Universidad Nacional de Ingeniera

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

PROYECTO DE FUNDICIN








Curso: Procesos de Manufactura MC216-C
Profesora: Leonor Zegarra Ramirez
Alumno/Cdigo:
Morales Luna, Giorgio Luigi 20104509A
Alvarez Quispe, Erik Francisco 20117512F
Celis Zapata, Bryan Omar 20114004J
Saavedra Cadenillas, Diego Andres 20112015D

Lima 2013
Contenido
1. Dimensiones del modelo ............................................................................................................. 3
1.1. Pieza N 1: ........................................................................................................................... 3
1.2. Pieza N2: ............................................................................................................................ 4
2. Otras caractersticas del modelo ................................................................................................. 4
2.1. Pieza N1: ............................................................................................................................ 4
2.2. Pieza N2 ............................................................................................................................. 5
3. Clculo de dimensiones del cuello de mazarota ......................................................................... 5
4. Clculo de nmeros de mazarota................................................................................................ 6
4.1. Pieza N1 ............................................................................................................................. 6
4.1.1. Por nmero de puntos calientes ................................................................................. 6
4.1.2. Por distancia efectiva de alimentacin ....................................................................... 6
4.1.3. Volumen de alimentacin: .......................................................................................... 7
4.2. Pieza N2 ............................................................................................................................. 7
4.2.1. Por nmero de puntos calientes ................................................................................. 7
4.2.2. Por distancia efectiva de alimentacin ....................................................................... 7
4.2.3. Volumen de alimentacin: .......................................................................................... 8
5. Clculo del rendimiento y de metal requerido ........................................................................... 9
5.1. Pieza N 1 ............................................................................................................................. 9
5.1.1. Rendimiento ................................................................................................................ 9
5.1.2. Metal requerido .......................................................................................................... 9
5.2. Pieza N 2 ............................................................................................................................. 9
5.2.1. Rendimiento ................................................................................................................ 9
5.2.2. Metal requerido .......................................................................................................... 9
6. Clculo del empuje metalosttico y del sobrepeso .................................................................. 10
6.1. Pieza N 1 ........................................................................................................................... 10
6.2. Pieza N 2 ........................................................................................................................... 11
7. Procedimiento ........................................................................................................................... 11
8. Conclusiones.............................................................................................................................. 16

1. Dimensiones del modelo
1.1. Pieza N 1:

Fig 1.1.

Fig 1.2.
1.2. Pieza N2:

Fig 1.3. Fig 1.4.
2. Otras caractersticas del modelo
2.1. Pieza N1:

Fig 2.1.
2.2. Pieza N2

Fig 2.2.
3. Clculo de dimensiones del cuello de mazarota
La funcin de la mazarota es alimentar a la pieza de metal cuando lo necesite, debido
a que el efecto de contraccin reduce el volumen dentro de la pieza y puede generar el
defecto del rechupe. Para ello la mazarota debe suministrar metal lquido y por lo tanto
debe ser la ltima en solidificar. En esta seccin se harn los clculos pertinentes para
que esta condicin sea cumplida.
Se considerar que las mazarotas tienen un dimetro aproximado de 5 cm y un largo
de 15 cm (se trabaja con una caja de aproximadamente 30 cm de alto, por lo tanto 15 cm
de altura efectiva para la mazarota). Con esas consideraciones calculamos las
dimensiones que tienen que cumplir como mnimo los cuellos de las mazarotas, segn las
condiciones mostradas en la Figura 3.1.

Figura 3.1.
Por lo tanto la longitud del cuello resulta:

Y el ancho de cuello:

Para el caso en el que la mazarota se ubique superiormente, la mazarota estar en
contacto directo con la pieza y no ser necesario estimar la distancia a la que se ubicar.
4. Clculo de nmeros de mazarota
Una sola mazarota no siempre garantiza que la fundicin ser exitosa, muchas veces
se utiliza ms de una mazarota e incluso se eligen las dimensiones y posiciones del
bebedero de tal manera que cumpla la misma funcin que una mazarota. En ese sentido
se calcula el nmero de mazarotas aproximado que requiere cada una de las piezas a
fundir en el laboratorio.
4.1. Pieza N1

4.1.1. Por nmero de puntos calientes
La pieza es circular y simtrica respecto a su punto medio, por lo tanto se
considera como que tiene un solo punto caliente y por lo tanto una sola mazarota segn
este criterio.
4.1.2. Por distancia efectiva de alimentacin
Conociendo el ancho de la seccin es posible aproximar cul ser el rea
efectiva de alimentacin de la mazarota. Para efectos de simplificacin se considera que
la pieza es de seccin constante, como un anillo circular. Entonces:

Figura 4.1.
El ancho promedio a considerar es . De tal manera, siendo la distancia
efectiva de alimentacin de cada mazarota igual a , el nmero
aproximado de mazarotas ser:

( )


Adems, el bebedero ser usado como mazarota y ser ubicado al medio de la
pieza y en la parte superior.
4.1.3. Volumen de alimentacin:
El volumen del rechupe en la fundicin ser igual a:

) ( ()

donde

es la contraccin volumtrica de solidificacin del aluminio,

el volumen de la
pieza y

el volumen de las mazarotas.

