CEMENTOS LIMA

UNIVESIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Escuela de Ingeniería Industrial

PROCESOS INDUSTRIALES I

Prof. Ing Parra Osorio, Hernan

ALUMNO: SILVERA IRUPAILLA, JOEL

VISITA A CEMENTOS LIMA

1.- OBJETIVOS:
· Conocer los Procesos de la industria Cementera.
· Conocer la importancia de las distintas zonas y etapas de la planta.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO

EL CEMENTO

El cemento es un material que une los fragmentos detríticos (arenas o gravas) de

ciertas rocas clásticas (areniscas o conglomerados). En general el cemento de
estas rocas se origina por precipitación química, siendo las sustancias
cementantes mas frecuentes la sílice, los carbonatos y los óxidos de hierro.

El cemento es un polvo seco hecho de sílice, alúmina, cal, oxido de hierro y oxido
de magnesio, que se endurece cuando se mezcla con agua.

Los cementos naturales, poco resistentes, se obtienen por trituración y cocción de

rocas calizas arcillosas. El cemento Pórtland se obtiene del Clinker añadiendo solo
piedra de yeso natural.

El proceso portland, que representa, con gran diferencia, la mayor parte de la

producción mundial de cemento, se ilustra en la Figura 93.16. Comprende dos
etapas: la fabricación de la escoria y el molido de la misma. Las materias primas
utilizadas para la fabricación de la escoria son materiales calcáreos, como la
piedra caliza, y arcillosos, como la arcilla. Las materias primas se mezclan y se
muelen en seco (proceso seco), o con agua (proceso húmedo). La mezcla
pulverizada se calcina en hornos inclinados rotatorios o verticales a una
temperatura que va de 1.400 a 1.450 °C. Al salir del horno, la escoria se enfría
rápidamente para evitar la conversión del silicato tricálcico, principal ingrediente
del cemento portland, en silicato bicálcico y óxido de cal.

Las masas de escoria enfriada se mezclan frecuentemente con yeso y otros varios
aditivos que controlan el tiempo de fraguado y otras propiedades de la mezcla
utilizada. De este modo es posible obtener una amplia gama de cementos
diferentes, como por ejemplo: cemento portland normal, cemento de fraguado
rápido, cemento hidráulico, cemento siderúrgico, cemento de tras, cemento
hidrófobo, cemento marítimo, cementos para pozos de gas y petróleo, cementos
para carreteras o presas, cemento expansivo, cemento magnésico, etc.
Finalmente, la escoria se pulveriza en un molino, se criba y almacena en silos,
dispuesta para su embalaje y transporte. La composición química del cemento
portland es la siguiente:

óxido de calcio (CaO): 60 al 70 %

dióxido de silicio (SiO2) (incluyendo un 5 %de SiO2 libre): 19 al 24 %
trióxido de aluminio (Al3O3):4 al 7 %
óxido férrico (Fe2O3):2 al 6 %
óxido de magnesio (MgO): menos del 5 %

El cemento aluminoso produce mortero u hormigón de

alta resistencia inicial. Se fabrica a partir de una mezcla
de piedra caliza y arcilla con un alto contenido de óxido
de aluminio (sin extensores), la cual se calcina a unos
1.400 °C. La composición química del cemento
aluminoso es, aproximadamente, la siguiente:

óxido de aluminio (Al2 O3 ): 50 %

óxido de calcio (CaO): 40 %
óxido férrico (Fe2O3):6 %
dióxido de silicio (SiO2 ):4 %

La escasez de combustibles conduce al aumento de la producción de los

cementos naturales, en especial los que utilizan tobas (cenizas volcánicas). Si es
necesario, éstas se calcinan a 1.200 °C, en lugar de los 1.400 a 1.450 °C, que se
necesitan para la fabricación de portland. La toba debe contener un 7080 % de
sílice libre amorfa y un 510 % de cuarzo. Con la calcinación, la sílice amorfa se
transforma parcialmente en tridimita y cristobalita.

3.- PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de
silicatos de calcio. Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar
químicamente con el agua. Durante esta reacción, llamada hidratación, el cemento
se combina con agua para formar una pasta endurecida de aspecto similar a una
roca.

Los componentes básicos para la fabricación del cemento portland son el óxido de
calcio, óxido de sílice, alúmina y el óxido de hierro.

La materia prima necesaria para tener las cantidades correctas de los

componentes básicos es una mezcla de materiales calcáreos (piedra caliza) y
arcillosos.

Explotación de Canteras y Trituración

El primer paso, entonces, para la fabricación del cemento portland es buscar
depósitos de roca para asegure tengan las características necesarias para obtener
un cemento de calidad.

La cal es el componente que se

encuentra en mayor cantidad en el
clínker del cemento Pórtland y su
origen se debe a la descomposición
del carbonato de calcio por medio
del calor.

