 6#
Temperatura mxima capaz de soportar: 1343C
Tabla 3.7 Propiedades trmicas manta cermica Inswool HTZ 6#
T (F) Btu-plg/h-p2-F T (C) W/mK
600 0.55 315.56 0.0793265
800 0.73 426.67 0.1052879
1000 0.95 537.78 0.1370185
1200 1.2 648.89 0.173076
1400 1.55 760 0.2235565
1600 1.85 871.11 0.2668255

23

Evaluacin de prdida de calor:
Tabla 3.8 . Prdidas de calor para diferentes espesores de manta cermica [Anexo 1: Primer Avance: Diseo de
Horno para Templado]
L aislante pulg. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
L aislante m 0.025 0.05 0.075 0.1 0.125 0.15 0.175 0.2 0.225 0.25 0.275 0.3 0.325 0.35
Calor W 6126 3787 2900 2433 2144 1947 1805 1697 1613 1544 1488 1441 1401 1367

Evaluacin de temperatura en la cara externa del horno:
Tabla 3.9 Temperatura en la superficie externa del horno de ser construido en su totalidad de manta cermica
[Anexo 1: Primer Avance: Diseo de Horno para Templado]
L aislante pulg. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
L aislante m 0.025 0.05 0.075 0.1 0.125 0.15 0.175 0.2 0.225 0.25 0.275 0.3 0.325 0.35
T C 245.6 139.7 98.9 77.3 64.0 55.0 48.6 43.8 40.2 37.3 35.0 33.1 31.6 30.3
De la misma manera que con la configuracin de aislantes, la caracterstica a evaluar es el efecto
aislante que se puede obtener, para este material el espesor optimo en el cual se obtuvieron las
menor temperaturas en la cara exterior y la menor perdida de calor a travs de las paredes. El
espesor optimo obtenido en la evaluacin es de 0.35 m o 14 pulgadas.
3.1.2. Quemador.
El horno necesita de un quemador el cual proporcione la llama necesaria para poder elevar la
temperatura dentro de la cmara. El horno que se ha tomado como modelo posee el quemador fuera
del cuerpo del horno. Un quemador externo ayuda en la parte de monitoreo de la llama a la hora de
regular la cantidad de gas y cantidad de aire suministrado para lograr la llama azul bunsen, la cual
es la llama ms eficiente para alcanzar la temperatura deseada.
Este quemador es del tipo flauta, esta denominacin por su forma, esta consiste en un cilindro
puesto de forma horizontal, en la parte superior lleva una cara plana extruida sobre la cual se
disponen cierto nmero de agujeros por donde saldr la mezcla aire-gas propano proveniente del
inspirador atmosfrico tipo Venturi.
24


Figura 3.3 Entrada del quemador a la cmara del horno
La entrada del quemador debe estar en el centro de la cmara el horno as como tambin estar
dispuesta de forma perpendicular al plano de la puerta, ya que encima esta la placa de carburo de
silicio. Esta placa posee una alta conductividad trmica, lo que hace es distribuir de una manera
uniforme el calor transferido por el efecto de la llama directa en la parte inferior de esta. Al tornarse
al rojo vivo esta trasferir el calor directamente por medio de conduccin a la campana o mufla de
acero inoxidable en donde estarn colocadas las piezas de aceros a tratar.


Figura 3.4 Placa de carburo de silicio sobre entrada del quemador horno Buzzer #54



25

El quemador debe ser capaz de mantener la altura de la llama con el simple efecto de la mezcla
proporcionada por el inspirador, de la investigacin previa, se establece que el espesor que debe
tener el aislante son catorce pulgadas de manta cermica, por lo que para que la llama debe
sobrepasar una altura siempre de catorce pulgadas.
El punto ms crtico del diseo del horno es minimizar todos los puntos por los cuales se puedan
tener prdidas de calor. De los cuales los puntos donde se tiene que tomar ms consideracin, son
la puerta y la chimenea.
3.1.3. Puerta
La puerta al ser un elemento mvil, esta producir que en la cmara del horno no se logre un sellado
hermtico. Y debido a su que debe ser fcil de mover, no puede ser demasiado pesada. Otro punto a
tomar en cuenta, es que la parte frontal del horno posee el menor espesor de aislamiento en toda la
construccin, por lo tanto es importante tomar las precauciones necesarias para evitar una fuga de
calor por medio de la misma.

Figura 3.5 Cara frontal del horno es una en conjunto con la pared.
La compuerta es del tipo deslizante, esta encajada dentro de la cara frontal del horno, la cual cuando
est cerrada forma parte de toda la cara frontal. Lo que reduce la capacidad del flujo de calor de
salir con facilidad por los bordes de la puerta, restringindolo a seguir una trayectoria ordenada para
poder escapar.
El quemador, aunque est afuera de la cmara del horno, esta lo ms cerca que se puede de la
entrada del horno, la abertura que se tiene es un poco ms larga que el largo de la extrusin donde
26

estn los orificios de salida, eso con el objeto de minimizar el riesgo que la llama se ahogue por
falta de oxgeno, como se puede apreciar en la figura 3.3.
3.1.4. Chimenea
En el caso de la chimenea, no es una salida directa de los gases de combustin. Esta posee dos
entradas reducidas ubicadas en el techo, una en el fondo de la cmara y la otra cerca de la entrada,
las cuales fuerzan a los gases de combustin a retornar en el interior antes de poder salir. Luego que
entran por los orificios del techo de la cmara estos se conducen hasta el punto en donde los dos
ductos se unen en un solo ducto vertical el cual, aunque ahora conduce todo el flujo de gases de
combustin, sigue siendo de un tamao reducido, procurando siempre que el flujo de gases sea
posible para evitar cualquier sobrecalentamiento de la cmara por la falta de la evacuacin de los
gases de combustin.


Figura 3.6 Orificios en el techo de la cmara del horno.

27


Figura 3.7 Chimenea del horno

3.2. Simulacin del modelo preliminar.
Primeramente en base a las caractersticas que debe tener el horno se estableci un modelo el cual
servir para realizar las pruebas virtuales del comportamiento de los materiales ante las condiciones
de operacin del horno.
En primera instancia el modelo segn la investigacin preliminar que tiene que ser de manta
cermica en su totalidad, pero esto no es posible, pues la estructura necesita un soporte para
sostenerse, el cual no lo brinda la manta cermica. Por otra parte se necesita de un material
resistente al desgaste por abrasin debido a la accin directa de la llama, es por eso que el fabricante
hace la sugerencia de utilizar ladrillos refractarios densos en las partes que estarn en contacto
directo con la llama, tambin para emplearse para la construccin de la base.
Por el hecho que el uso del horno es para un uso pesado, la manta cermica se desgastara de forma
acelerada, es por eso la manta cermica se utilizara de manera de que sirva como un recubrimiento
aislante final para el horno.
Segn las recomendaciones hechas por el proveedor de materiales refractarios y aislantes
DIDERISA una solucin al problema de la falta de soporte interno del horno es utilizar una
combinacin de dos ladrillos aislantes para la cmara.
Los tipos de ladrillos sugeridos por el proveedor son los siguientes:
Ladrillo aislante K-23
Ladrillo aislante K-26
Ladrillo refractario denso
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3.2.1. Modelo para simulacin
La necesidad de una base que soporte el peso de la cmara del horno hace que el uso de ladrillo
refractario denso sea necesario, otro punto en el cual se utiliz este material es en la entrada de la
cmara, debido al movimiento y manipulacin de materiales, en este punto el desgaste que se
presenta para cualquier otro material es considerable.

Figura 3.8 Distribucin ladrillo refractario denso en la base y en la entrada del horno
Como se puede observar en la figura 3.8 los ladrillos son colocados de costado, esto es debido a
que de esta forma cada uno acta como una columna corta a compresin, tambin se evita que
pueda generarse cualquier deflexin en los ladrillos que pudiera partirlos a la mitad. Tambin en los
costados de la entrada de la cmara de la llama (figura 3.9), el calor tiene que atravesar ms material
logrando un mejor efecto aislante. La pared colocada al frente es para dos propsitos, crear un
bloqueo al calor transferido en la cmara de la llama as como tambin para soportar la puerta del
horno.
29


Figura 3.9 Distribucin de ladrillos refractarios vista posterior.
Sobre la base de ladrillo refractario descansa la cmara del horno compuesta por los ladrillos
aislantes. La idea es disponer los ladrillos aislantes k-26 como la cmara que estar en contacto
directo con la llama y donde se colocarn las piezas a tratar. Estar dentro de una cmara de ladrillo
aislante k-23 que descansara sobre la base de ladrillo refractario.

Figura 3.10 Cmara del horno construida con ladrillo aislante k 26. Vista frontal y vista inferior

30


La combinacin de diferentes tipos materiales aislantes y refractarios permite que se minimice el
peso y el tamao del horno as como tambin el costo, y se mejora el desempeo y duracin, la
duracin de los materiales al ser sometidos a trabajos pesados es primordial en estos casos.

Figura 3.12 Conjunto de cmaras de ladrillos aislantes k-26 y k-23
La estructura de ladrillos refractarios y aislante montados en su totalidad se pueden apreciar en la
figura 3.13.
Figura 3.11 Cmara secundaria de aislante k 23. Vista frontal y vista inferior.
31


Figura 3.13 Montaje de todos los ladrillos aislantes y refractarios.
El modelo cuenta con las aberturas por donde se conducirn los gases de combustin hacia la
chimenea, al tener una cmara de mayor tamao opta por dejar un solo orificio para la evacuacin
de los gases de combustin, teniendo en cuenta la necesidad de la recirculacin de estos gases en el
interior de la cmara del horno, se ha reducido el tamao de la salida de estos para lograr retenerlos
el mayor tiempo posible. Para este fin tambin se ha optado por la colocacin de un obstculo en el
ducto de la chimenea.
Toda esta estructura de ladrillos va forrada por una cubierta de manta cermica con la cual se
lograra el mismo efecto aislante que con siendo toda la pared de manta cermica.

Figura 3.14 Disposicin materiales aislantes y refractarios en el modelo del horno nuevo.
32

Una de las ventajas del software para realizar los modelos es que puede construirse de la manera
que se necesite para proceder a las pruebas por simulacin. En este caso en la figura 3.14 se puede
apreciar la forma que adoptara la manta cermica una vez instalada en la carcasa del horno.
La compuerta ser de apertura deslizante hacia arriba como la que posee el horno Buzzer #54
(figura 3.1), esto para que la puerta sea parte de la pared frontal y ayude a minimizar las prdidas de
calor a travs de esta, la ventaja es que la puerta tendr ladrillo refractario denso, esto para evitar el
desgaste que se generara a la hora de abrir y cerrar la compuerta.

Todo el conjunto de aislantes y refractarios necesita de una estructura de sostn, estar compuesta
por tres piezas hechas de hierro fundido, debido a su resistencia a los esfuerzos provocados por los
cambios de temperatura que experimentara el horno en sus puntos ms crticos. Estas son la placa
base donde se montaran todos los ladrillos, la cara frontal y trasera (semejante al horno modelo
Buzzer #54) y tambin la compuerta estar hecha de hierro fundido por el hecho que est en un
punto en donde tendr flujo de calor proveniente del interior de la cmara.
Las tres piezas ms grandes son la placas frontales y trasera, estas en conjunto con la base son las
que soportaran todo el peso de la estructura, para su unin se realizar mediante la instalacin de
cuatro pernos de fijacin que irn en las cuatro esquinas de las placas frontal y posterior, a esto se le
agregarn cuatro refuerzos en los laterales donde se fijaran las lminas de acero donde se montar la
manta cermica.
Figura 3.15 Puerta deslizante del horno.
33

La placa base de hierro fundido descansar sobre unas pestaas salientes de la cara frontal y
posterior. Ya que la cmara del horno debe quedar a una altura ergonmica para la persona que lo
est operando. Necesita de patas las cuales son prolongaciones de las caras frontal y posterior, estas
patas necesitan de un refuerzo para que no cedan ante el peso del horno, por lo que se disean en
forma de ngulo para que no sufran de pandeo por la distribucin del peso del horno, y que la
mayor parte del peso estar en la parte frontal. El detalle de las pestaas que soportan la placa base
se pueden apreciar en la figura 3.18 y las patas del horno en la figura 3.19.

Figura 3.16 Estructura de soporte para horno.
La puerta necesita de un soporte donde pueda correr cuando esta est levantada, es por eso que se
colocara un cajn de hierro fundido que llevara unos canales en las caras laterales internas para que
las muescas de la puerta encajen y pueda correr. En la figura 3.17 se muestra con ms detalle el
cajn donde correr la puerta.
34


Figura 3.17 Cajn con correderas para la puerta del horno.

