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SISTEMA APPCC

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Análisis de peligros.

Proceso de recopilación y evaluación de la información de los peligros asociados a lo largo de la cadena alimentaria, con el que se decide si son significativos y deben ser considerados en el plan APPCC.

Análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC).

Aproximación sistemática a la identificación, evaluación y control de los peligros relacionados con la seguridad de los alimentos.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Árbol de decisión de puntos de control crítico.

Secuencia de preguntas para ayudar a determinar si un punto de control es un PCC.

Desviación.

Fallo en el cumplimiento de un límite crítico.

Equipo APPCC.

Grupo de personas responsable de desarrollar, implantar y mantener el sistema APPCC.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Límite crítico. Valor máximo o mínimo con el que un parámetro físico, químico o microbiológico tiene que ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir hasta un nivel aceptable cualquier peligro al que se exponga la seguridad de los alimentos.

Medida de control. Cualquier acción o actividad que se pueda usar para prevenir, reducir o eliminar un peligro significativo.

Medida correctiva. Procedimientos que se deben seguir cuando existe una desviación.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Paso.

Punto, procedimiento, operación o estado en la cadena alimentaria, desde la producción prima-ria hasta el consumo final.

Peligro.

Agente biológico, químico o físico que puede causar enfermedad o daño si no se controla.

Plan APPCC.

Documento escrito basado en los principios del APPCC, que indica los pasos que se de-ben seguir.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Programas previos o prerrequisitos. Procedimientos que se refieren a las condiciones de trabajo previas a la instauración de un sistema APPCC (plan de limpieza, programa de formación del personal, estandarización de procesos, etc.).

Punto de control o vigilancia. Cualquier paso en el que factores de tipo biológico, químico o físico pue-den ser controlados.

Punto de control crítico. Paso en el que puede ser aplicado un control, que es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta un nivel aceptable cualquier peligro al que se expone la seguridad de los alimentos.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Riesgo. Resultado de la ponderación de:

- Magnitud o gravedad de los efectos del peligro.

- Probabilidad de aparición de un peligro.

Sistema APPCC. Resultado de la implantación del plan APPCC.

Validación. Elemento de la verificación centrado en recopilar y evaluar datos científicos y técnicos para determinar si el plan APPCC, implantado correctamente, controlará de manera efectiva los peligros.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Verificación.

Aplicación de procedimientos distin-tos a los de la vigilancia que determinan la validez del plan APPCC, y si el sistema está operando de acuerdo con el plan

Vigilancia.

Realizar una secuencia planificada de observaciones y medidas para valorar si un PCC está bajo control, elaborando un registro preciso para su uso futuro en la verificación del sistema.

SISTEMA APPCC (HACCP)

HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point.

CONTROL DE CALIDAD: proceso de regulación mediante el cual podemos medir la calidad real, compararla con las normas y actuar sobre la diferencia.

SISTEMA TRADICIONAL: basado en comprobación mediante análisis e inspección sanitaria.

SISTEMA ACTUAL: basado en legislación y normas sobre condiciones de trabajo (GMP) y prácticas higiénicas (PGH). Se realiza identificación y valoración de riesgos que afecten de manera adversa a la inocuidad de los alimentos, y se adoptan las medidas preventivas para control de dichos riesgos.

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (APPCC)

• Sistema preventivo que, de modo racional, estructura la manera de evitar o de reducir los riesgos asociados al consumo de alimentos.

• Su fin es identificar los peligros, y evaluar los riesgos, vinculados a cualquier fase de la producción, el tratamiento, la preparación o conservación del alimento en el hogar, restaurantes, escuelas, puestos de venta callejeros y pequeñas y grandes industrias alimentarias

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (APPCC)

Ventajas:

1.- Identifica peligros en cualquier fase de la cadena alimentaria. 2.- Mejora el empleo de recursos. 3.- Da respuesta eficaz a los problemas que se pueden presentar. 4.- Da protagonismo a la industria (autocontrol). 5.- Es capaz de adaptarse a cualquier cambio. 6.- La labor de inspección se ve beneficiada por la facilidad de acceso a los datos. 7.- Puede mejorar la relación entre fabricante y estamento inspector.

