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LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS)

El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de produccin. El objetivo de este mdulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de materiales de un producto. Un producto puede estar formado por dos o ms elementos, a su vez cada elemento puede estar formado por otros sub elementos convirtindose en un subensamble o subproducto. Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un proveedor (comprado), as como un subensamble fabricado. Un subensamble es un producto fabricado que cuenta con su propia lista de materiales (BOM) Al estructurar un subensamble a un producto, se carga automticamente toda su estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto fabricado, y este se debe crear desde el nivel ms bajo hasta el nivel ms alto, donde 0 es el nivel ms alto, por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al producto terminado.

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PLANEACION DE LOS REQUERMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

QUE ES EL MRP? El MRP original, data de los 60s, cuando las siglas correspondan a la planeacin de requerimientos de materiales ahora llamado MRP I. el MRP I permite a una compaa calcular cunto material de cada tipo requiere y en qu momento. Todo esto se realiza en base a los registros de rdenes de venta que contienen las ordenes futuras conocidas y se pronostican las ordenes que razonablemente se tendrn. Despus verifica todos los ingredientes o componentes que se necesitan para fabricar esas rdenes futuras y luego asegura que estn listas a tiempo. DEFINICIONES DE MRP El MRP (Meterials Requeriment Planning) es una tcnica que permite a las empresas calcular los requerimientos dependientes a sus elementos. Consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en funcin del programa maestro de produccin (PMP) terminado y del tiempo de entrega de las materias primas. Se puede decir que es un sistema de planeacin soportado por computadora que explota el PMP en las cantidades requeridas de materia prima, piezas, ensambles y sub-ensambles necesarias para llevarlo a cabo, tambin saca los requerimientos netos de materiales y los programa para comprarlos, tomando en cuenta las ordenes actuales y los inventarios.

OBJETIVOS DEL MRP Mejora el servicio al cliente Reduce inversin de inventario Mejora la eficiencia de operacin de la planta Esquema de la planeacin de requerimientos de materiales Ordenes de los clientes (PMP) Programa Maestro de Produccin Pronostico de demanda

Lista de materiales

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Registros de inventario

rdenes de compra

Planes de Materiales

Ordenes de trabajo

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Ordenes de los clientes Son los registros que exactamente ordena un cliente, cuanto ordena y cuando requiere la entrega, son de particular importancia para el proceso de calcular los requerimientos de materiales del MRP I Pronostico de demanda No importa cun elaborado sea un proceso de pronstico de negocio, el uso de datos histricos para predecir tendencias futuras, ciclos o estacionalidad, siempre es difcil. Cabe mencionar que en este caso no se cuenta con datos histricos pues la empresa generara sus primeras ventas este ao. Combinacin de rdenes y pronsticos Es importante que el pronstico usado para planear las operaciones no sea la meta de ventas, pero puede ser optimista para motivar al personal. Programa maestro de produccin (PMP) PMP es el programa de planeacin y control ms importante en un negocio y constituye el insumo principal para la planeacin de requerimientos de material. Lista de materiales El programa maestro maneja el resto del proceso MRP. Una vez establecido el programa de nivel mximo, el MRP realiza clculos que obtienen volmenes y tiempos de ensamble y materiales requeridos para cumplir este programa maestro. Inventario Le llamamos as a la cantidad de inventario fsico Programa de rdenes planeadas Es un plan que indica la cantidad de cada material que se debe ordenar en cada periodo

ELEMENTOS DEL MRP Programa maestro de produccin Este es un programa que nos indica las cantidades a producir en cada periodo Lista de materiales (BOM) Es una lista que nos indica que materiales se requieren para producir un producto y en qu cantidades La MRP utiliza la informacin de demanda del programa maestro de produccin con una descripcin de que componentes integran un producto terminado, las rdenes o tiempos de produccin de los componentes y el estado actual del inventario. En este sentido, la MRP utiliza la informacin para determinar la cantidad y los tiempos de los pedidos para que estos se coloquen o se emitan. Este proceso se denomina explosin del producto o de la estructura de materiales por que la demanda para un artculo final se separa en la demanda para muchos productos componentes.
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MECANICA DE LA MRP Los productos individuales pueden tener solo unos cuantos componentes o pueden tener miles de ellos. A su vez, cada componente puede estar compuesto de un artculo simple o de muchos grupos de artculos. Estas interrelaciones se pueden apreciar en una lista o en forma grfica. A continuacin se ilustran algunos diagramas de la estructura de un producto y lo que significa niveles de estructura de un producto: Estructura simple de producto

