Projeto de Arranjo Físico Industrial

UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO
Faculdade de Tecnologia
Departamento de Engenharia de Produo
APOSTILA DA DISCIPLINA:
ARRANJO FSICO INDUSTRIAL

(verso 2011/1)
Prof. Henrique Martins Rocha
ARRANJO FSICO INDUSTRIAL Programa da disciplina

Ementa
Classificao de modelos e seleo de critrios. Coleta e anlise de informaes sobre o produto o processo e a programao. Planejamento sistemtico de Layout (SLP). Tipos clssicos de arranjo fsico. Estudo de fluxo. Dimensionamento de reas. Movimentao de materiais. Tcnicas quantitativas de avaliao. Projeto da fbrica. Apresentao do Layout. Localizao industrial e o meio ambiente..
Distribuio da Carga Horria

5 horas/aula semanais (75 horas-aula semestrais)
Objetivos
Dar aos alunos informaes tcnicas de elaborao e anlise de projetos industriais.
Contedo programtico
1. Fundamentos 2. Sistematizao de projetos de arranjo fsico 3. Dados de entrada 4. Fluxo de materiais 5. Diagrama de fluxo e/ou interrelaes 6. Determinao dos espaos 7. Determinao de interrelaes entre espaos 8. Planejamento de arranjo fsico detalhado 9. Plantas e modelos 10. Localizao 11. Implantao 12. Administrao dos projetos de layout
Metodologia
Exposio verbal dos conceitos e debates (discusso dirigida), com troca de experincias entre os participantes. Exerccios para aplicao prtica dos conceitos vistos, por meio de tarefas individuais e em grupo.
Critrio de Avaliao
Conjunto de trabalhos individuais e/ou em grupo, bem como exerccios de fixao a serem feitos em sala de aula comporo a N1.
UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO Faculdade de Tecnologia Departamento de Engenharia de Produo Prof. Henrique M. Rocha DISCIPLINA: PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUO
3 Prova individual, versando sobre todos os itens do contedo (peso 80%) e exerccios de fixao em sala de aula (peso 20%) comporo a N2. Exame final na forma de prova individual, cobrindo todo o contedo da disciplina. Obs: as datas das avaliaes sero informadas na primeira semana de aula.
Bibliografia recomendada
BUFFA, E. Modern Production/Operation Management. New York, USA: Jonh Wiley & Sons, 1987. CHASE, R. B,; JACOBS, R.; AQUILANO, N. J. Administrao da produo para a vantagem competitiva. 10. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. CORRA, H. L.; CORRA, C. A., Administrao da produo e operaes: manufatura e servios uma abordagem estratgica, 2. ed., So Paulo: Atlas, 2006. DAVIS, M.M. et al. Fundamentos da administrao da produo. 3. ed. Porto Alegre: Bookman, 2001. LAUGENI, F. P.; MARTINS, P. G. Administrao de produo. 2. ed. So Paulo: Saraiva, 2005. MONKS, J. G. Administrao da produo. So Paulo: McGraw Hill, 1987. MOREIRA, D. A. Administrao da produo e operaes, 2. ed. So Paulo: Cengage Learning, 2008. MUTHER, Richard. Planejamento do Layout: Sistema SLP. So Paulo: Edgard Blucher, 1978. RITZMAN, L. P.; KRAJEWSKI, L.J. Administrao da produo e operaes. 2. ed. So Paulo: Prentice Hall, 2008. SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administrao da produo, 2. ed. So Paulo: Atlas, 2002.
Currculo resumido do professor

