SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para Pymes de fabricación de envases

plásticos
L Barrera, C ESCOBAR, N Valbuena

Derechos de Autor 2007, SENA

Esta evidencia fue preparada para presentación en el aula de proyectos del Centro de Gestión
Industrial.

Esta evidencia forma parte del cronograma presentado por los autor(es) al aula de proyectos,
basado en el ante proyecto realizado previamente.
RESUMEN
Hoy el mantenimiento requiere un enfoque global que lo integre en el contexto empresarial con la
importancia que se merece; para ello Diseñaremos el plan de mantenimiento preventivo de la
empresa ECSI S.A. cuyo proceso es la fabricación de envases plásticos, aplicando los cuatro
módulos del programa en Tecnología en Gestión de Mantenimiento

Introducción
Muchas Pymes desarrolladas persisten en la tiempo en la producción por paradas no
idea de reparar solamente las fallas que se programadas.
van presentado dado que el deseo de los Razón por la cual se implementaran rutinas
empresarios es producir al máximo de inspección ya establecidas por el
El mantenimiento correctivo es inevitable así fabricante de las maquinas como
se haya implementado un mantenimiento lubricación de pieza sometidas a fricción.
preventivo pues ellos solo se dedican a Este sistema se basa en el hecho de que las
realizar mantenimientos de emergencias. partes de un equipo se gastan en forma
Dada le necesidad de tener el servicio desigual y es necesario prestarles un
confiable de las maquina sopladoras e servicio racional, para garantizar su buen
inyectoras en las empresas de fabricación de funcionamiento.
envases plásticos en el distrito capital, por
esta razón se debe implementar el plan de
mantenimiento preventivo LEM dado que
es el mas apropiado para este tipo de
necesidad que abarca la producción puesto
que el trabajo que desarrollan lo hacen las
24 horas del día los 365 días del año dando
poco espacio a paradas programadas que
conllevan a paradas de emergencia por
fallas no previstas aumentando el costo de
mantenimiento. Si se implementa este plan
gracias a las inspecciones se podría prevenir Imagen 1 área de soplado de la empresa
fallas, reparaciones costosas, pérdida de ESCI S.A. Fuente: autores
Presentación de la situación actual de la
empresa ECSI S.A.
La empresa ECSI S.A. cuenta con 35
sopladoras y 32 inyectoras, pero por la
producción que se lleva a cabo no se puede
programar paradas para mantenimiento ya
que se necesita cumplir con las fechas de
entrega ofrecidas a los clientes para
satisfacción…
1. Elaboración y análisis del
mantenimiento preventivo por sistema
L.E.M.
1.1 Metodología para la realización del
plan de mantenimiento. La metodología
empleada para llevar acabo el plan de
mantenimiento de la empresa ECSI S.A. se
basa de acuerdo al mantenimiento preventivo
por sistema L.E.M. Basado en los tres
principios fundamentales del mantenimiento
preventivo, que son:
-Que sea fácil organizar.
-Que sea fácil de entender.
-Que sea fácil de administrar.
Imagen 2 inyectora para fabricación de
tapas. Fuente: autores
1.2 Requisitos indispensables para
implantar un programa de mantenimiento
preventivo
Si una vez hecho el estudio de factibilidad
para implantar el mantenimiento preventivo,
se concluye que si va a ejecutarse es
necesario contar con lo siguiente:
- personal directivo capacitado para
administrarlo
- personal técnico capaz de hacerlo funcionar.
- Convencimiento pleno por parte de todas
las personas involucradas de la eficiencia y
bondades del programa.
- recursos financieros para iniciarlo.
-sistema adecuado de acopio y manejo de
información.
- áreas productivas administrativas dispuestas
a colaborar.
- sistemas de control para costos,
presupuestos y actividades.
1.3 Mantenimiento preventivo por sistema
L.E.M.
Un sistema L.E.M. no es más que un
programa de mantenimiento preventivo en
donde las actividades propias del
mantenimiento están agrupadas en tres
especialidades, tiene un tratamiento
específico y se prestan mas para la
sistematización. Los tres grupos son:
- L: actividades de lubricación.
- E: actividades eléctricas y electrónicas.
- M: actividades mecánicas.
Debido a que la mayoría de los mecanismos
que componen un equipo necesitan
lubricación, esta actividades son las mas
numerosas y por consiguiente es necesario
codificarlas y estandarizarlas para mejorar su
manejo como lo veremos mas adelante.
Las actividades eléctricas propiamente dichas
son pocas, debido a que en estos elementos
no hay desgaste por no haber fricción y esta
constituye la mayor fuente de falla. Lo
mismo sucede si nos referimos a los
elementos electrónicos tales como
computadores e instrumentos de control y
medición, en los cuales la mayoría de las
actividades son correctivas, por ser
paradójicamente, casi nada lo que se les
puede hacer para prevenir daños imprevistos,
limitándose solo a labores tales como:
- Limpieza
- Mantener limpio el ambiente de trabajo
- Controlar la temperatura
- Controlar la humedad relativa, ya que tener
los
valores por debajo de 40% hace que estos
Elementos se carguen electrostáticamente y
al
Descargarse trastornan su funcionamiento y
alteran la información.
- Prevenir o eliminar vibraciones en equipos
electrónicos.
- Controlar las variaciones de voltaje.
La cantidad de actividades mecánicas es
menor que la de lubricación pero mucho mas
que la de electricidad, ya que si sus
elementos si sufren desgaste por fricción, por
muy buena que sea la lubricación. Dentro de
estas actividades se incluyen también las de
tipo neumático e hidráulico.
posible a las necesidades especificas del
programa y de las personas que lo manejan.
En la tarjeta maestra se incluye toda la
información de la maquina y se consigna de
una manera detallada.
1.3.2 maquina. Define el nombre, marca,
modelo, numero de serie, fabricante, año de
fabricación, capacidad, fecha de instalación,
valor y todos los datos que sean de interés.
1.3.3 trabajo. Indica el tiempo que trabaja la
maquina y si dicha labor es critica dentro de
la línea de producción, con el fin de que le
personal que labora en ella sea conciente de
su importancia y de la necesidad de prestarle
un servicio rápido y eficiente. Este aspecto
tiene gran importancia ya que la cantidad de
turnos depende la frecuencia con que se
programan las operaciones.