Estructura de niveles mltiples de producto

A B E J K L M
El producto final o el articulo final se coloca en el nivel 0 y sus componentes inmediatos y subensambles estn en el nivel 1. Cada nivel se divide de manera similar, en niveles sucesivamente inferiores hasta llegar a los componentes fundamentales, esto es, las partes compradas, y las materias primas. La estructura de niveles mltiples mostrada tiene interrelaciones de dependencia, tanto horizontales como verticales. Estas relaciones y su enlace y la determinacin de los requerimientos netos y el desfasamiento en el tiempo debido al tiempo de obtencin son los procesos bsicos de la MRP I.

C G H

D I N O

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DEPENDENCIAS VERTICALES Y HORIZONTALES El proceso de explosin de la estructura de materiales del producto ilustra la demanda dependiente vertical y horizontal. Por ejemplo, consideramos la estructura simplificada de un producto para una lmpara:
Lmpara

Ensamble de la base

Pantalla

Ensamble del receptculo

Dependencia Vertical

Flecha

Placa

Eje

Tornillos

Sostn

Receptculo

Ensamble del cableado

Tubo

Cable

Terminales

Dependencia Horizontal

Como se puede ver en la figura, la demanda dependiente vertical se ejemplifica por el requerimiento de ensambles de cables para fabricar los ensambles de los receptculos. Este tipo de dependencia puede incluir uno o ms subcomponentes y se presenta entre diferentes niveles de la BOM. El sostn, el receptculo y el ensamble de cables son dependientes horizontalmente; esto es, estn en el mismo nivel de la BOM y todos ellos se requieren en el ensamble del adaptador. Tener dos de tres tiene poco valor, pues se requieren los tres.

DE BRUTO A NETO (Determinacin de Requerimientos Netos) Tomemos la figura del ejemplo anterior. Para simplificar el ejemplo, solo consideremos la rama izquierda de este diagrama (lmpara, ensamble de la base, flecha, tubo). Supongamos que se recibi un pedido por 25 lmparas. Hay existencia de los siguientes artculos: Lmparas Ensambles de la base Flechas Tubera
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3 7 4 16 pies
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(En este caso, cada flecha requiere 2 pies de tubo) Cuntos de estos artculos debemos ordenar? Una respuesta simple seria 22 lmparas (25 3); 18 ensambles de la base (25-7); 21 flechas (25-4) y 34 pies de tubo (25 x 2 16). No obstante, esto es incorrecto, porque cada unidad en un nivel contiene todos los componentes que estn debajo de ella. Cada lmpara contiene ya un ensamble de base, cada ensamble de la base contiene ya una flecha; cada flecha contiene ya 2 pies de tubo. As , el requerimiento bruto o aproximado para 25 lmparas se debe analizar secuencialmente en cada nivel para tener el requerimiento neto correcto para cada artculo. La lgica para ir de requerimientos brutos a netos es: Lmpara Requerimiento bruto Cantidad disponible Requerimiento neto Ensambles de la base (1 por lmpara) Requerimiento bruto Cantidad disponible Requerimiento neto Flecha (1 por ensamble de la base) Requerimiento bruto Cantidad disponible Requerimiento neto Tubo (2 pies por ensamble de Flecha) Requerimiento bruto Cantidad disponible Requerimiento neto

25 3 22 22 7 15 15 4 11 22 16 6

Estos requerimientos netos son considerablemente menores que los requerimientos anteriores calculados de manera simplista y representan las necesidades verdaderas para satisfacer la demanda de 25 lmparas. Este proceso, conocido como determinacin de requerimientos netos o clculo de bruto a neto se debe combinar con un conocimiento de cunto tiempo toma producir o comprar los componentes con el fin de programar una fecha para iniciar cada ensamble Desfasamiento debido al tiempo de obtencin Los intervalos de tiempo necesarios, ya sea para producir o para comprar los componentes, se conocen como tiempos de obtencin. En el ejemplo, los tiempos de obtencin son: Lmparas Ensamblados de la base Flechas Tubera
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2 semanas 1 semana 2 semanas 3 semanas

