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HERMOSILLO
RESUMEN
El tema a continuación trata sobre la soldadura húmeda mediante el proceso de electrodo
revestido (SMAW), que aunque ha sido muy utilizado en los diferentes trabajos
submarinos, ha visto limitado su desarrollo debido a que esta se ejecuta en un medio tan
perjudicial para la soldadura como lo es el agua, al igual que a las condiciones adversas en
la que por lo general deben ser realizados estos trabajos. Sin embargo desde hace pocos
años la soldadura húmeda ha evidenciado un creciente desarrollo, producto del estudio de
aquellos fabricantes responsables en la elaboración de dichos electrodos, como también de
la participación activa de los diferentes centros de buceo que se encargan de la preparación
del los buzos /soldadores y de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS).
El presente estudio está conformado por cuatro capítulos, el primero abarca todo lo
concerniente a los fundamentos de la soldadura húmeda, aquí conoceremos de manera más
detallada el principio de la misma, así como también los equipos requeridos y consumibles
necesarios para este tipo de trabajos; adicionalmente se analizarán algunos aspectos
metalúrgicos inherente a la soldadura húmeda, así como los defectos más propensos que
han hecho realmente complicado su desarrollo, de igual manera se procede a realizar una
breve iniciación para conocer de mejor forma el código AWS D3.6M “Especificación de
soldadura bajo agua” el mismo que es muy utilizado en este campo, todo esto acompañado
por las recomendaciones de seguridad que son importantes considerar cuando un proceso
de soldadura como el electrodo revestido es ejecutado en un medio submarino.
El capítulo dos abarca propiamente la parte experimental donde se describe los materiales y
equipos a utilizarse al igual que la selección de parámetros y condiciones en la que se
efectuará la práctica, es así que se procederá entonces a soldar 6 probetas de 9 mm de
espesor de un acero de bajo carbono en junta a tope y con bisel, la soldadura a utilizar
corresponde a la marca Hydroweld, empresa líder en el desarrollo de electrodos para
soldadura húmeda; la posición a soldar es la 1G (plano); por ser el agua un medio
desfavorable para la soldadura no se procederá a realizar una variación planificada ni del
amperaje, ni de la velocidad de avance para estudiar el comportamiento de esta, más bien se
buscará trabajar con los parámetros más óptimos de tal forma de asegurar la calidad de la
misma, y que sean estás ligeras variaciones las que nos permitan desarrollar un estudio.
Luego de esto se elaborará la respectiva tabla de datos que estará conformada por la
información recabada en la práctica, de igual forma los resultados que brindarán los
ensayos realizados para el mejor entendimiento de la soldadura húmeda son también
encuadrados en una tabla que se le llamará tabla de resultados.
En la parte final del presente trabajo, esto es en el capítulo cuatro, se emitirán conclusiones
sobre la práctica que en definitiva permitirá conocer de mejor manera el comportamiento de
la soldadura húmeda, luego de aquello se elaborarán las recomendaciones que aportarán
con más ideas orientadas a brindar mayor información que esperamos sirvan de ayuda para
futuros trabajos en el campo de la soldadura húmeda.
INTRODUCCIÓN
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Los trabajos de soldadura realizados en aquellos materiales que se encuentran bajo el agua
han representado siempre para el hombre, un procedimiento altamente costoso que en
definitiva ha provocado el encarecimiento del trabajo e incluso la no ejecución de algunos
de ellos. Por todo esto los interesados en el tema han volcado su atención a la soldadura
húmeda, la misma que permite mayor versatilidad a un costo muy razonable.
La tesis a continuación entonces tratará sobre la soldadura húmeda, la misma que ha sido
vista en algunas ocasiones como una soldadura deficiente y pobre con respecto a la
soldadura superficial o convencional, debido a la presencia de diferentes tipos de defectos
como fisuras y poros, todo esto acompañado de una serie de factores y variables que no
están presentes en la soldadura en superficie como lo son la visibilidad, las corrientes
marinas, profundidad y el agua; esta es la razón por la que se ha hecho mucho más difícil
el desarrollo de cualquier proceso de soldadura en este medio. Sin embargo han existido
procesos de soldadura que han ayudado a cumplir, a que los trabajos bajo agua puedan
satisfacer las exigencias requerida por el fabricante, esta es la soladura seca bajo agua, el
inconveniente se presenta entonces en la versatilidad del proceso y en el costo que maneja
el mismo.