La ejecución de las actividades del sistema

L.E.M. en cuanto al momento de realizarlas
tienen un tratamiento para buscar una Figura N° 1 Estructura principal de
continúa información entre los sectores de sopladoras e inyectoras Fuente: autores
mantenimiento y producción.
1.3.4 elementos de la maquina. Muestra los
Para el buen funcionamiento del sistema elementos a los cuales debe prestarse un
L.E.M., tiene gran importancia la existencia mantenimiento, tales como motores
de un manual de mantenimiento y de una eléctricos, reductores de velocidad
tarjeta maestra con toda la información, que (consignando todos los datos de placa),
permita al programador hacer un listado de controles, cojinetes, correas, etc.
las actividades de lubricación, eléctricas y
mecánicas que el equipo requiera, para
realizar la programación anual de estas y (si
no se tiene computador, vital para el éxito de
este sistema), expedir las ordenes semanales
de mantenimiento.

1.3.1 tarjeta maestra. Con el fin de reunir la

información de un equipo en particular para
elaborar un programa de mantenimiento
sistematizado preventivo L.E.M., el
programado r de mantenimiento debe diseñar
un medio que se adapte de la mejor manera Imagen 3 sopladora kautex KB 35
2. MANEJO DE LA INFORMACION
Se debe tener en cuenta la criticidad de los
equipos con los que se cuentan en la empresa
por ello se debe realizar una ardua tarea para
tener en claro la importancia y en que afecta
que ocurra una falla.
La definición de cada criterio es:
♦ Frecuencia de falla: son las veces que
falla cualquier componente del sistema.
♦ Impacto operacional: es el porcentaje
de producción que se afecta cuando
ocurre la falla.
♦ Nivel de producción manejado: es la
capacidad que se deja de producir cuando
ocurre la falla.
♦ Tiempo promedio para reparar: es el
tiempo para reparar la falla.
♦ Costo de reparación: costo de la falla
♦ Impacto en seguridad: posibilidad de
ocurrencia de eventos no deseados con
daños a personas.
♦ Impacto ambiental: posibilidad de
ocurrencia de eventos no deseados con
daños al ambiente.
3. EL ANALISIS DE CRITICIDAD
El objetivo de un análisis de criticidad es
establecer un método que sirva de
instrumento de ayuda en la determinación de
la jerarquía de procesos, sistemas y equipos
de una planta compleja, permitiendo
subdividir los elementos en secciones que
puedan ser manejadas de manera controlada
y auditable.
Desde el punto de vista matemático la
criticidad se puede expresar como:
3.1 Criticidad = Frecuencia x identificado al menos una de las siguientes
Consecuencia
Donde la frecuencia esta asociada al número
de eventos o fallas que presenta el sistema o
proceso evaluado y, la consecuencia está
referida con: el impacto y flexibilidad
operacional, los costos de reparación y los
impactos en seguridad y ambiente. En
función de lo antes expuesto se establecen
como criterios fundamentales para realizar un
análisis de criticidad los siguientes:
♦ Seguridad
♦ Ambiente
♦ Producción
♦ Costos (operacionales y de
mantenimiento)
♦ Tiempo promedio para reparar
♦ Frecuencia de falla
Un modelo básico de análisis de criticidad, es
equivalente al mostrado en la figura 3. El
establecimiento de criterios se basa en los
seis (6) criterios fundamentales nombrados
en el párrafo anterior. Para la selección del
método de evaluación se toman criterios de
ingeniería, factores de ponderación y
cuantificación. Para la aplicación de un
procedimiento definido se trata del
cumplimiento de la guía de aplicación que se
haya diseñado. Por último, la lista
jerarquizada es el producto que se obtiene del
análisis.
Establecimiento de Criterios
Selección del Método
Aplicación del
Procedimiento
Lista
Jerarquizada
Figura 2. Modelo básico de criticidad.
Emprender un análisis de criticidad tiene su
máxima aplicabilidad cuando se han
necesidades:
♦ Fijar prioridades en sistemas complejos
♦ Administrar recursos escasos
