La granalla y los Principios de limpieza por granallado

La limpieza de una superficie a travs del chorro de granallas puede considerarse como una verdadera operacin de bombardeo, en que un sinnmero de partculas abrasivas son lanzadas en alta velocidad contra el objetivo. Inmediatamente antes de chocar contra el objetivo, las partculas estn dotadas de energa cintica, que es directamente proporcional a la masa de la partcula y al cuadrado de la velocidad, conforme la ecuacin: Ec = (m . v 2) / 2 donde, m = masa de la partcula v = velocidad de la partcula

La masa de una partcula esfrica es dada por la relacin: m = .(4 . r 3)/3 Donde, r=radio de la partcula = densidad del material

Por lo tanto, la energa cintica de una partcula esfrica es dada por la relacin: Ec = . (2/3) . . r 3 . v 2 Las ecuaciones de arriba indican que pueden ocurrir variaciones significativas de la energa cintica del chorro con pequeas variaciones en las cantidades y dimensiones de las partculas. De hecho, considerndose que la velocidad de las partculas, independiente de sus tamaos, se mantiene fija, se observa, a travs de la relacin arriba, que la disminucin del radio de una partcula para la mitad de su valor inicial corresponde a una disminucin de 8 veces su energa cintica. Por otro lado, disminuyndose el tamao de la partcula, se aumenta la cantidad de partculas lanzadas por la turbina, en la misma proporcin que se disminuye su energa cintica, como puede observarse en la siguiente tabla:

NSAE

Dimetro nominal (mm)

Dimetro medio (mm)

Cantidades Energa de aproximadas de impacto relativa partculas aproximada nuevas/Kg 18.100 30.600 51.600 87.300 152.900 244.900 413.100 684.100 1.471.700 4.127.700 9.068.600 500 300 175 100 60 37 22 13 6 2 1

S780 S660 S550 S460 S390 S330 S280 S230 S170 S110 S70

2 1.7 1.4 1.18 1 0.85 0.71 0.60 0.43 0.30 0.18

2.38 2 1.68 1.41 1.17 1 0.84 0.71 0.55 0.39 0.30

Las partculas sufren una violenta desaceleracin en el instante del impacto, transformando parte de la energa cintica en calor, parte en energa de deformacin o de fractura y parte en trabajo de limpieza, restando tambin una parte de energa cintica que no es transformada (parte de las granallas sufren rebote). La eficiencia de la conversin de energa cintica en trabajo efectivo de limpieza depende de factores relacionados al ngulo de incidencia del chorro, a las caractersticas de la granalla utilizada, al tipo de impureza a retirar, etc. Se verifica que, cuanto ms perpendicular fuera el chorro en relacin a la superficie de trabajo, mayor ser el componente de energa disponible para el trabajo de rompimiento de impurezas sueltas. En este caso, el acabado superficial tambin ser ms spero, ya que las granallas dispondrn de mayor energa para deformar la superficie de trabajo, produciendo relieves ms acentuados. Por consiguiente, debern existir inclinaciones y dimensiones de granallas ideales para diferentes casos, que combinen las dificultades particulares de rompimiento y remocin de cada tipo de impureza asociada a las condiciones de cada superficie. En el caso de equipos dotados de turbinas, cuanto menos esfricas fueran las granallas, ms abierto y difuso ser el chorro, ya que el rodamiento sobre las paletas ser ms difcil, aumentando la tasa de desgaste y el tiempo de contacto granalla/paleta. Esto provoca el desplazamiento del punto caliente y aumenta la dispersin del chorro, y, por consiguiente, altera la eficiencia y la rapidez de limpieza.

Tipos de abrasivos metlicos para granallado Los principales tipos de abrasivos metlicos utilizados para la limpieza o el acabado de piezas ferrosas son, normalmente, producidas en hierro fundido o en acero, pudiendo presentarse en las formas angular o esfrica. Las granallas son clasificadas por sus formas y tamaos, de acuerdo con normas especficas, tales como, SAE J444 y SFSA 20-66. Al mismo tiempo, existen normas complementarias, tales como, SAE J445 que especifica los ensayos mecnicos en las granallas metlicas, y SAE J827 que establece lmites para los desvos de forma, composicin qumica, microestructura, dureza y contaminantes no magnticos. Esfricas Tamao (SAE)
S-660

