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MOVING IDEAS Sistemas de llenado para el sector bebidas Tecnologías de llenado y tratamiento para

MOVING IDEAS

Sistemas de llenado para el sector bebidas

Tecnologías de llenado y tratamiento para botellas de agua, bebidas gaseosas y refrescantes, bebidas alcohólicas y otros productos del sector.

bebidas alcohólicas y otros productos del sector. Textos a cargo de Manuel Bolzoni, Gabriele Folli, Glauco

Textos a cargo de Manuel Bolzoni, Gabriele Folli, Glauco Cima, Carlo Nucci, Ermes Battistini

cargo de Manuel Bolzoni, Gabriele Folli, Glauco Cima, Carlo Nucci, Ermes Battistini OCME Competence Library www.ocme.com
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OCME Competence Library

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Línea de máquinas

OCME proyecta, construye e instala sistemas de llenado, embalaje, paletización y manipulación para los principales sectores de producción de artículos de consumo masivo. Fruto de más de 50 años de experiencia, las máquinas OCME se conciben para transformarse en el soporte principal de la división productiva de sus clientes.

Despaletizatores de descarga superior e inferior

DORADO

ANTARES

Etiquetadora de bobina

SAGITTA

Llenadora para bebidas

HYDRA

Llenadoras volumétricas en línea y rotativas

LYNX

Llenadoras ponderales en línea y rotativas

LIBRA

Enfardadoras y

Embandejadoras

VEGA

Encartonadoras

“wrap-around”

ALTAIR

Encartonadora - Enfardadora combinada

GEMINI

Paletizadores con entrada superior e inferior a 90º

PERSEUS

Paletizadores con entrada superior e inferior en línea

ORION

Robots paletizadores

PEGASUS

Navetas con sistema de guía láser

AURIGA

Sistema de control computarizado

ALBATROS

Sistemas de llenado para el sector bebidas

Tecnologías de llenado y tratamiento para botellas de agua, bebidas gaseosas y refrescantes, bebidas alcohólicas y otros productos del sector.

Índice

Sistemas de llenado para los consumidores del futuro

5

Comparación de tecnologías: los sistemas de llenado

6

Comparación de tecnologías

7

Productos a tratar

8

Llenadoras Hydra y Libra: las máquinas en detalle

9

HYDRA, las Llenadoras a nivel con sistemas de medición de caudal

12

Características comunes a todos los modelos Hydra

19

Libra R5: Llenadora ponderal electrónica

20

Libra R5 para bebidas de alta graduación alcohólica

22

Libra R5 para garrafones

23

Higiene y seguridad alimentaria

24

La fábrica ideal en el mundo de las bebidas

28

Dispositivos que complementan las líneas de llenado

30

El valor de las Llenadoras para el marketing

33

OCME y el respeto del ambiente

34

5

Sistemas de llenado para los consumidores del futuro

No basta tener buenas ideas… Hay que saber llenarlas de contenido.

Anonimo

e

n su acepción más literal, el proceso de llenado consiste en la función de confeccionar envases de productos líquidos –como bebidas y agua– que se reserva a una máquina especial. Para las empresas actuales, la aparente simplicidad de esta frase

encubre un universo de variables y de posibilidades que comprenden envases

y cápsulas de diversos materiales y variadas formas,

productos de múltiples características y aspectos lejos de ser secundarios vinculados a la productividad, la precisión y el costo total de la tecnología del mismo proceso, sin olvidar el impacto ambiental de los establecimientos de producción.

A diferencia de lo que sucediera en el pasado, el mercado

de las bebidas ofrece hoy oportunidades que pueden aprovecharse sólo si las empresas disponen de la tecnología que les permite posicionarse en un punto privilegiado

respecto de la competencia: el desarrollo de nuevos tipos de productos, el crecimiento del mercado de marcas paralelas

y la necesidad de distinguirse constantemente tanto en

términos del packaging como de formato demuestran que una gran flexibilidad es un factor absolutamente prioritario. La condición esencial para que la flexibilidad pueda traducirse en una ventaja real es la eficiencia y la disponibilidad total de la línea de embotellado. Es fácil caer en el error de considerar

las máquinas Llenadoras como el único núcleo de la planta:

todas las unidades aguas arriba y aguas abajo son igualmente importantes, y la perfecta coordinación entre la “zona húmeda” y la “zona seca”, sumada a las problemáticas de logística interna del establecimiento, determinan una capacidad

real de producción apta para responder a las exigencias de una empresa. Parafraseando una regla basilar del marketing podríamos decir que la función de una empresa –y por consiguiente, de la tecnología que utiliza para sus procesos– no se reduce a una botella llena y tapada, sino que contempla además la misma botella vendida y aceptada por el consumidor, maximizando los esfuerzos y los resultados.

