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Universidad Nacional

Pedro Ruiz Gallo


Facultad De Ingeniera Mecnica y Elctrica

TIPOS DE MANTENIMIENTO
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R
I
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A
CURSO :
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

DOCENTE :
Ing. Jorge Tello Rodrguez

INTEGRANTES :
Gil Merino Oscar Alfredo
Asenjo Tamay Cristhian Brian
Castaeda Guevara Michael
Guevara
Nuez de la Torre Ugarte


Lambayeque, enero del 2014
Disciplina o profesin que aplica los Conocimientos de la ciencia al
mantenimiento de estructuras, mquinas, aparatos, dispositivos o procesos.
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
La mejora continua de los
resultados tanto tcnicos como
econmicos del rea de
mantenimiento.
Objetivo principal es:
El uso de tcnicas estadsticas,
mtodos de trabajo, anlisis de
comportamientos de equipos y
materiales, etc.
Propone:
Se ocupa :
Elaboracin de planes de
mantenimiento.
Auditorias tcnicas, que
evalan el estado de las
instalaciones.
Auditoras de gestin, que
evalan la forma de gestionar
del Dpto de mantenimiento.
Anlisis de fallos.
Implantacin de modelos de
gestin de mantenimiento,
como RCM o TPM.
Implantacin de sistemas de
informacin.
CONCEPTO DE MANTENIMIENTO
Control constante de las
instalaciones y/o
componentes, as como del
conjunto de actividades de
reparacin y revisin
necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el
buen estado de conservacin
de un sistema
OBJETIVOS:
Evitar, reducir y, en su caso reparar
los fallos.
Disminuir la gravedad de los fallos
que no se pueden evitar.
Evitar detenciones intiles o paros
de mquinas.
Conservar los bienes productivos en
condiciones seguras de operacin.
Reducir costes.
Prolongar la vida til de los bienes.
HISTORIA
AFILAR HERRAMIENTAS Y ARMAS,
COSER Y REMENDAR PIELES.
MANTENIMIENTO DE URGENCIA(CORRECTIVO)
MUCHOS Y GRAVES ACCIDENTES.
PREHISTORIA
REVOLUCION
INDUSTRIAL
1925
AOS 60
ACTUALMENTE
CONCEPTO DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO (EVITAR INTERRUPCIONES
EN EL PROCESO PRODUCTIVO).
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
MANTENIMIENTO TOTAL.
CALIDAD.
SEGURIDAD E HIGIENE.
MEDIO AMBIENTE.
Maquinaria sencilla.
Baja mecanizacin de la industria.
Poco desarrollo de los sistemas de
mantenimiento.
Aumento de la mecanizacin.
Idea de que las fallas podan y deban
ser reparadas.
Mantenimiento preventivo.
Control y planificacin del mantenimiento
Nuevas expectativas.
Nuevos desarrollos.
Nuevas tcnicas.
Nuevas expectativas
Nuevos desarrollos:
Nuevas tcnicas
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
(RCM)
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
TOTAL
(TPM)
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Correccin de averas o fallas cuando
estas se presentan.
El mantenimiento nace como servicio
a la produccin.


La decisin entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata
suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo.
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
PROGRAMADO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
NO PROGRAMADO
Supone la reparacin de falla
inmediatamente despus de
presentarse.
Supone la correccin de la falla
cuando se cuenta con el personal,
las herramientas, la informacin y
los materiales necesarios y adems
el momento de realizar la reparacin
se adapta a las necesidades de
produccin.
No genera gastos fijos.

No es necesario programar ni prever ninguna actividad.

Solo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita
hacerlo.

A corto plazo puede ofrecer un buen resultado
econmico.
Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la
reparacin de averas cuando surgen, como base de su mantenimiento.
La produccin se vuelve impredecible y poco fiable.

La vida til de los equipos se acorta.

Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se
ignora la causa del fallo.

Los seguros de maquinaria suelen excluir los riesgos derivados de la no
realizacin del mantenimiento programado.

Suponen un riesgo para el personal y/o medio ambiente.