Angulares Rugosidad
Rugosidad muy alta a alta

Tamao
G-12

Rugosidad
Rugosidad muy alta

Aplicaciones generales
1- Remocin de escama espesa o tenaz; 2- Limpieza de fundidos de acero o hierro, de grandes dimensiones. 1- Limpieza de fundidos medianos de acero; 2- Remocin de camadas espesas de tinta o xido (*); 3- Limpieza de fundidos espesos de hierro gris, nodular, etc. 4- Granallado de cilindro laminador (*); 5- Remocin de escamas de zoquetes, de chapas gruesas y placas 1- Limpieza de fundidos livianos de acero; 2- Limpieza de fundidos medianos de hierro gris, maleable y nodular y de no ferrosos; 3- Remocin de escama de piezas tratadas trmicamente, forjados medianos, chapas gruesas, finas y estructurales; 4- Preparacin de tanques de agua caliente antes de la esmaltacin (*); 5- Remocin de tintas y xido (*); 6- Granallado de cilindro laminador (*); l - Limpieza de fundidos levianos de acero; 2- Remocin de escama de barras, bobinas, forjadas livianas, piezas tratadas trmicamente, tubos, chapas finas, tiras e inoxidable 3- Remocin de tinta y xido liviano (*); 4- Limpieza de piezas maquinadas; 5- Granallado de cilindro laminador (*); 1 - Limpieza de piezas fundidas ferrosas e no ferrosas muy pequeas; 2- Remocin de camadas finas de tinta, xido y

S-550 S-460 S-390

Rugosidad alta a mediana

G-14 G-16 G-18

Rugosidad Alta

S-330 S-280 S-230

Rugosidad Mediana a baja

G-25

Rugosidad Baja

S-170 S-110

Rugosidad baja a muy baja

G-40 G-50 G-80

Rugosidad Baja

G-120

Rugosidad Muy Baja

escama (*); 3- Limpieza de piezas fundidas en coquilla o pequas piezas maquinadas; 4- Limpieza y preparacin de moldes para vidrio y para fundicin en coquilla (*); 5- Granallado de cilindro laminador (*);

Eleccin de las granallas Un abrasivo para granallado debe limpiar con rapidez y eficiencia, tener buena durabilidad, desgastar el mnimo posible los componentes internos del equipo y producir el nivel de acabado superficial deseado, al menor costo posible. Existen diversos tipos de abrasivos metlicos y no metlicos, muchos de los cuales pueden ser utilizados en una misma aplicacin, sin embargo, cada cual presenta propiedades especficas que pueden ser ventajosas o no para cada caso. De esta forma, la eleccin de un abrasivo puede hacerse bastante subjetiva, si no fueran obedecidas determinadas reglas bsicas ya consagradas. Prdida de granallas en el proceso Existen determinadas situaciones en que las prdidas de abrasivos, por arrastre junto con las piezas hacia afuera del sistema de recirculacin, son inevitables y bastante significativas. En otros casos, el equipo de granallado no permite la recuperacin y reclasificacin de los abrasivos de manera continua y automtica, haciendo extremadamente oneroso su aprovechamiento. En estas condiciones, se recomienda utilizar granallas de hierro fundido coquillado, en vez de granallas de acero, ya que las granallas de hierro son ms baratas que las de acero. - Tipo de acabado superficial La eleccin de granalla angular o esfrica depender de las exigencias de acabado superficial. Por ello, se recomienda la utilizacin de granallas angulares cuando, por ejemplo, la pieza despus de la limpieza fuera sometida a tratamiento superficial de galvanizacin o pintura de responsabilidad. En estos casos, se obtiene una superficie ms rugosa, que presenta mejor anclaje para las deposiciones superficiales.

- Grado de acabado superficial El grado de acabado superficial producido por la operacin de granallado depende de los tamaos y formatos de las partculas del chorro, de las velocidades y de las durezas relativas entre las partculas y la superficie de la pieza, del ngulo de incidencia de las partculas, etc. De esta forma, cuando la operacin de granallado fuera de una simple limpieza, por ejemplo, despus de la fundicin, se recomienda utilizar el menor tamao de granalla, compatible con el grado de acabado superficial, ya que las granallas menores producen acabado ms fino y presentan mayor grado de recubrimiento, o sea, la cantidad de impactos por unidad de tiempo es mayor. Por ejemplo, se utiliza granalla S-330 se obtiene cerca de cinco veces ms impactos por unidad de tiempo de que con la granalla S-550. El uso de la granalla La granalla de acero es utilizada principalmente para el desgaste de la corrosin de las piezas oxidadas o para preparacin de superficies para pintura. Para aquellos trabajos en donde se reemplaza el uso de la arena se utilizan exclusivamente granallas angulares, en algunos casos con el agregado de un pequeo porcentaje de granalla esfrica. Una partcula de granalla angular presenta aristas y puntas y al ser proyectada trabaja como una herramienta que clava y arrastra en la superficie a procesar. En este abrasivo, puede ser seleccionado de acuerdo al trabajo a realizar no solo el tamao de la partcula, uniforme en todas ellas, sino la dureza en determinados rangos. Este abrasivo es altamente reciclable pudiendo ser proyectado de 300 a 1000 veces. Al ser partculas de acero templado y revenido no provocan ningn problema de contaminacin cuando se trabaja sobre acero. El polvo producido en la operacin es solo resultado de los materiales removidos sobre la superficie a tratar. No necesitan secado previo, debido a no absorber humedad y al ser todas las partculas de similar granulometra, producen un trabajo totalmente uniforme.

