TEMA: TIPOS Y DETECCION DE DEFECTOS EQUIPO 2

Integrantes: Amrica Anabel Islas Snchez Jose Eduardo Armengol Lira Andres Amador Hernandez Angel de Jesus Cabrera Olvera Maria del Socorro Reyes Quijano

ANLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (ARYPCC).

Anlisis de riesgos. El anlisis de riesgo (tambin conocido como evaluacin de riesgo o PHA por sus siglas en ingls: Process Hazards Analysis) es el estudio de las causas de las posibles amenazas y, los daos y consecuencias que stas puedan producir. Este tipo de anlisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestin en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (mtodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa). Criterios de seleccin para los puntos crticos.

El Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos ( APPCC oHACCP, por sus siglas en ingls) es un proceso sistemtico preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lgica y objetiva. Principio 1: Anlisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC)Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cules son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC. Principio 3: Establecer los lmite crticos Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las medidas de control, que marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parmetro medible (como temperatura, concentracin mxima) aunque tambin pueden ser valores subjetivos. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se est realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.

Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Principio 6: Establecer un sistema de verificacin ste estar encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si ste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento. Principio 7: Crear un sistema de documentacin. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicacin. Tipos y deteccin de defectos. La aplicacin del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentara, sin embargo no est exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar. El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantacin y el mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Estos principios han sido aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisin del Codex Alimentarius en 1999 y por el National Advisory Committee on Microbiological Quiteria for Foods en 1997. A continuacin, describimos brevemente estos 7 principios: Principio 1. Realizar un anlisis de peligros. En este punto se establece cmo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto final. Principio 2. Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso. Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en qu puntos es crtico el control para la seguridad del producto. Son los Puntos de Control Crticos. Principio 3. Establecer los Lmites Crticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. El rango confinado entre los Lmites Crticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los lmites crticos deben basarse en parmetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un lmite inferior y otro superior- y as asegurarnos su eficacia en la decisin de seguridad o peligrosidad en un PCC. Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Lmites Crticos. Para ello se deben establecer acciones especficas de

vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control. Principio 5. Establecer las acciones correctoras. Si la vigilancia detecta una desviacin fuera de un Lmite Crtico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qu personal est encargado de los procesos. Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema est funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviacin de los lmites crticos. Esta documentacin demostrar la fabricacin de productos seguros. Seleccin de caractersticas. El equipo de trabajo encargado del diseo del Plan de autocontrol de la empresa debe ser multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos del producto. Respecto a la formacin de los miembros del equipo sera interesante que tuvieran conocimientos sobre control de calidad, procesos productivos de la empresa (ciencia y tecnologa de los alimentos, ingeniera tcnica), de peligros y anlisis microbiolgico (microbiologa de los alimentos) y de peligros y anlisis fsico-qumicos. Por supuesto, es esencial que dominen los principios del sistema HACCP. Un grupo ideal debera estar constituido por: i) Un especialista en seguridad/control de calidad; una persona que tenga formacin en peligros microbiolgicos y/o qumicos y sus riesgos asociados al producto y domine el Sistema HACCP, ii) un especialista en produccin: alguien que trabaje en la lnea de produccin y que conozca bien qu se hace y de que manera en cada momento, iii) encargados de limpieza, desinfeccin y desratizacin, operarios de fbrica. Establecimiento del control. Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades planificadas. Permite mantener a la organizacin o sistema en buen camino. La palabra control ha sido utilizada con varios y diferentes sentidos:

Control como funcin coercitiva y restrictiva, para inhibir o impedir conductas indeseables, como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer escndalos, etctera. Control como verificacin de alguna cosa, para apreciar si est correcto, como verificar pruebas o notas. Control como comparacin con algn estndar de referencia como pensar una mercadera en otra balanza, comparar notas de alumnos etctera. Control como funcin administrativa, esto es, como la cuarta etapa del proceso administrativo. Constituye la cuarta y ultima etapa del proceso administrativo. Este tiende a asegurar que las cosas se hagan de acuerdo con las expectativas o conforme fue planeado, organizado y dirigido, sealando las fallas y errores con el fin de repararlos y evitar que se repitan. Establecimiento de Estndares: Un estndar puede ser definido como una unidad de medida que sirve como modelo, gua o patrn con base en la cual se efecta el control. Medicin de resultados: Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para determinar exactamente que estn haciendo los subordinados, la comparacin del desempeo real con lo esperado es fcil. Pero hay actividades en las que es difcil establecer estndares de control por lo que se dificulta la medicin. Correccin: Si como resultado de la medicin se detectan desviaciones, corregir inmediatamente esas desviaciones y establecer nuevos planes y procedimientos para que no se vuelvan a presentar. Retroalimentacin: Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso de control con la informacin obtenida causante del desvo. Existen cuatro factores que deben ser considerados al aplicar el proceso de control.