La condicin para que no se d el rechupe es:

Entonces, para 3 mazarotas (considerando el bebedero como mazarota) de 15
cm de largo y 5cm de dimetro no habr rechupe. Para asegurar completamente que no
habr rechupe, se eligieron 4 mazarotas y la mazarota/bebedero con un dimetro mayor.
Esquemticamente, el arreglo ser como el de la Figura 4.2.






Figura 4.2.
4.2. Pieza N2

4.2.1. Por nmero de puntos calientes
Al igual que en la seccin 4.1.1., segn este criterio la pieza solo debera tener
una mazarota.
4.2.2. Por distancia efectiva de alimentacin
A diferencia de la pieza N1, esta pieza es de seccin regular:
Bebedero/maz
arota

Figura 4.3.
El ancho es . La distancia efectiva de alimentacin de cada mazarota
ser igual a , y el nmero aproximado de mazarotas ser:

( )


Sin embargo se usar dos mazarotas, ya que se usar el bebedero como tal.
4.2.3. Volumen de alimentacin:
Calculamos el volumen aproximado del rechupe:

) ( ()

donde

es la contraccin volumtrica de solidificacin del aluminio,

el volumen de la
pieza y

el volumen de las mazarotas. Notar que a diferencia de la pieza N 1, se ha

usado una mazarota de 100 mm de altura; es decir, una caja ms pequea.
La condicin para que no se d el rechupe es:

Nuevamente se verifica que el nmero de mazarotas es ms que suficiente.
5. Clculo del rendimiento y de metal requerido
5.1. Pieza N 1
5.1.1. Rendimiento
El rendimiento es calculado como la relacin entre el volumen de la pieza y el
volumen total. Entonces:

El rendimiento es bajo porque el nmero de mazarotas excede al mnimo
requerido con el fin de dar seguridad de que el fenmeno del rechupe no aparecer.
5.1.2. Metal requerido
La cantidad de metal requerido es calculada como la densidad del metal
multiplicada por el volumen total. Para calcular la densidad del metal en estado lquido se
usa la siguiente frmula:

) (

)
donde

es la densidad del metal en estado lquido (a temperatura de colada), que es la

deseada para calcular la cantidad de metal requerido porque ste se vierte en estado
lquido;

es la densidad a temperatura ambiente;

, es el coeficiente de contraccin en
estado slido y

, el coeficiente de contraccin volumtrica de solidificacin. Entonces:

( ) ( )

Por lo tanto:

5.2. Pieza N 2
5.2.1. Rendimiento
Al igual que en la seccin 5.1.1 se calcula el rendimiento como:

Nuevamente el rendimiento es bajo porque el volumen de la mazarota y
bebedero es mayor que el de la misma pieza. Adems, con un solo bebedero en la
posicin correcta, en teora, es suficiente para la fundicin. Pero se preferir tener un
rendimiento bajo con tal de evitar cualquier inconveniente referente al rechupe.
5.2.2. Metal requerido
La densidad a temperatura de colada ya fue calculada en la seccin 5.1.2 como:

De tal manera que la masa del metal requerido es:

6. Clculo del empuje metalosttico y del sobrepeso
6.1. Pieza N 1
El empuje metalosttico es calculado por la siguiente frmula:

donde

es el peso especfico del aluminio en estado lquido calculado como:

) (

) (

Por otro lado,

es el volumen sumergido calculado como:

donde

es el volumen sumergido; es decir, el volumen de arena que est encima de

la pieza;

es el rea de la pieza vista desde la vista superior (243.2/8 cm^2) y H la

altura de la caja, que es igual a la altura de la mazarota (H=15cm).

es el volumen de
la parte superior del molde pero no ser considerado porque prcticamente todo el
volumen del molde est concentrado en la mitad inferior de la caja (Comprobarlo en la
Figura 7.8).

es el volumen de la mazarota superior, por lo tanto:

()

Finalmente, se calcula el empuje metalosttico:

Ahora, el clculo del sobrepeso estar dado por:

Sin embargo al calcular el peso de la caja superior:

( )
se observa que el peso de la caja es superior al empuje, por lo tanto no habr necesidad
de usar ningn sobrepeso.
6.2. Pieza N 2
Para calcular el empuje primero se calcula el volumen sumergido, el cual tiene
la siguiente forma:

Como no se ha usado mazarota superior no se considera

para la ecuacin.
Adems, todo el volumen recae en la parte inferior de la caja, por lo que el volumen
superior ser nulo. Entonces:

Entonces, ya conociendo el peso especfico del aluminio en estado lquido, y
conociendo el volumen sumergido, se calcula el empuje metalosttico:

Ahora, el peso de la caja superior ser:

( )
Por lo tanto no se necesitar colocar ningn sobrepeso porque el peso de la
caja superior compensa el efecto del empuje metalosttico.
7. Procedimiento
El proceso de modelado debe seguir pasos muy cuidadosos para poder alcanzar un
nivel ptimo de calidad en la pieza a fundir, de lo contrario aparecern desperfectos como
el rechupe, que sern muy difciles de mejorar durante el mecanizado. En la experiencia
se realizan los siguientes pasos:
Elegir una caja adecuada para el tamao de la pieza a fundir.
Como ambos modelos escogidos fueron de tipo partido se coloca la primera mitad en
el medio de la caja vaca (Figura 7.1).
Una vez que se ha colocado adecuadamente se espolvorea la pieza con talco. Esto
permitir que la pieza se despegue fcilmente despus (Figura 7.2).
Se realiza el tamizado para que el molde quede cubierto con arena de contacto. La
profundidad de la arena de contacto debe ser entre 3 a 5 cm como mnimo. Luego se
aplasta la arena con la mano (Figura 7.3).
Despus de realizado el tamizado se cubre la caja con arena de relleno.
Se aplasta la arena con el apisonador (Figura 7.4).

Figura 7.1. Figura 7.2.

Figura 7.3. Figura 7.4.

Luego de aplanar la arena se enrasa con una regla (Figura 7.5 y 7.6).

Figura 7.5. Figura 7.6.
Una vez obtenida la primera mitad, se voltea la caja, se escogen las posiciones para
el bebedero y la mazarota y se repiten los pasos anteriores (Figura 7.7, 7.8, 7.9 y
7.10).


Figura 7.7. Figura 7.8.

Figura 7.9. Figura 7.10.
Despus de enrasar la segunda mitad se quitan el bebedero y la mazarota para hacer
la copa del bebedero (Figura 7.11).

Figura 7.11.
Se separan ambas mitades y se realizan los conductos del bebedero y la mazarota.

Se cierran las cajas. Si es necesario, hacer agujeros para evitar el fenmeno de
repuje. Luego se lleva las cajas en la zona de colada.



Figura 7.12.

Debido a que algunas cajas no son lo suficientemente seguras, se aseguran los
bordes con arena hmeda.



Figura 7.13.

Respecto al orden de la caja se toma nota de la temperatura de colada.
Considerando que la temperatura de caja a caja baja 5C, las piezas a fundidas por el
presente grupo presentan temperaturas de colada de 880 y 875 C (Figura 7.14).
Se comprueba la contraccin volumtrica al notar el trabajo de las mazarotas a travs
del rechupe que se forma en la superficie. Para ello se compara la Figura 7.15 con la
Figura 7.16 y la Figura 7.17 y la Figura 7.18.
Se sacan las piezas fundidas y se toman las nuevas medidas (7.19).


Figura 7.14. Figura 7.19.


Figura 7.15. Figura 7.16.

Figura 7.17. Figura 7.18.


8. Conclusiones

Usando los todos los criterios para el clculo de nmero de mazarotas, result que
eran necesarias como mnimo dos mazarotas, en el primer caso y una sola, en el
segundo. Sin embargo, se consider 3 mazarotas y dos mazarotas,
respectivamente.

Se obtuvieron rendimientos del 20 y 21 %, lo que quiere decir que el volumen de
las mazarotas era en ambos casos mucho mayor al volumen de la pieza. Con ello
se busc evitar cualquier desperfecto en la pieza, a costa del desperdicio del
metal.

Mediante los clculos se concluy que no era necesario adicionar ningn
sobrepeso a la caja, ya que el peso de la caja superior, en ambos casos, era
superior a la fuerza de empuje metalosttico, aun considerando el efecto de Ariel.

En la Figura 7.8 se observa un pequeo saliente al medio de la pieza, a ser
moldeado en la parte superior de la caja. Este saliente llega a ser un inconveniente
ya que no permitir que el molde se mantenga estable al momento que se realiza
el apisonamiento, lo que generar un desmoronamiento. Esto se comprueba,
primero, cuando se observa que uno de los conductos fue obstruido (Figura 7.16)
y, segundo, cuando ya obtenida la pieza slida, se observa un hueco al medio de
la pieza y una forma irregular en lo que deba ser un pequeo saliente.

Se concluye que para este tipo de situaciones lo mejor es realizar el modelo de tal
manera que la base sea plana y as evitar un desbalance al momento del
apisonamiento. Luego, durante el mecanizado se podra dar la forma deseada a la
parte inferior de la pieza.