que contempla además la misma botella vendida y aceptada por el consumidor, maximizando los esfuerzos y

66 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

Comparación de tecnologías:

los sistemas de llenado

e

l llenado de una botella consiste en la transferencia del líquido desde el tanque

que lo contiene hacia la misma. Lo que distingue una tecnología de otra es el modo en que se determina el volumen exacto de producto a transvasar – existen diversos sistemas y diversas tecnologías, que podrían clasificarse en 3 grandes categorías:

Llenadoras a nivel, Llenadoras volumétricas y Llenadoras ponderales. Consolidados desde hace años en el sector bebidas, los sistemas de llenado a nivel están principalmente vinculados a dispositivos de tipo mecánico. Las máquinas Ocme para el sector bebidas utilizan la tecnología de llenado

para el sector bebidas utilizan la tecnología de llenado a nivel, además de la volumétrica y

a nivel, además de la volumétrica y ponderal.

En estos dos últimos casos, un sensor (balanza con celda de carga o sensor de caudal másico

o magnético, dependiendo de la tecnología

aplicada) permite el paso del fluido hacia la botella y lo interrumpe en función de los parámetros de producción programados. Existe en la literatura un tipo de Llenadoras volumétricas conocido como “piston-filler”: se trata de máquinas principalmente mecánicas en las que se transfiere un cierto volumen de producto mediante la acción de un pistón. No obstante, esta tecnología no es significativa en el mundo de las bebidas por lo que no será objeto de esta publicación.

7

Comparación de tecnologías

7 Comparación de tecnologías A nivel Tradicionales y de aplicación común, en este tipo de Llenadoras,

A nivel Tradicionales y de aplicación común, en este tipo de Llenadoras, el nivel queda determinado por la longitud de la cánula que se introduce en la botella durante la fase de llenado. Modificar el nivel en la botella implica, en general, cambiar la cánula.

nivel en la botella implica, en general, cambiar la cánula. Volumétricas En este tipo de Llenadoras

Volumétricas En este tipo de Llenadoras se mide el volumen del producto que entra en la botella mediante un medidor de caudal (sensor magnético o de caudal másico) instalado en cada boca de llenado. Se conocen como “Llenadoras electrónicas”.

A nivel

Volumétricas

como “Llenadoras electrónicas”. A nivel Volumétricas Ponderales En este tipo de Llenadoras se pesa el producto

Ponderales En este tipo de Llenadoras se pesa el producto que entra en la botella tras haber calibrado el sensor con la tara correspondiente. Una celda de carga por cada válvula de llenado cumple la función programada. Son las Llenadoras electrónicas por excelencia.

Ponderales

Precisión

=

+

+

Variabilidad con las condiciones ambientales

=

+

+

Mantenimiento

+

=

=

Cambio de formato

=

+

+

Facilidad de limpieza

=

+

+

Leyenda:

+ = Aspecto positivo

= = Sin incidencia

- = Aspecto negativo

8

8

OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

Productos a tratar

L

a línea de Llenadoras Ocme permite elegir la tecnología más apta para tratar un gran

número de productos, tanto del sector bebidas como líquidos alimentarios de diversas características. La elección de la máquina ideal para cada aplicación depende de factores como: tipo de producto a procesar, tipo y material de los envases, volúmenes de la producción y precisión requerida. La gama de máquinas Ocme ha sido especialmente concebida para cubrir un amplio espectro de posibilidades que permitan a las empresas del sector bebidas responder a las demandas de proceso, desde las pequeñas y medianas producciones hasta los volúmenes

grandes y extraordinarios. Junto con las máquinas Hydra, expresamente diseñadas para satisfacer las exigencias de las empresas del sector bebidas, la oferta de Ocme se completa con las Llenadoras de la gama Libra derivadas de los sistemas de llenado de alta productividad y eficiencia de otros sectores de consumo masivo. Estas máquinas se aplican a procesos a gran escala en los que se producen botellones de agua sin gas (de hasta 10 litros) o como solución alternativa ponderal al sistema de llenado volumétrico en el sector de alcoholes, un sector en el que el elevado valor del producto transforma a la tecnología ponderal de gran precisión Ocme en una opción particularmente interesante.

del producto transforma a la tecnología ponderal de gran precisión Ocme en una opción particularmente interesante.