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (APPCC)

• La experiencia ha demostrado que este sistema da una mayor garantía de inocuidad alimentaria que otros métodos más tradicionales, como análisis de producto acabado.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC

1º) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS. 2º) DETERMINACION DE LOS PCC. 3º) ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS. 4º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA. 5º) ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS. 6º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN. 7º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.

1º) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

• Descripción completa del producto y del uso al que se va a destinar.

• Diseño del espacio de trabajo, señalando zonas, espacios, movimientos de personal y productos: FLUJO DE PRODUCTOS SOBRE PLANO.

• Evaluación detallada del proceso de elaboración:

DIAGRAMA DE FLUJO. Identificación de los peligros y evaluar la gravedad de estos y los riesgos consiguientes.

1º) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

DIAGRAMA DE FLUJO: descripción simple y clara de la secuencia de operaciones necesarias para elaborar el producto final. Sirve al Equipo de APPCC para conocer el proceso de fabricación y examinar los peligros. Los datos que se deben contemplar son:

1º) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

DIAGRAMA DE FLUJO. Los datos que se deben contemplar son:

1.- Características de todas las materias primas usadas. 2.- Todas las actividades que se realizan durante el proceso. 3.- Perfiles de tiempo/temperatura de cada etapa. 4.- Características de equipos o utensilios que puedan ofrecer riesgos (zonas muertas, acumulación de suciedad, posibilidad de origen de contaminación, etc.) 5.- Descripción de los posibles reprocesados de productos o residuos. 6.- Condiciones de almacenamiento con tiempo de caducidad, temperatura, lugar, etc. 7.- Canales y condiciones de distribución.

1º) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

Identificación de los peligros y evaluar la gravedad de estos y los riesgos consiguientes, con el propósito de:

• Identificar las materias primas y alimentos potencialmente peligrosos.

• Identificar las posibles fuentes y puntos de contaminación.

• Determinar la probabilidad de que los m.o. puedan sobrevivir o multiplicarse durante las fases de todos los procesos.

• Evaluar los riesgos y la gravedad de los peligros de identificación.

1º) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

• Una vez elaborado el diagrama de flujo debe contrastarse con el proceso real comprobando que no hay ninguna operación ni acción sin incluir (VALIDACION DEL DIAGRAMA).

2º) DETERMINACION DE LOS PCC.

• Tras la realización del análisis de peligros, se obtiene una lista de posibles riesgos, de los lugares donde se pueden presentar y de las medidas que los pueden controlar, identificándose los PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

• Un sistema práctico para identificar el nivel de control preciso en materias primas puede ser el empleo de un ARBOL DE DECISIONES, en el que se establece una serie lógica de preguntas para responder en cada peligro identificado y etapa del proceso, hasta concluir si se necesita, o no, establecer un PCC en esa etapa.

2º) DETERMINACION DE LOS PCC. ARBOL DE DECISIONES:

2º) DETERMINACION DE LOS PCC . ARBOL DE DECISIONES:

2º) DETERMINACION DE LOS PCC.

• Todos los PCC se indicarán en el diagrama de flujo y se relacionará con el CUADRO DE GESTIÓN, documento en forma de tabla en el cual se recoge los detalles relativos a los pasos o etapas del proceso en las que se identifican los PCC:

Peligros identificados. Medidas de control y parámetros asociados al PCC. Medidas previstas Sistemas de vigilancia. Acciones correctoras y sus responsables.

2º) DETERMINACION DE LOS PCC.

• Modelo de cuadro de gestión de APPCC:

2º) DETERMINACION DE LOS PCC . • Modelo de cuadro de gestión de APPCC:

3º) ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS.

• Para cada PCC, especificar los criterios que indiquen si la operación está controlada en ese

punto (TOLERANCIA O LIMITE CRITICO).

• Cada límite crítico se podrá vigilar mediante un factor medible:

Parámetros físicos: relación Temperatura/Tiempo,

humedad, espacio de cabeza, etc. Pueden tener relación con los peligros microbiológicos.