Henrique Martins Rocha Doutor em Engenharia pela UNESP, com ps-doutorado na mesma instituio, Mestre em Sistemas de Gesto (UFF), Especialista em Gesto Empresarial (FGV) e em Finanas Corporativas (UFRRJ). Engenheiro Mecnico (UERJ) com aperfeioamento em Engineering Excellence pelo Rochester Institute of Technology, foi avaliador lder do PQRio. Sua experincia profissional de 27 anos na rea industrial, em empresas como Xerox, White Martins, Flextronics, Remington, CBV e Siemens, inclui funes como gerente de Produo, gerente de Programas (novos produtos), gerente de Planejamento e Controle de Produo e Exportao, gerente de Customer Care, gerente de Design Center, engenheiro de Processos e Manufatura, etc. Participou da implantao, balanceamento e realocao de diversas linhas de produo, definio e implementao de unidades de produo, implementao de sistemas integrados de gesto, desenvolvimento de cadeias de suprimento, incluindo logstica reversa, seleo de equipamentos, desenvolvimento de processos produtivos e de novos produtos, manuteno industrial, etc. Atuou por 5 anos nos USA e Canad, integrando diversos times de desenvolvimento de produtos, desenvolvendo fornecedores e coordenando grupo multinacional de design. Atua h dez anos na rea acadmica, como professor, coordenador de cursos de graduao e ps-graduao e pesquisador. Possui dezenas de publicaes cientficas: artigos em peridicos e anais de eventos cientficos e captulos de livros. Endereo para acessar CV Lattes: http://lattes.cnpq.br/0532941206355027.
4 Caros alunos, A presente apostila se presta a servir de fonte inicial de esclarecimento e orientao sobre o contedo da disciplina Arranjo Fsico Industrial (AFI), no devendo, no entanto, ser considerada a nica fonte de informao e estudo. O aprofundamento conceitual, bem como aplicaes prticas adicionais, devem ser consultados nas obras indicadas na Bibliografia da disciplina.
1. FUNDAMENTOS Dentre as disciplinas associadas ao projeto de um sistema de produo, destaca-se o projeto de arranjo fsico (plant layout design), definido como o conjunto de atividades envolvidas na localizao de departamentos de fabricao, linhas de produo, centros de trabalho, mquinas e funes auxiliares (ferramentaria, manuteno, etc.) e na definio de rotas e meios de movimentao apropriados. DEFINIES Segundo Muther (1986) e Slack, Chambers e Johnson (2002), o arranjo fsico ou layout pode ser definido como o estudo do posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, mquinas e materiais, ou seja, a combinao dos diversos equipamentos/mquinas, reas ou atividades funcionais dispostas adequadamente. Decidese onde colocar todas as instalaes, mquinas equipamentos e pessoal da produo, preocupando-se com o posicionamento fsico dos recursos de transformao, determinando a forma e a aparncia desta unidade produtiva, e tambm o fluxo dos recursos transformados atravs das operaes. frequentemente uma atividade difcil e de longa durao por causa das dimenses fsicas dos recursos de transformao movidos e podem afetar o fluxo dos materiais e pessoas, o que poder acarretar maiores ou menores custos e eficcias da produo (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002). Um erro pode produzir padres de fluxo longos e confusos, estoque de materiais, filas de clientes formando-se ao longo da operao, inconvenincia para os clientes, tempos de processamento longos, operaes inflexveis, fluxo imprevisveis e altos custos. Segundo Ritzman e Krajewski (2008), ao se alterar um arranjo fsico, pode-se afetar o modo de como uma empresa busca atingir suas prioridades. Os objetivos visados com um bom layout so: I. Aumentar a moral e satisfao no trabalho; II. Incrementar a produo, reduzindo as demoras, manuseios e tempos de manufatura (menor demora e distncia); III. Maior utilizao de equipamentos, mo-de-obra e servios (reduzindo distncias e tempos improdutivos); IV. Reduzir os riscos para os colaboradores; V. Melhorar a comunicao. Slack, Chambers e Johnson (2002) afirmam que para se projetar um arranjo fsico, deve-se fazer uma anlise do que realmente deseja-se alcanar. Devem ser muito bem compreendidos os objetivos estratgicos da produo, como ponto de partida, dos muitos
5 estgios que levam ao arranjo fsico final da produo. Em vrias situaes, torna-se necessrio um estudo de layout: I. Ineficincia das instalaes (fabricao de novos produtos, aquisio de mquinas, necessidade de maior espao para estocagem, etc); II. Reduo dos custos de produo; III. Variao da demanda (aumento ou decrscimo na produo); IV. Ambiente de trabalho inadequado (rudos, temperaturas, iluminao, etc); V. Excesso de estoques (fluxo do produto no est bom); VI. Manuseios excessivos (provocam estragos e atrasam a produo); VII. Instalao de uma nova fbrica. LAYOUT OU LEIAUTE? Layout uma palavra da lngua inglesa que faz parte da terminologia de diversas reas profissionais: em editorao e diagramao significa a forma de organizao de elementos textuais e grficos nas pginas de um documento. J, no projeto de circuitos eletrnicos, significa a disposio dos componentes na placa de circuito impresso; em manufatura este termo est relacionado com a disposio dos recursos de produo na instalao industrial. Esta palavra, a rigor, consta nos dicionrios brasileiros com a grafia leiaute. A forma aportuguesada parece ser pouco conhecida e utilizada no meio empresarial. Na linguagem corporativa brasileira a expresso original layout largamente utilizada (PEINADO; GRAEML, 2007). VOLUME-VARIEDADE O projeto de arranjo fsico busca minimizar custos de movimentao, reduzir o congestionamento de materiais e pessoas, incrementar a segurana, o moral e a comunicao, aumentar a eficincia de mquinas e mo-de-obra e apoiar a flexibilidade. A concepo ou planejamento do sistema de produo segue, ento, influenciado essencialmente pelo fluxo do trabalho, o qual deve ser racional evitando-se que os deslocamentos, sejam de pessoas ou materiais, quando necessrios ocorram por distncias reduzidas, outro aspecto a ser considerado quando da elaborao do arranjo fsico, trata-se do conforto e da segurana que deve ser proporcionada aos trabalhadores. Para tal, baseia-se principalmente na configurao do sistema de produo, que deve assumir uma das seguintes orientaes bsicas: (a) sistemas orientados a processos (produo intermitente), caracterizados por baixo volume, alta variedade, fluxo de materiais intermitente, mquinas universais, emprego intensivo de mo-de-obra. (b) sistemas orientados a produtos (produo contnua), caracterizados por alto volume, baixa variedade, fluxo de materiais contnuo, mquinas especiais, aplicao intensiva de capital. Assim temos duas situaes de volume e variedade que demarcam um intervalo, entre alto e baixo. A figura 1 apresenta alguns exemplos de operaes com diferentes volumes.
Figura 1 Volume de produo A composio de volume-variedade indica diferentes tipos de processos produtivos, como pode ser observado na figuras 2 e 3 e que so discutidos a seguir.
Figura 2 Matriz Volume-variedade / tipos de processos
Figura 3 Matriz produto-processo Processos de Projeto Envolvem produtos discretos, bastante customizados; Baixo volume e alta variedade; Baixo grau de repetio: a maior parte dos trabalhos tende a ser nica.
Processos de Jobbing Baixo volume- alta variedade; Caracterstica principal: cada produto deve compartilhar os recursos da operao com outros; Ex: servios de tcnicos especializados (restauradores de mveis, alfaiates, grfica) Baixo grau de repetio.
Processos de Lotes ou Bateladas Cada parte da operao tem perodos em que se est repetindo, enquanto o lote est sendo processado;
8 Ex: produo de alimentos congelados; manufatura da maior parte das peas de conjuntos montados em massa, como carros e a maior parte das roupas.
Processos de Produo em massa Produzem bens em alto volume e variedade relativamente estreita; Ex: fbrica de automveis; maior parte dos fabricantes de bens durveis. Nas operaes em massa as diferentes variantes de um produto no afetam o processo bsico de produo.
Processos Contnuos Grande volume e baixa variedade; Operam por perodos e tempo mais longo; Muitas vezes esto associados a tecnologias relativamente inflexveis, de capital intensivo, com fluxo altamente previsvel. Ex: refinarias de petrleo, siderrgicas e algumas fbricas de papel.
Figura 4 Tipos de processo produtivo (resumo) SELEO DO TIPO DE ARRANJO H diferentes maneiras de se arranjarem os recursos produtivos de transformao. Os recursos individuais de transformao so muito diferentes, por isso a variedade de arranjos parece ainda mais ampla do que realmente (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002). Corra e Corra (2004) afirmam que o tipo bsico de arranjo fsico a forma geral do arranjo de recursos produtivos da operao. A escolha do tipo de arranjo fsico depende em grande parte da escolha do processo, e so classificadas em: I. Arranjo fsico por processo ou funcional; II. Arranjo fsico em linha ou por produto;
9 III. Arranjo fsico posicional ou por posio fixa; IV. Arranjo fsico celular; V. Arranjo fsico hbrido, combinado ou misto. Para definio do processo preferencial para o planejamento do layout, preciso identificar a melhor situao para casos de processos puros ou em trabalho de sistemas hbridos. Deve se definir um tipo preferencial, que apresente maior afinidade com o processo para montar como base e com o decorrer dos estudos, aplicando os demais processos para avaliar suas melhorias e divergncias. Em um estudo de manufatura, a caracterstica de volume-variedade ditar o processo mais adequado para o planejamento. Para indicar o processo apropriado, Slack, Chambers e Johnson (2002) fornecem uma matriz associada caracterstica volume-variedade, conforme ilustrado na figura 5, na qual perceptvel a tendncia ao fluxo intermitente conforme o volume diminui e aumenta a variedade.
Fixo Funcional
Linear
Figura 5 Matriz de layout e grfico volume-variedade (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002).
10 CARACTERSTICAS DE CADA TIPO DE ARRANJO FSICO Arranjo Fixo, Posicional, por Posio Fixa, ou Project Shop aquele em que o produto, ou seja, o material a ser transformado, permanece estacionrio em uma determinada posio e os recursos de transformao se deslocam ao seu redor, executando as operaes necessrias, como pode ser observado na figura 6.
Figura 6 Exemplo de arranjo fixo Tem como caracterstica a existncia de pequena variedade de produtos em pequenas quantidades. Este arranjo utilizado quando, devido ao porte do produto ou natureza do trabalho no possvel outra forma de arranjo. So dois os casos bsicos em que o arranjo por posio fixa amplamente utilizado: Quando a natureza do produto, como peso, dimenses e/ou forma impedem outra forma de trabalho: projetos de grandes construes, como estradas, arranha-cus, pontes, usinas hidroeltricas, construes em estaleiros, atividades agropecurias, atividades de extrativismo; Quando a movimentao do produto inconveniente ou extremamente difcil. Este o caso de cirurgias, tratamento dentrio, trabalhos artesanais como esculturas e pinturas, montagem de equipamentos delicados ou perigosos, etc.
Nos layouts fixos, a localizao dos recursos no vai ser definida com base no fluxo de recursos transformados, mas na convenincia dos recursos transformadores em si. As principais vantagens deste tipo de arranjo so: No h movimentao do produto; Quando se tratar de um projeto de montagem ou construo, como por exemplo, a construo de uma ponte ou a fabricao de um navio, possvel utilizar tcnicas de programao e controle, tais como: PERT e CPM, disponveis em softwares bastante acessveis;
11 Existe a possibilidade de terceirizao de todo o projeto, ou de parte dele, em prazos previamente fixados. Complexidade na superviso e controle de mo-de-obra, de matrias primas, ferramentas etc.; Necessidade de reas externas prximas produo para submontagens, guarda de materiais e ferramentas. Muitas vezes, necessrio construir abrigos para os funcionrios, da construo civil; Produo em pequena escala e com baixo grau de padronizao.
Dentre as desvantagens do arranjo posicional pode-se citar:
Um exemplo clssico a construo de um edifcio. O mesmo permanece fixo enquanto seus materiais e mo de obra circulam em volta no processamento. Outros exemplos: produo de navios em estaleiros, fabricao de grandes transformadores eltricos e grandes geradores, produo de avies de grande porte, locomotivas, restaurantes convencionais, equipamentos e mquinas industriais de grande porte, etc. Um dos problemas encontrados para esta operao so limitaes quanto: Ao espao para execuo das atividades; A logstica de transporte e armazenamento de materiais; Ao controle do fluxo de subcontratados como equipamentos e mo de obra; A minimizao dos movimentos e sua verticalizao.
Para Chase, Jacobs e Aquilano (2006), o arranjo fixo tem uma baixa eficincia, por isso comum ser utilizado em operaes que necessitam de grandes arranjos posicionais para agregao de valor ao produto. Sua eficcia est ligada a programao de acesso ao espao e a confiabilidade das entregas de materiais. Slack, Chambers e Johnson (2002) acrescentam ainda que o planejamento e o controle do projeto devem ser bem executados, a fim de se evitar a falta de espao para alocar equipamentos ou materiais que tiveram seus prazos de utilizao mal estimados, evitandose assim a movimentao desnecessria entre lugares temporrios e os lugares ideais destinados para sua utilizao. Em resumo este arranjo fsico tem as seguintes caractersticas: Movimentao reduzida de material; Aumento da movimentao de pessoal e equipamentos; Pode resultar em equipamentos duplicados; Requer grande habilidade do pessoal; Requer superviso geral; Pode resultar em aumento de espao e grande material em processo; Requer grande ateno no controle e na programao da produo. Produo pequena; Grande flexibilidade que permite alteraes no projeto do produto, no volume da produo e at no tipo de produto.
12 Arranjo Funcional, por processo, departamental, process layout e job shop. No arranjo fsico funcional, todos os processos e equipamentos do mesmo tipo e funo so colocados juntos, constituindo um arranjo tpico de especializao por processo, onde as mquinas que realizam um mesmo tipo de operao ficam agrupadas (prximas). Este arranjo tambm pode agrupar em uma mesma rea operaes ou montagens semelhantes. um tipo de arranjo flexvel, que atende as mudanas de mercado e produtos diversificados em diversas quantidades, apresentando um fluxo longo dentro da fbrica. Ocorre uma circulao do produto (fluxo de produo) entre reas distintas de equipamentos, onde acontece o processamento, o resultado do trabalho vai de um setor para o outro em lotes ou em grupos de itens fabricados, como pode ser observado nas figuras 7 e 8.
Figura 7 Layout Funcional (adaptado de Martins e Laugeni, 2005)
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Figura 8 Layout Funcional As peas se movem de acordo com as operaes, o que permite a criao de departamentos com as operaes do mesmo tipo feitas na mesma rea. Por exemplo, setor de usinagem dividido com reas de fresas, tornos, retficas etc. usado, em geral, esse tipo de arranjo, quando os fluxos que passam pelos setores so variados e ocorrem intermitentemente. Este tipo de arranjo pode trabalhar com diferentes roteiros, tornando-o bastante flexvel para a produo. Neste tipo de layout os recursos so organizados de acordo com as funes que desempenham e de suas necessidades comuns, como caracterstica existe uma grande variedade de produtos em pequenas quantidades. um tipo de arranjo que pode ficar bastante complexo medida que temos muitos processos em muitos produtos: com volumes de produtos mais intensos, faz com que os fluxos de manufatura se cruzem, diminuindo a eficincia e aumentando o tempo de atravessamento dos fluxos. O desafio nas decises sobre o layout de processos procurar arranjar a posio relativa e as reas de cada setor, de forma a aproximar setores que tenham fluxos intensos entre si. Os exemplos de uso so inmeros: Hospitais: um hospital apresenta em sua predominncia um arranjo fsico onde os processos so agrupados por tipo e funo. H o centro cirrgico, a pediatria, o setor de raio x, o pronto socorro, a farmcia, a unidade de tratamento intensivo etc. Servios de confeco de moldes e ferramentas: uma empresa prestadora deste tipo de servios tambm utiliza arranjo por processo. Para a confeco de um molde destinado a uma injetora de plsticos ou uma ferramenta destinada a uma prensa de estampagem so necessrias diversas operaes, em diversos tipos de mquinas, tais como: retficas, centros de usinagem, fresas, furadeiras, eletro-eroso etc. Os produtos fabricados so nicos e muito diversos. Assim, exigem operaes de tipos, tempos e sequncias independentes, inviabilizando outro tipo de arranjo fsico menos flexvel. Lojas comerciais: para facilitar a busca pelo produto que o cliente deseja, as lojas dividem seus artigos por categoria. Por exemplo, roupas masculinas, femininas e
14 infantis, artigos de cama, mesa e banho, roupas sociais e esporte, calados, eletrodomsticos e assim por diante. Os supermercados utilizam o arranjo por processo, pois o volume de compras tende a aumentar quando as mercadorias so expostas de maneira ordenada. Em geral, o consumidor deseja visitar apenas alguns setores da loja. Mas do interesse dos varejistas que o cliente circule tambm por outros departamentos, o que pode ser obtido definindo-se uma configurao do arranjo fsico que estimule ou obrigue o cliente a realizar determinado trajeto dentro da loja. Manufatura de usinagem de peas utilizadas em automotores, onde se tem reas separadas dedicadas a um tipo de processo. Nesta manufatura existem alguns beneficiamentos que exigem ambientes especiais para a execuo, como por exemplo, uma rea de solda de onde resultam gases. J em processos com mquina ferramenta, necessita-se de operadores e um estoque para ferramentais. Grande flexibilidade para atender a mudanas de mercado: de uma maneira geral, desconsiderando problemas de balanceamento e eventuais gargalos, para alterar o processo de fabricao. No caso de se adotar o layout funcional, basta alterar o fluxo a ser seguido pelo produto perfaz durante sua fabricao; Bom nvel de motivao: geralmente este arranjo exige de mo-de-obra especializada e qualificada. Quando os produtos so nicos, no existe produo repetitiva contribuindo para a reduo da monotonia e, consequentemente, do tdio no trabalho; Atende a produtos diversificados em quantidades variveis ao mesmo tempo: este tipo de arranjo permite que mais de um tipo e modelo de produto possa ser fabricado simultaneamente. Enquanto um produto est passando por um processo em determinado local, possvel que outro produto diferente esteja recebendo outro processamento, na mesma planta fabril; Menor investimento para instalao do parque industrial: quando equipamentos similares so agrupados, os custos de instalao geralmente diminuem. Por exemplo, determinados equipamentos ou operaes exigem um sistema de exausto de ar ambiente. Se eles forem agrupados, um nico sistema poder servir a diversas mquinas. O mesmo acontece com necessidades de refrigerao, instalaes hidrulicas, de ar comprimido, de gases, de combustvel etc. Alm disto, via de regra, tratam-se de equipamentos no especficos, de uso geral, e, portanto, de custo mais acessvel e manuteno mais simples. H, ainda, a vantagem de venda ou troca do equipamento, quando ele deixa de ser til operao; Maior margem do produto: na verdade, a maior margem de contribuio no advm do tipo de arranjo fsico, e sim do tipo de produto, de maior valor agregado, que, geralmente, se produz neste tipo de arranjo.
As principais vantagens do arranjo fsico funcional so:
Em contrapartida aos benefcios proporcionados ao arranjo fsico por processo as desvantagens deste tipo de arranjo fsico so as seguintes: Apresenta um fluxo longo dentro da fbrica: Como o produto procura seus processos onde quer que eles se encontrem dentro da planta, h necessidade de deslocamento por distncias maiores, pois os processos necessrios normalmente
15 no esto posicionados na melhor sequncia para a fabricao de determinado produto. Outro fato comum neste arranjo que o produto muitas vezes procura o processo seguinte na contra mo do processo anterior. Em outras palavras, o produto vai e volta, em um processo ineficiente de movimentao, que torna mais difcil o gerenciamento das atividades sendo executadas; Diluio menor de custo fixo em funo de menor expectativa de produo: como raramente se tem conhecimento com antecedncia do que se vai produzir, a empresa precisa dispor de uma srie de recursos, que devem estar disponveis em funo da necessidade de uma operao especfica que pode ou no acontecer. Muitas vezes, para evitar algum gargalo na produo de determinados lotes, que podem exigir maior tempo de determinada operao, a empresa precisa ter mquinas em duplicidade para atender demandas inesperadas; Dificuldade de balanceamento: devido constante alterao do produto, a dificuldade em programar e balancear o trabalho maior, alm de se exigir que essas atividades sejam executadas em intervalos curtos de tempo, s vezes at diariamente. Isto costuma gerar estoques em processo mais elevados para compensar as diferenas de processamento; Exige mo-de-obra qualificada: por um lado, isto tido como vantagem e, por outro lado, pode ser considerado desvantajoso, para empresas brasileiras acostumadas a lidar com folhas de pagamento de baixo valor, quando comparadas s empresas dos pases mais desenvolvidos. Este processo no permite muita amplitude de superviso, no rara a necessidade de um supervisor para cada rea de trabalho; Maior necessidade de preparo e setup de mquinas: os volumes baixos resultam na necessidade de maior quantidade de preparos de mquinas, proporcionalmente ao tempo que estas so mantidas em operao.
