VSM, Value Stream Mapping

VSM es una tcnica grafica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y entender completamente el flujo de la informacin y de los materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta tcnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso, para posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas, VSM es una de las tcnicas ms utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores resultados.

Proceso de implementacin de un VSM

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Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemtica que se describen continuacin.

1) Seleccionar la familia de productos a dibujar

Para identificar/seleccionar una familia de productos con el fin de mapear su flujo se puede utilizar una matriz producto-proceso, y sobre todo tener en presente que Una familia de productos es aquella cuyos productos comparten tiempos y equipos cuando pasan a travs del procesos.

La matriz que se debe obtener es como la siguiente:

En este ejemplo de matriz se identifican 2 familias, las maquinas/equipos u operaciones que pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formacin por flujo del producto y poder implementar herramientas como SMED, Kanban, etc. Y sobre todo para poder disminuir el inventario en proceso.

2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios entre operaciones, flujo de material e informacin.

En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el flujo de informacin y el flujo de producto. Generalmente cuando no se ha implementado Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el siguiente ejemplo.

3) Analizar la visin sobre cmo debe ser el estado futuro..

Este paso es probablemente el ms complicado de todos ya que requiere de conocimientos en las herramientas Lean (Kanban, SMED, Kaizen, etc.)

En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se debe analizar y responder las preguntas qu procesos se integran?, cuantos operarios requiere la lnea?, cuntos equipos?, qu espacio? y cunto el stock en proceso? El Tack Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos bajos por da entre la cantidad de piezas a producir por da. El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo en el ejemplo. El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo. La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de trabajo (WC) entre el Tack time (TT).

4) Dibujar el VSM futuro

El propsito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la implementacin de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estn vinculados con los clientes, trabajando al Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull). Para iniciar el diseo de un estado futuro se debe tratar de implementar balancear la linea, implementar flujo en una pieza, hacer supermercados al final de la lnea de produccin y en lo posible implementar Kanban para acoplar los procesos.

5) Plasmar plan de accin.

Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar plasmados en un plan de accin, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.

VSM Mapa del flujo de valor (Value Stream Mapping)

El VSM o Mapeo de Flujo de Valor es una herramienta que se basa en ver y entender un proceso e identificar sus desperdicios (waste). Con este tipo de herramientas se pueden detectar para desarrollar una ventaja competitiva y evitar fallos en el proceso, adems de crear un lenguaje estandarizado dentro de la empresa para una mejor efectividad de los procesos y del personal. Por ello se podr focalizar los esfuerzos en los procesos en los cuales se produzcan ms fallos o simplemente aporten ms valor a la produccin. Mediante la elaboracin de un flujo de valor se establece la secuencia de los procesos que ms impacto van a crear sobre el cliente, pues van a ser los que ms va a valorar. Es la tcnica de dibujar un mapa o diagrama de flujo, mostrando como los recursos y la informacin disponible in fluyen por el proceso como outputs e inputs, desde que se reciben por el proveedor hasta que se dan al cliente, buscando en todo momento reducir y eliminar desperdicios. Hoy disponemos de mltiples formatos para el mapeo de procesos, destacar el SIPOC como el ms difundido dentro de las organizaciones y como base terica-practica comenzar por el SIPOC siglas de Supplier- Input- Process- Output- Customer y ms amoldable a las especificaciones para realizar un VSM. Entonces desde el comienzo del proceso se empieza a realizar esta metodologa, viendo quin es el Supplier (proveedor) del proceso pudiendo ser interno o externo a la empresa, y a que proceso llegan los Inputs (entradas) que conlleva consigo, este proceso de transformacin provocar que esas entradas se modifiquen en unas salidas que sern el Output, que pasarn a un cliente pudiendo ser otro proceso o el cliente final. Una vez realizado el mapeo completo del proceso con todos los proveedores, entradas, salidas y clientes, vemos donde se producen los procesos ms crticos para el aplicar el VSM.

Este SIPOC contribuye a ver qu procesos se realizan en la organizacin, creando una secuencia lgica con un inicio y un fin donde se engloben los procesos. Pudiendo observar:

Cules son las condiciones econmicas de la lnea de produccin que contribuye con mayor impacto en ingresos.

En base a desarrollar una lnea de productos que est teniendo mayor auge en el mercado dentro de la gama de procesos que se manejan y que se provee podra modificar la estructura de ingresos.

Otros aspectos destacables por la organizacin.

Cuando se detecta cul va a ser el camino a estudiar no ser necesario poner todos los componentes del SIPOC sino que nos basaremos nicamente en el proceso, se identificarn los tiempos en cada proceso y donde se producen cuellos de botella clave para la deteccin de fallos.

Las actividades que se realizan en un flujo de valor, son aquellas que aaden un valor agregado y que el cliente est dispuesto a pagar por ellas, puesto que cubren sus necesidades y satisfacen sus requerimientos. Dentro de estas actividades se pueden encontrar otras que no agregan valor al cliente pero si a la empresa desde un punto de vista as econmico y funcional. Lo que se debe hacer es reducir al mximo estas actividades sin que impacten en las polticas de la empresa, o pudiendo revisar estas para crear una organizacin ms competitiva.

Y como decidimos si un proceso es clave o no para el cliente o la empresa, para ello se han desarrollado ventanas de decisin, tambin se pueden utilizar herramientas como anlisis Kano, hacer un despliegue de QFD o Matriz de Pugh. Un ejemplo de ventana de decisin sera la siguiente, siempre se debe trabajar en equipo y crear el consenso como siempre mediante workshop

Para concluir, habr que revisar cada cierto tiempo la posibilidad de implementar la reingeniera de procesos y modificar en caso de que algn proceso se haya retocado para tener una base fehaciente de lo que de lleva a cabo en la organizacin.
http://www.pdcahome.com/vsm-value-stream-mapping-mapeo-del-flujo-de-valor/

Caracterizacin de materiales
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La caracterizacin de materiales se refiere al establecimiento de las caractersticas de un material determinado a partir del estudio de sus propiedades fsicas, qumicas, estructurales, etc. Existen para ello distintas tcnicas de caracterizacin, de acuerdo al inters que despierte dicho material. Una vez conocidas las caractersticas del material puede establecerse la naturaleza del mismo, as como sus posibles aplicaciones. Un ejemplo de ello es la caracterizacin de materiales semiconductores, lo cual es vital para establecer el uso posterior que puede drsele a los mismos. Otra aplicacin muy til es en el anlisis de cargas trmicas, que forma parte del proceso de diseo de instalaciones de Aire Acondicionado, en el cual se toman en cuenta las propiedades trmicas de los materiales, tales como: Coeficiente de conductividad (ndice K), Transmitancia (Valor U), Resistencia e Inercia trmicas.