9

Llenadoras Hydra y Libra:

las máquinas en detalle

Le presentamos a continuación la gama de modelos OCME especialmente diseñados para los procesos de llenado en la industria de las bebidas.

HYDRA N Llenado con líquidos sin gas. Llenadora a nivel de tipo mecánico para procesos de llenado por gravedad a presión atmosférica. Tanque anular y extremada racionalización de configuración mecánica. Apertura de válvula mediante detección de la botella. Fácil limpieza y esterilización gracias a numerosos sistemas especialmente estudiados al efecto.

HYDRA I Llenado con líquidos con gas con posibilidad de aplicación a procesos con líquidos sin gas. Ocme ha combinado soluciones electrónicas y neumáticas avanzadas para crear esta máquina de llenado a nivel que puede clasificarse como “electro-neumática”. Para el tratamiento de líquidos con gas el tanque se mantiene

presurizado, mientras que en caso de líquidos sin gas se opera a presión atmosférica. Tanque anular, con una configuración mecánica y estructural simple y racionalizada, incorpora idénticos sistemas de limpieza y esterilización que la Hydra N.

HYDRA I-AR Llenado con líquidos con gas con posibilidad de aplicación a procesos con líquidos sin gas, con sistema independiente de retorno del aire para eliminar el riesgo de contaminación. Presenta conceptualmente las mismas características de la Hydra-I, incluyendo un circuito independiente de retorno del aire que previene el riesgo de contaminación y elimina la necesidad de inyectar nitrógeno o aire estéril en el circuito de llenado. El sistema independiente de retorno del aire permite procesar líquidos sin gas sin presurización, evitando toda posible deformación de los envases y permitiendo el uso de botellas de menor espesor.

sin presurización, evitando toda posible deformación de los envases y permitiendo el uso de botellas de

1010 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

HYDRA N-V Llenado con productos alcohólicos (bebidas de alta graduación, licores, etc.). Llenadora a nivel fruto de una singular combinación electrónica y neumática (mandos “electro-neumáticos”). Opera aprovechando un ligero vacío en el tanque y ofrece las siguientes ventajas:

• gran precisión de nivel (“auto-nivelación” de líquidos dentro de las botellas)

• ligero vacío que impide cualquier pérdida del producto procesado

• control independiente del vacío en cada válvula de llenado

Las dos últimas son características extremadamente preciadas cuando se procesan productos costosos. Asimismo, este modelo permite variar el nivel del líquido en la botella (± 25 mm) sin necesidad de cambiar los picos de las bocas de llenado.

HYDRA M

Llenadora rotativa con medidor de caudal (magnético o caudal másico, en función de la aplicación) apta para procesos con botellas de cualquier capacidad y forma, de vidrio o PET y para tratamiento de líquidos sin gas a temperatura ambiente o calientes. De gran precisión volumétrica, se construye con un mínimo de 32 válvulas de llenado y hasta un máximo de 120. Capacidad productiva: de 8.000 botellas/hora hasta 100.000 botellas/hora.

LIBRA R5

Llenadora ponderal electrónica rotativa destinada a procesos con líquidos sin gas. Aplicación típica: sistemas de llenado de botellones de agua natural de 5 ÷ 10 litros de alta velocidad y de llenado de bebidas alcohólicas de alta graduación.

botellones de agua natural de 5 ÷ 10 litros de alta velocidad y de llenado de

11

11

Líquidos sin gas

 

Modelo

Tipo producto

Nº bocas de llenado (mín. – máx.)

Tipo envase

Formatos

Tecnología

Velocidad (agua sin gas, botellas de PET de 1,5 litros)

Máxima

velocidad

máquina

envases

utilizada

factible

     

Llenado por

 

Hydra N

Agua sin gas,

bebidas sin

gas

32-120

Botellas PET y vidrio

Da 0,25 a 2,5 litros

gravedad a

nivel

10.000

– 50.000

100.000

 

Agua sin gas, zumos (jugos), bebidas sin gas

 

Llenado con

 

Hydra M

32-120

Botellas PET y vidrio

Da 0,25 a 2,5 litros

medidores

10.000

– 50.000

100.000

de caudal

 
   

Llenado

 

Libra R5

Agua sin gas

8-42

Botellones PET

Da 5 a 10 litros

ponderal

1.500

– 12.000 *

12.000

 

electrónico

 

* Velocidad para envases de 5 litros de agua sin gas

 

Líquidos con gas

 

Modelo

Tipo producto

Nº bocas de llenado (mín. – máx.)