Os equipamentos de fabricao so de uso genrico e os trabalhadores devem possuir nvel tcnico relativamente alto para realizar tarefas diferentes. O fluxo de peas pequeno dentro de cada departamento (intradepartamental) e grande entre eles (interdepartamental). O controle da produo complexo devido simultaneidade de diferentes lotes sendo executados ao mesmo tempo em setores distintos e para clientes variados. Em compensao a elaborao do processo de fabricao uma atividade simples j que basta definir a rota pelos departamentos que executaro cada etapa do processo (GROOVER, 1987, p.28). Entre as principais limitaes est o elevado tempo necessrio para completar cada lote. Doumeingts (1984 apud RIBEIRO e MEGUELATI, 2002, p.63) descreve que, do tempo total consumido na produo de uma pea, cerca de 5% so destinados execuo em mquina e os 95% restantes so gastos em movimentaes e filas de espera. Alm disso, dentro desses 5%, apenas 30% do tempo usinagem propriamente dita, uma vez que a preparao das mquinas e outras tarefas consomem a maior parte do tempo. Em resumo este arranjo fsico tem as seguintes caractersticas: Manuseio elevado de material; Complexo controle de produo;
16 Grande quantidade de material em processo; Mquinas de uso geral; Pequeno investimento total inicial; Grande flexibilidade; Baixa produtividade; Facilidade de contornar quebras de equipamentos; O pessoal deve ter maiores habilidades; Grande utilizao das mquinas.
Arranjo Linear, em linha, por produto, productflow layout, product layout e flow shop Nesse tipo de arranjo os postos de trabalho, mquinas e equipamentos so colocados em sequncia lgica das operaes que devem ser executadas (a sequncia de transformaes que o produto ir sofrer), no ocorrendo caminhos alternativos, o que facilita o controle do processo e minimiza o manuseio de materiais, ou seja, o material passa pelas operaes e existe um nico produto fabricado em grande quantidade. Caracterizado por ter uma nica entrada e uma nica sada. Neste tipo de arranjo as mquinas, os equipamentos ou as estaes de trabalho so colocados de acordo com a sequncia de montagem, sem caminhos alternativos para o fluxo produtivo. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo, como pode ser visto na figura 9. Este arranjo permite obter um fluxo rpido na fabricao de produtos padronizados, que exigem operaes de montagem ou produo sempre iguais, proporcionando aos colaboradores um trabalho montono e estressante. Neste tipo de arranjo, o custo fixo da organizao costuma ser alto, mas o custo varivel por produto produzido geralmente baixo, caracteriza-se como um arranjo fsico de elevado grau de alavancagem operacional, sendo adotado somente quando o volume de produo justifica o investimento, que extremamente alto. Enquanto um arranjo fsico funcional pode ser elaborado aos poucos, o arranjo fsico em linha deve ser implantado de uma s vez.
Figura 9 - Fluxo de operaes em uma linha de produo (PEINADO; GRAEML, 2007) Os equipamentos so especializados para se dedicarem fabricao de um produto em particular e tambm comum existirem mquinas duplicadas para balancear o fluxo
17 (BLACK, 1991, p.58). Esse balanceamento significa que o tempo total de trabalho em cada estao praticamente o mesmo, reduzindo o tempo ocioso. Quando se fala em arranjo em linha, no se trata necessariamente de uma disposio em linha reta. Uma linha de produo retilnea tende a ficar muito longa exigindo reas de longo comprimento, o que nem sempre possvel. Para contornar este problema comum que os engenheiros projetem linhas em forma de U ou S ou outra forma de circuito diferente, que possa ser exequvel em funo das instalaes prediais de que a empresa pode dispor, como pode ser observado nas figuras 10 a 12.
Figura 10 Layout linear (adaptado de Martins e Laugeni, 2005) Como possvel observar nas Figuras 11 e 12, a linha em forma de U requer praticamente a metade do comprimento de uma linha de forma reta. As pessoas trabalham mais prximas umas das outras e o caminho percorrido para abastecimento da matria-prima ao lado da linha menor.
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Figura 11 - Arranjo linear (adaptado de Groover, 1987, p.29)
Figura 12 Arranjo linear Exemplos de uso: Indstrias montadoras: praticamente todas as montadoras utilizam um arranjo por produto. Este o caso de linhas de montagem de automveis, eletrodomsticos, bicicletas, brinquedos, aparelhos eletrnicos etc. Indstrias alimentcias: uma grande fbrica de massas e biscoitos, por exemplo, fabrica seus produtos em uma linha de produo composta principalmente de um forno contnuo e embaladeiras.
19 Frigorficos: indstria de produtos frigorficos de carnes bovina, suna e de frango e seus derivados, como linguias, salsichas e demais embutidos so normalmente, estruturadas seguindo um arranjo em linha, o processo inclui, inclusive, o sistema de abatimento dos animais. Servios de restaurante por quilo: um restaurante que vende comida a quilo utiliza uma espcie de linha de montagem de pratos, em que o prprio cliente realiza parte do processo produtivo ao seguir a filha e se abastecer dos alimentos desejados. Dentre as vantagens deste tipo de arranjo fsico destacam-se: Possibilidade de produo em massa com grande produtividade: as linhas de montagem geralmente tm alto custo de instalao e requerem equipamentos mais especializados. Assim sendo, apresentam maior custo fixo, porm menor custo varivel por unidade, o que pode representar elevado grau de alavancagem operacional. A produtividade por mo-de-obra torna-se elevada neste tipo de arranjo, uma vez que as tarefas so altamente repetitivas, o grau de complexidade por tarefa mnimo e o grau de automatizao , geralmente, mais elevado; Carga de mquina e consumo de material constantes ao longo da linha de produo: mais fcil obter uma condio de balanceamento da produo uma vez que o mesmo tipo de produto est sendo fabricado na linha, a qualquer momento; Controle de produtividade mais fcil: a velocidade do trabalho em uma linha de produo mais fcil de ser controlada, principalmente quando ser trata de linha motorizada. Dentro de certos limites, a superviso pode aumentar ou diminuir a velocidade da prpria linha, permitindo o aumento da produo ou, quando necessrio, a sua diminuio. Algumas vezes a velocidade precisa ser reduzida por problemas de qualidade ou de falta de material. O controle dos funcionrios pode ficar to eficiente que nenhum deles pode deixar seu posto sem a anuncia do supervisor e a substituio por outro; Relativamente fcil de controlar, por apresentar um fluxo produtivo muito claro e previsvel. As vantagens que os arranjos lineares apresentam em relao aos arranjos funcionais, quando existem produes em larga escala, so os menores estoques (pela baixa necessidade de isolamento das operaes) e tempos improdutivos nas movimentaes de materiais, com processamentos de ritmos mais rpidos.
So as seguintes desvantagens deste tipo de arranjo fsico: Alto investimento em mquinas: geralmente o grau de automatizao deste tipo de arranjo costuma ser alto com mquinas especficas, que necessitam de manuteno frequente. Algumas mquinas podem ser to especificas que no apresentam outro tipo de serventia quando substitudas; Costuma gerar tdio nos operadores: devido ao alto grau de diviso deste trabalho, quase sempre as operaes de montagem so montonas, pobres e repetitivas. O ndice de absentesmo geralmente elevado e ocorrem longos perodos de afastamento por ordem mdica, decorrentes de problemas nas articulaes e outras leses por esforo repetitivo, alm de lombalgias em geral. Os trabalhadores
20 geralmente no demonstram nenhum interesse na manuteno e conservao dos equipamentos. Indcios de sabotagem podem ocorrer; Falta de flexibilidade da prpria linha: o sistema tem longo tempo de resposta para mudanas de volume de produo, tanto para aument-la como para reduzi-la. O mesmo acontece no caso de introduo de um novo produto. Os tempos de setup so longos; Fragilidade a paralisaes e subordinao aos gargalos: tal como acontece com os elos de uma corrente, basta que uma operao deixe de funcionar e a linha toda pra (os produtos seguem em fila, quando uma operao pra, a fila toda pra). Outra caracterstica que a operao mais lenta da linha, denominada gargalo produtivo, determina a velocidade de produo de toda a linha. Manuseio reduzido de material; Simples controle de produo; Pequena quantidade de material em processo; Uso de equipamentos especiais; Investimento total inicial elevado; Baixa flexibilidade (mudanas no produto podem levar a obsolescncia da linha); Grande produtividade; Se uma mquina para a linha toda interrompe suas atividades; Requer menor habilidade do pessoal (as atividades so especficas e repetitivas).
Em resumo este arranjo fsico tem as seguintes caractersticas:
Linhas de Montagem Para Slack, Chambers e Johnston (2002), linhas de montagem so um tipo especial de layout por produto: em geral, no seu sentido, o termo linha de montagem se refere a uma montagem progressiva ligada por algum dispositivo de manuseio de material. A primeira linha de produo de que se tem notcia foi idealizada por Henry Ford em 1939. Geralmente, algum tipo de ritmo est presente e o tempo permitido de processamento o equivalente para todas as estaes de trabalho. Corra e Corra (2006) ainda explicam que neste tipo de layout a eficincia do processo mxima. Por exemplo, em uma linha de montagem as unidades passam de uma a uma (one-piece-flow na literatura inglesa) percorrendo de uma etapa do processo a outra (as etapas, em geral, encontram-se lado a lado), em um ritmo preestabelecido, de forma que sempre haja algum agregando valor o produto. O que no ocorre em um layout funcional, em que, alm do tempo de no-agregao de valor gasto no transporte do produto entre etapas, frequente que um bom tempo seja gasto pelos produtos que aguardam processamento em filas. Balanceamento da linha de produo Mesmo levando em considerao a monotonia da rotina de um trabalho simples e altamente repetitivo, o maior benefcio do arranjo fsico por linha de produo est,
21 justamente, na diviso do trabalho em tarefas elementares, com curvas de aprendizagem prximas a 100%, ou seja, o tempo de aprendizado da tarefa insignificante. Uma linha de produo varia em extenso dependendo da quantidade de operaes. Geralmente, o comprimento da linha e a quantidade de postos de trabalho so expressivos. Linhas de produo que variam de 30 a 200 funcionrios so comuns na indstria. A sequncia da realizao das tarefas em uma linha de produo definida e imposta pelo produto a ser fabricado. O balanceamento da linha de produo consiste na atribuio de tarefas s estaes de trabalho que formam a linha de forma que todas as estaes demandem aproximadamente o mesmo tempo para a execuo da tarefa. Isto minimiza o tempo ocioso de mo-de-obra e de equipamentos, pois o tempo de execuo de cada tarefa destinado a cada um dos operadores em seus centros de trabalho dever ser o mesmo, ou o mais prximo possvel para que no haja atraso das demais atividades. As linhas com bom nvel de balanceamento apresentam um fluxo suave e contnuo de trabalho, porque todos os operadores trabalham no mesmo ritmo, obtendo-se o maior grau de aproveitamento possvel da mo-de-obra e dos equipamentos. A principal dificuldade em balancear uma linha de produo est na formao de tarefas, ou conjuntos de tarefas que tenham o mesmo tempo de durao. Muitas vezes algumas tarefas longas no podem ser divididas e algumas tarefas curtas no podem ser agrupadas. Quando uma tarefa tem seu tempo de execuo significativamente maior ou menor que o tempo mdio de execuo das demais tarefas da linha de montagem, a linha de montagem fica desbalanceada, neste caso poder ocorrer uma das seguintes situaes: O operador mais carregado de trabalho tenta compensar. Quando existir uma ou mais tarefas com maior tempo de montagem, os operadores designados para estas tarefas, no raro, vo tentar compensar a desvantagem, trabalhando em ritmo acelerado. Isto pode gerar problemas de fadiga e doenas do trabalho. comum encontrar este problema em linhas de produo mais artesanais; Muitas vezes se alocam os operadores mais geis e velozes para os postos de trabalho mais difceis. Este procedimento pode trazer consequncias futuras ao gestor da produo pelos problemas de sade, j citados, quando um funcionrio trabalha muito tempo em ritmo acelerado; A soma do tempo ocioso dos demais operadores, com tarefas de menor durao, ser alta, elevando os custos por falta de aproveitamento da mo-de-obra; A velocidade da linha de produo ser a velocidade da operao mais lenta, com maior tempo de durao. Em outras palavras, a linha de produo estar subordinada operao do gargalo.
Embora seja basicamente uma questo de programao para Slack, Chambers e Johnson (2002), balancear uma linha de montagem tem implicaes para o layout. Isso acontece quando, para os propsitos do balanceamento, o tamanho da estao de trabalho ou o nmero de estaes usadas deve ser modificado fisicamente. O trabalho desempenhado em cada estao composto por vrias partes, denominadas de tarefas, elementos e unidades trabalho. Tarefas que so descritas pela anlise de tempos e movimentos. O trabalho total a ser desempenhado pela estao de trabalho igual soma das tarefas atribudas para aquela estao, e a lgica do balanceamento dividir e distribuir essas tarefas entre as estaes de trabalho de forma que durante seu ciclo seja feito minimizando
22 ao mximo os tempos de ociosidade. Isto reflete em uma produo contnua otimizando os fluxos e minimizando perdas com transportes desnecessrios e retirando tempos ociosos nas estaes de trabalho. Procedimento de balanceamento de linha de produo (PEINADO; GRAEML, 2007) 1 - Dividir as operaes de trabalho em elementos de trabalho que possam ser executados de modo independente; 2 - Levantar o tempo padro para cada um dos elementos de trabalho, por meio de criteriosa cronoanlise; 3 - Definir a sequncia de tarefas e suas predecessoras 4 - Desenhar o diagrama de precedncias; 5 - Calcular o tempo de durao do ciclo e determinar o nmero mnimo de estaes de trabalho; 6 - Atribuir as tarefas s estaes de trabalho seguindo a ordem natural de montagem. A seguinte regra deve ser seguida para determinar as tarefas que podem ser atribudas a cada estao: a - todas as tarefas precedentes j devem ter sido alocadas; b - o tempo da tarefa a ser alocada no deve ser superior ao tempo que resta para a estao de trabalho; c - quando houver mais de uma tarefa que pode ser alocada, dar preferncia tarefa que tenha maior durao, ou que esteja mais no incio da montagem, ou seja, que tenha mais tarefas subsequentes; d - se ainda houver empate, escolha uma tarefa arbitrariamente. Quando no houver nenhuma tarefa que possa ser alocada para a estao de trabalho, passar para a estao de trabalho seguinte, at completar toda a linha de produo. 7 Verificar se no existe uma forma melhor de balanceamento, buscando deixar a mesma quantidade de tempos ociosos em cada estao de trabalho; 8 - Calcular o percentual de tempo ocioso e o ndice de eficincia para a linha de produo; 9 - Se todos os passos anteriores tiverem sido seguidos, a nica forma de balancear melhor a linha ser pela utilizao de estaes em paralelo para realizar operaes elementares demoradas, que no podem ser subdivididas. Duas estaes de trabalho paralelas, realizando a mesma operao, so capazes de dobrar a velocidade de produo daquele elo do processo produtivo. Layout linear com fluxo contnuo Em um conceito paralelo para Slack; Chambers e Johnston (2002), pode-se definir que existe nos layouts certo nvel de conexo entre as diferentes etapas do processo agregador de valor. Esta conexo alta em linhas de montagem, mas chega ao seu mximo em operaes que trabalham com processos de fluxos contnuos, como por exemplo, em petroqumicas e em fbricas de papel, como apresentado na figura 13.
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Figura 13 - Sequncia de processos em manufatura de papel (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002) Neste tipo de fabricao o tempo de transporte minimizado ao mximo, o que traz uma mxima eficincia. Qualquer alterao do roteiro produtivo torna-se impossvel ou muito difcil de ser feita normalmente. Chega se assim a um trade-off envolvido neste tipo de layout, onde se privilegia a eficincia, sendo em consequncia menos flexvel. Este layout comum em empresas que produzem produtos sem diferenciao de marcas, matria primas como ao, alumnio, papel, entre outros. Produtos sem diferenciao so s vezes chamados de commodities e pela no-diferenciao de especificao ou marca encontra no preo seu principal fator de concorrncia. Arranjo Celular, de tecnologia de grupo (TG), manufatura celular, ilha de manufatura, consiste em arranjar em um s group technology layout, cellular layout e group layout local, conhecido como clula, mquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da clula buscando os processos necessrios, porm o deslocamento ocorre em linha. Black (1991, p.64) comenta que a disposio das mquinas de uma clula se parece com o arranjo fsico em linha, mas projetada para ter flexibilidade. O objetivo deste tipo de arranjo produzir diferentes famlias de produtos. Famlias so grupos de produtos com caractersticas semelhantes, ou seja, semelhanas geomtricas, semelhanas de processo, etc. Uma clula constitui um agrupamento de mquinas dedicado a uma famlia de produtos com roteiros de produo semelhantes, isto , que necessitam das operaes das mesmas mquinas na mesma sequncia de processamento. Como normalmente a clula inclui todos os processos necessrios para concluir as peas de sua famlia, Lee (1996) define clulas de manufatura como sendo unidades pequenas e autnomas com vrias mquinas e operaes. Alguns gerentes de produo que se referem ao arranjo celular como mini linhas de produo. De acordo com Chase, Jacobs e Aquilano (2006), o layout celular aloca mquinas diferentes em clulas para trabalhar em produtos que tem formatos e requisitos similares de processamento; so amplamente difundidos hoje em dia na fabricao de metal, chips para computadores e em trabalhos de montagem.
24 O arranjo fsico do tipo celular procura unir as vantagens do arranjo fsico por processo, com as vantagens do arranjo fsico por produto. Seu conceito est ligado filosofia denominada Tecnologia de Grupo (TG): as peas com similaridades so identificadas e agrupadas com o objetivo de buscar vantagens no projeto e na manufatura. Esses grupos so denominados de famlias. Se o objetivo a manufatura, ento as peas de uma mesma famlia tero necessidades de processamento similares, levando a formao de um grupo de mquinas responsveis pela sua fabricao. Com a clula procura-se confinar os fluxos (movimentao de materiais) a uma rea especfica, reduzindo assim os efeitos negativos de fluxos intensos atravs de longas distncias. O arranjo das mquinas em clulas permite a reduo da rea, tornando o espao fabril menos saturado e mais disponvel para futuras expanses da capacidade. A Figura 14 mostra um exemplo de arranjo funcional, com cinco agrupamentos de mquinas similares que fazem a mesma operao.
Figura 14 Arranjo fsico funcional (PEINADO; GRAEML, 2007) A Figura 15 mostra como possvel transformar esse arranjo em celular, onde as mquinas foram reposicionadas, de forma que cada clula capaz agora de produzir o produto completo. Na figura, possvel observar que as mquinas que antes estavam agrupadas em funo do tipo de processo, agora so distribudas em clulas encarregadas de produzir, do incio ao fim, uma famlia de produtos.
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Figura 15 Arranjo Fsico celular (PEINADO; GRAEML, 2007) Aps o processo numa das clulas, ele ainda pode ser transportado para uma prxima, complementando sua transformao. A produo organizada em clulas alinhadas em uma sequncia de operaes de tal maneira a se obter eficincia produtiva sem perder a flexibilidade de produo. Seria uma forma de ordenar o complexo fluxo que caracteriza o arranjo fsico funcional. A figura 16 mostra o exemplo de um setor produtivo que utiliza o arranjo fsico celular.
Figura 16 Arranjo celular