Sin embargo en años reciente ha existido una apreciable mejora en el proceso SMAW en el
campo de soldadura húmeda, el cual ha ampliado su potencial de abarcar proyectos de
soldadura bajo el agua para lo cual previamente no podría haber sido considerada, esta
mejora se ha debido a la participación directa de los fabricantes de electrodos, al igual que
de entidades relacionadas en áreas como la soldadura “Sociedad Americana de Soldadura”
AWS y la actividad del buceo “Sociedad Americana de Buzos”
Es así que tomando en consideración el nuevo panorama que se le presenta a este proceso
en el medio submarino, se ha procedido a realizar en este estudio una práctica experimental
en un acero de bajo contenido de carbono de 9 mm de espesor en junta a tope en posición
1G, con la finalidad de que el mismo aporte con mayor información que ayude al
entendimiento y estudio de la soldadura húmeda, para esto se ha recabado información de
diferentes medios que permitan aportar conclusiones que nos ayuden a comprender de
mejor forma el comportamiento de la soldadura.
SOLDADURA
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La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene
de un arco eléctrico, pero la soldadura puede ser lograda mediante rayos láser, rayos de
electrones, procesos de fricción o ultrasonido.
c) Alambre enganchado en
terminal plana
d) Alambres trenzados
SOLDADURA FUERTE
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Las uniones con soldadura dura son de dos tipos: empalmadas y superpuestas. Sin embargo,
los dos tipos se han adaptado para el proceso de soldadura dura en carias formas. La unión
empalmada convencional proporciona una área limitada para la soldadura dura, lo que pone
en riesgo la resistencia de la unión. Para aumentar las áreas de empalme en las uniones con
soldadura dura, las piezas que se van a juntar se biselean, escalonan o alternan de alguna
manera, como se muestra en la figura.
a) unión empalmada
convencional y adaptaciones
de la unión empalmada para
soldadura dura.
c) Unión empalmada y
escalonada
Las uniones superpuestas se usan con mayor frecuencia en la soldadura dura, porque
proporcionan un área de interfaz relativamente grande entre piezas. Por lo general se
considera una buena práctica de diseño una superposición que tenga al menos tres veces al
espesor de la pieza más delgada. Algunas adaptaciones de la unión superpuesta para la
soldadura dura en la figura.
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a) unión superpuesta
convencional y
adaptación de la unión
superpuesta para
soldadura dura.
b) Piezas cilíndricas
c) Piezas en forma de
emparedado
d) Uso de una manga para convertir una unión empalmada en unión superpuesta
Soldadura con soplete: en la soldadura dura con soplete se aplica un fundente a las
superficies de las piezas y se usa un soporte para dirigir una flama contra el trabajo en la
vecindad de la unión
Soldadura de horno: usa un horno para proporcionar calor a la soldadura dura y es más
conveniente para la producción media y alta. En la producción media, por lo general en
lotes, se cargan en las piezas componentes y el metal para soldadura dura en el horno; esta
se calienta a temperaturas para soldar y después se enfrían y se retiran.
Soldadura por inducción: esta utiliza calor de una resistencia eléctrica para una corriente de
alta frecuencia inducida en el trabajo, las piezas se cargan de manera previa con metal de
relleno y se colocan en un campo de corriente alterna de alta frecuencia, las piezas no hacen
contacto directo con la bobina de inducción. Las frecuencias varían entre 5 kHz y 5MHz.
Soldadura por resistencia: en este proceso, el calor para fundir el metal relleno se obtiene
mediante la resistencia de flujo de corriente eléctrica a través de las piezas. A diferencia de
la soldadura por inducción, en la soldadura dura por resistencia las partes se conectan
directamente al circuito eléctrico, el equipo es semejante al que se usa en la soldadura dura
por resistencia, excepto por que en la soldadura dura se requiere un nivel de potencia más
bajo.
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Soldadura dura por inmersión: aquí el calentamiento se consigue mediante un baño de sal
fundida o un baño de metal fundido. En ambos métodos, las piezas ensambladas se
sumergen en los baños dentro de un recipiente de calentamiento. La solidificación ocurre
cuando las piezas se retiran del baño. En el método de baño de sal, la mezcla fundida
contiene ingredientes fundentes y el metal de relleno se carga previamente en el ensamble.