Presenta elevados costos

Cundo se
debe usar?
Cuando el coste total de las paradas
ocasionadas sea menor que el coste total de
las acciones preventivas.
Esto slo se da en sistemas secundarios
cuya avera no afectan de forma importante a
la produccin.
Cuando la falla impida avanzar con la
produccin.
TAREAS DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Se realizan con la intencin de
recuperar la funcionabilidad de
un elemento o sistema.
Consta de las siguientes
actividades
Deteccin del fallo.
Localizacin del fallo.
Desmontaje.
Recuperacin y sustitucin.
Montaje.
Pruebas.
Verificacin.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Encontrar y corregir los
problemas menores antes
de que estos provoquen
fallas.
El Mantenimiento Preventivo se dise con la idea de prever y anticiparse a los
fallos de las mquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre
los distintos sistemas y subsistemas e inclusive partes.
Una lista completa de actividades, todas ellas
realizadas por; usuarios, operadores, y
mantenimiento.
Definido como:
Asegurar el correcto funcionamiento de la
planta, edificios. Mquinas, equipos,
vehculos, etc.
Con el fin de:
VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Importante reduccin de paradas
imprevistas en equipos.
Permite detectar fallos repetitivos.
Disminuir costos de reparaciones.
Solo es adecuado cuando, por la naturaleza
del equipo, existe una cierta relacin entre
probabilidades de fallo y duracin de vida.
Aumentar la vida til de equipos.
VENTAJAS:
Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a
desgaste seguro.
Equipos cuya relacin fallo - duracin de vida es bien conocida.
APLICACIONES:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
No se aprovecha la vida til completa del equipo.
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se
elige convenientemente la frecuencia de las acciones
preventivas.
DESVENTAJAS:
Maquinaria y Equipo a incluir.
reas de operacin a incluir.
Decida si se van a incluir disciplinas
adicionales al programa de
mantenimiento preventivo.
Declare la posicin del
mantenimiento preventivo
Medicin del mantenimiento
preventivo.
Desarrolle un plan de entrenamiento
Rena y organice los datos.
Requerimientos para el
mantenimiento preventivo
Pasos para establecer un programa de
mantenimiento preventivo
Los equipos deben estar
catalogados
Se requiere de una tabla de
criterios (frecuencias de
mantenimiento preventivo).
Requiere planear sus
operarios y contratistas
para sus rdenes de trabajo
de MP, su programa
necesitar de cdigos de
oficios y actividades.
La planeacin y el uso de
materiales y refacciones en
los registros del MP por
mquina
Debe tener procedimientos
detallados o listados de
rutinas, listos en el sistema
Tabla de frecuencias de
mantenimiento preventivo.
Calendario. Determinar un
nmero de das entre las
inspecciones o ejecucin de
los MP.
TAREAS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Se realiza para reducir la
probabilidad de fallo y
maximizar el beneficio
operativo. :
Constan de las siguientes
actividades:
Desmontaje.
Recuperacin o sustitucin.
Montaje.
Pruebas.
Verificacin.
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Un tipo de mantenimiento que relaciona una variable
fsica con el desgaste o estado de una mquina.
La tendencia de los valores es la que
permitir calcular o prever, con cierto
margen de error, cuando un equipo
fallar, por ese motivo se denominan
tcnicas predictivas.
Definido como:
Basado:
En la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros
y condiciones operativas de un equipo o instalacin.
Tendencia de valores

En la mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes
desmontajes, y en muchos casos ni siquiera pararla.

Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular, se propone o se programa una
intervencin.

La compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues
stocks (capital inmovilizado).

Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.

Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.


Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.
No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por
el programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido
entre dos medidas consecutivas.

Maquinaria rotativa.
Motores Elctricos.
Equipos Estticos.
Instrumentacin.
APLICACIONES:




Conjunto de tcnicas
que permiten evaluar
el comportamiento
caracterstico de un
equipo, para as
poder detectar sus
anomalas.
Anlisis de vibraciones, que es la
estrella de las tcnicas predictivas.

Boroscopias.

Termografas.

Anlisis de aceites.

Control de espesores en equipos
estticos.

Inspecciones visuales.

Lectura de indicadores.
TECNICAS
PREDICTIVAS
ANLISIS DE
VIBRACIONES
Deteccin de fallos en
equipos rotativos, a travs del
estudio de los niveles de
vibracin.