26 Na Figura 17 apresentado o esquema de uma clula de manufatura contendo oito postos de trabalho e operada por dois funcionrios. Neste exemplo cada operrio possui tarefas em quatro mquinas. A matria-prima entra na clula e movimenta-se no sentido horrio, conforme as setas azuis. Ao final as peas acabadas so dispostas em um transportador.
Figura 17 - Arranjo fsico celular (adaptado de Black, 1991, p.93) Conforme Lee (1996), as clulas de manufatura podem ser classificadas pelo seu nmero de produtos e processos. As principais classificaes apontadas por ele so: Clulas dedicadas: Uma clula de manufatura que produz um nico produto com, por exemplo, apenas pequenas variaes. Ela tem processos mltiplos e sequenciais. Clula com tecnologia de grupo: Esta clula produz uma famlia de produtos relacionados. Eles tm processos similares, mas no necessariamente idnticos.
27 Clula Funcional: Estas clulas contem um nico processo, que opera com uma grande variedade de produtos no relacionados. Clula de projeto: So clulas que produzem uma grande variedade de produtos no relacionados com mltiplos processos.
O arranjo fsico celular apresenta caractersticas que visam racionalizao e humanizao do trabalho. uma forma organizacional com as seguintes propriedades: Incentiva o esprito de equipe, motivando a produo; Cargos multifuncionais e equivalncia salarial; Unificao da responsabilidade equipe. Fluxo de materiais mais organizado; Reduo de espao. Flexibilidade quanto ao tamanho do lote e mis de produo; Superviso e programao da manufatura simplificada e mais racional; Reduz inventrios em processo; Fixao de data realstica de entrega da produo. Diminui estoques intermedirios e movimentao de materiais, consequentemente reduz custo de armazenagem e movimentao; Reduo de lead time; Avaliao mais precisa do custo; Sincronizao das necessidades.
Arranjos fsicos do tipo celular podem ser encontrados em vrios tipos de organizaes, no se restringindo apenas rea industrial. Os exemplos a seguir se referem a diversas aplicaes deste arranjo: Lanchonete de supermercado: sabendo que muito mais fcil fazer com que um consumidor que j est na loja compre mais, do que atrair um novo consumidor para entrar na loja, j h algum tempo os grandes varejistas disponibilizaram uma lanchonete no interior de suas instalaes. Estas lanchonetes possuem um arranjo celular capaz de produzir o servio de vendas completo, de forma independente do supermercado, uma vez que a lanchonete possui seu prprio caixa para pagamento, funcionrios de atendimento, balces e todos os equipamentos que permitem completar o processo de atendimento e venda ao cliente. Shopping de lojas de fbricas: consiste na agregao de vrias lojas ou bancas de fbrica em uma nica instalao, seguindo o conceito de cluster, ou seja, um local onde vrias empresas concorrentes entre si se renem para atrair clientes interessados nos seus produtos, como por exemplo: roupas, sapatos, informtica, etc. Pode-se classificar o arranjo fsico do shopping de fbricas como do tipo celular, onde cada loja representa uma clula. Feiras e exposies em geral: eventos como, por exemplo, a feira de utilidades domsticas, feiras de livros, feiras de maquinrio industrial, exposies de moda e tecido etc, sempre tm arranjo fsico do tipo celular. Cada clula, representada por
28 um expositor, tem autonomia suficiente para realizar o processo completo da finalidade da feira. Maternidade de um hospital, onde dificilmente os clientes tero a necessidade de cuidados de outras partes do hospital, alm daqueles j disponveis na rea de maternidade.
Para se desenvolver um arranjo fsico celular, so necessrias algumas condies que viabilizem sua implantao: Agrupamento de famlias de produtos na forma e nas operaes necessrias para manufatura; Padronizaes de mquinas, produtos, ferramentas e dispositivos, com classificao e codificao; Flexibilidade de mquinas para trabalhar para uma famlia de produtos e executar todas as operaes se possvel; Requer estudo detalhado sobre balanceamento de linhas. Conceito Russo: Agrupar as peas em funo dos equipamentos por que so processadas; Em cada caso, agrupar as peas por forma geomtrica; Agrupar por tipo de projeto; Agrupar por similaridade do ferramental necessrio para a fabricao.
Para a formao das famlias adotam-se alguns conceitos, sendo os principais:
Conceito do Fluxo do Processo: Necessita-se das ordens de fabricao com todos os dados (operaes; material; tempo; equipamentos; etc.); Registro do fluxograma de processo bsico; Determinao dos grupos principais pelas caractersticas comuns.
Este tipo de arranjo fsico apresenta as seguintes vantagens: Aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto: quando as mquinas so posicionadas em clulas, destinadas a uma famlia de produtos, o tempo de setup acaba por se reduzir, uma vez que menos tipos e famlias de produtos sero produzidos nestas clulas. Com a reduo dos tempos de setup possvel diminuir o tamanho dos lotes de produo, tornando a operao mais flexvel; Diminuio do transporte de material: as distncias percorridas pelo material em uma clula de produo so, geralmente, menores que o caminho percorrido pelo material em um arranjo fsico por produto ou por processo. A proximidade das mquinas e equipamentos na clula faz com que a necessidade de movimentao seja reduzida. Na maioria das vezes, isto elimina a necessidade de equipamentos de movimentao dispendiosos entre um processo e outro. O prprio operador pode se encarregar da movimentao manual entre dois estgios de produo;
29 Diminuio dos estoques: a diminuio dos lotes mnimos de fabricao, por si s, reduz o estoque mdio do produto fabricado. Alm disto, h a reduo dos estoques em processo, em consequncia da reduo do tempo de espera dos itens em processamento entre uma estao de trabalho e outra, quando comparado ao arranjo fsico por processo; Maior satisfao no trabalho: talvez uma das principais contribuies do arranjo celular esteja ligada ao ambiente de trabalho. mais fcil organizar o entrosamento entre os funcionrios de uma mesma clula, tanto pela proximidade fsica que acontece nas mini linhas de produo, como pela facilidade de treinamento e rotao de tarefas entre os trabalhadores. Os funcionrios passam a trabalhar o processo completo de produo do item e no mais tarefas fracionadas como nos demais tipos de arranjos fsicos. Isto torna o trabalho mais interessante e faz com que os funcionrios se sintam mais responsveis pelo processo e valorizados pela empresa; Melhores relaes humanas: As clulas ou TGs consistem em poucos trabalhadores que formam uma pequena equipe de trabalho; que produz unidades completas de trabalho. Melhores habilidades dos operadores: os trabalhadores vem apenas um nmero limitado de peas diferentes em um ciclo finito de produo, portanto a repetio significa uma aprendizagem rpida. Menos estoque em processo e manuseio de materiais: a clula combina vrios estgios de produo, portanto menos peas percorrem a rea industrial. Setup mais rpido para a produo: menos setup significa uma reduo na aparelhagem de ferramentas e, assim, mudanas rpidas da ferramenta; Flexibilidade quanto ao tamanho dos lotes de cada produto, permitindo elevado nvel de produtividade e qualidade, diminuindo o transporte dos materiais e os estoques. Promove a centralizao da responsabilidade sobre o trabalho e a satisfao do colaborador ao realiz-lo. Especfico para uma famlia de produtos: via de regra, uma clula preparada para um nico tipo ou famlia de produto. A clula e seus equipamentos tendem a ficarem ociosos quando no h programao de produo para aquela clula especifica, mesmo que existam recursos produtivos na clula que pudessem estar sendo utilizados; Dificuldade em elaborar o arranjo: a dificuldade e a complexidade na elaborao de um arranjo fsico celular so maiores que a dos arranjos por processo e por produto. Alta utilizao de mquinas; Atmosfera de equipe; Boa flexibilidade e produtividade;
Dentre as desvantagens do arranjo fsico celular esto:
Em resumo este arranjo fsico tem as seguintes caractersticas:
30 Equipamentos de uso geral com eventuais mquinas especficas; Operadores executam mais de uma atividade ao mesmo tempo; Reduo do material em processo; Reduo do manuseio de material; Reduo dos tempos de preparao; As mquinas so dispostas na sequncia do processo; Normalmente a clula projetada em forma de U; Um tipo de pea feito de cada vez dentro da clula; O tempo de ciclo para o sistema dita a taxa de produo para a clula; Os operadores trabalham em p e caminhando; So usadas mquinas mais lentas e especficas, que so menores e mais baratas.
Segundo Slack, Chambers e Johnson (2002), processo de layout frequentemente uma atividade difcil e de longa durao por causa das dimenses fsicas dos recursos de transformao envolvidos. A escolha um layout errado poder criar fluxos longos ou confusos, necessidades de mais estoques de materiais ou aumento dos mesmos existentes, maiores filas de clientes ao longo da operao, tempos maiores e aumentando os custos de operao. De acordo com os autores, de todas as caractersticas dos vrios tipos bsicos de layout, talvez a mais significativa seja a implicao dos custos unitrios na escolha do tipo de layout. Isto pode ser mais bem entendido com base na distino entre as repercusses sobre os elementos de custo fixo e varivel ao se adotarem os diversos tipos bsicos de layout. Para qualquer produto ou servio, o custo fixo de se estabelecer um layout posicional relativamente baixo quando comparado com qualquer outra forma de se produzir os mesmos produtos ou servios. Entretanto, os custos variveis de se produzir cada produto ou servio particular so relativamente altos quando comparados a qualquer outro tipo de layout. Os custos fixos tendem, ento, a aumentar medida que se migra do layout posicional para o layout por produto. J os custos variveis por produto ou servio, por sua vez, tendem a decrescer. Os custos totais para cada tipo bsico de layout dependero dos volumes de produtos ou servios produzidos. Isso leva afirmao de que para cada volume deve haver um tipo bsico de layout de custo mnimo. Na figura 18, o grfico a demonstra a posio dos quatro tipos bsicos de layout quanto ao custo e volume para qual parecem determinar. Mas na prtica, a incerteza sobre os custos fixos e variveis exatos de cada tipo de layout, significa que raramente a deciso se basear nica e exclusivamente na considerao de custos. Assim ilustrado no grfico b da figura 18. O custo exato de operar com o layout definido difcil de ser previsto e depender de fatores numerosos e difceis de quantificar.
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Figura 18 - Grficos de Custo/Volume (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002) Arranjo Misto, Hbrido ou Combinado utilizado quando se deseja aproveitar as vantagens dos diversos tipos de arranjo fsico conjuntamente. Geralmente utilizada uma combinao dos arranjos por produto, por processo e celular.
Figura 19 Fluxos racionalizados pelo arranjo misto Os arranjos fsicos combinados correspondem s associaes (combinaes) de arranjos em funo de um determinado processo produtivo. Pode-se ter uma linha constituda de vrios arranjos, conforme necessidade de fabricao do produto. Muitas operaes ou projetam arranjos fsicos mistos, que combinam elementos de alguns ou todos os tipos bsicos de arranjo fsico ou, alternativamente, usam tipos bsicos de arranjo fsico de
32 forma pura em diferentes partes da operao (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002). Os gerentes de operaes tambm criam arranjos fsicos hbridos quando introduzem clulas e automao flexvel, como um sistema de produo flexvel. Uma clula so duas ou mais estaes de trabalho distintas localizadas prximas, por meio das quais um nmero limitado de peas ou modelos processado utilizando fluxos lineares (RITZMAN; KRAJEWSKI, 2005).
Figura 20 - Complexo de restaurantes com os tipos bsicos de layout (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002). OUTROS TIPOS DE ARRANJOS FSICOS (parcialmente extrado de Gorgulho Jnior, 2010) Benjaafar, Heragu e Irani (2002, p.58) mostram que as recentes tendncias da indstria sugerem que as configuraes clssicas de arranjo fsico no renem as caractersticas
33 necessrias para atender aos empreendimentos multi-produtos e que necessria uma nova gerao de arranjos que devem ser flexveis, modulares e fceis de serem reconfigurveis. Isso se deve ao fato de alguns segmentos da indstria de manufatura estarem expostos a um ambiente turbulento. De acordo com Rheault, Drolet e Abdulnour (1995, p.221) um ambiente turbulento caracterizado por: Alta variao na demanda; Alta variao nos tamanhos de lotes de produo; Alta variao nos tempos de processamento; Alta variao nos tempos de preparao; Demanda estocstica (parcialmente ou totalmente); Frequentes mudanas no conjunto de produtos; Sequncias de produo variveis; Forte competio.
Os novos arranjos citados por Benjaafar, Heragu e Irani (2002, p.66) so: arranjo gil, arranjo modular e arranjo distribudo. Askin, Ciarallo e Lundgren (1999, p.962) apresentam o arranjo holnico e o arranjo fractal. Alm disso, necessrio citar as clulas virtuais de manufatura que, apesar de no se tratar de um arranjo fsico propriamente dito, esto diretamente relacionadas com o tema em questo. Arranjo fsico gil (agile layout) Apesar do nome, no um tipo especfico de configurao de cho de fbrica, mas sim quando a instalao permite frequentes reconfiguraes na disposio dos equipamentos. Quando necessrio o arranjo fsico reprojetado para maximizar o desempenho operacional ao invs de minimizar o custo de movimentao de material. Porm os autores acrescentam que capturar a relao entre a configurao do arranjo fsico e o desempenho operacional muito difcil: o problema de reprojeto no grave se as estaes de trabalho so leves e fceis de serem movidas, fazendo com que a mudana de layout seja rpida e de baixo custo. Benjaafar, Heragu e Irani (2002, p.65) citam as mquinas portteis (portable machine) como uma forte tendncia para solucionar as dificuldades e custos de alterao da distribuio fsica. Clulas virtuais de manufatura (virtual cells ou virtual manufacturing cells) No se trata de um arranjo fsico propriamente dito, pois pode ser aplicado em qualquer disposio de mquinas. O conceito foi proposto pelo National Bureau of Standards para solucionar um problema especfico de controle para a Automated Manufacturing Research Facility (IRANI; CAVALIER; COHEN, 1993, p.793). A primeira vez que um sistema de produo baseado em clulas virtuais foi chamado de Sistema Virtual de Manufatura Celular (Virtual Cellular Manufacturing System - VCMS) foi em 1996 (KO; EGBELU, 2003, p.2367). O termo virtual foi adotado nesta estrutura de controle da produo para se distinguir das clulas de manufatura reais que so definidas por grupos fixos de equipamentos no cho de fbrica. As clulas virtuais estendem o conceito de clulas definido em tecnologia de grupo por permitirem o compartilhamento de estaes de trabalho com outras clulas virtuais que produzem diferentes famlias de peas e que tem sobreposio de recursos requeridos.
34 Sarker e Li (2001, p.673) destacam que as clulas virtuais so agrupamentos lgicos das mquinas e no so mais reconhecidas por sua proximidade fsica, ou seja, os grupos no so fisicamente identificveis. A Figura 21 mostra trs clulas virtuais, com uma mquina compartilhada em um cho de fbrica com vinte mquinas de quatro tipos diferentes.
Figura 21 - Trs clulas virtuais (adaptado de Sarker e Li, 2001, p.674) A Figura 21 permite notar que no h um padro na disposio das mquinas no cho de fbrica. Irani, Cavalier e Cohen (1993, p.807) sugerem que as mquinas que so compartilhadas permaneam em um arranjo fsico funcional, prximo ou entre as clulas. Benjaafar e Sheikhzadeh (1996, p.853) sugerem o uso de um arranjo fsico completamente distribudo, onde as cpias de cada tipo de mquina so completamente dispersas no cho de fbrica. Na opinio de Baykasoglu (2003, p.2599) o arranjo fsico distribudo , provavelmente, a mais apropriada opo para implementao de clulas virtuais de manufatura. O arranjo fsico distribudo ser discutido posteriormente. Arranjo linear 80/40 este arranjo prev a existncia de 2 linhas prximas, uma com capacidade de atender 80% da demanda nominal prevista e a outra 40%. Sem necessidade de rearranjos (no sentido fsico), esta composio permite cobrir vasto espectro de variaes de demanda (incluindo utilizao de diferentes turnos). Exemplos: 20% do nominal: um operador em cada 2 postos de trabalho da linha 40%; 40% do nominal: utilizar somente a linha 40%; 60% do nominal: utilizar as 2 linhas, com um operador a cada 2 postos; 80% do nominal: utilizar somente a linha de 80%; 100% do nominal: linha de 80% + linha de 40% com um operador a cada 2 postos; 120% do nominal: utilizar as duas linhas.
Layout de Linha Flexvel Quando decidido adotar um layout em linha que envolve um fluxo sequencial entre estgios arranjados em srie, uma deciso adicional necessria para iniciar os estudos: qual forma adotar. Inspirados no sistema de produo japons,
35 algumas linhas tomaram formas de U, serpentinas e outras composies que diferem da linha tradicional. Chase, Jacobs e Aquilano (2006) mencionam que a forma U a mais usada para linhas mais curtas e as serpentinas em linhas mais longas.
Figura 22 - Layouts com Linha Flexveis (Chase; Jacobs; Aquilano, 2006) Essas linhas flexveis apresentam vrios benefcios quanto a sua forma, uma delas a flexibilidade e balanceamento de mo de obra em formatos U, quando o operador consegue trabalhar em estaes diferentes adjacentes ou cruzando o U. Isto permite que quando a produo aumentar pode-se adicionar mais operadores na linha, como mostra a figura 22. Sistemas Flexveis Corra e Corra (2006) comentam que cada vez mais frequente que as empresas e indstrias mantenham-se flexveis em termos de alterao de layout. Devido ao ciclo de vida de produtos e a insero de novas famlias ou produtos, algumas organizaes tentam aumentar ou manter a facilidade com que configuram e reconfiguram novos setores produtivos. Assim como em novas clulas de produo, setores de processo
36 entre outros, as empresas empregam equipamentos de menor porte e mveis para facilitar sua movimentao para novas configuraes de layout. Arranjo fsico modular (layout modules) apresentado por Irani e Huang (2000), esta proposta no assume padres de fluxo ou critrios de agrupamento de mquinas. O fluxo de material decomposto em uma rede de mdulos e cada mdulo representa parte da instalao. Um mdulo um grupo de mquinas conectadas por um fluxo de material bem definido. Como mostra a Figura 23, os autores definiram seis tipos de mdulo, os quais so discutidos a seguir.
Figura 23 - Os seis tipos de mdulos (Adaptado de Irani e Huang, 2000, p.260) 1. Mdulo fluxo em linha (flowline module) um arranjo linear de mquinas onde todos os produtos movem-se em sequncia, sem retorno a uma operao anterior e sem saltar nenhum equipamento. 2. Mdulo fluxo em linha ramificado (branched flowline module) ocorre quando um conjunto de produtos possui alguma diferena e divide o fluxo em ramificaes paralelas com operaes especficas. Posteriormente essas ramificaes unem-se novamente ao fluxo nico. composto por um conjunto de mquinas que 3. Mdulo clula (cell module) produzem uma famlia de peas ou produtos sem necessitar de nenhuma mquina externa ou visita a outro mdulo. As peas da famlia podem no usar todas as mquinas do mdulo e/ou ter a mesma sequncia de operao.
37 4. Mdulo centro de usinagem (machine center module) uma variao do mdulo clula. uma nica mquina automtica multifuncional que combina diferentes processos de manufatura. 5. Mdulo funcional (functional layout module) este mdulo anlogo ao tradicional departamento funcional com fluxo de material aleatrio entre as mquinas, ou seja, no h um fluxo dominante. 6. Mdulo fluxo padronizado (patterned flow module) o material possui um fluxo dominante e tambm h a presena de uma hierarquia. Este mdulo pode ser decomposto em mdulos de fluxo em linha e fluxo em linha ramificado. Arranjo fsico fractal, manufatura fractal (fractal manufacturing), fbrica fractal (fractal Em matemtica a palavra fractal usada para descrever objetos cuja estrutura factory) repete-se em cada detalhe quando a resoluo aumenta. A primeira metodologia que aplica a teoria de fbrica fractal no projeto de arranjo fsico foi proposta por Venkatadri, Rardin e Montreuil (1997, p.912). Os autores definem o arranjo fractal como sendo uma extenso do arranjo celular, pois o cho de fbrica dividido em pequenos grupos denominados clulas fractais ou simplesmente fractais. Na definio original as clulas fractais so idnticas e podem produzir toda a gama de produtos da empresa, pois possuem pelo menos uma estao de trabalho de cada tipo. Porm diferentes tipos de fractais podem existir na mesma empresa, como na Figura 24.
Figura 24 - Exemplo de arranjo fractal (adaptado de Venkatadri, Rardin e Montreuil, 1997, p.912) Arranjo fsico distribudo (distributed layout), arranjo fsico disperso (dispersed layout), arranjo fsico espalhado (scattered layout), arranjo fsico aleatrio (random layout) definido pela distribuio das estaes de trabalho por todo o cho de fbrica, como mostra a Figura 25, onde feita uma comparao entre um layout funcional e um distribudo. Montreuil e Venkatadri (1991) destacaram que em um ambiente externo extremamente voltil, o conjunto de produtos muda com frequncia, de forma rpida e drstica, sendo impossvel reconhecer um padro de fluxo estvel. As nicas entradas estveis disponveis para o estudo do projeto do layout esto relacionadas com as estaes de trabalho: tipos,
38 nmero de rplicas de cada tipo, utilizao esperada, tempo de processamento dos lotes transferidos e unidade de carga equivalente de lotes transferidos.
Figura 25 - Arranjos funcional e distribudo (adaptado de Benjaafar, Heragu e Irani, 2002, p.67) Os autores assumiram que um sistema inteligente de planejamento e controle da produo seria capaz de aproveitar as vantagens da proximidade entre estaes de trabalho de diferentes tipos. Conforme as ordens chegam ao sistema, as rotas necessrias sua execuo so construdas pela procura de mquinas disponveis e capazes de executar cada operao. Quando a instalao no estivesse altamente carregada, as peas que estariam em uma estao de trabalho de um tipo seriam roteadas para a mais prxima estao de trabalho do tipo requerido na etapa seguinte do processo de fabricao. Mesmo que a instalao estivesse mais carregada essa pea seria roteada para a mquina disponvel mais prxima (MONTREUIL e VENKATADRI, 1991, p.295). A inteno providenciar rotas mais eficientes para qualquer tipo de pea que o sistema deva produzir. Posteriormente, Montreuil, Venkatadri e Lefranois (1991, p.10) passam a usar o termo arranjo fsico hologrfico (holographic layout). muito difundido na literatura o termo Sistema Holnico de Manufatura (holonic manufacturing systems) que no est envolvido diretamente com o arranjo fsico do cho de fbrica (Arranjo fsico holnico, ou holonic layout) e sim com o interrelacionamento entre os elementos de produo, ou seja, a nfase dada no sistema de controle da manufatura. A fora de uma organizao holnica, denominada de holarquia (holarchy) est na habilidade de construir sistemas muito complexos que, entretanto, so eficientes no uso de recursos, resistentes a distrbios (tanto internos quanto externos) e adaptveis s alteraes no ambiente no qual existe. Os autores apresentam mquinas de cada tipo distribudo (maximally parcialmente distribudo mostra a Figura 26. um procedimento que busca maximizar a distribuio das e denominaram o resultado de arranjo fsico maximamente distributed layout). Tambm apresentam o arranjo fsico onde os setores no so completamente desagregados, como
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Figura 26 - Arranjo parcialmente distribudo (adaptado de Lahmar e Benjaafar, 2002a, p.3)
40 2. SISTEMATIZAO DE PROJETOS DE ARRANJO FSICO O resultado de um bom layout um arranjo mais efetivo, que ao mesmo tempo d segurana e satisfao ao colaborador, obtido atravs de um ambiente de trabalho mais apropriado (menores riscos e maiores satisfaes dos trabalhadores e melhor aparncia), economia de espao, menores demoras na produo, flexibilidade s mudanas, maior produo em menor tempo, melhor e mais fcil superviso. Para Olivrio (1985) o plant layout tem objetivo de buscar a combinao tima da equao de produo, no que consiste em aumentar a moral e a satisfao do trabalho, o incremento da produo, a reduo das demoras, economia de espao, reduo de manuseio, uso intensivo dos equipamentos, mo de obra e servios, reduo do tempo de manufatura e de material em processo, reduo dos custos indiretos, melhor qualidade, flexibilizao, entre outros. De acordo com o autor para atingir os objetivos do plant layout necessrio atender seis princpios gerais: Princpio da integrao trata-se em dispor os equipamentos e mquinas de forma harmnica. Uma unidade fabril composta por diversas mini unidades interligadas numa sequncia em srie, sendo assim, uma falha em qualquer parte das mini unidades, afeta toda a unidade; Princpio da mnima distncia o movimento de material em processo no agrega valor ao produto. Esse princpio versa no esforo de reduo para o mnimo possvel o movimento de material, buscando reduzir custos; Princpio de obedincia ao fluxo de operaes referiram-se aos materiais, equipamentos, pessoas, quanto ao movimento de um fluxo contnuo, em observncia ao processo de manufatura; Princpio do uso das trs dimenses este princpio trata da preocupao da ocupao dos espaos. Considerando, portanto, o volume dos objetos, rea de circulao de ar, espaos de movimentao e operao, espaos para manuteno volume, segurana, etc; Princpio da satisfao e segurana diz respeito a satisfao e o conforto as pessoas proporcionado por um arranjo fsico bem elaborado. Preocupando-se com o ambiente de manufatura propcio para desenvolver as atividades com segurana e aprazvel. So fatores relacionais a esse princpio as cores, iluminao, temperatura ambiente, rudos, limpeza, odor, etc; Princpio da flexibilizao trata-se da necessidade em prever mudana de produto, mudana de mquinas frente s inovaes tecnolgicas e, a mudana de mtodos e sistema de trabalho. Levantamento consiste em conhecer algumas caractersticas da organizao, os funcionrios, as matrias primas, os equipamentos e os processos utilizados. Planejamento de solues fase onde se estudada de forma passvel as modificaes, onde so levantadas as possveis solues, identificadas s intervenes fsicas e projetadas as melhorias que devero ser observadas.
Para desenvolver um projeto de layout necessrio seguir cinco etapas:
41 Crtica do Planejamento fase que ocorrem as mudanas, que seria a fase de adaptao ou o tempo de acomodao. A implantao ou mudana de um arranjo fsico requer um tempo para aceitao por parte das pessoas envolvidas, ento nesta fase anlise crtica do planejamento tem a dupla finalidade de fazer com que a transio seja facilitada atravs dos entendimentos e, tambm, permitir o aprimoramento do planejamento desenvolvido. Implantao nesta fase so providenciadas as mudanas necessrias para o arranjo fsico, incluindo maquinrios, divises, elevaes, determinao dos pontos de gua e energia, iluminao, sinalizao, equipamentos de preveno de acidentes e sinistros, etc. Controle de resultados esta a ltima fase onde so levantados todos os dados necessrios ao desempenho dos setores para que sejam adotados os ajustes quando necessrios.
Conforme Franck (2007), as tarefas de um projeto modelo de arranjo fsico ocorrem em trs grupos distintos: obteno de informaes, definio de estratgias e planejamento do Layout. A tarefa 1.01 inicia o projeto, com planejamentos para as atividades, tempo e recursos. A tarefa 1.21 finaliza o projeto, com a identificao da soluo final de layout.