Parámetros químicos: pH, a W , concentración de sal,

nivel de conservantes, cloro libre en el agua de refrigeración de envases, etc. Al igual que los físicos, se relacionan indirectamente con los peligros microbiológicos.

3º) ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS.

Parámetros biológicos: carga microbiana antes y

después de un proceso sensible a la contaminación, posibilidad de contaminaciones cruzadas, presencia de toxinas o aminas biógenas. Estos parámetros presentan el inconveniente de que no es posible actuar inmediatamente cuando el proceso se desvía, por lo que es más adecuado utilizarlos para hacer verificaciones.

Como alternativa se puede recurrir a métodos rápidos, o a comprobaciones indirectas mediante los dos grupos de parámetros anteriores.

Características sensoriales: aspecto, aroma,

textura, etc.

• Una vez establecidos los límites críticos para los PCC, estos se incluirán en el CUADRO DE GESTIÓN del APPCC.

4º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.

• Obtención de datos que indiquen que no existe desviación de la norma.

• Estos datos deben permitir contar con el tiempo suficiente para adoptar las medidas correctoras antes de que el producto se distribuya o venda.

• Dos tipos básicos de sistemas de vigilancia:

# Sistema en línea (on-line): en los que los límites críticos se evalúan durante la marcha del proceso. Se pueden aplicar de forma continua o discontinua.

4º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.

# Sistema fuera de línea (off-line): los límites se

analizan mediante toma de muestras y estudio fuera de la línea del proceso. En este caso suele tratarse de sistemas discontínuos con dos inconvenientes:

- Retraso en la obtención de resultados respecto al momento de la toma de muestra.

- Posibilidad de falta de representatividad de la muestra utilizada.

• Los mejores procedimientos de control son los continuos en línea.

5º) ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

• Establecer con claridad los procedimientos para el restablecimiento de las desviaciones en los PCC.

• Las acciones correctoras se deben plantear a dos niveles de actuación:

a) Acciones que ajusten el proceso y prevengan desviaciones de un PCC: son medidas a implantar en un sistema de línea continuo y, en algunos casos ya están consideradas en el diseño del proceso o en la maquinaria, y actúan de forma automática.

5º) ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

b) Acciones para aplicar después de una desviación en un PCC. Hay que aplicar dos medidas lo más rápidamente posible:

1º) Ajustar el proceso para volver a tenerlo bajo control. 2º) Decidir destino del producto elaborado mientras el proceso estuvo fuera de los límites.

5º) ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

Se obtará por alguna de las siguientes alternativas:

- Destrucción del producto.

- Reutilización.

- Desviación hacia otros usos menos

sensibles.

- Libramiento del producto tras su verificación

de inocuidad.

• Debe guardarse registro detallado de todas las etapas y acciones para posteriores investigaciones de las causas de la desviación.

6º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN.

• Empleo de la información acumulada y de las pruebas microbiológicas realizadas para cerciorarse de que el sistema funciona según lo previsto.

• Existen varios sistemas estructurados de identificación de fallos en controles:

HAZOP (Estudio de Peligros y Operabilidad):

trata de identificar todas las desviaciones posibles del modo en que se diseñó un sistema y conocer los riesgos asociados a estas desviaciones.

6º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN.

AEA (Análisis de Acciones y Errores): dirigido sobre todo a identificar los posibles fallos humanos.

MORT (Errores de Gestión y Riesgo):

también estudia fallos humanos, pero como parte de la investigación del funcionamiento y estructura de todo el sistema.

FMEA (Análisis de Fallos y Efectos): es el más adecuado para comprobar un plan de APPCC.

7º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS

DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.

• Se establecen dos grandes grupos de documentación:

Documentación generada en cada una de las fases que se han ido analizando para elaborar el plan APPCC, que constituyen en su conjunto el propio plan y la base de trabajo para cualquier modificación futura, la cual también pasará a formar parte de esta documentación. Supone la descripción general del plan.

7º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.

- Equipo APPCC y sus responsabilidades.

- Documentación completa del análisis de riesgos.

- Descripción del producto.

- Diagramas de flujo.

- Características de los PCC.