Figura 3.18 Pestaas para soporte de placa base


Figura 3.19 Refuerzo patas del horno
35

EL software para analisis estructural es el mismo con el que se model el horno, Autodesk
Inventor 2013, y para el analisis termico se utiliz Simulation CFD 2013 siempre de Autodesk.
Para la realizacion de las simulaciones los programas cuentan con ciertas restricciones las cuales
fuerzan a simplificar los modelos, ya que para realizar los clculos necesarios y precisos se
necesitan muchos mas recursos de los que cualquier equipo disponible para el desarrollo de la
investigacion, las simplificaciones se detallan a continuacin.
3.2.2. Anlisis trmico.
Autodesk Simulation CFD es un software que proporcion una herramienta flexible para la
simulacin precisa de flujo de fluidos y trasferencia de calor, para predecir y validar el
comportamiento y mejorar los diseos antes que estos sean fabricados.
De los dos anlisis, el que requiri ms simplificaciones es este, pues el programa necesita varias
simplificaciones las cuales reducen los detalles que pueden tener los modelos originales. Las
simplificaciones que se realizaron son:
El modelo no debe contar con demasiados detalles, en cuanto a elemento de tamao reducido se
refiere, ya que al momento de generar la malla los nodos para el clculo se concentran en estos
elementos, lo que provoca que el clculo tarde demasiado por la cantidad excesiva de nodos o
tambin que el clculo no converja significando tiempo perdido al resultar un anlisis
incompleto.
El programa funciona para transferencia de calor mediante flujos, por lo que las simulaciones
que implican liberacin de energa mediante reacciones qumicas, como la combustin, se dejan
aproximadas a la transferencia de calor mediante el flujo de aire caliente y cuerpos generadores
de calor mediante radiacin.
Las simulaciones son realizadas con modelos de estados estables, el factor tiempo no es
considerado.
El anlisis se realiza en espacios confinados, los ambientes tienen que tomarse como espacios
cerrados, de otra forma los flujos sufren de recirculaciones indeseadas que afectan los
resultados de las simulaciones.
Como se mencionaba anteriormente, las simulaciones de la cmara del horno son bastantes
simplificadas y sus condiciones son aproximaciones a los fenmenos reales, los cuales se
presentaran a medida el horno se encuentre trabajando
36

Primeramente el horno es una estructura compuesta por la configuracin de los ladrillos, pero para
el programa un incremento en el nmero de superficies que se encuentran en contacto, esto genera
demasiadas interfaces, y entre cada interface se generan bordes internos, estos bordes hacen que se
concentre una gran cantidad de nodos lo que pone en peligro la convergencia del clculo, pues la
malla no es uniforme en estos puntos. Una solucin inteligente para anticiparse a este inconveniente
es que se deben fundir todos los ladrillos de cada material en un solo cuerpo solido as reducimos la
cantidad de interfaces y la cantidad de bordes internos.
Una vez teniendo el modelo simplificado se procede a establecer las condiciones de operacin, para
establecerlas en los parmetros de la simulacin.
Las condiciones de operacin que emplearemos sern las siguientes.
La potencia necesaria para llevar la cmara del horno a 1200 C es de 15 kW o 51 227 BTUH
de acuerdo con los parmetros obtenidos en la investigacin previa.
La temperatura de la llama se obtuvo de pruebas preliminares con un inspirador tipo Venturi
marca Hauck de 1 , capaz de generar 150.000 BTUH mximo.
Para la transferencia de calor en el interior del horno se necesita un coeficiente de pelcula o
coeficiente de conveccin, como este horno funciona con conveccin natural, se utiliza un
factor e conveccin de 25 W/m2K debido a las altas temperaturas en el interior del horno.
El flujo de entrada de aire tendr una velocidad de 3.5 m/s esta es la velocidad que debe
alcanzar la mezcla de aire-gas que sale de la flauta del quemador.
Figura 3.20. Figura 3.20 Bloques solidos de materiales para simulacin.
37

Al modelo se le necesita crear el espacio donde pasar el flujo de aire, debido a que el programa
necesita de un cuerpo para asignarle material, es por eso que se llena el espacio que queda dentro de
la cmara del horno con las mismas herramientas que facilita Autodesk Simulation CFD. En la
figura 3.21 se muestra el espacio que hay que llenar al cual servir para hacer pasar el flujo de aire.

Figura 3.21 El espacio del interior de la cmara del horno
Al llenar el espacio que va desde la entrada de la llama hasta la chimenea se crean tres volmenes
los cuales se muestran en la figura 3.22.

Figura 3.22 Volmenes solidos creados para asignar espacio de aire dentro del horno
38

Una vez teniendo los volmenes que servirn para aire, se asignan todos los materiales a los
distintos bloques que constituyen el modelo. El material asignado se encuentra detalla por colores
en cada una de las figuras 3.23, 3,24 y 3.25.


Figura 3.23 Asignacin de materiales


Figura 3.24 Asignacin de materiales

39


Figura 3.25 Asignacin de materiales.
Las condiciones de operacin o condiciones de frontera se asignan en las superficies de los
volmenes de aire y en la placa que se encuentra en el interior del horno.
La temperatura de la llama es de 1120 C la cual para el anlisis se encuentra en la cmara de llama
y en la cara inferior de la placa del interior de la cmara del horno. La manera ms fcil para
establecer estas condiciones de frontera es utilizar los volmenes de aire, debido a que el programa
asocia como una sola frontera siendo la superficie del ladrillos k-26 en el interior de la cmara del
horno o la cara adyacente del volumen de aire a la cara de los ladrillos aislantes, sea cual sea la que
elijamos, pero si estas fronteras son compartidas por dos materiales no importa a quien se le asigne,
estas siempre cumplirn. Por lo tanto para la temperatura de la llama se utiliza en volumen de aire
mostrado en la figura 3.26.

Figura 3.26 Temperatura de llama 1120 C.
40

La simulacin cuenta tanto con la generacin de calor y la cmara de la llama con una temperatura
establecida, estas consideraciones se han colocado debido a que el aire que se introduce al interior
del horno proviene del exterior, por defecto la temperatura ambiente son 25 C, de no colocar esta
temperatura, en el interior del horno se tendra un efecto de enfriamiento el cual impedira que la
generacin de calor eleve la temperatura de la cmara del horno.
Ahora bien el calor necesario para elevar la temperatura de la cmara del horno son 15 kW, esto es
lo que debera de generar la llama al momento de estar en funcionamiento, para esto servir el
volumen de aire que llena la cmara del horno figura 3.27.

Figura 3.27 Cmara del horno, ubicacin de la generacin de calor.
Cabe mencionar que en este caso donde se determina la condicin de generador de calor no se
utilizan las fronteras sino que se utiliza todo el volumen del aire. Esto es as debido a que para los
efectos de la radiacin el programa necesita calcular los factores de vista para el clculo de la
transferencia de calor. Para que exista un flujo de aire se necesita establecer donde ser la entrada y
la salida del flujo, es por eso que la cara donde se encuentra la entrada de la cmara de llama llevara
la condicin de velocidad de entrada. Y para establecer la salida del flujo, en la salida de la
chimenea, la condicin de frontera es una diferencia de presin igual a 0 Pa, esta condicin es la
que el programa reconoce para identificar la salida del flujo.
41

Luego sobre todas las caras de los volmenes de aire se establece el coeficiente de conveccin con
un valor de 25 W/m2K para la transferencia de calor va conveccin. A la placa debe de asignrsele
la propiedad de radiacin

Figura 3.28 Coeficiente de conveccin se aplica a todas las paredes del interior de la cmara.
El flujo de aire en el interior de la cmara del horno tiene que ser moderado, la velocidad que debe
tener el flujo a la entrada de la cmara de la llama es de 3.5 m/s; esto para asegurar que en el
interior del horno la transferencia de calor por conveccin resulte en un efecto de calentamiento, y
de no enfriamiento por tener una alta velocidad.
Como el programa no puede simular el efecto de una llama, se ha sustituido por un flujo de aire que
logre calentarse lo suficiente en la cmara de la llama y pueda estabilizar la temperatura en todo el
interior del horno hasta una temperatura de 1200C.
Otra consideracin que se toma en cuenta para el anlisis trmico, es que la llama, en un horno de
tratamientos trmicos, se mantiene hasta la mitad de la altura de las paredes de la cmara interna, es
por eso que a la simulacin se le ha habilitado la opcin de la radiacin de las paredes internas de la
cmara. La placa de carburo de silicio ser otra fuente de radiacin, al estar en contacto directo con
la llama, gradualmente, alcanzar la temperatura de la llama.
Para el ladrillo refractario aislante la emisividad es de 0.9 y para la placa de carburo de silicio es de
0.96.
Con todas las condiciones de frontera establecidas el modelo necesita de una malla donde se ubican
los puntos o nodos, los cuales el programa utiliza para los clculos, para ello el programa consta con
42

una herramienta de auto-mallado. Esta herramienta adapta una malla de acuerdo al tamao del
modelo, la cual puede ser editada. Para obtener resultados ms precisos se hace uso del regulador de
tamao de malla, en este caso se ajustara una malla ms fina, la cual agrega ms nodos por unidad
de rea, esto implica un aumento en el tiempo que tomar para la obtencin de la solucin, y para
un clculo rpido, el ajuste se hace para una malla gruesa, los controles del auto-mallado se
muestran en la figura 3.29.

Figura 3.29 Controles para el ajuste de malla

Figura 3.30 Malla generada para simulacin del modelo preliminar.
43

Con la malla adecuada en el modelo solo queda determinar las condiciones de solucin, estas son
condiciones fsicas entre las cuales se pueden elegir, el anlisis de flujo o el anlisis de transferencia
de calor, por separado cada uno o la realizacin de los dos anlisis en conjunto. La seleccin de
cada uno de estos anlisis determinar el tiempo que le tome al programa terminar la solucin del
modelo. Para este caso se utilizarn los dos mtodos de anlisis al mismo tiempo, tanto el anlisis
de flujo como el de transferencia de calor como se puede observar en la figura 3.31.

Figura 3.31 Seleccin del tipo de anlisis para la simulacin.
Al establecer el anlisis de transferencia de calor, tomando en cuenta la radiacin, el programa
automticamente calcula todos los parmetros a utilizar, como los factores de vista. Con el tipo de
anlisis establecido solo hace falta establecer la cantidad de iteraciones que se necesitarn para que
el anlisis llegue a una solucin, como un estndar el programa utiliza 100 iteraciones de base para
realizar las simulaciones. En este caso las 100 iteraciones que el programa establece son suficientes
para este anlisis.
3.2.3. Resultados simulacin modelos preliminar.
De los resultados obtenidos en la simulacin del modelo preliminar, lo ms importante es la
distribucin de temperaturas alcanzadas en el interior del horno, para verificar si la disposicin de
los materiales refractarios es la correcta. La distribucin de temperaturas en un plano longitudinal y
la velocidad del flujo de aire en el interior de la cmara del horno se muestran en la figura 3.32.
44


Figura 3.32 Distribucin de temperatura y velocidad interior horno corte longitudinal
Como se puede apreciar, el interior del horno alcanza la temperatura de operacin de 1200 C, y es
posible obtener un mxima de 1385 C, las velocidades en el interior de la cmara debido a la
circulacin de aire y por efecto de sobrecalentamiento, han logrado alcanzar un mximo de 28 m/s.
Las mayores prdidas de calor se encuentran focalizadas en la puerta del horno, en donde se obtiene
una temperatura mxima de 426.682 C y una mnima de 93.471 C, con un promedio 207.328 C,
y una prdida de calor de 1146.89 Btu/h. La distribucin de la temperatura es lineal, se muestra ms
detalle en la figura 3.33.
45


Figura 3.33 Temperaturas alcanzadas en la puerta del horno desde el borde superior hasta su base, perdida de
calor y temperatura promedio

Esto es debido a que la puerta posee un menor espesor de refractario que las otras paredes del
horno, incluso la parte de la base tambin alcanza temperaturas altas por encontrase en contacto
directo con la llama del quemador, siendo estos dos y la chimenea los puntos donde se pierde ms
calor.
La distribucin de temperaturas en la base se muestra en la imagen 3.34. En la imagen 3.35 se
muestra el grfico con la distribucin de puntos sobre la base, desde la cara frontal hasta la cara
posterior del horno.
46


Figura 3.34 Distribucin de temperatura en la base del horno.

Figura 3.35 Distribucin de calor en la base del horno desde la cara frontal hasta la posterior.
El valor de temperatura que se obtiene en la base del horno son 1173.64 C y el mnimo son 25.12
C (el valor de temperatura ambiente que toma el programa son 25 C por defecto). La temperatura
se distribuye de manera uniforme hacia los costados la forma en que la temperatura decrece se
muestra en la figura 3.35.
En los costados y en el techo no se da ese problema al presentar un mayor espesor en el material
refractario como se puede apreciar en la figura 3.36.
47


Figura 3.36 Corte transversal del horno
En la figura 3.36 se aprecia con mayor detalle que el recubrimiento refractario cumple con su
objetivo, concentrando el calor en el interior del horno. Las temperaturas que ser alcanza en las
paredes laterales y traseras son las siguientes:
Pared externa derecha 25.075 C.
Pared externa izquierda 25.0151 C.
Cara externa del techo 55.7581 C.
Cara posterior 25.05 C.
Con estos resultados establecen que esta disposicin de materiales es apta para alcanzar las
temperaturas necesarias para los tratamientos trmicos, ya que el calor se retiene en el interior de la
cmara del horno, es posible elevar la temperatura, con el nico inconveniente la superficie externa
de la puerta alcanza una temperatura bastante alta, pero esta no pone en riesgo la integridad de la
estructura de todo el horno.
48


Figura 3.37 Modelo preliminar completo
El modelo preliminar abarca un rea de 1575 pulgadas cuadradas, con una altura de 82 pulgadas
hasta la chimenea y una altura de trabajo, para manipulacin de piezas, de 43 pulgadas hasta el
borde inferior de la entrada del horno.
En este modelo se necesita de la fabricacin de piezas de hierro fundido, las cuales se detallas a
continuacin con sus medidas y pesos. Estas piezas componen la estructura de soporte del horno. Se
han diseado a partir del modelo del horno de forja Buzzer.
Se ha elegido que sean de hierro fundido por la resistencia a la abrasin y que soportan mejor los
esfuerzos generados por los cambios de temperatura, en este caso son la tensin debido a la
dilatacin por el incremento de la temperatura y a la comprensin cuando el material se enfra.



49

Placa frontal.

Figura 3.38 Cara frontal fundida del horno.
La cara frontal del horno, una de la tres piezas de soporte, posee la muesca donde ira la puerta,
siempre de hierro fundido. Sufrir de cambios de temperatura significante, a diferencia de las caras
laterales y la cara posterior del horno, pues el espesor de refractario que se interpone entre ella y la
cmara es mucho menor que las otras placas mencionadas. Por lo que estar sometida a un esfuerzo
trmico mayor que las otras caras.
El peso de esta placa es de 315 lb aproximadamente, y posee un rea de 4584 pulgadas cuadradas.
Placa base.