Figura 27 Projeto Modelo de Planejamento de Macro-Espao (FRANCK, 2007)
42 Nos anos 50, Muther (1961) props um mtodo sistemtico de anlise e projeto de layout funcional que se tornou bastante popular, chamado mtodo SLP, Systematic Layout Planning (Planejamento de Layout Sistemtico). O mtodo SLP, tambm denominado de carta de ligaes preferenciais, uma ferramenta utilizada para elaborao de layout que analisa a relao de importncia entre as atividades ou reas de uma dada empresa. Corra e Corra (2006) afirmam que embora o mtodo no contemple tendncias modernas como o layout celular, pode ser til em determinadas situaes principalmente naquelas em que se desenha o projeto de layout de operaes que processam clientes. Este mtodo prev a elaborao de um quadro de relacionamentos que mostra a importncia de ter os departamentos ou reas adjacentes. Chase, Jacobs e Aquilano (2006) explicam que em certos tipos de problemas de layout, o fluxo numrico de itens entre os departamentos no prtico de obter ou no revela os fatores qualitativos que podem ser cruciais para a deciso de localizao. Este modelo e tambm todo o arranjo fsico se baseiam nos seguintes conceitos fundamentais: Interrelao entre setores, que o grau relativo de dependncia ou proximidade entre as atividades; Espao necessrio para cada um destes, que trata da quantidade, tipo e forma ou configurao dos itens a serem posicionados; Adaptao do estudo s necessidades e restries impostas, que o arranjo das reas e equipamentos da melhor maneira possvel.
As figuras 28 e 29 apresentam um resumo dos procedimentos e passos do sistema SLP.
Figura 28 - Passos de planejamento por SLP (CORRA; CORRA, 2006)
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Figura 29 - Sistema de procedimentos SLP (ADRES, 2003)
44 3. DADOS DE ENTRADA Para Muther (1978) e Oliveiro (1985), nove fatores devem ser estudados para a elaborao de um bom layout: Material: caractersticas dos materiais envolvidos como: tipo de matria prima, recebimento, suprimentos, refugos, reparos ou retrabalho, sucata, sobras, embalagem. Devem-se levantar todas as caractersticas dos materiais envolvidos na produo, como matrias-primas, refugos, sucatas e materiais para embalagem e manuteno. O layout influenciado pelas caractersticas qumicas e fsicas, a sequncia de operao e as quantidades; Infraestrutura para condicionar a matria prima, seu trafego, suas operaes e seu controle. So tambm levantados os elementos que no aparecem nos diagramas ligados diretamente aos processos, por no contriburem com o processo produtivo, mas que do sustentao maior parte das operaes, como por exemplo, banheiros, centrais eltricas, espao para sistemas de ar condicionado, dentre outros. Uma das ferramentas mais utilizadas nesta fase do projeto o checklist da infraestrutura fsica, que auxilia a catalogar os recursos necessrios e a acompanhar a anlise destes recursos; Equipamentos: caractersticas dos equipamentos envolvidos como: suas dimenses, energia e suprimentos, acessrios, suas alimentaes e operaes, resduos, sua manuteno. Em equipamentos, as obtenes das suas caractersticas e dos seus acessrios influenciam no layout atravs dos processos e mtodos, os tipos de mquinas e sua utilizao; Mo de obra: caractersticas da mo de obra envolvida: trabalhadores diretos e indiretos, superviso e chefias, organizao do setor, Instrues, residncia dos trabalhadores, meio de transporte, cultura, procedimentos, segurana, ambiente (luz, temperatura, suprimentos; entre outros). A mo-de-obra direta ou indireta envolvida, superviso e chefias, precisam ser levantadas. So levados em considerao os problemas de segurana, condies de trabalho e sua correta utilizao; Movimentao: caractersticas dos movimentos e transportes envolvidos: infraestrutura como rampas, tubos, trilhos, pontes rolantes, canais, piso, energia para transporte, elevadores, vias, depsitos, tanques, suportes, estoques, expedio, equipamentos de transporte e a manuteno dos mesmos. Na movimentao so levadas em considerao as caractersticas da movimentao e seus equipamentos envolvidos, e tambm seus depsitos. O layout influenciado pelo fluxo de materiais, o espao para a movimentao e a anlise desta movimentao; Esperas: caractersticas da esperas envolvidas como: rea de recebimento e entrada de material e suas sadas e expedies; armazenamentos em processo; armazenamento de sucatas, refugos, sobras; equipamentos fora de processo; manuteno de mquinas fora do horrio de produo, estacionamento. Em se tratando de esperas, buscam-se as caractersticas do armazenamento e as demoras, considerando a localizao, espaos necessrios, mtodos de armazenamento e o equipamento utilizado;
45 Servios: grande a quantidade de itens que devem ser levados em considerao: Pessoal (portarias, refeitrios, banheiros); Material (controles, inspees); Equipamentos (acessos, manuteno). Caractersticas de servios envolvidos como: entrada e sada de fbrica e controle; controle de estacionamento; toaletes, vesturios, assepsia, comunicao interna e externa, segurana e medicina do trabalho, comunicao, alimentao, limpeza e higiene, educao e treinamentos, climatizao, manuteno, abastecimento, despejo, ecologia; Edifcio: caractersticas dos edifcios envolvidos como: Fins gerais e especiais do edifcio, materiais do edifcio, infra-estrutura urbana do edifcio, ambientes naturais, pisos, fechamentos, acessrios, ventilao e climatizao, espao interno, disposio e futuras ampliaes, embarque e desembarque, servios da fbrica, logstica, capacidades e necessidades, abastecimentos. Os edifcios influenciam o layout atravs dos dados da localizao de acessos, canais e reas externas; Mudana: caractersticas das mudanas que iro se apresentar: Procedimentos, locaes, trajetos, vias, mapa de fluxo de valor, rotinas possveis em horrios; As mudanas que podem afetar o layout so substituies de materiais, mo-de-obra, servios auxiliares e outras modificaes. Produto (material); Quantidade (volume); Roteiro (sequncia de processo de fabricao); Servios de suporte; Tempo.
Assim, os dados de entrada necessrios resoluo dos problemas de layout so:
Slack, Chambers e Johnson (2002) afirmam que o Diagrama de Processo utilizado para documentar o processo que est sendo utilizado ou estudado, registrando as sequncias das tarefas e relaes de tempo entre diferentes partes de um trabalho e movimentao de pessoal, informaes ou materiais de trabalho. Para isto, utilizam-se trs tcnicas principais que focalizam a sequncia de tarefas: ponto inicial para a confeco de um Diagrama de I. Diagrama de Processo Global Fluxo de Processo. Nele utilizam-se apenas os smbolos de operao e inspeo ilustrados na figura 6, agregando diversas tarefas menores em uma operao global; II. Diagrama de Fluxo de Processo registra a sequncia do processo e descreve todos os eventos que ocorrem neste processo. Esta descrio localiza-se ao lado direito do smbolo que representa cada atividade. Nela, esto inseridas as informaes do que feito em cada atividade, o tempo de execuo prevista ou realizada, o nmero de colaboradores envolvidos ou quaisquer informaes que sejam relevantes ao processo. No diagrama, as linhas horizontais indicam a entrada de itens provenientes de fornecedores externos ao processo (sejam fornecedores terceirizados ou internos, da prpria empresa). Se existirem mais itens, pode-se adicionar mais linhas horizontais, sendo uma para cada item.
46 J as linhas verticais indicam a sequncia dos eventos, onde esto inseridas as operaes do processo com seus respectivos smbolos. As setas horizontais mostram a interao de determinado ponto do processo; III. Diagrama de Processo de Duas Mos ou Grfico de Operaes visa a sequncia de processo de um sub-micro layout (um posto de trabalho) que se utiliza de trabalho manual, utilizando os mesmos princpios dos diagramas de processos globais e fluxos de processo. Utilizam-se os mesmos smbolos ilustrados na figura 6, porm o smbolo de atraso indica que a mo do operador est esperando para realizar sua prxima tarefa, e o smbolo de estocagem utilizado quando a mo do operador est segurando uma pea ou documento. Slack, Chambers e Johnson (2002) relatam que estes diagramas so mostrados de forma pr-formatada. feita uma descrio por meio de registros das atividades de cada mo do operador durante uma atividade, traando-se sobre os smbolos referentes atividade que est desenvolvendo. Uma das vantagens desta pr-formatao a indicao das relaes das atividades realizadas com cada mo do operador. A partir dos dados, possvel a construo do grfico ABC para a anlise da composio dos produtos. Este grfico ABC, que Muther (1986) chama de Diagrama P-Q, de fundamental importncia, pois a base para a deciso sobre o tipo de arranjo que ser adotado: posicional, linear ou uma combinao deles. A figura 30 apresenta um exemplo de diagrama P-Q.
Figura 30 Diagrama P-Q de uma indstria qumica (ANDRES, 2003)
47 Para Muther (1986), os problemas de arranjo fsico esto relacionados aos dois elementos bsicos: produtos (P) e quantidades (Q), ou seja, quanto de cada item deve ser produzido. Isto se deve ao fato de que as instalaes fsicas de uma indstria so organizadas com a finalidade de permitir a produo de alguns tipos determinados de produtos em certa quantidade e, da melhor forma possvel, ou seja, o de menor custo, o de maior qualidade, etc. Alm desses dois elementos bsicos, Muther (1986) inclui mais outros trs elementos: Roteiro (R) do processo procura a eliminao de operaes desnecessrias atravs de uma combinao de operao ou mudana de sequncia ou com o melhoramento dos processos, determinando a melhor sequncia de movimentao de material em processo, utilizando um diagrama de fluxo denominado de Carta de Processo; Servio (S) de apoio para suprir as atividades no so diretamente ligados ao processo produtivo, mas torna-se muito importante num contexto amplo, no tocante ao mantimento de todo processo de manufatura, est includo neste servio a manuteno, ferramentaria, atendimentos de primeiro socorros; e Tempo (T) dimensionado para produzir ou quando para produzir.
Enfim, os elementos P, Q, R, S e T so os dados iniciais que daro suporte as solues do arranjo fsico. Para o projeto do arranjo fsico ser necessrio tambm determinar a necessidade de equipamentos. A estimativa desta necessidade pode ser calculada em funo de trs fatores: Necessidade de produo, ou seja, a demanda esperada para o produto; Capacidade disponvel em funo dos turnos de trabalho; Especificaes tcnicas do fabricante do equipamento; O clculo da necessidade de equipamentos ocorre utilizando-se a frmula: m= txN CD Onde: m = nmero de mquinas necessrio; t = tempo de operao unitrio por pea; N = nmero de produtos ou operaes por perodo; CD = capacidade disponvel por perodo.
48 4. FLUXO DE MATERIAIS Utiliza-se o diagrama montado de Produto por Quantidade, Diagrama (P-Q), como base para escolher o mtodo mais adequado para se fazer a anlise do fluxo de materiais. O diagrama P-Q fornece regies, as quais so associados mtodos de anlise, quais sejam: Carta de Processos: regio A da curva, utilizado para poucos produtos de grande volume de produo. a descrio do processo de fabricao em um fluxograma que utiliza smbolos apropriados, faz o caminho da matria prima at a expedio do produto acabado. Carta de Processos Mltiplos: regio B da curva, utilizada para produtos numerosos e processos semelhantes e quando no h montagem. Semelhante ao mtodo anterior, mas descreve vrias linhas de produo paralelamente, para isso devem possuir processos de fabricao semelhantes. Os produtos so listados na horizontal e os processos na vertical. Carta De-Para: regio D da curva, utilizado para muitos produtos altamente diversificados e de baixo volume. necessrio listar todas as operaes do processo produtivo e coloc-las na mesma sequncia no eixo da horizontal e da vertical.
A Anlise do Fluxo de Produo estuda e verifica o caminho que os itens percorrem dentro das unidades de produo ou entre estas, durante seu processamento. Numa clula simples, com um mix pequeno de produtos, ocorrem poucas ou nenhuma variao ao longo do processo. J em clulas compostas, por conter uma grande variedade de produtos, contm tambm muitos equipamentos. O tratamento da anlise do fluxo de produo feito de forma diferente entre estas duas situaes (LEE, 1998). Para o estudo do Fluxo de Produo em uma Clula Simples, necessrio ter em mos a planta baixa da clula com todos os seus equipamentos em escala, para que as distncias percorridas pelos produtos durante seu processo sejam apuradas de forma mais concreta (LEE,1998). O uso de softwares de CAD auxilia bastante nesta etapa, tornando mais rpido o levantamento destas informaes, que servir para uma comparao entre as distncias percorridas no arranjo fsico atual, com outras propostas de melhorias de layout. As figuras 31 e 32 demonstram como as simulaes dos fluxos de produo em clulas simples podem deixar alguns arranjos mais otimizados, com produtos percorrendo menores caminhos e consequentemente tornando o processo muito mais fcil de se controlar.
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Figura 31 Exemplo de Fluxo de Produo em Clulas Simples (adaptado de Black, 1998)
Figura 32 Exemplo de Fluxo de Produo em Clulas Simples Otimizado (BLACK, 1998) Para Lee (1998), numa Anlise do Fluxo de Produo para uma Clula Composta, todos os produtos que passam pela clula devem ser identificados, assim como todos os postos de trabalho que fazem parte desta clula. um estudo um pouco mais trabalhoso, em virtude
50 do maior nmero de produtos que so produzidos, e que nem sempre utilizam todos os equipamentos disponveis dentro desta clula. Para se fazer esta anlise, montada uma matriz, conforme a figura 33, com todos os produtos e postos de trabalho que compe a clula estudada. Ento se faz uma correlao entre os produtos com seus postos de trabalho.
Figura 33 Matriz para Anlise de Fluxo de Produo em Clula Composta (LEE, 1997) Aps esta etapa, os produtos que utilizam os mesmo postos de trabalho devem ser aproximados, formando blocos conforme indicados na figura 34, auxiliando na visualizao de quais mquinas devem ficar prximas umas das outras, e na identificao dos produtos que passam pelos mesmos blocos formando clulas de menor tamanho. A
51 anlise das afinidades entre estas novas clulas no pode ser esquecida, para que se tenha uma otimizao na movimentao e no compartilhamento de pessoal (LEE,1998).
Figura 34 Matriz Retrabalhada para Anlise de Fluxo de Produo em Clula Composta (LEE, 1997)
52 5. DIAGRAMA DE FLUXO E/OU INTERRELAES Com as relaes entre os setores definidos, pode-se montar o Diagrama de Interrelaes (ou interligaes preferenciais, afinidades, ou configurao), o qual no considera escala, tratando-se de uma planta com setores representados por smbolos ligados por linhas que representam a importncia da relao. Nele podemos acrescentar o fluxo de materiais, criando o Diagrama de fluxo. O Diagrama de fluxo tem objetivo de representar graficamente a intensidade de fluxo de materiais entre os setores. Cada setor representado por um retngulo e o fluxo por linhas, o nmero de linhas proporcional intensidade do fluxo. Para determinar os diagramas, necessrio conhecer primeiramente as Unidade de Planejamento de Espao (um prdio, um departamento, uma unidade de produo ou um posto de trabalho, de acordo com o arranjo fsico a ser estudado) e realizar uma anlise de afinidades: a comunicao ou interao pessoal entre os colaboradores, movimentaes de materiais entre os setores ou qualquer outro fator que exija uma proximidade, precisa ser verificada. As afinidades so os fatores que influenciam diretamente na necessidade de uma proximidade ou no entre os setores ou postos de trabalho (LEE, 1998). Para se montar o layout de uma fbrica, alm do estudo do fluxo de materiais, importante a anlise da relao entre os setores. Esta relao obtida atravs da Carta de Interligaes ou interrelaes preferenciais. Com este documento, pode-se integrar servios de apoio aos departamentos de produo, visualizado o nvel de relao entre as atividades, sua importncia e justificativa. Isto feito atravs de notaes, que so classificadas em letras: A E I O U X Absolutamente necessrio Muito importante Importante Pouco importante Desprezvel Indesejvel
Talvez uma das maiores dificuldades na elaborao de um diagrama de relacionamento seja a determinao precisa do grau de relacionamento entre dois departamentos. A atribuio de uma das letras A, E, I, O, U ou X muitas vezes pode se basear em critrios subjetivos e geralmente obtida pela anlise ou indicao dos gerentes envolvidos. As razes para desejar que dois setores estejam prximos so: 1. Utilizar o mesmo equipamento ou as mesmas instalaes; 2. Compartilhar o mesmo pessoal ou o mesmo registro; 3. Garantir a boa sequncia do fluxo de trabalho; 4. Facilitar a comunicao; 5. Evitar condies no seguras ou desagradveis; 6. Semelhana no trabalho executado. Na prtica, pode ser til colocar os nmeros prximos s letras do diagrama para indicar a razo que levou o analista a indicar tal letra para o relacionamento.
53 Para os motivos das interrelaes, estes so tabelados e numerados, na forma de razes bsicas para as proximidades: 1 - Fluxo de materiais 2 - Necessidade de contato pessoal 3 - Utilizao de equipamentos comuns 4 - Utilizao de registros semelhantes 5 - Pessoal em comum 6 - Superviso ou controle 7 - Frequncia de contatos 8 - Urgncia de servios 9 - Utilizao dos mesmos suprimentos 10 - Intensidade de fluxo de documentos 11 - Facilidade de administrao Valores numricos, escala de vogais, estilos de linhas variados ou cores diferentes, conforme a figura 35, so utilizados para as classificaes das afinidades entre os setores.
Figura 35 Convenes de Afinidades (adaptado de Lee, 1997) Muther (1978) apresenta um mtodo mais preciso para quantificar as interrelaes, baseado na intensidade ou capacidade de movimentao de materiais, denominado Mtodo MAG (MUTHER, 1978, p.152-159). O MAG (forma abreviada de magnitude) uma unidade criada para medir a transportabilidade de materiais (matrias-primas, produtos acabados ou semi-acabados), tendo por base os seguintes fatores: Tamanho; Densidade ou estado de agregao;
54 Forma do material; Risco de danos ao material, suprimentos e empregados; Condies do item; Valor ou custo do item.
Outra maneira de identificao das afinidades atravs da utilizao do Diagrama de Afinidades, conforme a figura 36, que mostra alm das afinidades relacionadas ao fluxo de materiais, tambm outros fatores, como por exemplo, o pessoal compartilhado entre os setores.
Figura 36 Diagrama de Afinidades (SCHMIDT, 2007) Segundo Lee (1998), em cada linha coloca-se uma unidade de planejamento do espao. Segue-se a diagonal que parte de umas das linhas at encontrar a diagonal da linha que parte da outra unidade de produo que se deseja fazer a anlise das afinidades existentes. No losango de encontro das unidades, colocam-se as afinidades verificadas entre os setores, utilizando-se para isto o quadro de Convenes de Afinidades, e indica-se tambm se existem fluxos de materiais, compartilhamento de pessoal ou ambos entre estes setores. Aps esta etapa, faz-se uma anlise das afinidades entre as unidades, conforme indicado na figura 37, utilizando-se as convenes de afinidades grficas demonstradas na figura 35.
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Figura 37 Anlise das Afinidades entre as unidades de produo (LEE, 1998) Isso facilitar a montagem do diagrama de configurao, que verifica o melhor posicionamento dos setores, de acordo com as afinidades pr-estabelecidas. Ele deve ser feito e otimizado at que se chegue a uma situao ideal, pois nem sempre nas primeiras verificaes chega-se um resultado satisfatrio (LEE, 1998). Um exemplo de um diagrama de configurao est demonstrado na figura 38.
Figura 38 Exemplo de um Diagrama de Configurao (LEE, 1998) Na figura 39, observa-se a melhoria contnua de determinada configurao. Pode-se notar a evoluo do grfico, com reduo de cruzamentos de caminhos e consequentemente de
56 uma grande movimentao de materiais, eliminando percursos que no agregam valor algum ao produto.
Figura 39 Otimizao de um Diagrama de Configuraes (LEE, 1998)
57 6. DETERMINAO DE ESPAOS Lee (1998) comenta que cada rea tem sua necessidade de espao, que determinada pela movimentao de pessoal, movimentao de materiais ou pela manuteno dos equipamentos que nela esto inseridos. O planejamento do espao determina o espao necessrio e planeja para que estas tenham uma configurao mais funcional possvel. O levantamento da necessidade de rea fsica fundamental para a elaborao de um bom arranjo fsico. Para determinao dos espaos, devem-se estabelecer as reas para as atividades envolvidas e adaptar ao diagrama de interrelao e/ou fluxo. Para o clculo de reas importante determinar mquinas e equipamentos utilizados na empresa. Quando necessrio, pode-se registr-los em fichas adequadas, contendo dimenses do produto, espao utilizado, suprimento, especificaes tcnicas e outros. A somatria dos espaos necessrios deve ser igual ou menor ao espao disponvel. Caso contrrio, devem ser tomadas medidas para ampliar as instalaes, que podem ser feitas aumentando horas de trabalho, melhorando processos, verticalizando a produo e armazenagem, etc. Devido s particularidades de cada processo, mquinas, forma de trabalho e configurao da planta previamente construda, o clculo e a diviso das reas tornam certos nveis de detalhe especficos para cada caso. Problemas de iluminao, sadas de emergncia, acesso a bebedouros e banheiros, necessidades de instalaes hidrulicas, de exausto etc., devem ser levados em conta. Apesar dos detalhes especficos de cada caso, alguns conceitos bsicos e naturais devem ser obedecidos para a elaborao de um bom arranjo. O clculo das reas necessrias para cada centro de trabalho pode ser feito da seguinte forma: Aresta viva: chamamos de aresta viva o lado ou dimenso produtiva de um equipamento. Em outras palavras, o lado que o trabalhador opera a mquina. Por exemplo, a aresta viva de uma mquina de costura corresponde ao lado da mquina onde a costureira senta para costurar. No caso de uma prensa, a aresta viva o lado utilizado pelo operador para a colocao de blanks e retirada de peas estampadas. Superfcie ou rea projetada (Sp): a rea correspondente projeo ortogonal do contorno do equipamento em relao ao piso da fbrica. Em palavras mais simples, pode-se dizer que a superfcie projetada a rea correspondente maquina ou equipamento vista de cima. Geralmente, esta superfcie corresponde rea fsica da base do equipamento. Superfcie ou rea de operao (So): corresponde rea estritamente necessria para que o trabalhador possa operar o equipamento de forma segura e eficiente. Naturalmente, o clculo da rea de operao varia de acordo com o tipo de mquina, operao, tamanho das peas para processar e tamanho dos estoques utilizados no processo. De forma geral, a superfcie de operao calculada utilizando-se 100% das dimenses de cada aresta viva da mquina multiplicada pela metade da aresta no viva ou considerando-se uma faixa mnima de 0,5 m, quando o comprimento da aresta no viva for pequeno demais e uma faixa mxima de 2 metros, quando a dimenso da aresta no viva for grande demais.
58 Superfcie ou rea de circulao (Sc): alm da rea de operao, ser necessrio prever uma outra rea para permitir a circulao do fluxo de produtos, pessoas e materiais da operao produtiva. Esta rea de circulao geralmente calculada utilizando-se 50% da soma da rea projetada com a rea de operao, respeitandose um limite mximo de 3 metros. Corredores de passagem: so reas destinadas circulao comum de pessoas, materiais e veculos que no fazem parte direta do fluxo de produo. Um corredor de passagem deve ter largura mnima de 0,6 metro. Porm, como alertado anteriormente, a largura do corredor vai depender de cada necessidade especifica, bem como da disponibilidade de espao. H de se levar em considerao, os equipamentos de movimentao que so utilizados na empresa e que precisaro circular por seus corredores. As figuras a seguir apresentam alguns desses equipamentos.
Figura 40 Carrinho industrial
Figura 41 Paleteira
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Figura 42 Empilhadeira
Figura 43 Empilhadeira: caractersticas dimensionais (LAUGENI; MARTINS, 2005)
60 Em algumas empresas, a falta de espao obriga corredores de largura estreita que permitem a passagem de apenas uma pessoa por vez, sendo necessria, inclusive, a colocao de placas de indicativas de sentido do corredor. Este tipo de soluo no recomendado e s deve ser adotado em ltima instncia. Exemplos (PEINADO; GRAEML, 2007) 1. Calcular a necessidade de espao das reas de operao, circulao e corredores de passagem de um centro produtivo com rea projetada de 1 x 1 m e apenas uma aresta viva.
Figura 44 - Exemplo de clculo da rea de trabalho com uma aresta viva (PEINADO; GRAEML, 2007) 2. Calcular a necessidade de espao das reas de operao, circulao e corredores de passagem de um centro produtivo com rea projetada de 5 x 5 m e apenas uma aresta viva.
Figura 45 - Exemplo de clculo da rea de trabalho com uma aresta viva (PEINADO; GRAEML, 2007) 3. Calcular a necessidade de espao das reas de operao, circulao e corredores de passagem de um centro produtivo com rea projetada de 1 x 1 m com trs arestas vivas.
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Figura 46 - rea de trabalho com trs arestas vivas (PEINADO; GRAEML, 2007) No que tange as reas de armazenamento, faz-se necessrio considerar como os materiais so estocados. As figuras que se seguem apresentam alguns exemplos de forma de estocagem.
Figura 47 Rack aramado
Figura 48 Estrutura porta pallets
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Figura 49 Mezanino
Figura 50 Cantilever
Figura 51 Porta bobinas
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Figura 52 Bag dinmico
Figura 53 Estocagem de barras e tubos
Figura 54 Estrutura porta-barras
64 7. DETERMINAO DE INTERRELAES ENTRE ESPAOS O Diagrama de Interrelaes entre espaos utiliza o diagrama de fluxo e as reas necessrias para cada atividade. Deste modo tem-se uma melhor viso do layout em uma escala aproximada das reas. As atividades permanecem com a mesma numerao e o diagrama montado da mesma forma que o digrama de interrelao, como visto anteriormente, agora considerando as restries de rea. Tambm se fazem aperfeioamentos neste esquema para adaptar as restries fsicas da instalao. Para a definio do espao de cada unidade de produo, devem-se seguir os seguintes passos, aps a definio das afinidades: Todo o espao necessrio planejado: os manuais das I. Planejamento do Espao mquinas (para eventuais manutenes) e o fluxo de pessoas e materiais so verificados para satisfazerem esta necessidade (LEE, 1998). Depois de verificadas estas necessidades desenham-se o espao seguindo alguns passos: Desenha-se uma figura geomtrica (quadrado ou retngulo) no tamanho total que o posto necessite. Divide-se a figura em tamanhos iguais, utilizando-se medidas condizentes com suas necessidades, em quadrados de maior ou menor valor pra cada caso. Insere-se o smbolo para cada unidade j definido, sobre a rea desenhada.
Estes procedimentos devem ser repetidos para cada unidade de produo do processo. Logo aps realizado o Planejamento II. Planejamento Primitivo do Espao Primitivo do Espao, onde segundo Lee (1998), verificada a disposio das unidades com a integrao das suas necessidades de espao, baseada no Diagrama de Configuraes. A figura 55 mostra um exemplo de Planejamento Primitivo do Espao;
Figura 55 Planejamento Primitivo do Espao (LEE, 1997)