- Riesgos y límites relacionados.

- Sistemas de control, y medidas correctoras.

- Etc.

7º) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.

Documentación generada como consecuencia del seguimiento y registro de los controles. Este material documental representa el perfil dinámico del plan APPCC.

- HOJAS DE REGISTRO de los datos

obtenidos y de los procesos realizados durante el funcionamiento del programa establecido en el SISTEMA DE AUTOCONTROL.

- Documentación sobre competencia de proveedores.

- Hojas de registro de los procesos de verificación.

- Grado de preparación de empleados.

- Etc.

EQUIPO DE APPCC

Técnico de Control de Calidad (suele ser el JEFE O DIRECTOR DEL EQUIPO): informa sobre los peligros (físicos, químicos, biológicos), los riesgos y las medidas a aplicar para prevenir o minimizar sus efectos. Como Director de Equipo, sus funciones serán:

- Diseño del proyecto. - Alcanzar los objetivos según calendario previsto.

EQUIPO DE APPCC

Operario de producción: informa de las características de elaboración del producto.

Ingeniero: informa sobre equipamiento, medio de trabajo y capacidad de producción.

Expertos en APPCC. De ayuda en los momentos iniciales de implantación del programa.

EQUIPO DE APPCC

Directivo ( RESPONSABLE DEL PROYECTO). Proporciona:

# Conocimientos internos:

- Control de calidad de proveedores.

- Investigación y desarrollo.

- Distribución.

# Conocimientos externos:

- Información microbiológica y

toxicológica (si la empresa no dispone de laboratorios propios).

- Control estadístico de procesos:

asesores externos que desarrollan estudios estadísticos para establecer planes de muestreo, evaluar datos del control, de procesos, etc.

EQUIPO DE APPCC

Como RESPONSABLE DEL PROYECTO, SUS FUNCIONES SERÁN:

- Nombrar al Director del Equipo.

- Garantizar los recursos adecuados.

- Dirigir la política de la empresa en materia de seguridad alimentaria.

- Asegurar la progresión del proyecto.

EQUIPO DE APPCC

• Las personas encargadas de la VIGILANCIA DE PCC deben recibir formación específica en:

a- Sistema APPCC, para concienciarlos de la importancia de una buena inspección de los PCC en relación con la seguridad del producto final. b- Formación específica que demande su trabajo.

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

• La planificación se suele hacer con la ayuda de representaciones gráficas como la TABLA DE GANTT.

• El plan de trabajo se diseña en fases:

Fase 1: Formación del Equipo de APPCC. Fase 2: Determinación del ámbito del sistema de APPCC. Fase 3: Establecimiento del control de calidad de los proveedores. Fase 4: Preparación del plan APPCC. Fase 5: Finalización del proceso.

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

• Cada fase se divide en actividades específicas, algunas de las cuales están ligadas a la finalización de otras, es decir, existen interdependencias representadas mediante TABLAS PERT (Program Evaluation an Review Technique = Evaluación de Programas y Técnicas de Revisión).

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

• En estas tablas se utilizan tres elementos de interés:

• Elementos críticos: Tareas que si

no se completan a tiempo, se afectará la fecha de finalización del proyecto.

• Elementos no críticos: Tareas

necesarias pero que no comprometen el calendario del proyecto.

• Hitos: Tareas o fechas que implican

toma de decisiones. Se pueden usar como indicadores de la progresión del proyecto.

CONTROL DE CALIDAD DE PROVEEDORES

• Será necesario para asegurar un suministro de materias primas adecuadas.

• Habrá que determinar el procedimiento de manipulación y el procesado posterior para establecer el nivel de control necesario para cada caso.

CONTROL DE CALIDAD DE PROVEEDORES

• Los instrumentos que permiten desarrollar un programa eficaz de control de calidad de proveedores son:

1º) ESPECIFICACIONES DE CALIDAD: son las especificaciones de compra y los pliegos de prescripciones técnicas que describen los criterios precisos sobre los que se juzga la calidad y seguridad de las materias primas. 2º) AUDITORIA. 3º) CERTIFICADOS DE ANALISIS: de cada lote de materias primas para confirmar que cumplen con lo especificado. Estos análisis deben ser realizados por laboratorios fiables (preferible laboratorios acreditados e independientes).