Figura 3.39 Base fundida del horno
La placa base del horno sostendr por si sola el peso de todos los ladrillos refractarios que
componen la cmara del horno. Esta base necesita de unos nervios para darle rigidez a la placa y
evitar que el mismo peso produzca una deflexin en esta, ponga en riesgo la integridad de la
estructura. Posee la entrada de la llama del quemador. Soportara grandes cambio de temperatura y
50

estar sometida a desgaste por abrasin de llama. El peso de la placa base es de 210 lb y posee un
rea de 3360 pulgadas cuadradas
Placa posterior.

Figura 3.40 Placa posterior del horno
La tercera pieza del soporte del horno, en conjunto con la placa frontal soportar el peso de la placa
base y todo el peso de la cmara del horno.
El peso de la placa posterior es de 374 lb, y tiene un rea de 1425 pulgadas cuadradas

Puerta y cajn de puerta.

Figura 3.41 Puerta y cajn la de puerta fundidas

La puerta y el cajn de la puerta conforman el mecanismo de sello mvil de la cmara del horno, en
la puerta irn colocados los ladrillos refractarios, cuyo fin es que el calor generado se escape lo
menos posible. La puerta es de las piezas del horno que ms se calentara, debido a que no se puede
tener un sello perfecto y que el espesor del material refractario que la puerta posee es mucho menor
51

que el de las otras partes del horno, esta no puede ser de ms espesor pues aumentara su peso y su
operacin sera ms complicada. El peso de la puerta es de 77 lb.
El cajn de la puerta, es un complemento del mecanismo de apertura de la puerta, este cajn posee
en sus caras interiores dos canales por donde correr la puerta guiada por unos salientes que se
encuentran en las caras exteriores, pues se ha dispuesto que la puerta sea alzada por un cable y un
sistema de poleas.
El peso del cajn de la puerta es de 87 lb.
Si realizamos la suma del peso total del horno con todos los ladrillos y dems aditamentos, se
obtiene un peso total de 3520 lb.
3.3. Modelo y simulacin del quemador.
Tomando como base el quemador que posee el horno Buzzer #54, se dise la pieza encargada de la
distribucin de la llama dentro del horno, llamada flauta del quemador o simplemente flauta.
Esta tiene un dimetro interno de 1 pulgadas, en la parte superior del tubo se instal una platina
de longitud de 15 pulgadas y 3 pulgadas de ancho. En esta platina se colocaron 29 agujeros con un
dimetro de de pulgada, que ser por donde saldr la mezcla de aire-gas.
Se realiz una primera simulacin en el programa CFD de Autodesk para observar la diferencia
de presin, entre la entrada de la flauta y la salida por los agujeros. Esta simulacin se realiz con
aire nada ms, ya que el software no permite hacer mezcla de fluidos.

Figura 3.42 Distribucin de presiones dentro de la flauta del quemador.
Se puede observar en la figura 3.42 que conforme el aire se va acercando a la salida de la flauta la
presin tiende a elevarse, ya que el rea de salida es menor que la de entrada, lo cual se traducir en
52

un incremento de le velocidad. La entrada del aire es aproximadamente a 12 psi y la presin a la
salida por los agujeros es aproximadamente de 16 psi.
Despus de esta primera simulacin se decidi realizar una nueva pero haciendo uso de otro
software, en este caso se opt por realizarla en Ansys. Este software si permite el uso de mezcla
de fluidos, por lo cual se pudo colocar como fluido de entrada una mezcla de aire-gas, con descarga
hacia el ambiente (aire).

Figura 3.43 Distribucin de velocidades en la flauta.
Esta segunda simulacin se realiz para poder observar el comportamiento de la velocidad de la
mezcla aire-gas, tanto en el interior como en el exterior de la flauta. En la figura 3.43 se puede
observar la variacin de la velocidad desde la entrada de la flauta hasta la salida al ambiente. La
altura mxima a la que se midi la velocidad fue 14 pulgadas. La velocidad de entrada a la flauta es
aproximadamente 50 metros por segundo, a 1 pulgada luego de salir de la flauta es de 40 metros por
segundo aproximadamente y a 14 pulgadas la velocidad cae hasta5 metros por segundo.
3.4. Correcciones.
Segn las especificaciones bajo las que est fabricado el horno que se emple como modelo base
fue diseado para forja no para tratamientos trmicos.
El horno en si se compone de dos estructuras principales, las cuales son:
La estructura de soporte.
La estructura de aislamiento de calor.
53

La complejidad de estas estructuras es que una depende de la otra. Una es la encargada de soportar
la cmara y el quemador del horno, y la otra es la que contendr todo el calor generado por el
quemador y por el inspirador Venturi con el fin de mantener las temperaturas requeridas para la
realizacin de los tratamientos trmicos, en este caso alcanzar 1200C y mantenerlos el tiempo
requerido y poder realizar el proceso de templado de una manera correcta.
La estructura de soporte debe tener la capacidad de resistir las expansiones y contracciones del
horno debido a los cambios de la temperatura. Debe ser capaz de aguantar las tensiones generadas
por estas expansiones, la estructura debe distribuir los esfuerzos internos de manera uniforme para
que no se vea afectada por la concentracin de esfuerzos y ponga en riesgo la integridad del horno.
Es por esto que el modelo terminado se someti a la evaluacin de una persona que posee vasta
experiencia en el campo de la metalrgica, y familiarizado con los hornos para tratamientos
trmicos.
Del modelo preliminar el primer punto que se destac es de la carencia de un sistema de sujecin
para el techo de la cmara, al no poseer los medios necesarios para la construccin del techo
mediante el uso de un solo bloque, la colocacin de todos los ladrillos necesarios resultara
demasiado complicado y pesado, obligando que el modelo tuviera ms refuerzos, lo que agregara
peso adicional.
Otro aspecto por el que se opt por el cambio del modelo del horno es debido a las placas de hierro
fundido, estas placas al poseer una gran rea y un espesor bastante reducido, generaran demasiados
inconvenientes. Para dejar una acabado perfecto a una pieza de este tipo sera demasiado tardado y,
de acuerdo con los talleres de metalurgia que podran fabricar las piezas, no se cuenta con los
medios necesarios para garantizar que las piezas fueran de alta calidad, lo que se traducira en una
incertidumbre en el perodo de duracin de las piezas en funcionamiento, antes de darles
mantenimiento o que estas fueran a fallar en el proceso.
Otro punto es que el sistema del manejo de apertura y cierre de la puerta sera demasiado
complicado, pues necesitara un sistema de contrapesos y poleas, y es posible que no pueda ser
accionado de forma manual debido al peso que la puerta posee.
Por ltimo La estructura de los refractarios estara prcticamente suelta, el espacio de manta
cermica es demasiado grande, est por su densidad no hara ninguna presin sobre la estructura de
ladrillos, dejndola libre y propensa a que le pudiera ocurrir cualquier dao a la estructura.
54

3.4.1. Estructura de soporte.
Es la columna vertebral de todo el diseo, necesita ser lo ms resistente posible y debe tener la
capacidad de soportar la cmara del horno, la cual est construida de distintos materiales entre los
cuales hay refractarios y aislantes. Tambin debe poseer la capacidad de resistir a las tensiones y
compresiones generadas por los cambios de temperatura, debido al efecto de la generacin de calor
la cmara. Este calor escapar por cualquier lugar donde se le permita, esto generar un aumento de
temperatura en las caras externas del horno, as como tambin en las partes de la estructura que se
encuentren en contacto directo con las zonas donde exista mayor flujo de calor.
La idea principal es construir una caja que encierre a la cmara del horno, la cual sirva para soportar
el peso de la cmara, ya que esta descansar sobre una placa de acero con excepcin del techo, este
ser suspendido de la parte superior de la estructura.
Las aristas verticales de la caja se proyectarn de tal forma que estas sirvan de columnas para
sostener toda la estructura a un nivel, con respecto al suelo, que facilite el transporte de las piezas
hacia y desde el interior de la cmara del horno.
Las columnas principales de la estructura estarn construidas por ngulos de acero estructural, la
eleccin del ngulo es debido que con ese perfil se le brinda una mayor rigidez a la estructura, y
reducimos el riesgo de pandeo que puedan llegar a sufrir las columnas, debido al peso que va a
soportar.
Tambin son importante los refuerzos de la caja principal o nervios, estos tienen que ser de platina
de acero del mismo espesor que los ngulos estructurales, esto con el fin de una mejor distribucin
de los esfuerzos internos en las estructura y reducir la aparicin de cualquier concentrador de
esfuerzo que comprometa tanto la resistencia como la estabilidad de la estructura principal.
Si la estructura solo fuera para sostener el peso de los ladrillos, no seran necesarios los nervios,
pero estos son necesarios para que cuando el horno se someta a tensin o compresin debido a los
cambios de temperatura, las expansiones y contraccin se realicen de forma uniforme.
La construccin de esta estructura implica que todas las piezas que tienen que ir soldadas, por lo
que se ha realizado la eleccin de uso de soldadura por ambos lados de las piezas de las estructuras.
Estas piezas tienen no pueden ir traslapadas, pues uno de los objetivos es que la estructura sirva de
contencin para la cara del horno, y que los traslapes de las piezas no quite espacio a la cmara a la
hora del montaje. Las piezas deben poseer biseles en los lugares donde se harn las uniones, el tipo
de electrodo que se utiliza para este tipo de soldaduras es el de la denominacin 6013, esto debido a
55

que a pesar de ser una soldadura rgida, tambin puede ser suave, permitiendo que al momento que
la estructura se dilate o contraiga por accin de la temperatura la soldadura no falle por fatiga
trmica.

Figura 3.44 Modificacin de la estructura de soporte
El techo de la cmara del horno estar suspendido por lo que se necesita que esta tenga un refuerzo
en el techo de la estructura de soporte. En el techo del horno debe ir la chimenea por donde sern
expulsados los gases de combustin, por lo que aparte de soportar el peso muerto del techo de la
cmara del horno, tambin tiene que dar lugar a la instalacin de esta chimenea.

56


Figura 3.45 Detalle de techo estructural
La estructura que soportara el techo de la cmara del horno, consiste en una lmina de acero la cual
estar en el centro de la estructura, la cual posee el agujero de la chimenea. El techo de la cmara
del horno se har empernada y suspendida, es por eso que se necesita de esta lamina, la cual dar el
rea suficiente para poder hacer los agujeros donde irn colocados los ganchos para la sustentacin
del techo de la cmara. Para dar una mayor rigidez, la lmina tendr nervios de refuerzo hechos con
platina, las cuales estarn soldadas a la misma, la soldadura de estos nervios no ser de traslape sino
soldadura a tope con bisel por ambos lados.
De la estructura principal de ngulo estructural, tambin se emplear para sostener la base en donde
asentar la cmara del horno. Es en esta parte donde se concentrar el mayor esfuerzo en la
estructura pues todo el peso esta soportado en esta parte.

Figura 3.46 Detalle parte inferior de la estructura de soporte.
57

La base donde descansara la cmara del horno estar en contacto con la llama del quemador, por lo
que se necesita brindarle a esta base resistencia contra los esfuerzos trmicos a los que ser
sometida debido a las altas temperaturas, as como a los esfuerzos mecnicos debido a todo el peso
que debe soportar.
La llama entrar a la cmara del horno desde la parte inferior, se pens que se deba dejar una sola
placa de acero, pero las temperaturas que se alcanzaran son demasiado altas y generaran esfuerzos
trmicos demasiado severos debido a la dilataciones producidas por los grandes cambios de
temperatura, que a la larga irn deteriorando la placa de acero, as mismo la base de hierro fundido
se ha descartado, porque esta compromete la integridad de la estructura del horno, debido a que se
adicionara demasiado peso.
Debido a estos dos grandes obstculos se opt por una combinacin de los dos materiales para
aprovechar sus propiedades al mximo. Se utilizar una placa de hierro fundido ya que esta resiste
ms a los esfuerzos generados por las deformaciones trmicas (tabla 2.2), tambin el hierro fundido
posee una mejor resistencia a la corrosin y no necesita de recubrimientos especiales para soportar
altas temperaturas.

Figura 3.47 Base de soporte para cmara interna
58

La base consistir en dos placas, una de hierro fundido la cual estar en contacto con la llama y la
otra de acero que ayudara a soportar el peso de la cmara del horno, una encajara en la otra de tal
manera que se cumplan dos objetivos.

Figura 3.48 Detalle base de lmina y hierro fundido.
La placa de hierro fundido al poseer un coeficiente de dilatacin trmica menor que el acero y al
poseer un coeficiente de elasticidad tambin menor que el acero sufre menos esfuerzos trmicos.
La placa de acero por s sola no podra con todo el peso de la cmara del horno sin presentar alguna
deflexin, por lo que necesita de una estructura que le brinde una mayor rigidez y mejor
distribucin del peso, por lo cual es necesario del empleo de marcos. Los cuales servirn para la
colocacin de las placas de hierro fundido y acero.
Cada una de las placas lleva un marco en el borde externo, el marco de la placa de acero contiene al
segundo marco que servir para soportar el marco de la placa de hierro fundido, el marco de esta
placa descansara sobre el segundo marco. El marco secundario se compone por una serie de
nervios que brindara la rigidez necesaria, as como tambin permitir la distribucin uniforme de las
tensiones generadas por los cambios de temperatura, con ms razn en esta parte existen regiones
que se encuentran en contacto directo con la llama.