En el método de baño metálico, el metal de relleno fundido es el medio de calentamiento;
se atrae hacia la unión mediante una cubierta de fundente sobre la superficie del baño
metálico fundido.
Soldadura por fusión: este proceso usa el calor de una lámpara infrarroja de lata intensidad.
Algunas lámparas para soldadura dura infrarroja son capaces de generar hasta 5000 W de
energía calorífica radiante, la cual puede dirigirse sobre las piezas de trabajo. El proceso es
más lento que la mayoría de los otros procesos analizados previamente y por lo general está
limitada a secciones delgadas.
Soldadura por fusión: este proceso difiere de los otros procesos de soldadura dura en el
tipo de unión a al que se aplica. Como se muestra en la figura, la soldadura por fusión se
usa para llenar una unión soldada por fusión más convencional, tal como la unión en V que
se muestra. Se deposita una mayor cantidad de metal de relleno que en la soldadura dura y
no ocurre acción capilar. En la soldadura por fusión, la unión consiste por completo de
metal de relleno; el metal base no se derrite y por ende no se funde en la unión, como en el
proceso de soldadura dura por fusión es el trabajo de reparación.
Es un grupo de procesos de soldadura por fusión, que utiliza una combinación de calor y
presión para obtener la coalencia; el calor se genera mediante una resistencia eléctrica
dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar. Los principales elementos
de la soldadura por resistencia se muestran en la figura para una operación de soldadura de
puntos por resistencia; este él es proceso de uso más difundido en el grupo. Los
componentes de trabajo incluyen componentes que se van a soldar (por lo general piezas de
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lamina metálica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presión destinado a
apretar las piezas entre los electrodos y un suministro de corriente alterna desde el cual se
aplica una corriente controlada.
Soldadura de puntos por resistencia: es por mucho el proceso predominante en este grupo.
Se usa ampliamente en la producción masiva de automóviles, aparatos domésticos, muebles
metálicos y otros productos hechos a partir de láminas metálicas. Si se considera que la
carrocería de un automóvil típico tiene aproximadamente 10 000 soldaduras de puntos
individuales y que la producción anual de automóviles en todo el mundo se mide en
decenas de millones de unidades, es posible apreciar la importancia económica de la
soldadura de puntos por resistencia.
1) Al principio de la operación, el
contacto entre las piezas esta en
las proyecciones
Soldadura por recalcado (UW): Se aplica continuamente una presión después que se aplica
la corriente de soldadura. Como resultado de esto, la soldadura se produce a menor
temperatura. Las superficies deben estar limpias y adecuadamente preparadas para
calentamiento uniforme y soldaduras fuertes. Se usa para caños y tubos.
Soldadura por percusión: Se aplica una potencia de alta tensión sobre las piezas para luego
chocar las partes con gran fuerza, produciéndose una descarga eléctrica muy grande que
suelda los dos extremos.
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Características:
Soldadura por fricción: En este proceso la unión se logra por el calor que se genera al girar
una de las piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la
temperatura adecuada se ejerce presión en las dos piezas y con ello quedan unidas.
Ilustración de un proceso que emplea calor generado por fricción para producir una
soldadura
El grupo de soldadura de proceso solido incluye el proceso de unión más antiguo, así como
algunos de los más modernos. Todos los procesos en este grupo tienen una forma única de
crear la unión en las superficies de empalme. La cobertura comienza con la soldadura por
forjado, el primer proceso de soldadura.
Soldadura en frío
Cómo se realiza
Qué es exactamente
Está indicada para soldar juntas de tubo y accesorios de cualquier material, tales como
codos, reductores, uniones universales y otros tipos de accesorios, evitando los
tradicionales sistemas de soldadura al calor, con la consiguiente reducción de costes.
Sus tipos
Soldadura ultrasónica
Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de
un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en
el que la velocidad de la chapa, presión, ángulo y velocidad del punto de colisión se
controlan de manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad,
expulsando óxidos y contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.
Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería, para la fabricación de
recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la fabricación de juntas de transición
donde entran en juego materiales difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el
cobre.
Soldadura al alto vacio: en la cual la soladura se realiza en el mismo vacio que se usa para
la generación de has
Soldadura al medio vacío: en la cual la operación se ejecuta en una cámara separada donde
solo se obtiene un vacio parcial
Soldadura sin vacio: en la cual la soldadura se realiza a presión atmosférica normal o casi
normal.