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

DEFINICIÓN DE TRAZABILIDAD (Rastreabilidad):

“La posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinada a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

OBJETIVO: Encontrar y seguir el rastro de los alimentos puestos en el mercado para proceder a su retirada en el caso de que se detecte un peligro para la salud pública. Las empresas deben de establecer un procedimiento eficaz que se pondrá a disposición de la autoridad competente cuando se la solicite.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

DESCRIPCIÓN DEL PLAN (I):

1. Definición del ámbito de aplicación del sistema de trazabilidad dentro de su actividad, señalando los proveedores y clientes inmediatos. 2. Definición de los criterios para la identificación de productos, materias primas, los ingredientes o los aditivos y otros materiales (envases, etiquetas); productos intermedios; y, productos finales, en este caso, mediante definición de un sistema de loteado.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

DESCRIPCIÓN DEL PLAN (II):

3. Creación de registros para la gestión de la información originada por el sistema de trazabilidad.

4. Definición de un procedimiento para la localización o recogida de productos no aptos para el consumo.

5. Validación, revisión y actualización del sistema de trazabilidad.

6. Recogerá la descripción de las posibles medidas correctivas.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

DOCUMENTOS Y REGISTROS:

Registro de trazabilidad, dónde se identificarán:

• Los productos que reciban.

• Los productos que distribuyan.

Registros específicos, para los supuestos reglamentados: carne de vacuno, huevos, etc.

Registro de incidencias y medidas correctoras, dónde se contemple la pérdida de trazabilidad.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PRODUCTOS A TRAZAR:

– Materias primas.

– Materias auxiliares.

– Envases y embalajes (para aquellos que entren en contacto directo con el producto).

– Productos intermedios (en el caso de que se generen).

– Subproductos (en el caso de que se destinen a alimentación humana o animal).

– Productos terminados.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO:

Nombre: breve descripción del producto.

Lote: código que permite identificar de forma única e inequívoca productos que han sido fabricados en idénticas condiciones de proceso y realización de producto y, por tanto, se les puede presuponer un comportamiento post-productivo similar. El grado de precisión y el criterio empleado en la definición de los lotes corresponde a cada operador económico.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

FORMACIÓN DE LOTES:

Homogeneidad: El lote tiene que estar formado por un conjunto de productos homogéneos:

• Producción de un día.

• Producción diaria de una línea.

Tamaño: Cuando más grande sea el lote, mayor cantidad de producto será retirado en caso de que se detecte algún peligro para el consumidor.

Económico: Cuanto más valor tenga el lote, mayores serán las pérdidas en caso de retirada y destrucción de producto.

Destino: Los lotes pueden identificar destinos de los productos:

• Lote destinado a empresas de distribución.

• Lote destinado a venta en canal propio.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

TIPOS DE CÓDIGOS:

Código propio: definido específicamente por cada empresa.

Código EAN 128: Las etiquetas llevan una parte legible y otra en código de barras que permite:

• La automatización de procesos.

• Identificar los productos y agrupaciones.

• Añadir características inherentes al producto: lote, cantidad de unidades, fecha de caducidad, fecha de producción, fecha de envasado.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

TIPOS DE TRAZABILIDAD:

Trazabilidad hacia atrás: trazabilidad de cuáles son los productos que entran en la empresa y quienes son los proveedores de esos productos.

Trazabilidad interna: trazabilidad de los productos dentro de la empresa (independientemente si se producen nuevos o no).

Trazabilidad hacia delante: Trazabilidad de los productos preparados para la expedición y del cliente inmediato al que se entregan.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

VALIDACIÓN/VERIFICACIÓN:

– Es necesario revisar el sistema de trazabilidad para comprobar que funciona de forma efectiva. – Mecanismos de validación/verificación del sistema:

• Realizar un simulacro dentro de la empresa analizando.

• Auditoría realizada por terceros.

• Auditoría del sistema de trazabilidad de los proveedores.