59


Figura 3.49 Detalle de los tres marcos de soporte para la base estructural.
Es as como las placas de la base del horno se colocan en la estructura principal, ya que a su vez
descansan sobre el marco horizontal que forman los ngulos de acero estructural.
En la parte inferior de la base se utilizara el mismo ngulo para prevenir que el peso del horno
separe las columnas, agregando mayor rigidez a la estructura principal.
3.4.2. Estructura de contencin de calor
El diseo de un horno de tratamientos trmicos empieza con las medidas de la cmara interna que
se requiera, de ah se parte para ver cul ser la disposicin de material refractario a utilizar y
cuanto se utilizar. Las medidas de la cmara del modelo preliminar son de 14 x 10 x 20 pulgadas,
las medidas corregidos son de 10 x 12 x 22.5 este cambio se hizo para utilizar todos los ladrillos
enteros y evitar recortar cualquier ladrillo.
Los primero ladrillos a utilizar son los refractarios, el primer cambio que se realiz es reducir el
espesor de la base de refractarios de 14 pulgadas a 9 pulgadas, y poniendo los ladrillos de forma
vertical, estos actuarn en manera de columnas, pues funcionan bien en compresin, lo que da un
mejor soporte y puede soportar ms carga sin que estos corran peligro de rajarse.

60


Figura 3.50 Disposicin ladrillos refractarios TCG-45
Como la cmara interna est en contacto directo con la llama, son estos ladrillos los que
compondrn la primera capa, puesto que el ladrillo TCG-45 es un ladrillo refractario denso para uso
pesado, propicio para formar las paredes internas de la cmara del horno.
La recomendacin de las disposiciones de las capas de ladrillos refractarios es la siguiente, siendo la
primera categora los ladrillos densos aptos para soportar el desgaste por abrasin.
Ladrillo refractario denso
Ladrillo aislante 1 densidad
Ladrillo aislante 2 densidad
Ladrillo aislante 3 densidad
Estas disposiciones no se haban considerado para el primer modelo por lo que ahora cuando la
llama entra al horno, el calor hace contacto primeramente con el ladrillo refractario.
El techo de la cmara al no encontrarse con llama directa y para ahorrar de peso, se opta por la
instalacin de ladrillo aislante de 2 densidad, este es el TJM-26 el cual es un ladrillo aislante
poroso, que cuando se le realiza un raspado de superficie tapa sus agujeros superficiales y crea una
61

capa similar al refractario, funcionando como una combinacin entre ladrillo refractario y aislante.
La forma en la que estos ladrillos se van a colocar se muestra en la figura 3.51.
El techo del nuevo modelo del horno ya no tiene una chimenea con una sola salida sino que ahora
posee dos ductos para la evacuacin de los gases de combustin, los cuales se unen antes de entrar
a la chimenea del horno. Las entradas de los ductos se encuentran: una en la parte posterior de la
recmara, casi llegando a la pared del fondo, y la otra est casi en la entrada de la cmara interna del
horno. Esto se ha propuesto con el fin de retener los gases de combustin ms tiempo dentro de la
cmara del horno y pueda elevar la temperatura interna a 1200C o ms, en la figura 3.51. Se
muestra con ms detalle los ductos de la chimenea.

Figura 3.51 Disposicin ladrillo aislante TMJ-26 en el techo del horno con chimenea dividida.
Una vez teniendo la capa de los refractarios de 1 densidad en la base y en las paredes, y con la
colocacin de los ladrillos aislantes de 2 densidad en el techo, se procede a la colocacin de los
ladrillos de 3 densidad conocidos como Isocel 500. Estos son ladrillos aislantes de apoyo, se ayuda
de su porosidad para evitar la transferencia de calor. Estos ladrillos se colocan despus de los
ladrillos refractario para reforzar su efecto, la disposicin de estos ladrillos se muestran en la figura
3.52.
62

Como se observa, en ambas disposiciones (TCG-45 e Isocel 500), en la parte de atrs de la cmara
estos forman una especie de tapn, esto se debe a que el horno necesita de un lugar por donde entre
la termocupla para la lectura de la temperatura en el interior de la cmara y tambin debe entrar la
conexin para la entrada de gas nitrgeno que se utilizara para los tratamientos con atmsfera
inerte.

Figura 3.52 Disposicin ladrillo aislante Isocel 500
Para finalizar la colocacin de los materiales aislante se har un montaje de 2 pulgadas de manta
cermica para que esta aprisione a los ladrillos, a parte de su efecto aislante les d mayor seguridad
hacindolos que queden a presin.
3.5. Simulacin del modelo corregido.
Habiendo establecido las correcciones en el modelo el horno solamente hace falta probar, si bajo las
mismas condiciones de operacin que tena el modelo preliminar se puede obtener los resultados
deseados, y en qu medida se comporta el nuevo modelo del horno.
Las condiciones de frontera son las mismas.
Construir un volumen de aire que servir como sustituto de la llama dentro del horno,
63

La temperatura en la cmara de la llama ser de 1200C
La velocidad de entrada de aire ser de 3.5 m/s.
Factor de conveccin (film coefficient) es de 25 W/m2/K
Para este nuevo modelo se ha hecho un cambio de ltimo momento. La placa de carburo de
silicio ser sustituida por una placa de hierro fundido. Esto debido a que no hay un proveedor
que pudiera facilitarla con la mayor brevedad posible.
El primer paso es la construccin del volumen de aire en el interior del modelo del horno. Se puede
observar en el nuevo modelo como se reduce la cmara de la llama y como quedan los ductos para
extraer los gases de combustin de la cmara del horno en la figura 3.53.

Figura 3.53 Volumen del aire en el interior del nuevo modelo
La distribucin de los materiales en el nuevo modelo se muestra a continuacin.


64


Figura 3.54 Detalle de materiales del nuevo modelo: carcasa externa


Figura 3.55 Detalle de materiales del nuevo modelo: manta cermica


Figura 3.56 Detalle de materiales cmara interna del horno
65


Figura 3.57 Detalle de materiales: placa base, placa de hierro para conduccin y tapn trasero
Con todas las piezas del modelo con sus respectivos materiales establecidos (segn detalle en
figuras Iron: hierro fundido, Steel: Acero) se procede a establecer las condiciones de frontera
exactamente igual que el modelo anterior y se muestran a continuacin

Figura 3.58 Condiciones cmara interna
En la figura 3.58 se muestran las condiciones de frontera que debe cumplir el modelo, estas son
15kW de generacin de calor, coeficiente de conveccin de 25 W/m2/K, un factor de emisividad de
0.9. Los ductos de salida de los gases de combustin tambin tienen coeficiente de conveccin de
25 W/m2/K
66


Figura 3.59 Cmara de llama y placa de hierro fundido.
En la cmara de la llama se tiene que alcanzar una temperatura de por lo menos 1200 C, las
paredes poseen un coeficiente de conveccin de 25 W/m2/K, como la cara inferior de la placa estar
en contacto directo con la llama tambin se establece que esa cara estar a 1200 C y toda la placa
poseer una emisividad de 0.8 y tambin un coeficiente de conveccin de 25 W/m2/K.
Y para establecer el flujo de aire dentro de la cmara del horno. La velocidad de entrada es de 3.5
m/s y la y la presin manometra en la salida de la chimenea corta es de 0 Pa.
Una vez establecidos las condiciones de frontera de la misma manera que se realiz con el modelo
preliminar, se procede a la creacin de la malla del modelo con la ayuda de la herramienta auto
mallado del programa.
67


Figura 3.60 Malla automtica generada por el programa.
El detalle de la malla se puede apreciar en la figura 3.61 tanto en el exterior como en el interior del
modelo.

Figura 3.61 Malla del modelo en sus diferentes partes externas e internas.
Una vez construida la malla solo falta correr la simulacin bajo los mismos parmetros de la
simulacin del modelo anterior. Flujo y transferencia de calor con radiacin activada, establecida la
direccin de la accin de la gravedad como se muestra en la figura 3.62


68


Figura 3.62 Condiciones de anlisis de flujo y trmico
Las iteraciones al igual que la simulacin del modelo anterior son 100, estas son las iteraciones que
el programa pone por defecto, figura 3.63.

Figura 3.63 Iteraciones para el anlisis
Una vez terminado el clculo que realiza la simulacin, las distribuciones de temperatura en el
interior del horno tanto transversal como longitudinalmente se muestran a continuacin.

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Figura 3.64 Distribucin de temperaturas, detalle longitudinal.

Figura 3.65 Distribucin de temperaturas, detalle transversal.
La diferencia de temperaturas entre el interior del horno y la chimenea es de aproximadamente 300
C lo que nos indica que el horno est reteniendo el calor de una manera satisfactoria.
70

Como puede observase en la figura 3.64 la transferencia de calor a travs de la puerta es menor que
la transferencia de calor que se tiene en el modelo anterior. Aunque este punto sigue siendo un
punto crtico, debido a la nueva configuracin de materiales de la puerta, los cuales son manta
cermica y ladrillo aislante TJM-26, tiene un mejor desempeo que solo poniendo ladrillos
refractarios como en el modelo anterior.

Figura 3.66 Distribucin de temperatura en la puerta.

Como la puerta es un punto crtico de prdida de calor, al igual que con el modelo anterior se
realiz una distribucin de temperatura desde el borde inferior de la puerta hasta el borde superior,
de la cual se obtiene el grafico de la figura 3.66. La temperatura mxima es de 131.322 C y la
mnima es de 40.604 C, el flujo de calor que se obtiene es de 274.959 Btu/h.
La parte del nuevo modelo que presenta mayor calentamiento es la base del horno, como la entrada
de la llama del quemador no se encuentra en el centro de la placa el tiende a transferirse hacia la
parte inferior de la cara frontal en la figura 3.67. Podemos ver la distribucin de temperaturas y
como estas temperaturas altas alcanzan la cara frontal.
Si se realiza otra toma de datos y se grafican desde el borde de la entrada de la llama del quemador
hacia el borde exterior que coincide con el borde inferior de la cara frontal se obtiene la grfica
mostrada en la figura 3.68 as como tambin el calor perdido a travs de la base. Siendo la base un
conjunto de dos placas, una de acero y la otra de hierro fundido.

71


Figura 3.67 Distribucin de temperaturas placa base.

Figura 3.68 Temperatura desde la entrada de la llama del quemador hacia el borde inferior de la placa frontal y
flujo de calor en la placa base.
Como se puede observar la prdida en la placa base es de 9014.96 Btu/h, a pesar de eso la
temperatura alcanzada en el interior del horno, ha alcanzado niveles mximos de 1473 C, lo que
demuestra la eficacia de la configuracin del material refractario, vale aclara que se ha utilizado
menor cantidad que en el modelo preliminar.
En la cara frontal se presenta una elevacin de la temperatura en la parte baja debido a la
conduccin del calor a travs de las lminas de acero. La ubicacin de la zona con aumento de
temperatura se muestra en la figura 3.69.
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Figura 3.69 Distribucin de calor en la zona baja de la cara frontal.


Figura 3.70 Comportamiento de la temperatura en la parte baja de la puerta y flujo de calor.

La temperatura mxima que se alcanza en la cara frontal es de 615.985 C y la mnima es de
393.432 C de donde se obtiene una prdida de calor de 1520.41 Btu/h. Siendo estos los puntos ms
crticos en todo el diseo.
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Con respecto a las otras caras laterales del horno se tiene un incremento en la partes bajas de las
caras siempre en la parte cercana a la cara frontal del horno como se puede apreciar en los grficos
siguientes las zonas en donde se dan estos incrementos.

Figura 3.71 Incremento de temperatura de la cara derecha del horno.

Figura 3.72 . Incremento de temperaturas cara izquierda del horno.
La cara lateral derecha posee una temperatura promedio de 62.972 C y un flujo de calor de
1102.23 Btu/h. Temperatura mxima a la que llega el borde inferior es de 210.18 C
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Figura 3.73 Temperaturas tomadas desde el borde inferior hasta el borde superior de la cara y flujo de calor en la
cara derecha
La cara lateral izquierda posee una temperatura promedio de 65.3462 C y un flujo de calor de
1171.14 Btu/h la temperatura mxima alcanzada en la cara izquierda es de 221.1 C.

Figura 3.74 Temperaturas tomadas desde el borde inferior hasta el borde superior de la cara izquierda y flujo de
calor en la cara izquierda.
La cara posterior posee una temperatura promedio de 39.81 C
La cara superior o carcaza del techo tiene una temperatura promedio de 36.045 C
Con estos datos y las distribuciones de temperatura podemos decir que este modelo esta ptimo
para ser fabricado y puesto a funcionar.

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3.6. Simulacin de estructura de soporte.
Luego de obtener resultados satisfactorios en las simulaciones trmicas, se procedi a evaluar la
resistencia de la estructura principal que servir de soporte para todo el horno.
Para realizar esta simulacin se calcul el peso total de los ladrillos, aislantes y refractarios, junto
con la manta cermica. Este peso se distribuy por igual en las caras de los 4 ngulos donde va
montada la placa base. Las cargas se aplicaron en forma de presin para que se distribuyera
uniformemente en toda el rea de ngulo.
Las presiones aplicadas a la estructura fueron: 90 psi para los ngulos cortos, es decir los que van
transversalmente en el horno, y 70 psi para los ngulos largos, los que recorren toda la longitud del
horno.

Figura 3.75 Cargas aplicadas a la estructura de soporte.
Una vez aplicadas las cargas y haber definido el material de toda la estructura en acero al carbono, y
haber habilitado el efecto de la gravedad, se inici a simulacin.
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Los resultados ms relevantes para nuestros fines son: el anlisis de deformacin de la estructura y
el anlisis del coeficiente de seguridad en toda la estructura, ya que este valor nos indicar si la
estructura es capaz de manejar la carga.