Cantidad Tiempo Costo Calidad

Los tres primeros son de carcter cuantitativo y el ltimo es eminentemente cualitativo. Controles Utilizados Con Ms Frecuencia En Los Factores Del Control.

Mtodos a utilizar. Tipos De Controles

Control preliminar: Este control tiene lugar antes de principiar operaciones e incluye la creacin de polticas, procedimientos y reglas diseadas para asegurar que las actividades planeadas sern ejecutadas con propiedad. La consistencia en el uso de las polticas y procedimientos es promovida por los esfuerzos del control. Control concurrente: Este control tiene lugar durante la fase de la accin de ejecutar los planes e incluye la direccin, vigilancia y sincronizacin de las actividades, segn ocurran. Control de retroalimentacin: Este tipo de control se enfoca sobre el uso de la informacin de los resultados anteriores, para corregir posibles desviaciones futuras del estndar aceptable. Medidas de la inconformidad. Es la confrontacin peridica de la planeacin, organizacin, ejecucin y control administrativo de una compaa. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa. Adems, chequea las diferentes reas de la compaa con el fin de verificar si estn logrando el mximo resultado de sus esfuerzos. Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de auditoria que esta escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente resultados y recomendaciones objetivas, hacindolos tan impersonales como sea posible. Aplicacin del anlisis de riesgos y puntos crticos de control. El sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control (ARPCC) es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer controles que se orienten hacia medidas preventivas, con la finalidad de garantizar la inocuidad de los alimentos. A diferencia de la mayor parte de las actividades tradicionales de inspeccin de alimentos, este sistema se basa en el conocimiento de los factores que contribuyen a causar brotes de enfermedades transmisibles por los alimentos, as como en investigaciones sobre ecologa, multiplicacin e inactivacin de

microorganismos. De esta forma, los servicios de control sanitario de los alimentos pueden concentrar sus recursos en los puntos de mayor riesgo de un establecimiento. En tal sentido, se deben tener presente sus conceptos y pasos a seguir para su aplicacin: Riesgo. Es una estimacin de la probabilidad de que sobrevenga un peligro. Se entiende por peligro la contaminacin inaceptable, la proliferacin o la supervivencia en los alimentos de microorganismos que puedan afectar la inocuidad del alimento. Punto crtico de control (PCC). Es una operacin, prctica, procedimiento, fase, o etapa en la que es posible intervenir sobre uno o ms factores para eliminar, evitar o minimizar un riesgo. Lmite crtico o criterios. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Son valores o caractersticas de naturaleza fsica, qumica, biolgica o sensorial. Vigilancia. Es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para conocer si un PCC est bajo control. Los principales tipos de vigilancia son: observacin, evaluacin sensorial, determinacin de propiedades fsicas, anlisis qumicos y examen microbiolgico. El sistema de ARPCC tiene 7 principios que deben ser considerados en su aplicacin, para lo cual es necesario ejecutar las tareas siguientes: 1. Formar un equipo de trabajo que tenga los conocimientos especficos y la competencia tcnica adecuados al producto, as como sobre el sistema de ARPCC. Al menos deben participar el que aplicar el sistema y el o los manipuladores. 2. Realizar una descripcin del producto que incluya la composicin, procesamiento, durabilidad, uso presunto, distribucin, y otros datos necesarios para conocer todas las caractersticas del producto. 3. Elaboracin de un diagrama de flujo para lo cual se deben considerar las materias primas u otros ingredientes, las caractersticas de todas y cada una de las etapas del proceso que vamos a valorar, as como los datos disponibles sobre las fases anteriores y posteriores de ste. Se debe comprobar la exactitud del diagrama de flujo comparndolo con todas las etapas del proceso que se analizar. 4. Enumeracin de todos los riesgos asociados con cada fase y de las medidas preventivas para controlarlos. Principio 1. Se deben considerar todos los riesgos biolgicos, qumicos, o fsicos que pueden presentares en el proceso que se valora, para lo que debemos distinguir por separado cada fase o alimento involucrado, as como describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos riesgos. Estos deben ser de tal ndole que su eliminacin o