Soldadura por rayo: es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada
por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose
la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser
comúnmente no existe aportación de ningún material externo y la soldadura se realiza por
el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos.
La alta presión y alta temperatura causadas por la absorción de energía del plasma, continúa
mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con
material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura.
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De ésta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza
a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las
posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados.
Soldadura con metal y arco protegido (SMAW):La soldadura con metal y arco protegido es
un proceso que se utiliza mucho. No es difícil, pero requiere paciencia y práctica para
adquirir la pericia necesaria. Este es un proceso que se utiliza para unir metales con el calor
producido por un arco eléctrico; un buen trabajo de este tipo dependerá en gran parte de la
habilidad del soldador para controlar y llevar a cabo el proceso de soldadura.
Soldadura con arco metálico y gas (GMAW):La soldadura a gas o soldadura a llama, utiliza
una llama de intenso calor producida por la combinación de gas combustible con aire u
oxígeno. Los gases combustibles de uso más común es el acetileno, el gas natural, el
propano y el butano.
Si se necesita metal de aporte para realizar una soldadura, se seleccionan las varillas de
soldadura atendiendo las especificaciones del trabajo, y se funden con el calor del soplete.
Las desventajas de la soldadura con gas combustible giran en torno al hecho de que ciertos
metales reaccionan desfavorablemente, y hasta violentamente, en presencia del carbono, el
hidrógeno y el oxígeno, todos ellos presentes en el proceso de soldadura con gas
combustible. La soldadura a gas también es más fría, más lenta y mas deformante que la
soldadura con arco. Sin embargo, para aplicar soldadura en lugares difíciles de alcanzar, o
con metales que tienen puntos de fusión más bajos, tales como el plomo o metales en
lámina delgada, la soldadura a gas es con frecuencia, más eficaz que los demás procesos.
En combinación con una corriente de oxígeno o de aire, el soplete oxiacetilénico es también
un medio excelente para corte y ranurado tipo gubia.
El proceso GMAW (también conocido como MIG en inglés, o con metal y gas inerte) es,
en esencia, un proceso de cd con polaridad invertida, en el cual el electrodo consumible,
sólido y desnudo, es protegido de la atmósfera por medio de una atmósfera protectora
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proporcionada en forma externa, en general de bióxido de carbono, de mezclas de argón y
bióxido de carbono o de gases con base de helio.
La mayoría de las soldaduras con gas son soldaduras de fusión en la medida en que los
materiales soldados son fundidos en el punto donde se produce la unión.
Con una técnica adecuada pueden obtenerse soldaduras con gas de buena calidad. El
control de temperatura es fácilmente realizado. De todas maneras la exposición del metal
calentado y fundido a distintos gases en la llama y la atmósfera sin una efectiva protección
hace dificultoso prevenir la contaminación. Además, debido a que la fuente de calor no está
concentrada, se calientan áreas considerables del metal y se puede producir una distorsión.
Soldadura con arco de Tungsteno (GTAW):El proceso GTAW (también conocido como
TIG, con tungsteno y gas inerte) es u n proceso de arco que utiliza un electrodo de
tungsteno prácticamente inconfundible, y una atmósfera protectora de gas inerte
suministrada en forma externa, generalmente de helio, argón o una mezcla de ambos.
La alta densidad de corriente eléctrica producida por este producida por este proceso hace
posible soldar a mayores velocidades, y obtener mayor penetración, que con la soldadura a
gas combustible o con la de arco metálico protegido. Pueden hacerse soldaduras de calidad
excepcional con este proceso, pero todo depende del ajuste del equipo y de la apropiada
preparación del metal de base.
Soldadura por arco eléctrico: La Soldadura por Arco Eléctrico se realiza poniendo a dos
conductores en contacto; y se los somete a una diferencia de potencial, de esta manera se
establece entre ellos un flujo de corriente.
Luego se los separa y se provoca una chispa para ionizar el gas o el aire que los rodea,
consiguiendo de este modo el paso de corriente, aunque los conductores no se hallan en
contacto.
De esta manera creamos un arco eléctrico entre ellos por transformación de la energía
eléctrica en energía luminosa y calórica.
De hecho, el calor producido por el arco no solo es intenso sino que además está focalizado,
lo cual resulta ideal para efectuar la soldadura. Se alcanzan así temperaturas de 3.500ºC.