Figura 3.76 Anlisis de deformaciones en la estructura de soporte.
Como se puede observar en la figura 3.76 el anlisis de deformaciones indica que la mxima
deformacin que existir en la estructura es de 0.1059 pulgadas, lo cual es menos de 1/8 de pulgada.
Para esta estructura una deformacin tan pequea es aceptable, ya que no compromete en ningn
sentido a la estructura.
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Figura 3.77 Anlisis del coeficiente de seguridad para la estructura de soporte.
El anlisis del coeficiente de seguridad nos arroja resultados satisfactorios, ya que por la
distribucin de colores que se puede observar el valor mnimo est cerca de 3, es decir que la
estructura es capaz de soportar 3 veces la carga aplicada.
Con los resultados de ambos anlisis se da por aprobada la estructura de soporte y queda lista para
su construccin.
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79

CAPTULO 4: CONSTRUCCIN DEL HORNO
4.1. Materiales de construccin.
Una de las finalidades del horno es que este pueda guardar la mayor cantidad del calor generado
por l, para poder alcanzar las temperaturas deseadas en el tiempo deseado, de acuerdo a los
tiempos especificados en los diferentes procesos de los tratamientos trmicos
Es por esta razn que los materiales con los que se ensamblar la cmara del horno cumplan con
todos los requerimientos, y permitan hacer un diseo ms eficiente el cual se traducir en menor
peso y menor tamao.
Los materiales de los cuales se compone la cmara del horno son tres:
Manta cermica.
Ladrillos refractarios 1 densidad.
Ladrillos aislantes 2 y 3 densidad.
Cada uno de estos se ha seleccionado por las diversas caractersticas que aportan en la construccin
de cmaras o recintos destinados al almacenamiento de calor, como lo es en este caso para la
cmara del horno, donde se quiere aprovechar al mximo el calor generado por el quemador para
lograr alcanzar los 1200C.
4.1.1. Manta cermica.
La manta cermica est compuesta de silicato de almina, en ciertos casos puede llevar inclusiones
de xidos si as lo requiere la aplicacin. Es fabricada con diferentes materiales entre los cuales se
mencionan: cuarzo, caoln, pequeos porcentajes de xido de circonio y almina. Todos los
materiales que componen a la manta cermica se funden a temperaturas de entre 1500 y 1800 C.
La temperatura a la que deben ser fundidos los materiales que componen la manta cermica
depende del porcentaje de almina que contenga la frmula. El porcentaje de almina se utiliza para
poder aumentar el ndice de refractariedad de la manta cermica, este porcentaje determina la
capacidad del material a resistir los cambios de temperatura sin que su estructura se modifique.
Cuando las fibras cermicas son fundidas pasan por un proceso de extrusin a travs de boquillas
especiales con dimetros sumamente finos. Despus de la extrusin, las fibras cermicas son
enfriadas sbitamente para adquirir las propiedades deseadas.

La manta cermica posee las siguientes caractersticas:
Capacidad para soportar choques trmicos.
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Reduce las prdidas de calor a altas temperaturas.
Posee conductividad trmica muy baja
Tiene una alta resistencia a la corrosin
Alto nivel de reflexin del calor.
Fcil manipulacin
Baja densidad.

Aplicaciones para manta cermica.

La manta cermica se utiliza para procesos en los que se requiere una alta resistencia al calor, entre
las aplicaciones ms comunes tenemos:
Revestimiento y sello de puertas de hornos.
Revestimiento interno de las paredes de hornos.
Aislamiento para tuberas de alta temperatura.
Corta fuegos.
Sellado de tapas para hornos.
Filtrado para altas temperaturas.
Aislamientos de reactores.
Aislamiento de turbinas de vapor.
Aislamiento de turbinas de gas.
4.1.2. Refractario y aislantes.
Estos ladrillos debido a sus propiedades son utilizados para soportar altas temperaturas del orden de
los 1400C o ms, as como tambin cambios bruscos en las mismas, hacindolos capaces de
soportar el embate de la abrasin.
Estos ladrillos se fabrican en base a almina, dependiendo de la concentracin de esta, as sern las
caractersticas que los ladrillos posean y como se comportaran frente a las altas temperaturas. Las
concentraciones con las que se fabrican los ladrillos refractarios van desde el 36% de almina hasta
el 99%, tambin existen los que se fabrican con slices en vez de almina.

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Concentracin de almina.
Al tener una alta concentracin de almina los ladrillos refractarios adquieren un coeficiente de
dilatacin trmica muy bajo, lo que hace que estos soporten cambios bruscos de temperatura como
por ejemplo, llevarlos a altas temperaturas y luego enfriarlos bruscamente sin que estos llegaran a
presentar dilataciones significativas y que pudieran rajarse cuando este se contraiga debido al
enfriamiento.
Concentracin de slice.
Los ladrillos refractarios con alto contenido de slice pueden soportar altas temperaturas, estos
pueden dilatarse de manera considerable si estos son sometidos procesos alternantes y continuos de
calor y frio. Estos cambios generan un efecto de desintegracin en el ladrillo refractario, a
diferencia de los ladrillos con alta concentracin de almina. Estos ladrillos son empleados en
lugares donde se someten a altas temperaturas y continas.
Estos ladrillos se derivan en dos tipos: de alta densidad y baja densidad.
Las propiedades de los materiales utilizados en el diseo del horno las siguientes.

Tabla 4.1 Propiedades fsicas y trmicas de la manta cermica.
Manta Cermica

Caracterstica Unidades Superwool
Densidad media kg/m3 96
Mdulo de
ruptura
MPa 0.75
Resistencia a la
compresin
MPa
Calor especifico kJ/kg.K 1.113

Conductividad trmica

T (C) W/m.K
200 0.05
400 0.09
600 0.14
800 0.21
1000 0.29
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Ladrillos refractarios aislantes.
Tabla 4.2 Propiedades fsicas y trmicas de los ladrillos refractarios y aislantes.
Propiedades ladrillos refractarios aislantes

Caracterstica Unidades K-23 TMJ-26 TCG-45
Densidad media kg/m3 496 800 1993
Mdulo de ruptura MPa 0.82 1.5 2.6
Resistencia a la
compresin
MPa 1 1.6 31.44
Calor especifico kJ/kg.K 1.05 1.1 0.841

Conductividad trmica ladrillos refractarios aislantes
K-23 TMJ-26 TCG-45
T(C) W/m.K T
(C)
W/m.K T(C) W/m.K
260 0.13 400 0.25 260 1.61
540 0.16 600 0.27 540 1.64
815 0.19 800 0.3 815 1.64
1095 0.22 1000 0.33 1095 1.64
1200 0.35

4.2. Proceso de construccin
El proceso de construccin del horno para tratamientos trmicos a gas propano se realiz en dos
partes. La primera es la construccin de la estructura de soporte, esta es la estructura que soportara
todo el peso del horno, y la segunda etapa es el montaje de todo el material refractario para formar
la cmara del horno.
4.2.1. Construccin de la estructura de soporte.
El proceso inicia con la seleccin de los ngulos de acero estructural, estos poseen una medida de 3
x 3 x de pulgada y viene de 6 metros cada uno. Primeramente los ngulos deben cumplir con las
medidas establecidas, en la actualidad se ofrecen ciertos ngulos que no posee las medidas que
indican tener, lo que se traduce a la hora de la construccin en inconvenientes y retrasos por la
necesidad de realizar adaptes en piezas que quedan con las medidas equivocadas.



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La primera tarea es cortar los ngulos para dejar las piezas con las medidas exactas, para la
construccin de la caja de soporte principal.

Figura 4.1 Corte del ngulo estructural
Debido al espesor que tiene el ngulo este se cort con sierra de cinta, y tendiendo cuidado de ir
lubricando la sierra para evitar que esta se trabara y se quebrara, parando todo el proceso.

Figura 4.2 Sierra de cinta en pleno corte.
Una vez cortadas todas las piezas de la estructura principal, tiene que ser esmeriladas de los puntos
en donde se han cortado para quitar cualquier imperfeccin debida al corte



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Figura 4.3 Esmerilado de piezas cortadas
Todas las piezas estn soldadas a tope, por lo cual las piezas se deben preparar de tal manera que los
bordes estn a escuadra, para que las soldaduras sean parejas, tambin se realizaron los biseles en
cada borde, las piezas llevan soldaduras 6013 en ambos lados de cada unin.

Figura 4.4 Preparacin de bordes con biseles para soldadura.
Una vez teniendo las piezas cortadas y biseladas se prosigue a la soldadura de las piezas, todas las
piezas estn a escuadra y niveladas, para lograr estos se ocuparon mesas de corte las cuales ya se
encuentran a escuadra y niveladas con respecto al suelo.
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Figura 4.5 Aplicacin de soldadura a las piezas de ngulo estructural.
La estructura principal se termina y se prueba si en verdad ha quedado nivelada como se muestra en
la figura 4.6. Y lista para que se le coloquen los nervios de refuerzo.

Figura 4.6 Unin de las piezas mediante escuadras y mesas a nivel.
Como la estructura estar sometida a cambios de temperatura, esta tendera a dilatarse a media que
la temperatura vaya aumentando, es por eso que se le deben colocar los nervios de refuerzo para que
cuando la estructura se dilate lo haga de manera uniforme y en cierta medida la dilatacin se vea
reducida por la accin de los nervios.


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Figura 4.7 Instalacin de los nervios de refuerzo.
Los nervios al igual que todas las piezas de la estructura van soldadas al tope y por ambos lados en
cada punto de la unin para evitar la reduccin del espacio de la cara debido al traslape de las
piezas.
La lamina que servir para poner las anclas que soportaran el techo de la cmara debe ir
exactamente al centro de la estructura para lo cual se utilizan escuadras, se colocaran nervios que
ayuden a dar rigidez al techo para que este no se hunda cuando se coloquen los ladrillos que irn
suspendidos. El techo se puede observar en la figura 4.8.


Figura 4.8 Techo de la estructura.
La cara frontal tiene una dispocicon de nervios distintos,. Estos se colocan de tal manera que creara
un marco donde quedara la entrada del horno esto para ayudar a que la puerta entrer 3/8 de pulgada
en la cmara para ayudar a sellar el interior, tambien van soldadas a tope y por ambos lados. Estos
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nervios deben ir a escuadra y medidos para que la entrada quede centrada y no vaya generar
ninguna obstruccion en la puerta.

Figura 4.9 Nervios de la cara frontal del horno.
Un vez soldados todos los nervios en la estructura se procede a soldar las lminas que formaran la
carcasa, la primera en soldar es la de la cara frontal, estas llevaran una soldadura completa a los
ngulos estructurales, esta va punteada a los nervios de la estructura para dar mayor rigidez a toda la
estructura. La soldadura de la lmina es a dos pasos la primera con electrodo 6013 y la segunda con
electrodo 7018 y as irn todas las lminas de la carcasa.

Figura 4.10 Instalacin cara frontal del horno.
Todas las uniones llevan un esmerilado para quitar cualquier imperfeccin, como se muestra en la
figura 4.10.
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La carcaza que envuelve al horno es una sola lamina, para evitar estar realizando demasiada
soldadura en los ngulo, a demas que la carcasa doblada otorga un maror refuerzo a la estructura,
por el efecto de envoltura.

Figura 4.11 Doblado de la carcasa del horno.
La parte trasera se dejara desmontable, para hacer posible el acceso a la hora de montar los ladrillos,
en la figura 4.12, se puede apreciar que a pesar que esta es una pieza desmontable, los nervios se le
han puesto a la placa para que esta no se deforme, de la misma manera que se le colocan a toda la
estructura. El marco de la lmina se punteara con soldadura a la estructura para marcar y perforar
los agujeros donde irn los pernos de sujecin.

Figura 4.12 Puerta trasera.
Una vez soldada toda la carcasa del horno se tiene que colocar la malla que ser el soporte de la
manta cermica, esta malla llevara puntos de soldadura para fijarla a la carcasa por la parte de
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adentro que pueda sostener a la manta cermica cuando se est montando el material refractario
antes de quedar presionada por los ladrillos.

Figura 4.13 Malla para sujetar la manta cermica.
La base de la cmara del horno es la combinacin de dos placas, una de hierro fundido y la otra de
acero, se necesita dos marcos para sostenerlas. Primero se hacen los marcos de platina de 2 x 2 x
pulgadas para cada una de las placas, para unir los marcos se utilizan los mismos nervios de que se
han usado en toda la estructura.

Figura 4.14 Base de la cmara del horno.
Una vez soldados los marcos se procede a soldar la lmina de acero a la estructura para formar la
base donde irn colocados los ladrillos aislantes, la placa de acero es desmontable para poder
quitarla a la hora de colocar la el quemador. La placa de acero lleva soldadura continua en todo su
contorno como se puede apreciar en la figura 4.15
90


Figura 4.15 Base de la cmara instalada junto con la malla en el interior de la estructura del horno.
Realizadas las soldaduras de la base se procede a colocar la placa de hierro fundido en su lugar para
verifica que todos este a escuadra y a nivel. En la figura 4.16 se muestra como queda la base de la
cmara del horno.

Figura 4.16 Base de la cmara completa.
Una vez terminada la estructura de soporte solamente queda hacer la puerta del horno. Esta consta
de un cajn de lmina de acero de 1/8 de pulgada as como la carcasa. Este cajo va soldado entre
dos brazos los cuales alargan el punto donde las bisagras harn el pivote, esto con el fin de que
solamente el cajn este en contacto directo con la superficie de la cara frontal, y evita que esta se
caliente demasiado.
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Figura 4.17 Puerta del horno.
En el otro extremo de los brazos de la puerta del horno van dos pasadores los cuales aseguraran que
la puerta se mantendr cerrada durante el proceso del calentamiento del horno.
Para finalizar se necesita colocar el soporte del quemado y del venturi. En el costado derecho del
horno se coloca un marco de ngulo estructural soldado al marco donde descansa la base de la
cmara pero por la parte de afuera como se muestra en la figura 18.