Se Basa en:
Obtener la representacin del
espectro de las vibraciones de
un equipo en funcionamiento.
Objetivo
Por tal motivo el nivel vibratorio
puede ser usado como
parmetro de control funcional
para el mantenimiento predictivo
de mquinas.
Normas de severidad para Anlisis de Vibraciones

Una gua de referencia para distinguir entre lo que puede entenderse como un
funcionamiento normal o admisible de la mquina y un nivel de alerta lo
constituyen normas como la ISO 2372.
Tabla de Severidad, ISO 2372
RANGO DE VIBRACIN CLASES DE MQUINAS
VELOCIDAD
RMS (mm/s)
VELOCIDAD 0-
P (mm/s)
VELOCIDAD
0-P (pul/s)
Mquinas
Pequeas
Mquinas
Medianas
Mquinas Grandes
Soporte rigido soporte flexible
CLASE I CLASE II CLASE III CLASE IV
0.28 0.396 0.016
0.45 0.636 0.025
0.71 1.004 0.040
1.12 1.584 0.062


1.80 2.546 0.100


2.80 3.960 0.156


4.50 6.364 0.251

7.10 10.041 0.395

11.20 15.839 0.624

18.00 25.456 1.002
28.00 39.598 1.559
45.00 63.640 2.505
71.00 100.409 3.953
TERMOGRAFA
Tcnica que permite medir la temperatura
superficial de los cuerpos usando la radiacin
inflarroja que emanan estos.
Es una tcnica de no contacto, lo cual la hace
ventajosa al momento de dar mantenimiento a
aparatos con tensin elctrica.
Control de lneas elctricas (deteccin de
puntos calientes por efecto Joule).
De cuadros elctricos, motores, mquinas
y equipos de proceso en los que se
detectan zonas calientes anmalas.
Transformadores, Subestaciones
Elctricas, etc.
Aplicaciones:
Ventajas de las cmaras infrarrojos
Son tan fciles de usar
como una cmaras de
video.
Dan una imagen
completa de la
situacin.
Identifican y
localizan el
problema.
Almacena
informacin.
Dicen exactamente las medidas a
tomar.
Realizan inspecciones con los sistemas
funcionando bajo carga.
Mide temperaturas.
Encuentra el problema antes de que
este se produzca.
Ahorra tiempo y dinero.
INSPECCIONES BOROSCOPICAS
Son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de
un equipo ptico, el boroscopio.
De motores trmicos (motores alternativos de combustin
interna, turbinas de gas y turbinas de vapor),
Para observar determinadas partes de calderas, como
haces tubulares o domos.
Se utiliza para
observar partes
internas
INSPECCIONES
POR
ULTRASONIDOS
Se basa en las
propiedades de la
propagacin, reflexin y
refraccin de vibraciones
mecnicas de frecuencias.
Basadas en
frecuencias
cercanas a los
40.000 Hertz,
por eso se les
llama
ultrasnicas.
Mediante ondas es
posible evaluar tanto
espesor como
discontinuidades.
Se permite la deteccin
y evaluacin de fallas
Deteccin de
friccin en
maquinas
rotativas.
Deteccin de
fallas y/o
fugas en
vlvulas.
Deteccin de
fugas de
fluidos.
Deteccin de
prdidas de
vaco.
Deteccin de
"arco
elctrico".
ANALISIS DE ACEITE DE LUBRICACION
Consiste en el anlisis de las partculas de desgaste que contiene el
aceite de lubricacin con el fin de determinar el estado de la maquina.
Motores de combustin interna.
Turbina de gas y de vapor.
Reductores o multiplicadores de gran tamao.
Sistemas hidrulicos.
Alternadores.
Transformadores.
Bombas de gran tamao.
Reductores de ventiladores.
En general se
aplica a los
siguientes
equipos
El estado del equipo se determina: estableciendo el grado de
contaminacin del aceite debido a la presencia de partculas de desgaste o
sustancias ajenas a este.
INSPECCION VISUAL
Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la
utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser
microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas.
LIQUIDOS PENETRANTES
Inspeccin no destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o
fallos internos del material que presentan alguna apertura en la superficie.
INSPECCIONES RADIOGRAFICAS
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad
de uniones soldadas.
Esto supone:
Cero Averas.
Cero Tiempos Muertos.
Cero Defectos debido a un mal estado de los equipos.
Sin Prdidas de rendimiento o de capacidad productiva
debidos al estado de los equipos.
Mantenimiento
Productivo Total
TPM
Surgi en Japn, destinado a lograr la
eliminacin de las llamadas seis grandes
prdidas del proceso productivo.
OBJETIVO
MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado.
PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad.
TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no slo al servicio de mantenimiento).
Maximizar la efectividad y productividad
del equipo.
SE BASA:
En el principio de que la mejora de los
equipos debe implicar a toda la
organizacin. (Mantenimiento Autnomo)
PRINCIPIOS
FUNDAMENTALES
Participacin de todo el personal
Incluir a todos y cada uno de ellos
permite garantizar el xito del
objetivo.
Creacin de una
cultura corporativa
orientada a la obtencin
de la mxima eficacia
de los equipos y
maquinarias.
Se busca la eficacia
global.
Implantacin de un
sistema de gestin
se facilita la eliminacin
de las prdidas antes
de que se produzcan.
Implantacin del
mantenimiento
preventivo
como medio bsico para
alcanzar el objetivo de cero
prdidas
Aplicacin de los
sistemas de gestin
De todos los aspectos de
la produccin, incluyendo
diseo y desarrollo, ventas
y direccin
En una empresa en la que el TPM se ha implantado, toda la organizacin
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos basado en cinco
principios fundamentales:
TPM identifica seis fuentes de prdidas denominadas:

SEIS GRANDES PRDIDAS que reducen la efectividad por interferir con la
produccin.
Prdidas por Averas
La meta de Cero Averas.
Prdidas por Preparacin y Ajuste
La meta de Cero Ajustes.
Prdidas por Tiempos Muertos y Paradas Pequeas
La meta de Cero Tiempos Muertos y Paradas Pequeas.
Es fundamental que el anlisis sea
realizado en conjunto por el personal de
produccin y el de mantenimiento,
porque los problemas que causan la
baja productividad son de ambos tipos y
las soluciones deben ser adoptadas en
forma integral para que tengan xito.

Prdidas por Velocidad Reducida
La meta de aumentar la velocidad del equipo.
Defectos de Calidad y Trabajos de Rectificacin
La meta de Cero Defectos.
Prdidas de arranque: Prdidas entre la puesta en marcha y la
produccin estable
La meta de Disminuir las Prdidas de Arranque.

Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin
significa que el mantenimiento est perfectamente integrado en la
produccin. Supone diferenciar el mantenimiento en tres niveles:

Nivel de tcnico integrado. resuelve problemas de ms calado, para el
que se necesitan mayores conocimientos.
El nivel de operador, se ocupar de tareas de mantenimiento operativo
muy sencillas, como limpiezas, ajustes, etc.
Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que
impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un
departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de
produccin
La implicacin
del operador
en tareas de
mantenimiento
logra que
ste
comprenda
mejor la
mquina e
instalaciones
que opera, sus
caractersticas
y capacidades
MANTENIMIENTO
CENTRADO EN
CONFIABILIDAD (RCM)
Es una tcnica ms dentro de las posibles
para elaborar un plan de mantenimiento en
una planta industrial.
Analizar los fallos potenciales que puede tener una
instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos.
Asegurar al mximo la
seguridad y fiabilidad con el
menor coste.
Basado en:
RCM
Reliability Centred Maintenance
Objetivo Fundamental:
Aumentar la Disponibilidad.
Disminuir Costes de Mantenimiento.
Los 2 objetivos fundamentales de la implementacin RCM, en
una planta industrial son:
Mejora la comprensin del funcionamiento de los
equipos y sistemas.
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y
desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos.
Determina una serie de acciones que permiten
garantizar una alta disponibilidad de la planta.
El anlisis de una planta industrial aporta
una serie de resultados:
Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento
de una planta industrial o una instalacin.

Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento.

Modificaciones o mejoras posibles.

Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables
para la empresa.

Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en
planta para afrontar con eficacia el mantenimiento de sta.
Se basa en el anlisis de fallos: se analizan tanto aquellos que ya han ocurrido
como los que tienen cierta probabilidad de ocurrir.
La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases
para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y
elementos que componen el sistema que se est estudiando.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos
Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de
los fallos encontrados en la fase anterior.

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
Clasificacin de los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de
esas consecuencias

Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los
efectos de los fallos.

Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes
categoras. Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras,
planes de formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.