Tipo envase

Formatos

Tecnología

Velocidad (agua sin gas, botellas de PET de 1,5 litros)

Máxima

velocidad

máquina

envases

utilizada

factible

 

Aguas con y sin gas, cerveza, bebidas con gas, vino, vinos espumosos, bebidas alcohólicas

 

Llenado

 

Hydra I

32-120

Botellas PET y vidrio

Da 0,25 a 2,5 litros

a

nivel, a

6.000

– 50.000

100.000

presión

   

constante

 
   

Llenado

 

a

nivel, a

Aguas con y sin gas, cerveza, bebidas con gas, vino, vinos

espumosos, bebidas alcohólicas

 

presión

 
 

Botellas PET y vidrio

Da 0,25 a 2,5 litros

constante

Hydra I-AR

32-168

con retorno

indepen-

6.000

– 50.000

100.000

 

diente del

 
 

aire

Licores

Modelo

Tipo producto

Nº bocas de llenado (mín. – máx.)

Tipo envase

Formatos

Tecnología

Velocidad (botellas de vidrio 0,75 litros)

Máxima

velocidad

máquina

envases

utilizada

factible

Hydra N-V

Bebidas de alta graduación alcohólica

32-120

Botellas PET y vidrio

Da 0,25 a 2,5 litros

Llenado por gravedad a nivel con ligero vacío

8.000

– 40.000

50.000

 

Bebidas de alta graduación alcohólica

 

Botellas PET y vidrio

Da 0,25 a 2,5 litros

Ponderal

 

Libra R5

16-84

electrónico

3.000 – 30.000

40.000

12 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

HYDRA, las Llenadoras a nivel con sistemas de medición de caudal

L

as máquinas de la serie Hydra han sido especialmente

concebidas para el mundo de las bebidas

integrando unidades de altas prestaciones

y gran flexibilidad a la ya amplia gama de soluciones Ocme. Hydra es una gama de

Llenadoras específicamente estudiadas para procesar una gran variedad de productos

y de botellas a diversas velocidades de producción.

A partir de sus dos versiones básicas –Hydra

N para líquidos sin gas e Hydra I para líquidos con y sin gas–, la gama comprende soluciones con un número variable de

válvulas de llenado (entre 32 y 168) y velocidades productivas que van desde las 12.000 a las 100.000 botellas/hora.

La versión isobárica (a presión constante)

se encuentra disponible además en la

configuración Hydra I-AR con sistema independiente de retorno del aire. Los pasos adoptados para el procesamiento de las botellas garantizan una gran flexibilidad, permitiendo en particular, adaptar la máquina al tipo de producción de cada cliente. Pasos disponibles:

• 94 mm para botellas de Ø máx. 89 mm;

• 113 mm para botellas de Ø máx. 108 mm;

• 126 mm para botellas de Ø máx. 120 mm;

• 141 mm para botellas de Ø máx. 130 mm.

Por su parte, la gama Hydra M comprende Llenadoras para líquidos sin gas con sistemas de medición del caudal y número variable de válvulas (entre 32 y 120), con velocidades productivas que van desde las 12.000 a las 100.000 botellas/hora.

variable de válvulas (entre 32 y 120), con velocidades productivas que van desde las 12.000 a
1 4
1
4
2
2

Figura 1 Estrella de paso entre Llenadora y Tapadora

Figura 3 Tapadora para botellas de vidrio

Figura 2 Grupo de llenado con platos porta-botellas de vidrio

Figura 4 Estrella de carga (Llenadora).