♦ Crear valor
♦ Determinar impacto en el negocio
♦ Aplicar metodologías de confiabilidad
operacional
El análisis de criticidad aplica en cualquier
conjunto de procesos, plantas, sistemas,
equipos y/o componentes que requieran ser
jerarquizados en función de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte. Sus
áreas comunes de aplicación se orientan a
establecer programas de implantación y
prioridades en los siguientes campos:
♦ Mantenimiento
♦ Inspección
♦ Materiales
♦ Disponibilidad de planta
♦ Personal
3.1.1. En el ámbito de mantenimiento:
Al tener plenamente establecido cuales
sistemas son más críticos, se podrá establecer
de una manera más eficiente la prioritización
de los programas y planes de mantenimiento
de tipo: predictivo, preventivo, correctivo,
detectivo e inclusive posibles rediseños al
nivel de procedimientos y modificaciones
menores; inclusive permitirá establecer la
prioridad para la programación y ejecución
de órdenes de trabajo.
3.1.2. En el ámbito de inspección:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la
implantación de un programa de inspección,
dado que la lista jerarquizada indica donde
vale la pena realizar inspecciones y ayuda en
los criterios de selección de los intervalos y
tipo de inspección requerida para sistemas de
protección y control (presión, temperatura,
nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así
como para equipos dinámicos, estáticos y
estructurales.
3.1.3. En el ámbito de materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar
decisiones más acertadas sobre el nivel de
equipos y piezas de repuesto que deben
existir en el almacén central, así como los
requerimientos de partes, materiales y
herramientas que deben estar disponibles en
los almacenes de planta, es decir, podemos
sincerar el stock de materiales y repuestos de
cada sistema y/o equipo logrando un costo
optimo de inventario
. en la zona de alta criticidad, donde se ubica
3.1.4. En el ámbito de disponibilidad de
planta:
Los datos de criticidad permiten una
orientación certera en la ejecución de
proyectos, dado que es el mejor punto de
partida para realizar estudios de inversión de
capital y renovaciones en los procesos,
sistemas o equipos de una instalación,
basados en el área de mayor impacto total,
que será aquella con el mayor nivel de
criticidad.
3.1.5. A nivel del personal:
Un buen estudio de criticidad permite
potenciar el adiestramiento y desarrollo de
habilidades en el personal, dado que se
puede diseñar un plan de formación técnica,
artesanal y de crecimiento personal, basado
en las necesidades reales de la empresa,
tomando en cuenta primero las áreas más
críticas, que es donde se concentra las
mejores oportunidades iniciales de mejora y
de agregar el máximo valor.
También se incluye una breve descripción del
propósito del trabajo en cuanto al uso que se
le dará a los resultados. El número de
sistemas a ser listados, dependerá del alcance
que el equipo de trabajo fijó al inicio, por lo
cual la cantidad será variable dependiendo de
cada caso. El orden en el que se listan no
tiene ninguna relación con su nivel de
criticidad, dado que es esa la información que
arrojarán los resultados. Las columnas de:
frecuencia de falla, impacto operacional,
tiempo promedio para reparar (TPPR), costo
de reparación, impacto en seguridad e
impacto ambiental, son los criterios a tomar
en cuenta en el análisis. Los valores de
criticidad obtenidos serán ordenados de
mayor a menor, y serán graficados utilizando
diagramas de barra, lo cual permitirá de
forma fácil visualizar la distribución
descendente de los sistemas evaluados.
La distribución de barras, en la mayoría de
los casos, permitirá establecer de forma fácil
tres zonas específicas: alta criticidad,
mediana criticidad y baja criticidad. Esta
información es la que permite orientar la
toma de decisiones, focalizando los esfuerzos