Figura 4.18 Soporte para inspirador de gas
Por ltimo se coloca un soporte para la flauta del quemador la cual es una platina de acero de 2 x 2
x la cual se muestra en la figura siguiente.
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Figura 4.19 Soporte de la flauta del quemador.
Una vez terminada la construccin de la estructura de soporte del horno, esta tiene que protegerse
de la corrosin mediante la aplicacin de una capa de pintura para proteger el desgaste generado
por los cambios de temperatura y evitar as la corrosin del acero.

Figura 4.20 Proceso de pintado de las piezas del horno.
La capa de pintura tiene que aplicarse tanto en la parte externa como interna, los acabados de las
superficie interna del horno se muestra en la figura 4.21 y el acabado de la superficie externa se
muestra en la figura 4.22, una vez secada la pintura el horno est listo para el montaje de los
ladrillos refractarios.

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Figura 4.21 Acabado interno del horno.


Figura 4.22 Acabado externo del horno.
4.2.2. Construccin de la estructura de aislamiento de calor.
Una vez que se termin la estructura de soporte y se instal en laboratorio, se comenz con la
construccin de la estructura encargada de retener el calor en el interior de la cmara.
Como primer paso se forr todo el interior del horno con manta cermica (figura 4.23). Con
respecto al montaje de la manta cermica hubo un retraso, ya que en la orden de compra deca que
el espesor de la manta cermica era de una pulgada, pero cuando se comenz su montaje el espesor
era de dos pulgadas. Esto signific un retraso, ya que en el taller se haban colocado alambres para
sujetar la manta, pero considerando que el espesor era de una pulgada.
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Figura 4.23 Montaje de manta cermica.
En el taller se trabajaron los ladrillos que conformaran el techo del horno, ya que necesitan un
maquinado para alojar los soportes que lo mantendrn suspendido (figura 4.24). Se sigui la
sugerencia que el fabricante de ladrillos, Thermal Ceramics, propone para la sujecin de ladrillos
para techos (4.25).

Figura 4.24 Maquinado de ladrillos de techo.
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Figura 4.25 Detalle para montaje de techos suspendidos [Catlogo Thermal Ceramics].
Cuando se tuvieron todos los ladrillos maquinados, se comenzaron a pegar para lograr la estructura,
se pegaron por bloques de 4 ladrillos y luego se arm la parte ms difcil, los conductos de la
chimenea. Los bloques fueron unidos por medio de mortero refractario, luego de pegados se dejaron
secar con algn medio que les ejerciera presin para asegurar su perfecta sujecin.

Figura 4.26 Pegado de ladrillos para techo
Luego se trabaj con la puerta, el aislamiento de la puerta est compuesto de una capa de manta
cermica y una pared de ladrillos TJM-26.
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Figura 4.27 Aislamiento de puerta.
Cuando se secaron los ladrillos del techo se procedi a su montaje en el interior del horno. Para ello
primero se perfor la lmina y platina del techo para poder colocar las anclas que mantendrn los
ladrillos suspendidos. El montaje de los ladrillos se hizo de la siguiente manera: primero se
colocaba la seccin de techo, luego se colocaron los refractarios y k-23 en la base, y por ltimo se
levantaban las paredes laterales hasta llegar al nivel del techo. En la figura 4.28 se observa como
fue el montaje del primer bloque de ladrillos.

Figura 4.28 Detalle del montaje de ladrillos.
Luego del primer bloque de ladrillos aislantes y refractarios, se procedi a colocar la seccin donde
estn los conductos que sirven para evacuar los gases de combustin.

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Figura 4.29 Montaje de seccin para extraccin de gases.
Despus de colocar esta seccin, las faltantes se colocaron de igual manera que la primera, hasta
llegar a la distancia deseada de longitud de cmara. Cuando se terminaron de colocar los ladrillos en
el interior del horno, se hicieron dos perforaciones: una para introducir la termocupla que indicar la
temperatura interna y otra para introducir el gas nitrgeno a la cmara de atmosfera inerte.

Figura 4.30 Agujeros para termocupla y gas nitrgeno.
Posteriormente se procedi al montaje de la chimenea, la cual est hecha con ladrillos TJM-26. Para
poder colocar la chimenea, se hicieron nuevas perforaciones en el techo del horno para colocar
tornillos que ayudaran a la sujecin de la misma. Toda la chimenea est empernada al techo,
tambin se colocaron pernos a lo ancho de la chimenea para asegurar que esta no se separe por
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ningn motivo, de igual manera toda la chimenea est pegada con mortero refractario para evitar
daos por la abrasin.

Figura 4.31 Detalle del montaje de la chimenea.
Por ltimo se coloc la placa de hierro fundida donde se ubicarn las piezas a ser tratadas. Para
colocar esta placa, se hicieron pequeas piezas con ladrillo TJM-26 que servirn para mantener la
placa separada, una pulgada, de la base de ladrillos.

Figura 4.32 Detalle de montaje de placa de hierro fundido.

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CAPTULO 5: PLANOS DEFINITIVOS.




Figura 5.1 Modelo final horno a gas propano para tratamientos trmicos en aceros herramienta

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CAPTULO 6: PRUEBAS Y RESULTADOS.
Las pruebas realizadas se dividen en dos grandes ramas:
Pruebas de flauta del quemador: estas son todas las pruebas que se realizaron en la pieza que se
conoce como la flauta del quemador, que es la encargada de distribuir la mezcla de gas LP
con aire para generar la combustin.
Pruebas de horno completo: son la pruebas que se hicieron con el ensamblaje completo del
horno, ya el ensamblaje final.
6.1. Pruebas de flauta del quemador
6.1.1. Primera prueba: 14 psi
La primera prueba que se realiz con la flauta fue con 14 psi de presin, y se construy una especie
de casita para simular como estara encerrada la llama en el horno. Utilizando ladrillos de obra y
una lmina galvanizada encima de los ladrillos (figura 4.1) para poder sensar la temperatura sobre
esta.

Figura 6.1 Primera prueba flauta del quemador.
En esta primera prueba se obtuvo una altura de 20 pulgada. Y al cabo de diez minutos la
temperatura de la llama era de 1270C y en la lmina se obtuvo una temperatura de 753C, la prueba
se tuvo que suspender ya que, como se muestra en la figura 6.1, la lmina se comenz a deformar y
la llama comenz a escapar.
Como primera prueba se obtuvieron datos muy interesantes, ya que mientras ms se aislar la llama
de la accin del viento, ms alta era la altura de la llama con una muy buena capacidad calorfica,
ya que en pocos minutos elevo su temperatura significativamente.
118

La combinacin quemador-flauta utilizada para esta prueba se muestra en la figura 6.2

Figura 6.2 Combinacin quemador-flauta primera prueba.

6.1.2. Segunda prueba: 3 psi
Esta prueba consisti en tratar de encontrar la cantidad ideal de agujeros para trabajar con 3 psi de
presin de aire. Este cambio en la presin surgi porque con 14 psi la altura de la llama era
demasiado alta, y se corra el peligro que esta escapara por la chimenea.
Como primera parte se intent con todos los agujeros disponibles, 29 en total, trabajar a una
presin de 3 psi. En la imagen 6.3 se puede observar el resultado obtenido a 3 psi sin abrir la
entrada de aire del Venturi.
119


Figura 6.3 Llama a 3 psi con 29 agujeros sin entrada de aire
En ausencia de aire lo nico q se quema prcticamente es el gas LP, para conseguir una mejor
combustin y una llama azul debe abrirse la entrada de aire del Venturi. En la figura6.4 se tiene el
mismo caso que el anterior pero con entrada de aire

Figura 6.4 Llama a 3 psi con 29 agujeros con entrada de aire.
Como se puede observar en la figura 6.4 al abrir la entrada de aire para conseguir llama azul, la
mezcla pierde presin y ya no llega a los agujeros del final de la flauta. Por lo tanto el siguiente
intento se hizo tapando los ltimos 4 agujeros, con pernos dentro de los agujeros una capa de manta
120

cermica y encima un ladrillo refractario para evitar lo mejor posible una fuga de gas. Al igual que
en el caso anterior se hizo la prueba primero con el acceso del aire cerrado, figura 6.5, y siempre a 3
psi de presin del gas.

Figura 6.5 Llama a 3 psi con 25 agujeros sin entrada de aire.
Nuevamente se abri la entrada del aire para conseguir una llama azul, figura 6.6 y otra vez los
ltimos agujeros de la flauta se quedaban sin mezcla.

Figura 6.6 Llama a 3 psi con 25 agujeros y con entrada de aire.
121

Luego se decidi tapar 14 agujeros, es decir trabajar con 15 agujeros, para observar que suceda. En
la figura 6.7 se observa el resultado a 3 psi y sin apertura de aire. En esta prueba se puede observar
una altura de llama mayor a la de los intentos anteriores.

Figura 6.7 Llama a 3 psi con 15 agujeros sin apertura de aire.
Luego se hizo nuevamente la prueba abriendo la entrada de aire, y esta vez se pudo elevar la presin
del gas hasta los 5 psi sin que ningn agujero se quedara sin mezcla combustible (figura 6.8).

Figura 6.8 Llama a 5 psi con 15 agujeros y entrada de aire.

122

Por ultimo para dar por terminada esta prueba, se opt por tapar los agujeros lo largo de la flauta
(figura 6.9), para que la llama estuviera a todo lo largo de la cmara y no solo en un rea reducida.

Figura 6.9 Llama a 5 psi con 15 agujeros longitudinales y entrada de aire.
Se coloc una termocupla como muestra la figura 6.9 para poder sensar la temperatura de llama
obtenida, la mxima que se pudo obtener fue de 1020 (figura 6.10), luego la termocupla present
algunos problemas y dejo de sensar y se detuvo la prueba.

Figura 6.10 Temperatura alcanzada a 5 psi.

123

6.2. Pruebas de horno completo
Se realizaron tres pruebas con el horno casi terminado, faltndole solamente la manta cermica y la
lmina de la parte posterior, lo cual no afecta en el desempeo del horno.
En las tres pruebas se tomaron datos cada 5 min para poder observar la curva de calentamiento del
horno y algunas temperaturas de las superficies del mismo.
Para la realizacin de estas pruebas se descubri que la presin ideal para trabajar era de 3 psi, ya
que si se incrementaba ms la presin, se senta un olor muy fuerte a gas, es decir no se quemaba
completamente el gas y sala en los gases de combustin; lo cual disminuye la eficiencia del horno,
aparte que el olor era demasiado penetrante como para permanecer en el recinto.
6.2.1. Primera prueba a 3 psi con succin de aire natural.
Esta prueba se realiz a 3 psi y con una abertura de aire necesaria para conseguir la llama azul
dentro de la cmara del horno.
La prueba duro dos horas, periodo en el cual cada 5 minutos se tomaron lecturas de temperatura
dentro de la cmara y a la salida de la chimenea. Estos resultados se presentan en la tabla 6.1 y en la
figura 6.11.
Tabla 6.1 Resultados primera prueba temperatura interna y salida de chimenea.
T cmara T chimenea
15 490.4 381.8
20 514.6 405.3
25 535.4 424.8
30 556.8 437.7
35 575.8 445.6
40 592.1 450.6
45 606.1 456.1
50 620.8 463.9
55 644.6 471.3
60 645 478
65 655.7 481.9
70 666.5 491.5
75 678.5 498.6
80 687.8 504.1
85 697.3 512.3
90 703.3 516.9
95 711 521.6
100 719 525.7
105 725.8 528.8
110 734.3 533.3
115 744.9 536.4
120 750.5 541.3
124


Figura 6.11 Grfico primera prueba temperatura de cmara y temperatura de chimenea.
Tambin se tomaron las temperaturas, aproximadamente en el centro, de las caras laterales,
izquierda y derecha, en el centro de la puerta, en la parte frontal superior y en la parte frontal
inferior. Los datos obtenidos se muestran en la tabla 6.2 y en la figura 6.12.

Tabla 6.2 Resultados primera prueba temperaturas externas.
T lado izq. T puerta T frontal
inferior
T frontal
superior
T lado
derecho
15 26 27.2 26.9
20 26.2 28 26.8
25 26.3 28.8 36.8 27.3
30 26.5 30 36.5 27.6
35 26.6 32.3 37 43.7 28.3
40 26.7 34 38.2 44.7 28.2
45 26.8 35.2 39.5 45 28.2
50 26.3 37.8 40.1 45.7 30.1
55 27.1 39.6 40.8 47.3 30.3
60 27.4 41.3 41.6 47.5 30.9
480
530
580
630
680
730
780
0 20 40 60 80 100 120 140
T camara
T chimenea
125

65 27.6 42.8 43.1 48.9 31.3
70 27.7 44 43.5 49.9 30.6
75 27.9 47.3 45.2 50.3 32.2
80 28.5 48.3 46.6 51.8 31.8
85 29.8 49.9 47.9 52.3 34.6
90 29.5 53.6 49.2 53.5 37
95 30.1 55.4 50.9 55 32.4
100 31.2 58.6 53.8 58.3 36.5
105 32 58.8 53.5 56.6 36.9
110 31.2 63.3 56.8 61.2 36.8
115 33.1 65.6 56.7 60.2 37.8
120 31.8 67.5 60.2 64.2 36
La temperatura mxima que alcanzo en horno en su cmara interna fue de 750.5 C, esta prueba se
vio interrumpida ya que se acab el gas tras haber pasado un poco ms de las dos horas. La
temperatura mxima a la salida de la chimenea fue de 541.23C, es decir, aproximadamente 210C
de diferencia con el interior de la cmara. La diferencia de temperaturas entre cmara y chimenea
debe de estar en 200 y 300C por lo cual se puede decir que cumple con este criterio.
Otro criterio muy importante a la hora de la construccin del horno era que se quera que las
paredes externas del mismo no se calentaran demasiado para evitar futuros accidentes. La
temperatura mxima que se registr en los laterales fue de 37.8C, registrada en la cara derecha del
horno, ya que esta parte est ms cerrada y no recibe tanto flujo de aire como la cara de la izquierda.
En la parte frontal la mayor temperatura se registra en la puerta, como era de esperarse luego de ver
las simulaciones anteriores.
126


Figura 6.12 Grfico primera prueba temperaturas externas del horno

6.2.2. Segunda prueba a 3 psi con succin de aire natural.
El da siguiente, ya con un cilindro nuevo de gas se realiz nuevamente otra prueba, siempre a 3 psi
pero esta vez duro 2 horas con 50 min. Los resultados obtenidos en esta prueba se muestran en la
tabla 6.3 y la figura 6.13
Esta prueba se detuvo porque el incremento de temperatura que se estaba obteniendo entre cada
lectura ya era demasiado bajo, esto significa que el horno ya estaba llegando a su temperatura de
equilibrio.
En esta prueba solo se presentan los datos de la cmara interna y de la chimenea ya que la carcasa
exterior se estaba comportando de manera similar que en primera prueba, por lo tanto no se
consider relevante para esta prueba.