65 III. Anlise das Limitaes Uma vez realizado o planejamento primitivo do espao, so verificadas as limitaes do projeto, que so as condies que interferem na elaborao de um plano ideal de espao. Estas condies podem ser, por exemplo, o formato da construo, desnveis do assoalho, colunas e vigas dentro da rea utilizada. Todas, sem exceo, devem ser levadas em considerao no momento em que o posicionamento das unidades de produo est sendo realizado (LEE, 1998). Para Lee (1998), as limitaes so fatores que no se adaptam ao conceito de unidades de produo, afinidades e espaos, mas afetam o macro-espao. Estas limitaes podem ser identificadas atravs de uma tabela. Assim tem-se uma visualizao de todas as limitaes de cada unidade, facilitando a atuao para elimin-las. A documentao acumulada do projeto para cada unidade de produo e categoria revisada e as limitaes so listadas. Um ponto ou marca associa cada limitao a uma determinada unidade (LEE, 1998); A partir de ento, o Planejamento Macro do IV. Planejamento do Macro-Espao Espao pode ser definido. Lee (1998) considera que a planta baixa do local onde ser instalado ou re-elaborado o novo arranjo fsico de suma importncia nesta etapa do processo. Todas as limitaes do projeto tambm devem estar bem definidas e analisadas, para que se tenha um processo eficaz. Os desenhos das unidades de produo so posicionados sobre a planta baixa do local onde sero instalados, respeitando-se sempre as limitaes do projeto e o espao necessrio para cada unidade, conforme demonstrado na figura 56.
Figura 56 Planejamento Macro do Espao (LEE, 1998)
66 8. PLANEJAMENTO DE ARRANJO FSICO DETALHADO
Planejar um arranjo fsico pode parecer apenas a locao de mquinas e/ou equipamentos para que se chegue a um layout satisfatrio, mas na realidade a desobedincia de alguma regra ou fator importante para o processo pode acarretar desperdcio e prejuzo para a empresa. Assim, um arranjo fsico no planejado corretamente pode ocasionar: ineficincia de operaes, gargalos com perca de tempo para a produo, longas distncia entre os centros com perca atravs dos transportes ou movimentaes excessivas dos materiais e operrios, ociosidade dos equipamentos e/ou mquinas, excesso de reas com perca de recursos na utilizao da edificao ou terreno, entre outros problemas decorrentes de um layout deficiente. Ao se planejar previamente o arranjo fsico de uma planta fabril de forma adequada possibilita-se que todas as atividades se integrem de forma coerente, permitindo uma sequncia lgica, evitando a gerao de desperdcios, bem como prevendo e facilitando possveis mudanas futuras. A meta de um arranjo fsico minimizar os custos totais dos fluxos satisfazendo um conjunto de restries especificadas pelo processo de manufatura. O planejamento sistemtico de layout uma ferramenta que promove a preparao para uma manufatura eficiente desde a sua base, promovendo resultados com condies para receber estruturas e ferramentas modernas de produo. Slack, Chambers e Johnson (2002) citam o SLP auxiliado por computadores, pois a complexidade do processo levou ao desenvolvimento de numerosos procedimentos heursticos com a finalidade de auxiliar no processo do projeto. Procedimentos heursticos usam o que tem sido chamado atalhos no processo racional e regras de bom senso na busca de solues equilibradas. Eles no alcanam o sucesso timo, mas aproximam o resultado desta meta. Para um melhor entendimento do processo Correa e Correa (2004) propem um exemplo de aplicao do mtodo. No Passo 1 do SLP, a anlise tem o fluxo de materiais em um diagrama denominado DE-PARA onde os vrios departamentos so expostos e analisados neste diagrama conforme ilustra a Figura 57.
Tabela 57- Diagrama "DE-PARA (CORRA; CORRA, 2004) A Figura 58 ilustra os itens e os requisitos de espao que associada tabela 8 forma o diagrama. Os totais de fluxos entre setores, somando-se o fluxo em ambas as direes, so resultados na Figura 59.
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Figura 58 - reas de trabalho principais do exemplo (CORRA; CORRA, 2004)
Figura 59 - Total de Fluxo (CORRA; CORRA, 2004) Assim, com base nestes dados, estabelecem-se as prioridades para a proximidade entre setores, levando se em conta o critrio de Muther, exposto na Figura 60.
Figura 60 - Critrios de Muther (CORRA; CORRA, 2004) No Passo 2 do SLP desenvolvida a anlise e incluso de fatores qualitativos. Levando-se em conta uma avaliao de prioridades para proximidade entre setores, onde executado um diagrama de relacionamento. A figura 61 ilustra o diagrama de relacionamento do exemplo na parte superior esquerda do quadro A. No passo seguinte, Passo 3 do SLP, executa-se a avaliao dos dados e arranjo das reas de trabalho. Nesta etapa elabora-se um diagrama de arranjo de atividades conforme ilustrado na figura 14 na parte inferior esquerda. Graficamente, representa-se a relao entre os setores com uma linha de ligao para representar o valor 1 (Critrios de MUTHER), duas linhas para o valor 2 e assim por diante. A idia geral deixar ilustrados os setores com maior nmero de linhas mais prximo entre si. No exemplo da figura 61 o quadro C ilustra valores para os critrios e os cdigos de linha usados no exemplo. No Passo 4 do SLP faz-se a determinao de um plano de arranjo de espaos. Este passo tem a diferena para o anterior, onde as reas agora sero levadas em conta na representao, com retngulos proporcionais representando os setores e suas medidas necessrias. Ilustrado um exemplo na figura 61 na parte inferior central.
68 Concluindo com o Passo 5, feito o ajuste do arranjo no espao disponvel. J na etapa final, a partir das anlises anteriores, acomodamos as reas conforme as prioridades de ligao, procurando a melhor forma possvel, conforme exemplo da figura 61, na parte inferior direita do quadro. Com este arranjo, resta planejar o prdio de forma a adequar o planejamento e o processo construtivo mais eficiente e econmico.
Figura 61 - Quadro exemplo de um SLP (CHASE, JACOBS e AQUILANO, 2006) O passo seguinte a formulao das alternativas ou solues para o problema. Para este trabalho, pode-se fazer uma adaptao desta etapa, acrescentando tcnicas de manufatura celular ao sistema SLP. Assim, transformam-se os Setores principais do Diagrama de
69 interrelao entre espaos, para agora conter mini setores repartido por Produto, ou Famlia de Produtos, isto , mquinas e equipamentos so reunidos de acordo com o produto que destinado a fabricar. Caso no se utilize manufatura celular, o Diagrama de inter-relao entre espaos ser utilizado para a gerao de alternativas. Este diagrama serve de base para criar as alternativas, que tambm considera os demais digramas e estudos realizados at esta fase. As alternativas so inicialmente traadas no Arranjo Fsico Geral, com posicionamento dos Setores, atravs de grandes blocos. Na Fase III, as melhores alternativas sero detalhadas, definindo corredores, localizao de mquinas, espao de estoque, etc. Isto ser feito na Planta Detalhada das Solues. O projeto de um novo arranjo fsico deve buscar entendimento do sistema de produo utilizado na empresa para determinar que problemas devam ser colocados como prioridades a serem resolvidos no novo sistema a ser desenvolvido. A anlise focalizada no levantamento de vrios indicadores. Esses indicadores so os estoques na fbrica, que incluem os estoques em processo, os de produtos acabados e os de matrias-primas, o posicionamento das mquinas e dos operadores, a forma de trabalho dos operadores, alm, de um estudo pormenorizado dos dados quantitativos que daro suporte ao dimensionamento do novo arranjo fsico do sistema de produo focalizado. Dependendo do processo produtivo, eventualmente h de se levar em considerao o posicionamento atual de equipamentos, tais como pontes rolantes e esteiras transportadoras, devido dificuldade de realocao das mesmas, na seleo de alternativas Quando o estudo de arranjo fsico realizado, pode-se chegar a dois ou trs tipos diferentes de layout para determinada planta. Para tomar a deciso de qual layout implantar, utilizamse algumas ferramentas de seleo, como a Anlise de Fatores Ponderados, a Anlise de Fatores Positivos-Negativos-Interessantes (PNI) e Anlise do Fluxo de Materiais (SHA), em conjunto com um grupo de pessoas que possua bom conhecimento de todos os processos da empresa (LEE,1998). A Anlise de Fatores Ponderados uma ferramenta constituda de uma tabela, conforme a figura 62, com as atividades ou fatores que o macro-layout pode influenciar alocados na segunda coluna. Para estas atividades ou fatores so determinados pesos, que so quantificados de 1 10 pelo grupo de pessoas de acordo com a estratgia da empresa, e alocados na terceira coluna da tabela. Todas as descries das opes estudadas esto inseridas na parte inferior, e as opes que sero analisadas na parte central. Para cada opo tem-se duas colunas, uma para atribuir a vogal de classificao de acordo com a figura 35, e outra para serem colocados os resultados das multiplicaes entre a escala de afinidades com o peso atribudo pelo grupo para determinado fator, lembrando que as vogais esto relacionadas uma escala de +4 -1. Aps o preenchimento da tabela, os resultados so somados e colocados na linha totais, para cada opo. Analisando os totais para cada opo em estudo, aquela em que se obtiver o maior resultado considerada a melhor opo de layout.
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Figura 62 Tabela para Anlise de Fatores Ponderados (LEE, 1998) A Anlise de Fatores Positivos-Negativos-Interessantes (PNI) uma variao do brainstorming, que examina todos os fatores positivos, negativos e interessantes dos planos de espao. Estes fatores podem ser listados em uma tabela, e frequentemente revela aspectos no percebidos, estimulando o consenso e o trabalho em equipe. A Anlise do Fluxo de Materiais (SHA) examina a intensa movimentao de materiais entre as unidades de produo, desenvolvendo medidas que associam custo e dificuldade. Algumas tcnicas desta ferramenta englobam transporte, grficos e diagramas de fluxo de materiais dentro da organizao. Esses diagramas demonstram onde existe complexidade de fluxo, e podem ser mensurados com o clculo do ndice de complexidade do fluxo (IFC), que calcula a frequncia de cruzamentos de fluxos no diagrama. A distncia que o material percorre dentro de determinado layout tambm uma medida de fluxo de materiais (LEE,1998). Em algumas atividades produtivas, o custo gerado pela movimentao do material pode ser significativo no custo total da operao. Geralmente, isto acontece quando a frequncia, volume e/ou o peso do material so expressivos e existe a necessidade de equipamentos de transporte como talhas, guindastes ou empilhadeiras. Quando o
71 transporte muito expressivo em funo do custo e tempo envolvidos, interessante levantar os custos gerados para as vrias alternativas de arranjo fsico possveis. O aspecto possvel de ser quantificado de um arranjo fsico referente ao custo de transporte dos materiais avaliado por meio da frmula a seguir: Custo do transporte = C x D x Q Onde: C = custo para transportar uma unidade do material ou produto por unidade de distncia D = distncia entre a origem e o destino Q = quantidade transportada entre a origem e o destino
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9. PLANTAS E MODELOS
De acordo com Olivrio (1987), so trs as formas bsicas para apresentao de um estudo de plant layout: plantas, modelos bidimensionais e modelos tridimensionais. Plantas possuem a vantagem de ser um instrumento de registro de difcil alterao acidental, acarretando alta confiabilidade na correo da soluo desenvolvida. Os modelos bidimensionais so muito flexveis e possibilitam uma grande facilidade na pesquisa de solues alternativas, enquanto os modelos tridimensionais apresentam alto custo na maior parte das vezes, impedindo sua utilizao. Lee (1998) relata que o Diagrama de Espao uma ferramenta que quantifica o espao utilizado para cada operao ou atividade, definindo o perfil do espao existente, com a elaborao de um desenho inicial (planta baixa) composto por seus departamentos e equipamentos. Levantamento da situao atual: Planta baixa (planos gerais com escalas 1:500 ou 1:1.000, enquanto planos detalhados tm escala prefervel 1:50 ou 1:25); Vias de acesso e anlise do ponto de localizao; Anlise das instalaes do imvel (ar-condicionado, elevadores, sadas de emergncia, geradores, reas de circulao, instalaes eltricas e lgicas, etc.); Possibilidades de adaptaes (reforma); Flexibilidade do imvel; Limite de carga do imvel; Preo do m2 (compra e locao); Formato e amplitude das salas; Medidas e quantidade de mveis e equipamentos (preparar miniaturas de acordo com a escala da planta baixa; Forma de uso das salas, mveis e equipamentos identificados (identificao e anlise das atividades dos funcionrios + estudo do fluxo de trabalho); Movimentos dos funcionrios no desempenho de suas tarefas; Tempos de execuo das vrias operaes; Adequao das mquinas e equipamentos; Aparncia e ambiente proporcionado; Temperatura do ambiente (ideal entre 16 e 22 Celsius); Umidade; Ventilao; Espao; Tipo e cores das pinturas;
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Iluminao; Rudo e poeira.
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10. LOCALIZAO
As decises a respeito de localizaes so bastante complexas, pois muitas variveis e incertezas esto presentes, tornando difcil entender todas as informaes simultaneamente. A estabilidade do governo, disponibilidades e custos de mo-de-obra, cotas de exportao e importao, taxas de cmbio da moeda, sistemas de transporte e comunicao, oferta de energia, clima, incentivos e restries governamentais e peculiaridades culturais e econmicas so fatores que afetam as decises quanto localizao. Corra e Corra (2004) afirmam que a localizao de uma operao afeta a capacidade de uma empresa em competir em relao aos aspectos internos e externos. Para as empresas de manufatura, a localizao afeta seus custos diretos, custos de transporte (matriasprimas, componentes, insumos etc), custos da mo-de-obra, custos logsticos, entre outros. Por sua vez, a localizao interfere no atendimento ao cliente, no tempo de transporte dos produtos acabados at o seu destino final e na proximidade com suas fontes de recursos dentro de sua cadeia de suprimentos. Para Lee (1998) o projeto ideal de uma instalao deve partir da localizao global at o posto de trabalho, onde as questes estratgicas so decididas em primeiro lugar. Ele divide o projeto em cinco nveis: I. Nvel Global II. Nvel Supra-Espao III. Nvel Macro-Espao IV. Nvel Micro-Espao V. Nvel Sub-Micro-Espao
Figura 63 - Nveis de Planejamento de Layout (LIMA JNIOR, 2008)
75 No Nvel Global, a empresa decide onde estar localizada (mundo ou pas) e qual ser a sua misso. A misso nada mais que um resumo de seus produtos, processos e principais tarefas da produo, sendo um guia importante para os planejadores de instalao. Alm da procura pela mo-de-obra mais barata e vantagens tributrias, outros elementos devem ser levados em considerao, como as habilidades disponveis da mo-de-obra, servios de apoio como suprimentos de materiais, por exemplo, polticas e s vezes a geopoltica da regio (LEE, 1998). No Nvel Supra-Espao ocorre o planejamento do local, incluindo nmero, tamanho e localizao de prdios, bem como infra-estrutura como estradas, gua, gs e ferrovias. Esse planejamento deve prever expanses da fbrica e possvel saturao do local (LEE, 1998). No Nvel Macro-Espao, Lee (1998) comenta que cada estrutura da instalao planejada por um macro-layout, estabelecendo a organizao bsica da fbrica. Os projetistas determinam os fluxos de materiais e informaes, baseados na definio e localizao dos departamentos operacionais. Se for bem feita, pode proporcionar grandes melhorias na produtividade e lucratividade da empresa, podendo posicion-la na direo do crescimento. O planejamento de macro-espao frequentemente o nvel mais importante do planejamento da instalao. Estabelece a organizao fundamental da fbrica e os padres de fluxo de materiais com efeitos a longo prazo. De rotatividade de pessoal qualidade da entrega, o planejamento de macro-espao influencia quase todas as medidas de desempenho da instalao e da organizao (LEE, 1998). Inflexibilidade, confuso e altos custos de manuseio podem ser resultados de uma instalao mal planejada, ocasionando entregas irregulares, excessos de estoque e dificuldades no lanamento de novos produtos. No Nvel Micro-Espao que so definidas as localizaes dos equipamentos e mveis de um determinado setor ou departamento. O projeto atua com nfase no espao pessoal e na comunicao, cuidando-se sempre em no inibir ou desencorajar o trabalho em equipe (LEE, 1998). No quinto nvel, o Nvel Sub-Micro-Espao, Lee (1998) relata que as preocupaes agora ficam concentradas nas estaes de trabalho e nos colaboradores, visando eficincia, eficcia e segurana. Ferramentas corretas aplicadas nos locais apropriados devem ser o foco no planejamento executado pelos engenheiros industriais. As decises de localizao devem ser avaliadas cuidadosamente, utilizando-se as tcnicas apropriadas, para se evitar uma escolha mal sucedida. As escolhas de localizao devem ser precedidas de uma anlise detalhada, levando-se em conta o maior nmero possvel de variveis. A deciso tomada ainda deve estar de acordo com a viso que a empresa tem de seu negcio. Alguns fatores que afetam as decises quanto a este nvel seriam os custos dos locais, concentraes e tendncias de clientes e cidados, tamanhos dos locais, proximidade sistemas de transporte, disponibilidade de servio pblico, restries de zoneamento, impactos ambientais, disponibilidade e custos de materiais e suprimentos e a proximidade a indstrias de servio relacionadas. Muitos fatores podem afetar a deciso sobre a localizao de uma empresa industrial, entre eles pode-se destacar: Disponibilidade de mo-de-obra qualificada; Proximidade com as fontes de fornecimento;
76 Proximidade com mercados consumidores; Qualidade de vida e servios disponveis aos funcionrios; Servios Pblicos (gua, esgoto, energia, telecomunicaes, etc); Benefcios fiscais e ajuda financeira; Rodovias, Portos, Aeroportos, Ferrovias; Legislaes, sindicatos mais flexveis; Cultura da regio, princpios ticos; Localizao dos concorrentes e a Localizao global.
Sobre tcnicas de localizao de operaes, so citadas por Corra e Corra (2004), a tcnica de ponderao de fatores e o mtodo de centro de gravidade. Nestes mtodos existem diversos fatores determinantes que devemos trabalhar quando temos por nvel o estudo da localizao. Pode ser subdivido em dois tpicos: Manufatura Clima de trabalho favorvel; Proximidade de mercados; Qualidade de vida da regio; Proximidade de fornecedores; Proximidade com empresas colaboradoras / aparentadas; Utilidades, taxas (federais e estaduais).
Servios Proximidade com consumidores; Custos de transporte e proximidade com mercados; Localizao de Concorrentes; Fatores Especficos do Local; Acesso a infra-estrutura de transporte; Acesso aos mercados locais; Caractersticas do endereo no ambiente fsico, como por exemplo a topologia do terreno; Caracterstica do endereo para negcios, como por exemplo, proximidade de fornecedores; Infraestrutura microlocal de utilidades e servios; Custo do espao, disponibilidade de expanso;
77 Impostos territoriais; Incentivos fiscais (fiscais e outros); Fatores referentes qualidade de vida.
Estes fatores so usados para determinar valores e pontuar as regies em que se tem em vista a localizao no mtodo de ponderao de fatores. MTODO DE PONDERAO DE FATORES Corra e Corra (2004) afirmam que este mtodo, o mais popular de todos, constitui-se um mtodo racional de confrontar e avaliar alternativas de macrolocalizao, que pondera vrios fatores locacionais. Pesos que devem levar em conta os benefcios de cada fator para a estratgia da empresa. O que se pode avaliar, que mesmo com diversos fatores pode se alcanar uma alternativa considerando todos eles em sua importncia. MTODO PELO CENTRO DE GRAVIDADE Este mtodo mencionado por Corra e Corra (2004), tambm chamado de "centride" uma tcnica para localizao de uma unidade operacional, dada as localizaes existentes de suas principais fontes de insumos e clientes, alm dos volumes a serem transportados entre estes locais. Muitas vezes esta tcnica utilizada para localizar armazns intermedirios ou de distribuio, dadas as localizaes, por exemplo, das fbricas e dos clientes. Para Slack, O mtodo inicia em um grid simplificado localizando as unidades j existentes (fontes de insumos e clientes) em uma projeo, como por exemplo, um mapa do estado. No mtodo, so levantados todos os valores de distncias a percorrer em um plano cartesiano, isto , no eixo X distncias horizontais e no eixo Y distncias verticais no plano do mapa. Estas distncias de cada distribuidora do fabricante no clculo so multiplicadas pelos valores de consumo de cada uma e seu total dividido pela soma total de consumo das quatro distribuidoras. O resultado um valor para o eixo X e Y determinando o posicionamento central do armazm no mapa, que minimizar os custos de transporte, melhorar a distribuio para abastecimento.
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11. IMPLANTAO
H vrias razes prticas pelas quais a etapa do macro layout seja importante para uma correta tomada de deciso. A etapa de difcil elaborao pela quantidade de responsveis que iro trabalhar no processo e tambm pela grande gama de informaes que afetaro diretamente no arranjo fsico de departamentos dentro da construo. Um mau julgamento na sua definio ter efeitos de curto e longo prazo que elevar significativamente os custos de correo para a organizao. Aps as anlises no nvel de supra planejamento, Slack, Chambers e Johnson (2002) tomam como ponto de partida no nvel de macro planejamento, todas as estratgias e informaes sobre a produo, entretanto existem mltiplos estgios que levam ao projeto final. O objetivo geral sempre dispor todos os elementos fsicos como equipamentos e mo de obra em uma configurao de tal forma a garantir um fluxo tranquilo e eficiente de trabalho em um cho de fbrica ou uma configurao especfica de trfego como, por exemplo, em uma organizao de servios. Sobre a estratgia de produo, Vale (1975) menciona a caracterstica de capacidade de produo, que influenciar no tamanho da edificao e na sua projeo futura. Esta que tambm est relacionada com o tempo de produo atual e que procura alcanar com o novo layout e suas possveis ampliaes em longo prazo. Pode se iniciar com o volume que produzido atualmente e avaliar: A previso estimada da demanda para a nova situao e a viso estratgica; A pesquisa econmico-financeira para o investimento, isto , o retorno em fluxo de produo para o investimento fsico.
O estudo procura em todas as etapas avaliar os investimentos em tecnologias construtivas a fim de promover melhores condies de produo criando um investimento seguro para a organizao. H diversos fatores que a tecnologia pode melhorar, como por exemplo, climatizao, equipamentos de elevao, subsistemas de abastecimento, entre outros. Outros fatores que devem ser destacados so os investimentos em tecnologias limpas ou ecolgicas, como por exemplo, o aproveitamento de gua de chuva para uso industrial ou consumo de gua no potvel. Tais investimentos podem trazer retornos financeiros e fiscais do governo, j que demonstram responsabilidade ambiental. Em questes ambientais incluem-se tambm as estratgias de eliminao de resduos, reciclagem, incentivos ambientais como programas educacionais e reas de preservao. Tambm so considerados investimentos em reas para educao como incentivo e estratgia de responsabilidade social. Todos os fatores devem ser analisados no intuito de comungar com a estratgia e poltica da organizao. Muther (1978) destaca que a movimentao de mquinas oferece oportunidade para introduzir modificaes e melhoramentos: Reparar, pintar e reformar equipamentos; Acrescentar novos dispositivos; Implantar novos mtodos, rotinas, procedimentos e controles; Rever tempos e balancear linhas e mo de obra;
79 Implantar prticas de segurana; Reparar pisos, paredes, tetos, etc.; Reajustar o sistema de superviso.
ESTGIOS PARA IMPLANTAO DE ARRANJO CELULAR Estgio 1- Determinar clulas (famlias de produtos) - Estudo do processo de fabricao, mquinas disponveis e produtos para serem agrupados em clulas. Sistema de codificao e classificao de mquinas, ferramentas e produtos. Para dividirmos produtos em famlias tambm necessrio analisar o volume de produo para cada famlia, de modo compatvel com capacidade das mquinas. Um mtodo de agrupar os produtos em famlias e os equipamentos em clulas de uma forma imparcial atravs de mudanas na ordem das linhas e colunas de uma matriz de incidncia, demonstrado na figura 64.
Figura 64 - Mtodo de alocao de mquinas e produtos em clula (ANDRS, 2003) Estgio 2 - Detalhamento das clulas A montagem da clula envolve mquinas, dispositivos, pessoas, fluxo de materiais, arranjo fsico das mquinas e outros. Todas as caractersticas tcnicas so estudas nesta fase. Estgio 3- Gesto de operaes Estudo de administrao e organizao da equipe de trabalho da clula, sistema de informaes questes de higiene e segurana, distribuio de tarefas e
80 responsabilidades, balanceamento das linhas, estudo de tampes de mquinas e mo-deobra, trocas de ferramentas etc. Estgio 4- Implantao Aps a definio de toda clula, este estgio cuida de como coloc-la em prtica. Para isso fazemos um cronograma para instalao do arranjo celular (fsico) e inicio de operao (administrao). necessrio listar todas atividades necessrias, como projeto industrial, planta de utilidades, oramento, materiais necessrios, contratao de pessoas, compra e transporte de mquinas e equipamentos, treinamento, testes, etc. Para cada tarefa estimar tempo de durao e listar tarefas antecedentes necessrias. Assim possvel montar a rede (Grfico de Gantt) para estudo de implantao.
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12. ADMINISTRAO DOS PROJETOS DE LAYOUT