la mejor oportunidad de agregar valor y
aumentar la rentabilidad del negocio.
La figura 4 muestra el diagrama de barra
correspondiente a los resultados mostrados
en la tabla 1, para indicar las tres zonas que
caracterizan un análisis de criticidad.
Figura 3. Gráfico de resultados de un
análisis de criticidad Fuente: autores
El uso del análisis nos ayuda tomar
decisiones acertadas de cómo actuar y de que
manera obtengo estudios de confiabilidad de
los activos de la empresa.
4.REPRESENTACIÓN DE DATOS Y rutas de mantenimiento preventivo y se
RESULTADOS.
Uno de los retos que se presenta en este tipo
de plan es el análisis de cómo llevarlo acabo
siendo esta una manera clara para saber si
realmente funciona el mantenimiento
propuesto pero nos basaremos en el
desarrollo de estadísticas de satisfacción y
confiabilidad para llegar al hecho de tener un
incremento de un 20% de la confiabilidad de
los equipos durante su producción.
Para ello se manejaran los TMEF (tiempo
medio entre fallas) y TMPR (tiempo medio
para reparar) para llevar un índice de
mejoramiento del mantenimiento en cuanto a
paradas de los equipos sin programar.
5. OBJETIVO GENERAL
Diseño del plan de mantenimiento preventivo
de pymes cuyo proceso es la fabricación de
envases plásticos
Objetivo específicos
• Realizar un diagnostico de la
situación en cuanto al proceso de
fabricación de envases plásticos
• Diseñar un plan de mantenimiento
preventivo
• Formulación del plan de
mantenimiento preventivo
• Realizar el programa de
mantenimiento y ejecutar una
simulación
6. METODO Y TECNICAS DE
INPLEMENTACION
Se llevara a cabo la debida organización
de las actividades, para no generar mal
entendidos en cuanto a al ejecución de
trabajos de mantenimiento. Se controlar
las paradas de los equipos para realizar
los trabajos de mantenimiento preventivo
así evitar paradas no programadas y
perdidas de producción. Se realizaran
manejara en la siguiente tabla.
DIARIA
Fugas de aceites
Verificar temperatura de la tolva
Verificar temperatura del aceite
Verificar nivel de aceite
Lubricación y limpieza de elementos de
fricción
Revisión posición termocupla
Revisión piñón-cremallera enconder
Piezas sueltas, fuera de lugar
Revisión visual sistema de cierre
Limpieza resinas adheridas
SEMANAL
Limpieza lubricación piezas móviles grasa
EP2
Controles de seguridad hidráulicos eléctricos
Tornillos flojos interruptores, conexiones
eléctricas
Revisión puerta, interruptores, seguro
hidráulico
Revisar botón de emergencia
MENSUAL
Revisión de escobillas
Graduación de patines plato móvil
Filtrar aceite hidráulico INTERNET
Limpieza filtros de aspiración y descarga
www.clubdemantenimiento.com
Limpieza separadores magnéticos
Control presión de acumuladores
Limpieza termopares
Limpieza de tableros y motores
Reapretar tornillero en general
Revisión contadores de motor
Revisar bandas de calefacción
Limpieza de válvulas
Control nivel aceites moto reductores
Revisar tuercas de las columnas
Revisión estado de motores
Revisar portafusiles
Limpieza tanque hidráulico
Limpiar completamente la maquina
Cambio de grasa de acople de cadena
Lubricación cremallera-piñón enconder
ANUAL
Revisión de tornillo extruccion
Sustitución de aceite reductores
Revise pintura maquina
Sustitución de aceite hidráulico
Revisión tornillo inyeccion-extruder
Tabla N° 1 tareas de mantenimiento
para sopladoras e inyectoras.

7. CONCLUSIONES.

Este proyecto se realiza con el fin de

implementar una cultura de mantenimiento
preventivo en las PYMES, dado que es
necesario implementar este para garantizar un
mejoramiento efectivo en los activos y su
buen funcionamiento, Si se implementa este
plan gracias a las inspecciones se podría
prevenir fallas, reparaciones costosas,
pérdida de tiempo en la producción por
paradas no programadas

8. BIBLIOGRAFIA

LIBROS
Fedemetal – SENA. Manual de
mantenimiento. Primera Edición. Bogotá
D.C.. Talleres de Publicación del Sena.