13 3
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3

14 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

5
5

HYDRA-N Válvula de llenado a nivel por gravedad

6
6

A Canal independiente de retorno del aire

B Membrana

C

Tanque

D Tubo independiente para retorno del aire

E Válvula de llenado

F

Deflector

G Tubo de salida del aire

A B C D E F G
A
B
C
D
E
F
G

HYDRA I Válvula de llenado isobárico (a presión constante) a nivel

A B C D E F G H
A
B
C
D
E
F
G
H

A Válvula electro-

neumática superior

B Contra-presión (CO2)

C

Tanque

D Muelle

E Válvula de llenado

F Válvula electro-

neumática inferior

G Deflector

H Tubo de salida del aire

Hydra N

La válvula de llenado de la HYDRA-N: sinónimo de eficiencia e higiene La función de la válvula de llenado es transferir el volumen justo de producto dentro de la botella en el menor tiempo factible, con la mayor higiene posible, garantizando una excelente precisión y reduciendo al mínimo los trabajos de mantenimiento, limpieza y esterilización. Las válvulas de las máquinas Hydra derivan de una configuración ampliamente difusa por su fiabilidad, convenientemente mejorada para garantizar velocidades medias de llenado de 375 ml por segundo (botellas de 1,5 litros) y capaz de ofrecer una gran ventaja: bastan 40 válvulas en una máquina de 14.000 botellas/hora (considerando siempre botellas de 1,5 litros); recordemos que las soluciones de la competencia requieren un número mucho mayor de cabezales de llenado, lo que redunda en un mayor costo inicial y en mayores costos futuros de mantenimiento… La extraordinaria velocidad media de llenado, que en algunos casos puede incluso superarse, se debe al diseño especial de la válvula, que permite reducir los torbellinos durante la fase de llenado.

De configuración extremadamente simple, especialmente diseñada para garantizar la total higiene del proceso y construida con un número mínimo de componentes, esta válvula no posee juntas dinámicas (rozamiento durante la apertura y el cierre), permite un drenaje completo (su interior no presenta el goteo que normalmente compromete 9 cm3 de producto) y el desgaste es despreciable. En los procesos de llenado con agua sin gas, el aire se extrae de la botella a través de un canal separado que evita el riesgo de contaminación del tanque principal que contiene el producto. Los componentes que entran en contacto con el producto pueden ser de acero inoxidable 316 o de goma específica para uso alimentario resistente a los tratamientos agresivos (agua ionizada, ciclo CIP en caliente, aditivos ácidos, etc.).

Rápido desmontaje de las válvulas Las válvulas de llenado se desmontan rápida y fácilmente: basta aflojar ½ vuelta un tornillo para extraer contemporáneamente 2 válvulas.

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7
7

HYDRA I-AR Válvula de llenado isobárico (a presión constante) a nivel con retorno independiente del aire

A B C D E F G H I
A
B
C
D
E
F
G
H
I

A Válvula electro-

neumática superior

B Canal independiente de retorno del aire

C Contra-presión (CO2)

D Tanque

E Muelle

F Válvula de llenado

G Válvula electro-

neumática inferior

H Deflector

I Tubo de salida del aire

Hydra I

Llenadora isobarométrica con control electro-neumático La configuración del sistema prevé grupos independientes con un número limitado de válvulas, lo que simplifica significativamente los trabajos de mantenimiento y facilita su desmontaje y/o sustitución.

Grupo de válvulas superior comprende los accionamientos electro-neumáticos para las fases de presurización, llenado y cierre.

Grupo de válvulas central comprende el cuerpo de la válvula con su muelle, sifón, vástago central y bocas para el retorno del aire.

Grupo de válvulas inferior comprende los accionamientos electro-neumáticos para la fase de despresurización (sistema simple); (sistema doble a pedido).

Resumimos a continuación las fases del proceso de llenado con líquidos con gas completamente controlado por un PLC a través de “recetas” especialmente programadas.

Fase 1: Elevación de la botella Una leva mecánica sube los gatos neumáticos y empuja las

botellas hacia la campana de centrado. El empuje ejercido por el gato permite que la botella permanezca perfectamente retenida en la válvula.

Fase 2: Presurización de la botella y/o lavado Se presuriza la botella con CO2 mediante el mando electrónico del grupo de válvulas superior para comunicar

la cámara de contra-presión con el volumen interno de la

botella.

Fase 3: Llenado

El producto empieza a fluir hacia la botella apenas la presión en su interior iguala la presión de la cámara de contra- presión (condición isobarométrica). El aire desplazado desde

el interior de la botella sale a través de la boca inferior de la válvula. Un deflector instalado en la parte exterior de la boca

controla el flujo del producto para impedir la formación de torbellinos y de espuma indeseables durante el llenado. El llenado termina cuando el nivel del producto alcanza la parte inferior de la boca, obstruyendo el retorno del aire.