Criar projetos criar novos cenrios de desempenho mais promissores e eficazes, respondendo s novas condies e necessidades, e atendendo novas demandas de um cenrio industrial competitivo. Este o desafio com que toda organizao se defronta e deve assumir, a fim de continuar se desenvolvendo e se destacando no mercado. Corra e Corra (2004) afirmam que esse desenvolvimento se constitui como condio fundamental para que qualquer organizao participe e contribua efetivamente para um mundo dinmico, caracterizado por uma contnua transformao. A reorganizao da economia e do mundo do trabalho envolve entre muitos aspectos, a ateno aos clientes e suas necessidades, a preocupao com a qualidade de produtos e servios, o enfoque nas informaes e as orientaes da melhoria contnua. Alm de uma forte orientao para a competitividade, torna-se necessrio que as organizaes em geral estejam no apenas respondendo, continuamente para tais mudanas contnuas, mas que as faam com viso estratgica. Para Corra e Corra (2006), um projeto em seu sentido formal e limitado, constitui apenas um documento que retrata processos de planejamento, pelo qual se tomam decises a respeito de rumos de ao, emprego de recursos e de esforos, bem como se especificam aes e condies necessrias para resolver problemas, alterar uma situao ou criar novas. Produzir um projeto significa planejar cursos especficos e dinmicos de ao, tendo-se em mente articular todos os elementos envolvidos (pressupostos, objetivos, mtodos, etc.) a partir de uma viso concreta da realidade e comprometimento com sua transformao. Segundo Vale (1975), a implantao de uma indstria segue um encaminhamento lgico, que engloba todas as atividades e decises necessrias para sua realizao. Desde estudos iniciais, visando seus dimensionamentos, at sua fase de operao. Isto pode ser sintetizado nas seguintes etapas fundamentais: Estudos de viabilidade (tcnica, econmica e financeira); Estudos Locacionais; Elaborao do projeto bsico e projetos construtivos das instalaes; Aquisio dos recursos materiais para a execuo; Obras de construo e montagem; Testes de pr-operao; Entrada em operao normal.
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84 VENKATADRI, U.; RARDIN, R. L.; MONTREUIL, B. A design methodology for fractal layout organization. IEE Transactions, n. 29, p. 911-924, 1997.