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Estos tiempos de obtencin se utilizan para calcular los desfasamientos debidos al tiempo de obtencin para cada uno de los componentes. Si el pedido debe embarcarse en la semana 27, entonces los desfasamientos son como se muestran en el esquema siguiente:
Iniciar la produccin de la flecha Iniciar el ensamble de la base Iniciar el ensamble de la lampara Orden de embarque de la lampara

Ordenar tubo

Entubado

Flecha

Base

Lmpara

19

20

21

22

23

24

25

26

27

Hay que notar como la flecha de inicio para un nivel es la flecha cuando se completa o se llega al siguiente, as el pedido para 6 pies de tubo se debe colocar en la semana 19 a fin de que las lmparas puedan ser embarcadas en la semana 27. De este modo, la esencia de la lgica de la MRP se puede expresar en 3 interrelaciones: 1. Dependencias horizontales y verticales 2. Bruto a neto 3. Desfasamiento debido a tiempos de obtencin

LA GRAFICA DE LA MRP Con frecuencia se utiliza un cuadro o una grfica semejante al cuadro siguiente para ilustrar la administracin de un artculo con demanda dependiente: Grafica MRP Tiempo de obtencin: 3 Tamao de lote: 25

Inventario de seguridad: 0 Cantidad disponible: 30 Periodo 3 15 25 15

Requerimientos brutos Recepciones programadas Disponible proyectado Requerimientos netos Recepciones planeadas de ordenes Emisiones planeadas de ordenes

1 10 30 20

2 15 5

4 10 5

5 15 15 10 25

6 10 5

25
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Requerimientos brutos: Se originan en los requerimientos netos en el nivel inmediato (superior) en la BOM Recepciones programadas: Las recepciones programadas provienen de rdenes ya emitidas a produccin (produccin, fabricacin u rdenes al taller), o a los proveedores (rdenes de compra). Cuando se emite una orden, se convierte en orden abierta y tiene recepciones programadas. Disponible proyectado: El inventario inicial en el periodo 1 viene de los registros de inventario; y se calcula el inventario disponible proyectado en cada periodo Requerimientos netos: Un requerimiento neto existe siempre que lo proyectado disponible sea menor que el inventario de seguridad Recepciones planeadas de rdenes: Las recepciones de rdenes planeadas difieren de las recepciones programadas en que no han sido emitidas. Dado que existen requerimientos netos en el periodo 5 y el tiempo de obtencin es de 3 periodos, se requiere una emisin de orden planeada en el periodo 2. Emisiones planeadas de rdenes: El valor y la localizacin en la grfica de la emisin de una orden planeada indica la cantidad a ser ordenada as como el periodo en el cual se ha planeado para darle ya sea al rea de produccin o a compras la autoridad para ejecutar la orden. Cabe mencionar que este es un plan, sin embargo, los planes pueden cambiar. Si los requerimientos brutos en el periodo 3 deben descender a 5, entonces el plan debe cambiar de acuerdo con el que se muestra en el siguiente cuadro:

Grafica MRP Tiempo de obtencin: 3 Tamao de lote: 25

Inventario de seguridad: 0 Cantidad disponible: 30 Periodo 3 5 25 25

Requerimientos brutos Recepciones programadas Disponible proyectado Requerimientos netos Recepciones planeadas de ordenes Emisiones planeadas de ordenes

1 10 30 20

2 15 5

4 10 15

5 15 0

6 10 15 10 25

25

Es importante notar que los cambios o la cancelacin de rdenes de compra abiertas pueden dar como resultado cargos por cancelacin. Los cambios en las ordenes emitidas tambin reducen la confianza que tenga el rea de fabricacin en los resultados del sistema y pondr en tela de juicio su adherencia a l.

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