20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
0 20 40 60 80 100 120 140
T lado izq
T puerta
T frontal inferior
T frontal superior
T lado derecho
127

Tabla 6.3 Resultados segunda prueba temperatura de cmara y chimenea
T cmara T
chimenea
5 384.5 304.5
10 438.3 344.9
15 485.4 381.3
20 512.4 404.1
25 539.5 426.8
30 559.5 434.4
35 577.9 452.2
40 595.4 463.8
45 612 473.1
50 625.9 478.8
55 639.1 484.6
60 649.5 490.8
65 658.8 496.1
70 669.9 502.6
75 680.8 509.4
80 689.3 514.4
85 697.1 518.9
90 709.6 528.9
95 720.1 534.7
100 723.2 532.2
105 729.9 535.3
110 737.3 538.3
115 744 541.4
120 750.7 544.9
125 756.4 548.4
130 762.8 550.8
135 768.2 553.6
140 774.2 557.6
145 779.4 559.8
150 784.2 562
155 789.4 567.7
160 795 572.7
165 799.1 575.3
170 802 577.5


Figura 6.13 Grfico de resultados segunda prueba temperatura de cmara y de chimenea
290
390
490
590
690
790
890
-30 20 70 120 170
T camara
T
chimenea
128

La temperatura mxima alcanzada dentro de la cmara durante la prueba fue de 802 C y en la
chimenea fue de 577.5, una diferencia entre ambas de aproximadamente 225 C. La temperatura
mxima que se obtuvo en la cmara es inferior a la deseada, de 1200 C.
Al final de esta prueba se observ algo muy particular, y fue el hecho que al abrir la puerta la
temperatura empez a subir de manera acelerada, llegando a superar la barrera de los 900 C en un
lapso de tiempo muy corto.

Figura 6.14 Interior del horno en funcionamiento.
6.2.3. Tercera prueba a 3 psi con inyeccin forzada de aire.
A raz de lo suscitado al final de la segunda prueba se decidi realizar una tercera prueba pero esta
vez con inyeccin de aire forzado. Para lograr esta inyeccin forzada se utiliz un ventilador de
mano para incrementar el caudal de aire en la mezcla que entra a la flauta y as mejorar la
combustin de la llama.
Cabe mencionar que el horno no estaba completamente frio cuando se empez la tercera prueba. La
prueba dur 2 horas hasta que se consider que la tasa de calentamiento estaba disminuyendo
129

considerablemente, buscando su temperatura de equilibrio. Los resultados de esta prueba se
encuentran en la tabla 6.4 y la figura 6.15.

Tabla 6.4 Resultados tercera prueba temperatura de cmara y chimenea
T cmara T chimenea
0 465 333
5 627.1 486.8
10 670.3 506.7
15 704.8 525.9
20 732.2 540.4
25 761.2 555.4
30 786.9 569.3
35 805 578.8
40 821 587
45 835 595
50 848 603
55 863 613
60 872 620.4
65 881 627.2
70 893 634.6
75 904 641.3
80 908 645
85 914 650.3
90 919 653.2
95 926 657.4
100 931 661.1
105 934 664.1
110 938 666.4
115 942 669.1
120 947 671.8


Figura 6.15 Grfico de resultados tercera prueba temperatura cmara y chimenea.

300
400
500
600
700
800
900
1000
0 20 40 60 80 100 120
T camara
T chimenea
130

Lo que esta prueba muestra es que efectivamente el exceso de aire mejora la combustin e
incrementa el poder calorfico de la llama, sin embargo el problema no es la falta de aire, sino que
el venturi se est utilizando a presiones muy bajas (3 psi) ms baja del mnimo recomendado por el
fabricante (5 psi). Al ser muy baja la presin de gas, el venturi no logra cumplir con su funcin de
crear la cada de presin necesaria para que ingrese el flujo adecuado de aire para el correcto
funcionamiento del mismo.

131

CAPTULO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
7.1. Conclusiones
El horno es capaz de alcanzar la temperatura ideal para el templado de aceros herramientas y
acero rpidos, es decir, 1200 C dentro de la cmara interna del mismo, y la temperatura en el
exterior del horno es aceptable para evitar accidentes por parte de los operarios del horno.

En todas las zonas que se encuentren en contacto directo con la llama, o que vayan a estar
expuestos a desgaste se debe de colocar ladrillo refractario denso; tambin se puede utilizar ese
tipo de ladrillos para estructuras de soporte, por su alta resistencia a cargas de compresin.

Cuando se utilice ladrillo aislante de segunda densidad en zonas que estarn expuestas a llama
directa, si las superficies son selladas adecuadamente, estos pueden trabajar como refractarios
de primera densidad. Para sellar se puede recubrir la zona combinacin de pulverizado del
mismo ladrillo y una capa suficiente mortero refractario, para lograr crear un espesor
considerable, que sea el que este expuesto a la abrasin de la llama.

A la hora de disear la estructura de soporte de cualquier horno, se deben de tener presentes los
esfuerzos por temperatura, es decir aquellos producidos por los cambios en la temperatura del
material y su consecuente dilatacin trmica, para que toda la estructura se dilate lo ms
uniformemente posible. Tomando como referencia los puntos expuestos a los cambios ms
significativos de temperatura de toda la estructura.

Es de suma importancia la correcta distribucin de los diferentes materiales que se utilizaran
como aislante dentro del horno, ya que esto depende que la carcasa exterior del horno no llegue
a temperaturas demasiadas altas que puedan causar lesiones.

El uso de software para estudiar hornos de este tipo, resulta muy til ya que presenta una buena
aproximacin del comportamiento real del horno. Resulta muy til para poder hacer una
correcta seleccin de materiales o hacer cambios de diseo antes que se construya el modelo
real.

Es muy importante disear y calcular bien el conjunto flauta-quemador, para asegurarse que la
llama proporcionada, tenga la capacidad calorfica necesaria para llevar al horno a la
132

temperatura deseada, controlando tambin la altura de la llama para evitar fugas de calor por la
chimenea, as como tambin el gasto innecesario de gas LP

Tener siempre en consideracin que la puerta representa uno de los puntos donde existe una
mayor fuga de calor, para poder sellarla lo mejor posible y utilizar la mejor combinacin de
materiales, minimizando as las prdidas y aumentando la eficiencia del horno.

Disear el sistema de extraccin de los gases de combustin, de manera tal que se evite la
acumulacin prolongada de estos dentro de la cmara y evitar tambin el efecto contrario, que
los gases de combustin evacuen tan rpido la cmara interna que produzcan un efecto de
enfriamiento. Como parmetro de diseo, para este tipo de hornos, que la diferencia de
temperatura entre la cmara interna y el escape de los gases de combustin, est en el rango de
los 200 a 300C.
7.2. Recomendaciones

Modificar el diseo de la flauta del quemador, para obtener una llama con la capacidad
calorfica necesaria para elevar la temperatura del horno hasta los 1200 C. Logrando
incrementar la presin de trabajo, para que el quemador atmosfrico pueda trabajar
adecuadamente, y al mismo tiempo tener una llama corta, en la que las puntas calientes lleguen
hasta la mitad de la altura de las paredes de la cmara, para evitar daos en la estructura del
techo y fugas de calor por la chimenea.

El sistema de distribucin de gas necesita que se le instalen dispositivos de seguridad para
evitar un accidente, estos dispositivos son:
Una vlvula anti retorno en la tubera, esto con la finalidad que en el momento de cerrar el paso
del gas no exista un retorno de llama hacia el cilindro de gas y produzca cualquier ignicin no
deseada.
Una purga de gas en la tubera de suministro, para sacar todo el gas que queda en la tubera
cuando se cierran las vlvulas de paso, al momento de apagar el horno una vez concluidas las
operaciones.

Modificar el material aislante de la puerta para evitar la mayor fuga de calor posible. Otra
opcin es la de crear un sello que entre a la recamara del horno ayudando a incrementar el
133

espesor de la puerta. De optar por la opcin del sello se debe cambiar la forma de apertura de la
puerta para no tener ningn problema de entrampamiento de la puerta.

Hacer un anlisis de los gases de combustin, para garantizar la combustin completa del gas,
para mejorar la eficiencia de la llama que entra al horno.

Colocar un sistema de encendido electrnico, un chispero con su piloto automtico, para evitar
accidentes a la hora de encender el horno.



134


135

REFERENCIAS
BUDYNAS, R. y NISBETT, J. (2008). Diseo en ingeniera mecnica de Shigley. Mxico
D.F.: McGraw-Hill Interamericana.

Catlogo Thermal Ceramics, http://www.byronruizg.com/airenic/Aislante%20K.pdf, (Consulta:
14/06/2013).

CENGEL, A. (2004). Transferencia de Calor. Mxico D.F.: McGraw-Hill Interamericana.

CENGEL, A. (2009). Termodinmica. Mxico D.F.: McGraw-Hill Interamericana.

Charles Hones, http://charlesahones.com/venturi-air-mixers/ (Consulta: 5/08/2013).

Hauck, http://www.hauckburner.com/3588.0.html (Consulta: 3/08/2013).

Pipe Flow Calculations, http://www.pipeflowcalculations.com/lpg/ (Consulta:30/07/2013).

Quiminet, http://www.quiminet.com/articulos/ventajas-y-aplicaciones-de-la-manta-ceramica-
2634469.htm, (Consulta: 24/07/2013).

Scribd, http://es.scribd.com/doc/20403783/Calculos-Gas-Propano (Consulta: 30/07/2013).

Thermal Ceramics, http://www.morganthermalceramics.com/products/Superwool-fibre/,
(Consulta: 14/08/2013).

TIMOSHENKO, S. (1976). Strength of Materials. New York: Krieger Publishing Company.





















































ANEXO A
Evaluacin de la calidad metalrgica de aceros herramienta y aceros
rpidos, tratados trmicamente en atmosfera inerte. Primer avance:
Diseo inicial del horno de templado.






















A-1


UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA JOS SIMEN CAAS
Departamento de Mecnica Estructural





Evaluacin de la Calidad Metalrgica de
Aceros Herramienta y Aceros Rpidos,
Tratados Trmicamente en Atmsfera
Inerte.




PRIMER AVANCE: DISEO INICIAL DEL HORNO DE TEMPLADO






San Salvador, 24 de Enero de 2012


A-2

Introduccin
La presente investigacin se refiere al diseo de un horno de templado, este tipo de horno es
utilizado para realizar tratamientos trmicos a los metales y as liberar al material del estrs causado
por el maquinado. Existe una variedad de tipos de hornos de templado, sin embargo, en esta
investigacin se pretende inicialmente disear un horno de templado elctrico.
Para el diseo trmico del horno se necesita aplicar conocimientos de transferencia de calor y
simulaciones mediante software que permitan seleccionar los materiales refractarios apropiados
para el revestimiento del horno y que a la vez sean capaces de soportar la mxima temperatura del
proceso que se ha fijado en 1200 C durante el tiempo que se especifique en el tratamiento.
Adems se realizar un anlisis econmico sencillo que permitir tener una visin de la factibilidad
del proyecto, y a la vez impulsar nuevas ideas para la realizacin del mismo.
Planteamiento inicial:
Debido a la temperatura de templado de los aceros herramientas es necesario el diseo de un horno
que alcance una temperatura cercana a los 1200C, la cual es una temperatura promedio a la que
estos aceros se logran austenizar completamente. Para lograr alcanzar esta temperatura se ha
considerado disponer de un horno con una capacidad de 15 kW, de esta manera se garantiza
alcanzar las condiciones necesarias para el tratamiento trmico. Adems, en tratamiento debe de
hacerse en una atmsfera inerte, para lo cual frecuentemente se utiliza gas nitrgeno; para el caso,
se realizar en una campana de acero inoxidable, dentro de la cual se colocarn las piezas a tratar y
se suministrar el gas nitrgeno mediante una tubera. El horno tendr una cmara interna de
10x14x20 pulgadas.
Para el tratamiento trmico de los aceros herramienta resulta conveniente tener un control de
temperatura programado, que permita generar rampas de temperatura tal como lo especifican los
fabricantes. Este control deber regular el voltaje aplicado a las resistencias de manera que rechacen
el calor necesario en el interior del horno, evitando as problemas por grietas en el acero debido a
cambios de temperatura demasiado rpidos.
Diseo del horno elctrico
Dimensionamiento de las paredes:
Considerando una temperatura mxima de 1300C en la superficie interna de la pared aislante, una
temperatura ambiente de 20C y un coeficiente de conveccin de 30 W/m
2
K. Se evaluaron dos
opciones:
1- Pared compuesta por concreto refractario y aislante:
Para esta opcin se contaba con el concreto refractario denso Ultra-80 y el concreto refractario
aislante K-1000, cuyas propiedades se muestran a continuacin:
Refractario de alta densidad Ultra-80:
Temperatura mxima de servicio: 1649 C