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

ARRANJO FSICO INDUSTRIAL

Prof. Henrique Martins Rocha

ARRANJO FSICO INDUSTRIAL Programa da disciplina

Distribuio da Carga Horria

Currculo resumido do professor

Figura 2 Matriz Volume-variedade / tipos de processos

Figura 5 Matriz de layout e grfico volume-variedade (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002).

Dentre as desvantagens do arranjo posicional pode-se citar:

Figura 7 Layout Funcional (adaptado de Martins e Laugeni, 2005)

As principais vantagens do arranjo fsico funcional so:

Figura 11 - Arranjo linear (adaptado de Groover, 1987, p.29)

Em resumo este arranjo fsico tem as seguintes caractersticas:

Figura 16 Arranjo celular

Para a formao das famlias adotam-se alguns conceitos, sendo os principais:

Dentre as desvantagens do arranjo fsico celular esto:

Em resumo este arranjo fsico tem as seguintes caractersticas:

Figura 26 - Arranjo parcialmente distribudo (adaptado de Lahmar e Benjaafar, 2002a, p.3)

Para desenvolver um projeto de layout necessrio seguir cinco etapas:

Figura 27 Projeto Modelo de Planejamento de Macro-Espao (FRANCK, 2007)

As figuras 28 e 29 apresentam um resumo dos procedimentos e passos do sistema SLP.

Figura 28 - Passos de planejamento por SLP (CORRA; CORRA, 2006)

Figura 29 - Sistema de procedimentos SLP (ADRES, 2003)

Assim, os dados de entrada necessrios resoluo dos problemas de layout so:

Figura 30 Diagrama P-Q de uma indstria qumica (ANDRES, 2003)

Figura 31 Exemplo de Fluxo de Produo em Clulas Simples (adaptado de Black, 1998)

Figura 39 Otimizao de um Diagrama de Configuraes (LEE, 1998)

Figura 40 Carrinho industrial

Figura 43 Empilhadeira: caractersticas dimensionais (LAUGENI; MARTINS, 2005)

Figura 47 Rack aramado

Figura 48 Estrutura porta pallets

Figura 51 Porta bobinas

Figura 52 Bag dinmico

Figura 53 Estocagem de barras e tubos

Figura 54 Estrutura porta-barras

Figura 55 Planejamento Primitivo do Espao (LEE, 1997)

Figura 56 Planejamento Macro do Espao (LEE, 1998)

66 8. PLANEJAMENTO DE ARRANJO FSICO DETALHADO

Figura 58 - reas de trabalho principais do exemplo (CORRA; CORRA, 2004)

Iluminao; Rudo e poeira.

Figura 63 - Nveis de Planejamento de Layout (LIMA JNIOR, 2008)

12. ADMINISTRAO DOS PROJETOS DE LAYOUT

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