En ese circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de la corriente
depende de la tensión, y la de la resistencia, del circuito. Al acercar o alejar los electrodos,
varía la resistencia y la intensidad, por lo tanto, la energía se transforma en calor, haciendo
que la soldadura no sea uniforme.
Soldadura con arco de carbono (CAW):Es un proceso de soldadura con arco que
utiliza un electrodo de carbono (grafito) no consumible. Tiene importancia histórica debido
a que fue el primer proceso de soldadura con arco eléctrico en desarrollarse, pero su
importancia comercial actual es prácticamente nula. El proceso de arco con carbono se usa
como una fuente de calor para soldadura dura y para reparaciones de hierro. También
pueden usarse para algunas aplicaciones como aplicar materiales resistentes al desgastes
sobre superficies. Los electrodos de grafito para soldadura han sido sustituidos por
completo con electrodos de tungsteno.
La soldadura a gas fue unos de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados
que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante
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muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un
proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de
Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún
suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma
hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de
control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de
gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por
medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama
resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño,
cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la superficie a soldar y es
suministrado por el operador del soplete.
C2H2 + O2 → 2CO + H2 + E
En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de la atmósfera para
formar dióxido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las escalas del
volumen del flujo de acetileno y de oxígeno son ajustadas hasta que el cono interno alcanza
su tamaño máximo con una frontera claramente definida. La composición de la envoltura
carece entonces de reacción a acero de bajo contenido de carbono. Si se suministra oxígeno
en dosis excesivas, el cono interno se hace más pequeño y puntiagudo y la flama resultante
descarburará el acero. Por otra parte, un exceso de acetileno hace que el cono desarrolle una
envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama será carburante.
Se compone básicamente de dos elementos, agua y carburo de calcio, que al ser unidos
producen el gas acetileno. Este es obtenido dentro de tubos que contienen unos 300 pies
cúbicos de gas a 250 LPC (libra por pie cuadrado). Operan por el principio de dejar caer
pedazos de carburo de calcio, para generar acetileno.
Con una adecuada técnica se logran una buena soldadura. En los últimos años está en
desuso, excepto para piezas delgadas de metal o reparaciones. La soldadura de gas a
presión : las uniones se hacen por calentamiento de las terminaciones con llama de gas a
una tempo. inferior a la fusión uniendo las terminaciones bajo presión.
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SOLDADURA DE OXIHIDROGENO
Cuando se quema hidrogeno con oxigeno con combustible, el proceso se denomina
soldadura de eoxihidrogeno (OHW). El color de la flama no se ve afectado por las
diferencias de las mezclas de hidrogeno y oxigeno; por lo tanto es más difícil que el
soldador ajuste el soplete.
CONCLUCION
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Como un proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en las
decisiones de la producción. Muchas variables diferentes afectan el costo total, incluyendo
el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el costo de la
energía eléctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede variar, desde barato
para métodos como la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de
oxicombustible, a extremadamente costoso para métodos como la soldadura de rayo láser y
la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo, éstas son solamente usadas en
operaciones de alta producción. Similarmente, debido a que la automatización y los robots
aumentan los costos del equipo, solamente son implementados cuando es necesaria la alta
producción. El costo de la mano de obra depende de la velocidad de deposición (la
velocidad de soldadura), del salario por hora y del tiempo total de operación, incluyendo el
tiempo de soldar y del manejo de la pieza. El costo de los materiales incluye el costo del
material base y de relleno y el costo de los gases de protección. Finalmente, el costo de la
energía depende del tiempo del arco y la consumo de energía de la soldadura.
Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la vasta
mayoría del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se enfocan en
la reducción al mínimo del tiempo de operación. Para hacer esto, pueden seleccionarse
procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposición y los parámetros de
soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la soldadura. La mecanización y
la automatización son frecuentemente implementadas para reducir los costos de trabajo,
pero con a menudo ésta aumenta el costo de equipo y crea tiempo adicional de disposición.
Los costos de los materiales tienden a incrementarse cuando son necesarias propiedades
especiales y los costos de la energía normalmente no suman más que un porcentaje del
costo total de la soldadura.
BIBLIOGRAFÍA
http://www.bricolajeyhogar.com/fontaneria/fontaneria_tareas/?pagina=010_010
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_VII.html#once