A continuacin se muestran algunas caractersticas tcnicas de estos abrasivos. Factor Slice de libre polucin 90% Alto

tipo

forma

dureza

Densidad

Mallas disponibles

Factor de reutilizacion

Arena Granalla de acero

Silicia

Irregular redondeado Angular

5-6 MOHS 40-68 RC

1600 Kg/m3 4000 Kg/m3

6-300

X1

Metalica

Muy bajo

18-200

X 500

Utilizacin de arena y granalla de acero en lugares cerrados Se puede comparar el uso de la arena y la granalla en lugares cerrados para determinar las ventajas tcnicas de ambos abrasivos para luego comparar los beneficios que genera el trabajo con granalla. Se tiene que la arena produce una alta polucin respecto de la granalla, necesitando sistemas de extraccin y filtrado de 3 a 5 veces ms grande que los necesarios para la granalla metlica. Los equipos de extraccin y filtrado constituyen la parte ms costosa de la instalacin y si se utiliza arena se multiplica ese costo de 3 a 5 veces, adems se duplica el mantenimiento de los filtros. Para la granalla es necesario un sistema de recuperacin y limpieza del abrasivo para reutilizarlo en forma eficiente en cambio para la arena es necesario un sistema de recoleccin y disposicin final. Con estos datos se puede hacer un pequeo estudio para el cual se supone el mismo trabajo realizado con arena o granalla metlica durante una hora de trabajo. Arena BL 350 A Venturi Larga 8 mm Bullard Serie 88 5m3/ min a 7 Kg /cm3 Arena 16/30 1 Muy elevada (0,2 m3 /h) 320 Kgs/h $ 30,00/tn. $ 0,03/ Kg Granalla Metlica BL 350 A Venturi Larga 8 mm Bullard Serie 88 5m3/ min a 7 Kg /cm3 Granalla angular de acero G50 500 (mnimo) Mnima (0,2 m3/h) 800 Kgs/h $1000,00/tn. $1/Kg

Equipos

De presin Boquilla Equipo de proteccin Compresor de aire Tipo

Abrasivos

Granulometra Factor de reciclado X Polucin Abrasivo proyectado C Kg/h Costo PaUS $

El costo de los abrasivos es solo orientativo. Rendimiento Grado de granallado Rugosidad 15 m3/hora Sa 2 30-60 (no uniformes) 15 m3/hora Sa 2 50

Resultados

Con los datos de las tablas se puede obtener: Cantidad de abrasivo proyectado por hora de trabajo. Costo del abrasivo por hora de trabajo. Costo del abrasivo por m2 de proceso. Abrasivi proyectadoC Costo del abrasivoPa Factor de reciclajeR Costo del abrasivo Por hora de trabajo Costo del abrasivo Por m2 de proceso Ch=CxPa/R Cm= Ch/Rend Arena 320 Kg $ 0,03/Kg 1 Granalla metlica 800 Kg $ 1 / Kg 500 800X1/500=$1,6/h 1,6/15=$0,10/m3

320x0,03/1=$9,6/h 9,6/15=$0,64/m3

Tabla final comparativa Equipos Aire comprimido Se utilizan equipos Similares . Rendimientos

Se utilizan equipos similares de proyeccin y proteccin del operador. Sin embargo la arena es un 20% mas abrasiva y produce un desgaste mayor de la lnea de transporte de abrasivos, mangueras, acoples y boquilla en esa proporcin el equipo de filtrado para la arena, es de 3 a 5 Veces mayor que para la granalla. Como ese Equipo representa el 30 % del costo de la Instalacin esta se incrementa en un 50% respecto de la granalla. Adems se debe considerar que el mantenimiento de las superficies filtrantes ser mensual para la arena y semestral para la granalla metlica o sea 5 veces superior para el caso de la arena.

Si bien los rendimientos de trabajo en m3/h son similares al igual que los grados de terminacin logrados(SA),las rugosidades obtenidas son absolutamente uniformes en el caso de la granalla de acero y con variaciones segn la zona de la superficie tratada en el caso de la arena.

Conclusin de la comparacin: El uso de la granalla de acero en recintos cerrados, es extremadamente ventajoso respecto de la arena. Se obtienen apreciables ventajas en el costo del abrasivo (cerca de seis veces), costo y mantenimiento de los equipos, mejor calidad en cuanto al trabajo realizado, sumado a la baja contaminacin ambiental y a no tener el riesgo de silicosis para la salud de los operarios. Por todo lo expuesto se recomienda el uso de la granalla de acero para trabajos en lugares cerrados, tanques, blast-room, etc. evitando por completo la utilizacin de arena en esos recintos.