reduccin hasta niveles aceptables sea esencial para obtener un alimento inocuo. Determinar los PCC. Principio 2. Sobre la base de los riesgos identificados y de sus medidas preventivas se debe determinar la fase, etapa, o procedimiento en que se puede eliminar, evitar, o reducir al mnimo un peligro. 5. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC. Principio 3. Se deben sealar o aceptar lmites crticos en relacin con cada medida preventiva en los PCC donde sern aplicados. Entre los lmites crticos o criterios suelen figurar la temperatura, el tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, caractersticas organolpticas como aspecto, textura, etctera. 6. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. Principio 4 . La vigilancia es la medicin u observacin sistemtica de un punto crtico en relacin con sus lmites crticos. Debe ser capaz de detectar las desviaciones del proceso con el tiempo suficiente para evitar que el producto tenga que ser rechazado o afecte la salud del consumidor, por lo cual se requiere un tipo de vigilancia con una frecuencia y rapidez acorde con el proceso. Lo ideal es registrar en documentos las actividades de vigilancia por un personal calificado y responsable. Los principales tipos de vigilancia son: observacin, evaluacin sensorial, determinacin de propiedades fsicas, anlisis qumicos, y en algunos casos examen microbiolgico. 7. Establecimiento de medidas correctivas. Principio 5. Debern formularse medidas encaminadas a restablecer el control del proceso cuando la vigilancia indique una tendencia hacia la prdida del control. Estas medidas debern garantizar la recti-ficacin total para que el proceso pueda continuar segn su programa de forma estable. Se deber contemplar la conducta a seguir con el producto afectado. 8. Establecimiento de procedimientos de verificacin. Principio 6. Se debern establecer procedimientos para verificar que el sistema de ARPCC funcione correctamente, es decir, empleo de informacin suplementaria y de pruebas para cerciorarse de que el sistema funciona segn lo previsto. La frecuencia de la verificacin debe permitir la validacin de la aplicacin del sistema. La verificacin comprende una revisin para determinar si se han detectado todos los riesgos, si estn determinados los PCC, si son apropiados los lmites crticos, y si es eficiente la vigilancia programada. Como actividades de verificacin se pueden sealar las siguientes:

Examen del sistema de ARPCC y de sus registros. Examen de las desviaciones y del destino del producto. Operaciones para determinar si los PCC estn bajo control. Validacin de los lmites crticos establecidos.

Realizacin un anlisis de peligros. En 1959 comenz el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compaa Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consista en un sistema denominado Anlisis modal de

fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efecto que producen. El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantas sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la poca basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada pas con el fin de lograr establecer una poltica global e integrada que se aplique a todos los alimentos de la explotacin desde el punto de venta hasta el consumidor. De dichos estudios se ha derivado la publicacin del Paquete de Higiene (de la que destacan los siguientes reglamentos: 852/2004 relativo a la higiene de los productos europeos y de aplicacin a partir del 1 de enero de 2006, la 853/2004 del 29 de abril normas especficas de higiene de los alimentos de origen animal,854/2004 se establecen normas especficas para la organizacin de controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo humano,183/2005 se fijan requisitos en materia de higiene de los piensos,178/2002se establecen los principios y los requisitos generales de la legislacin alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, etc) Identificacin los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso. HACCP: Puntos Crticos de Control (PCCs) En algunos procesos de elaboracin de alimentos, una sola operacin en un PCC puede eliminar completamente uno o ms riesgos microbiolgicos. Dicho PCC es denominado PCC1 porque permite asegurar el control de un riesgo, frecuentemente por la vigilancia o monitorizacin continuada de parmetros tales como temperatura y tiempo (as sucede, por ejemplo, en los procesos de pasteurizacin o de refrigeracin). Los PCCs que minimizan un riesgo aunque no lo controlan totalmente son designados PCC2. Ambos tipos de PCCs son importantes y deben ser controlados. Algunos PCCs no pueden ser vigilados o comprobados de forma continua y el control se logra mediante determinaciones peridicas en la cadena de elaboracin o fuera de ella, por ej., inspeccin visual de canales en el momento de la evisceracin en la cadena de sacrificio y medidas, fuera de la cadena de enlatado, de los cierres de latas.