Como se dijo anteriormente, se usa

una variedad de elementos como
materia prima, los cuales se pueden
clasificar según su contenido de
carbonatos de calcio de la siguiente
manera:

Calizas: Portadoras en abundancia de carbonato de calcio (75 - 100%)

Margas: Su contenido de carbonato de calcio es de 40 - 75% y van acompañadas

de sílice y productos arcillosos.

Arcillas: Principalmente contienen sílice

combinada con alúmina y otros componentes
como óxidos de hierro, sodio y potasio

Generalmente los materiales crudos enunciados

no cumplen por completo los requerimientos
químicos del cemento portland, por este motivo se
utilizan los denominados "correctores" que
proporcionan los elementos minoritarios faltantes.

Nuestras canteras suelen requerir un "corrector" de hierro, tal como la hematita o

la magnetita.

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza

mediante la dosificación de los minerales de partida:

· Caliza y marga para el aporte de CaO.

· Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.
Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento donde se
descargan para su almacenamiento.

La prehomogenización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento

y la extracción de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad
de los mismos.

Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de cantera y

los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias
primas para obtener la composición deseada.

Molienda y cocción de materias primas

La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materias
para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de
forma adecuada.

La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos

mecánicos rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias primas es
sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión
elevadas.

El material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del

clínker y la correcta operación del horno.

Procesos de fabricación del clínker

La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta.
El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor
en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del
horno.

El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi

completado antes de la entrada del material en el horno si se instala una cámara
de combustión a la que se añade parte del combustible (precalcinador).

Calcinación

La siguiente etapa es la cocción de la materia prima. En el método de vía seca, la

harina almacenada en los silos de homogenización se lleva a una torre de
precalentamiento, que tiene una temperatura entre 900 y 1,000 °C. El calor
proviene de gases producidos por la combustión del combustible del horno, el cual
puede ser carbón, gas o aceites combustibles. El objetivo del precalentamiento es
el de ahorrar energía, ya que se aprovecha el calor emanado por los hornos. En el
método de vía húmeda no se precalienta la pasta, sino que ésta es transportada
por bombas centrífugas a los hornos.

En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de

acero revestido interiormente con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de su
eje longitudinal, con una pequeña pendiente descendente.

La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a través de

ese movimiento el material sigue sus reacciones químicas para formar los
compuestos del clínker.

En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son: secado,

calcinación, clínkerización y enfriamiento.

El secado:
Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.
Calcinación:
En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de magnesio se disocian
en óxido de calcio y magnesio respectivamente.

Clínkerización:
En la etapa de clínkerización es donde se producen las reacciones químicas más
complejas del proceso, transformándose la materia prima en un nuevo material
llamado clínker, que tiene la forma de pelotillas verde-grisáceas de unos 12 mm de
diámetro.

El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)

Porcentaje %
Óxido de calcio "cal" ( CaO) 60-69
Óxido de Silicio "sílice" 18-24
Óxido de Aluminio "alúmina" ( Al2O3) 4-8
Óxido de Hierro ( Fe2O3) 1-8

Enfriadores de clinker

El clinker, a la salida del horno, debe ser enfriado de modo rápido y eficiente, tanto
para fijar sus características mineralógicas, como para acondicionarlo para su
manejo en las fases y equipos siguientes. Su alta temperatura, extrema
abrasividad y diversa granulometría no hacen esta operación fácil.

El rápido enfriamiento del clinker con aire, en enfriadores de parrilla (Gádor), o

planetario (Carboneras), proporciona el aire caliente -aire secundario- para la
combustión, mejorando el rendimiento energético del piroproceso.
Molienda de cemento
El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de
clínker, yeso y otros materiales denominados "adiciones".

Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son entre
otros:

· Escorias de horno alto

· Humo de sílice
· Puzolanas naturales
· Cenizas volantes
· Caliza

En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales,

el cemento es clasificado en distintos tipos y clases.

La molienda de cemento se realiza en equipos

mecánicos en las que la mezcla de materiales es
sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas
de compresión elevadas.

Para ello se utilizan los siguientes equipos:

· Prensa de rodillos
· Molinos verticales de rodillos
· Molinos de bolas
· Molinos horizontales de rodillos Una vez
obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o
cargado a granel.
Almacenamiento del cemento

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la

humedad, por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas
precauciones muy importantes, entre otras: Inmediatamente después de que el
cemento se reciba en el área de las obras si es cemento a granel, deberá
almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de agua, adecuadamente
ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la absorción de humedad. Si
es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de
tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el Contratista deberá
utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa
alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área
de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones
satisfactorias.
CONCLUSION

La fabricación de cemento es un proceso industrial maduro, bien conocido y

generalmente bien gestionado.

El cemento es un producto de construcción básico, producido a partir de recursos

naturales: materias primas minerales y energía.

La fabricación de cemento provoca efectos sobre el Medio Ambiente, los

principales:

Impactos de las canteras en los ecosistemas.

Emisión de partículas en la manipulación y procesado de materiales.

Emisión de gases en el proceso de combustión.