A-3

T (F)
Btu-plg/h-p
2
-
F
T (C) W/mK
500 5.6 260 0.807688
1000 6 537.777778 0.86538
1500 6.3 815.555556 0.908649
2000 6.4 1093.33333 0.923072

Refractario aislante K-1000:
Temperatura mxima de servicio: 1000 C
T (F)
Btu-plg/h-p
2
-
F
T (C) W/mK
500 1.63 260 0.2350949
1000 1.83 537.777778 0.2639409
1500 2.04 815.555556 0.2942292

Se calcularon las prdidas para una serie de combinaciones de espesores de refractario denso y
aislante:
Prdidas por
paredes (W)
L refractario (m)
L aislante (m) 0.025 0.05 0.075 0.1 0.125 0.15 0.175 0.2 0.225
0.025 9337.41 9029.51 8738.61 8473.73 8236.13 8024.14 7835.14 7666.37 7515.26
0.05 6639.94 6831.24 6934.41 6978.86 6984.89 6966.20 6932.00 6888.43 6839.55
0.075 5368.70 5676.26 5899.93 6058.99 6169.22 6242.97 6289.67 6316.42 6328.51
0.1 4627.99 4963.47 5228.59 5435.43 5595.08 5717.07 5809.26 5878.02 5928.40
0.125 4142.45 4479.29 4757.39 4984.62 5168.85 5317.30 5436.31 5531.25 5606.58
0.15 3799.28 4128.68 4408.24 4643.36 4839.78 5003.07 5138.33 5250.04 5342.09
0.175 3543.69 3862.92 4139.05 4375.95 4577.98 4749.52 4894.73 5017.39 5120.84
0.2 3345.82 3654.44 3925.10 4160.71 4364.69 4540.59 4691.86 4821.70 4933.01
0.225 3188.05 3486.47 3750.92 3983.69 4187.55 4365.43 4520.26 4654.79 4771.55
0.25 3059.26 3348.21 3606.34 3835.52 4038.06 4216.46 4373.21 4510.73 4631.27
0.275 2952.10 3232.39 3484.38 3709.66 3910.21 4088.19 4245.79 4385.14 4508.25
0.3 2861.54 3133.95 3380.11 3601.41 3799.60 3976.58 4134.30 4274.66 4399.48
0.325 2783.98 3049.24 3289.92 3507.31 3702.96 3878.58 4035.93 4176.73 4302.62
0.35 2716.79 2975.56 3211.15 3424.75 3617.80 3791.85 3948.49 4089.31 4215.81

Para asegurar que el aislante no sobrepase la temperatura mxima permitida, se calcul la
temperatura en la cara interna del material aislante:
A-4


Temperatura interna
del aislante (C)
L refractario (m)
L aislante (m) 0.025 0.05 0.075 0.1 0.125 0.15 0.175 0.2 0.225
0.025 1014.16 807.97 656.33 542.50 455.40 387.56 333.87 290.76 255.70
0.05 1096.74 927.76 789.22 676.14 583.72 507.86 445.23 393.18 349.60
0.075 1135.65 990.69 865.42 758.37 667.36 590.10 524.44 468.48 420.61
0.1 1158.33 1029.53 914.87 814.11 726.24 649.90 583.68 526.19 476.21
0.125 1173.19 1055.92 949.58 854.41 769.95 695.36 629.66 571.84 520.93
0.15 1183.70 1075.02 975.29 884.91 803.69 731.09 666.41 608.86 557.68
0.175 1191.52 1089.50 995.12 908.82 830.54 759.92 696.44 639.49 588.42
0.2 1197.58 1100.86 1010.88 928.06 852.41 783.68 721.46 665.25 614.52
0.225 1202.41 1110.02 1023.71 943.88 870.58 803.60 742.62 687.22 636.96
0.25 1206.35 1117.55 1034.36 957.13 885.91 820.54 760.75 706.19 656.45
0.275 1209.63 1123.86 1043.35 968.38 899.02 835.13 776.46 722.72 673.55
0.3 1212.40 1129.23 1051.03 978.06 910.36 847.82 790.21 737.26 688.66
0.325 1214.78 1133.84 1057.67 986.47 920.27 858.96 802.34 750.16 702.12
0.35 1216.83 1137.86 1063.47 993.85 929.00 868.82 813.12 761.66 714.18

Tambin es importante conocer cul ser la temperatura en la superficie externa del horno, por
motivos de seguridad:
Temperatura
de la superficie (C)
L refractario (m)
L aislante (m) 0.025 0.05 0.075 0.1 0.125 0.15 0.175 0.2 0.225
0.025 315.02 265.70 225.86 193.82 168.00 147.06 129.97 115.89 104.20
0.05 200.68 180.92 162.24 145.41 130.61 117.77 106.70 97.18 88.98
0.075 146.47 136.44 126.02 115.95 106.59 98.09 90.47 83.71 77.72
0.1 114.93 109.19 102.80 96.29 89.98 84.06 78.59 73.61 69.10
0.125 94.44 90.93 86.77 82.35 77.91 73.63 69.58 65.81 62.33
0.15 80.16 77.95 75.14 72.03 68.81 65.63 62.55 59.64 56.91
0.175 69.74 68.32 66.38 64.13 61.75 59.33 56.96 54.66 52.48
0.2 61.85 60.95 59.59 57.95 56.15 54.28 52.41 50.58 48.82
0.225 55.72 55.16 54.21 52.99 51.62 50.16 48.67 47.20 45.76
0.25 50.85 50.54 49.87 48.96 47.90 46.75 45.55 44.35 43.16
0.275 46.92 46.77 46.31 45.63 44.80 43.89 42.92 41.93 40.94
0.3 43.70 43.66 43.35 42.84 42.20 41.47 40.68 39.86 39.03
0.325 41.02 41.07 40.87 40.49 39.99 39.40 38.75 38.07 37.37
0.35 38.77 38.87 38.76 38.49 38.09 37.62 37.08 36.51 35.92
A-5

Se determina que para que el manejo del horno sea eficiente y segura los espesores de refractario
denso y aislante deberan de rondar los 0.15 m y 0.3 m respectivamente (6 y 12 pulgadas);
resultando un espesor de aislamiento de 18 pulg.
2- Aislamiento de manta cermica
La manta cermica es un aislante resistente a altas temperaturas, generalmente de mayor
rendimiento que los aislantes refractarios. Las caractersticas de la manta cermica evaluada son:
Inswool HTZ 6#
Temperatura continua mxima: 1343 C
T (F) Btu-plg/h-p2-F T (C) W/mK
600 0.55 315.555556 0.0793265
800 0.73 426.666667 0.1052879
1000 0.95 537.777778 0.1370185
1200 1.2 648.888889 0.173076
1400 1.55 760 0.2235565
1600 1.85 871.111111 0.2668255

Las prdidas obtenidas para varios espesores de manta cermica fueron las siguientes:
L aislante
pulg
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
L aislante m
0.02
5
0.05
0.07
5
0.1
0.12
5
0.15
0.17
5
0.2
0.22
5
0.25
0.27
5
0.3
0.32
5
0.35
Calor W
612
6
378
7
290
0
243
3
214
4
194
7
180
5
169
7
161
3
154
4
148
8
144
1
140
1
136
7

La temperatura resultante en la cara externa del horno se muestra a continuacin:
L aislante
pulg
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
L aislante m
0.02
5
0.05
0.07
5
0.1
0.12
5
0.1
5
0.17
5
0.2
0.22
5
0.2
5
0.27
5
0.3
0.32
5
0.3
5
T C
245.
6
139.
7
98.9
77.
3
64.0
55.
0
48.6
43.
8
40.2
37.
3
35.0
33.
1
31.6
30.
3

Como se puede apreciar, el rendimiento del horno es mucho mayor si se utiliza manta cermica
como aislante. Para minimizar prdidas se consider conveniente utilizar 14 pulgadas de espesor en
cada pared.
A-6

Resistencias elctricas
Las resistencias a utilizar sern de carburo de silicio, la cuales se comercializan de la siguiente
manera:
Forma de barras, las cuales estn compuestas por tres zona, la zona caliente que se
encuentra en el centro de la barra y se caracteriza por poseer una elevada resistencia
elctrica, las zonas fras, que se encuentran a los extremos de las barras, adyacentes a la
zona caliente, estas corresponden al paso del aislamiento del horno, y las zonas exteriores
las cuales se encuentran metalizadas con aluminio para lograr conseguir un buen contacto
con los terminales de conexin.
Forma de barras con dos o tres elementos, en este tipo de resistencia se disponen de dos
barras formando una U conectadas mediante un puente trmico, este tipo de resistencia
facilitan su conexin en posicin vertical.
Estas resistencias pueden operar de forma continua o intermitente, sin embargo se recomienda que
operen de forma continua ya que su capa protectora de silicio formada en condiciones oxidantes se
puede romper al bajar de 900C, dando lugar a una nueva oxidacin del carburo de silicio. Estas
pueden aumentar su duracin con un recubrimiento de oxinitruro de silicio.
Las resistencias de carburo de silicio tienden a envejecer, lo que representa un aumenta de su
resistencia con el tiempo de utilizacin

Cotizacin de resistencias de carburo de silicio y molibdeno disilicio.
Se realiz la cotizacin de las resistencias de SiC y MoSi2 a la empresa I Squared R Element Co.
Inc. la cual puede observarse en anexos.
Los costos econmicos de ambas opciones son los siguientes:
Resistencias de Carburo de Silicio
Elemento Cantidad Precio unitario Precio total
Resistencia SiC de tamao SE 36x10x0.75 18 $111.30 $2003.40
Resistencias de Molibdeno Disilicio
Resistencia Moly-D MD-31 6 $291 $1746
Plate holders 6 $73 $438
Straps 12 $9.90 $118.80
Total $2302.80

A partir de la cotizacin se determin que la fabricacin de un horno elctrico no es muy rentable
por los siguientes motivos principales:
1 La resistencia de los elementos de carburo de silicio aumenta con la edad por lo cual se
hace necesario la inversin en un transformador de 240V/120V y de 120A, lo que tambin
est relacionado con la calidad y el calibre del conductor a utilizar.
A-7

2 Los costos asociados a la energa elctrica por la operacin del horno de 15kW.
3 Los costos asociados a la subestacin que se habra que montar cerca del laboratorio en
donde estar el horno y que se utilizar exclusivamente para el funcionamiento del mismo.

Fabricacin de un horno para tratamiento trmico de aceros especiales a gas propano
Como una propuesta para la reduccin de los costos relacionados al horno elctrico, se presenta la
idea de fabricar un horno que funcione a gas propano. A continuacin se presentan las ventajas y las
dificultades que se tendran al realizarlo con funcionamiento a gas propano.
Las ventajas del diseo de un horno a gas propano son:
Calentamiento ms rpido del horno y ciclos trmicos menos demorados.
Costo por ciclo de calentamiento ms econmico que el calentamiento elctrico.
Permitiendo un costo del tratamiento trmico ms competitivo.
Cubren todos los tratamientos trmicos de aceros herramientas y de aceros rpidos
(1200-1250C). Tmx 1300 C.
Se puede utilizar quemadores atmosfricos sin necesidad de ventiladores y de fcil
manipulacin.
Se puede realizar una regulacin de la temperatura completamente automtica. Inclusive
se pueden realizar rampas de calentamiento.
Algunas de las dificultades que se pueden destacar en la fabricacin del horno a gas propano son:
Los productos de combustin que se generan en la cmara del horno: dixido de carbono
y vapor de agua, son elementos considerados nocivos para tratamientos trmicos de los
aceros, por lo cual ser necesario encontrar la forma de aislar la pieza de dichos gases.
La precisin en el control de temperatura es menor a la que se obtiene en un horno
elctrico.
El horno deber de poseer una chimenea para poder expulsar los gases obtenidos de la
combustin.
Utilizacin de placas de carburo de silicio termo conductiva para poder homogeneizar la
temperatura del horno y la calefaccin de solera, logrando de esta forma un
calentamiento homogneo en la pieza.

Descripcin del modelo propuesto para el horno a gas propano
El modelo propuesto para el horno a gas propano consta de los siguientes elementos principales.
A-8

- Un quemador atmosfrico, que se encargar de realizar la mezcla de gas-aire adecuada para
la combustin y al cual sern conectadas las tuberas perforadas que se distribuirn en la
base de la cmara interna del horno, de las que saldrn las flamas.
- Una placa de carburo de silicio, que se colocar sobre las flamas y obtendr una
temperatura uniforme en su superficie.
- Una campana, que al igual que en el horno elctrico ser suministrada de gas nitrgeno para
generar una atmsfera inerte.
- Paredes aislantes de manta cermica con 14 pulgadas de espesor, para minimizar prdidas.
- Una chimenea, la cual dar salida a los gases de combustin.
- Un control electrnico, mediante el cual se regular la temperatura de la cmara.
Conclusiones
Se cambiar el diseo de un horno elctrico por uno que funcione a gas propano, pudiendo
obtener mejoras en el funcionamiento del mismo as tambin como ahorro en los ciclos de
operacin.
El control de la temperatura de un horno a gas propano puede regularse a travs de la
entrada de combustible y aire al quemador, pudiendo ser este ltimo un quemador de tipo
atmosfrico el cual no necesitara de un ventilador para la entrada de aire a la combustin.
Las dimensiones del aislamiento del horno deber de ser tal que permita una temperatura
externa soportable al tacto, sin necesidad de que sea a temperatura ambiente, logrando de
esta forma reducir los costos de aislamiento y refractario, as tambin como las dimensiones
externas del horno.
El diseo presentado deber ser evaluado mediante una simulacin en software
especializado para comprobar su comportamiento.
Bibliografa
http://heatingelements.hitempproducts.com/Asset/Silicon-Carbide-Electric-Heating-
Elements.pdf
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion2.Hornos.RESISTENCIAS.2006.pdf