La identificacin de PCCs, como parte del sistema HACCP, requiere experiencia tcnica y un planteamiento cuantitativo. Un PCC es un lugar, prctica, procedimiento o etapa de un proceso en el que puede ejercerse un control. Es importante que aquellos puntos denominados como crticos sean elegidos cuidadosamente en base a la gravedad estimada de los riesgos que es necesario controlar y/o de la probable frecuencia de su presentacin y de su magnitud si no se ejerce el control. Deben ser puntos en los que puede realizarse el control y el mismo resulta necesario. Con respecto a la identificacin de los PCCs, se debe plantear qu constituye una contaminacin, supervivencia o multiplicacin inaceptable de grmenes patgenos transmitidos por alimentos o capaces de alterar un producto. En esto es importante considerar el futuro manejo o empleo del producto.

Establecimiento de los Lmites Crticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. Para cada punto crtico de control, debern especificarse y validarse, si es posible, lmites crticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborar ms de un lmite crtico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, as como parmetros sensoriales como el aspecto y la textura. Establecimiento de los criterios para la vigilancia de los PCC. La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un PCC en relacin con sus lmites crticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deber poderse detectar una prdida de control en el PCC. Adems, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los lmites crticos. Cuando sea posible, los procesos debern corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la prdida de control en un PCC, y las correcciones debern efectuarse antes de que ocurra una desviacin. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia debern ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia debern ser suficientes como para garantizar que el PCC est controlado. La mayora de los procedimientos de vigilancia de los PCC debern efectuarse con rapidez porque se referirn a procesos continuos y no habr tiempo para ensayos analticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones fsicas y qumicas a los ensayos microbiolgicos porque pueden realizarse rpidamente y a menudo indican el control microbiolgico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC

debern ser firmados por la persona o personas que efectan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisin. Establecimiento de acciones correctivas. Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, debern formularse medidas correctivas especficas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas debern incluir tambin un sistema adecuado de eliminacin del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminacin de los productos debern documentarse en los registros de HACCP.

Implantacin de un sistema de registro de datos que documente el ARYPCC. Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Debern documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentacin y registro deber ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operacin en cuestin. Establecimiento de un sistema de verificacin Los servicios, a diferencia de los productos, presentan caractersticas que dificultan el proceso de verificacin o inspeccin de estos antes que el cliente este en contacto con estos. Entre estas caractersticas se encuentran:

Simultaniedad: Los servicios, generalmente, se consumen en el mismo momento en que se producen. Inseparabilidad: Los servicios no pueden ser separados de su fuente de produccin. En lo fundamental estas dos caractersticas son las que originan las dificultades para el establecimiento de un sistema de inspeccin en los servicios, en lo fundamental porque resulta casi imposible evitar, en caso de existir no conformidades con el servicio, que el cliente se entere de su presencia y con ello se afecte la satisfaccin del cliente y en consecuencia la imagen del servicio. Lo antes descrito produce un mayor nivel de complejidad a la gestin de la calidad en los servicios, no obstante se pueden realizar acciones que conlleven a una disminucin del riesgo anteriormente sealado, dividiendo al servicio en cada uno de los elementos que en el convergen y tratando de establecer para cada uno de

ellos los mecanismo de control que resulten factibles. Los elementos que convergen en los servicios son:

El Cliente. El Prestador del Servicio. Los Objetos que se incluyen en el servicio. Los Locales de prestacin del servicio. Los Equipos y Muebles.

Por otra parte en el establecimiento de un sistema de inspeccin se deben establecer los siguientes parmetros.

Caractersticas a evaluar. Como evaluar (atributo, o variables ). Cuanto evaluar, tamao de la muestra. Cuando evaluar. Donde registrar la informacin.