Fase 4: Cierre Una vez completado el llenado, una señal electrónica desactiva el grupo de presurización.

Fase 5: Despresurización La botella se despresuriza suavemente a través del grupo inferior, aliviándose mediante un colector centralizado.

Fase 6: Bajada del gato neumático Una vez que se alcanza la presión atmosférica, el mecanismo posiciona la botella a la altura de la estrella de descarga hacia la Tapadora.

En caso de cambio de formato, basta seleccionar la “receta” correspondiente desde el panel del operador y sustituir, si es necesario, los picos de las bocas que regulan el nivel de llenado de las botellas.

Hydra I-AR

Puede instalarse el circuito de retorno independiente del aire de la botella a pedido; de este modo, se elimina todo posible riesgo relativo a la contaminación del producto contenido en el tanque. En el caso de procesos con líquidos sin gas, la instalación de este sistema permite un llenado por gravedad sin la necesidad de generar una ligera presurización, el PLC controlará el grupo superior para que las válvulas se abran y cierren sin contra-presión y las fases 2) y 5) se eliminarán completamente, facilitando el uso de envases de fondo plano y de bajo peso.

16 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

Hydra N-V

Hydra para procesos con bebidas de alta graduación alcohólica (botellas de vidrio y llenado con ligero vacío)

Principio de funcionamiento Sistema derivado de la Hydra para líquidos sin gas que requiere simplemente el montaje de un actuador neumático en la parte superior del tanque para controlar las fases de apertura y de cierre del conducto de retorno del aire de cada válvula. El gato posiciona las botellas que se encuentran en la entrada de la Llenadora sobre el plato, las empuja contra la goma de retención y abre la válvula del circuito del líquido al completar su carrera. El llenado inicia cuando el actuador neumático abre la línea de retorno del aire creando un ligero vacío dentro de la botella. Tras su llenado, comienza la fase de auto-nivelación del líquido en la botella, que se separa unos pocos milímetros de la válvula gracias a un ligero vacío. El ciclo se completa cuando el actuador neumático activa el cierre: la válvula de la línea de líquido se cierra y la botella se separa de la válvula definitivamente. Es entonces que el gato baja y la botella sale de la

Es entonces que el gato baja y la botella sale de la Llenadora. Características técnicas Esta

Llenadora.

Características técnicas Esta Llenadora opera con un ligero vacío en el tanque, que se transmite a las válvulas y durante el ciclo de llenado, a la botella.

Ligero vacío Cabe notar que el ligero vacío en el tanque y en los componentes que participan en la fase de llenado es una característica que permite evitar cualquier tipo de pérdida del producto por goteo. Asimismo, consiente la función de auto-nivelación al final del llenado, aspirando hacia el tanque todo volumen excedente del producto que pudiera haber entrado en la botella.

Precisione di livello Este método de llenado garantiza una gran precisión (σ < 0,8 –dependiendo siempre del tipo de botella y de la posición de nivelación).

Variación del nivel de la botella Este modelo permite variar el nivel del líquido en la botella (± 25 mm) sin necesidad de cambiar los picos de llenado (dependiendo siempre del tipo de botella y de la posición de nivelación): basta modificar la altura del tanque como en el caso de las Llenadoras que procesan botellas de vidrio (el tanque cuenta con un accionamiento a motor ad hoc). Es interesante recordar que estos niveles pueden corregirse automáticamente incluso en función del σ de temperatura durante la jornada laboral y de la amplitud térmica invierno-verano.

Apertura y cierre de la línea de retorno del aire:

actuador neumático Mando especialmente configurado para cerrar la línea de retorno del aire desde la botella durante el transitorio de stand-by entre la salida y la entrada a la Llenadora, cuando el llenado debe interrumpirse. Sistema especialmente diseñado para impedir la aspiración de grandes volúmenes de aire del ambiente que pasaría al tanque a través de las bocas de aspiración: los electro-aspiradores de reducida capacidad garantizan el grado alcohólico original del producto, sin que se verifiquen reducciones indeseables durante el ciclo de llenado.

17

Efecto sifón dentro del tanque Una de las características que distingue nuestras válvulas para procesos con agua sin gas es la inexistencia del sifón: el cuerpo se mantiene completamente sumergido dentro del tanque anular. Se trata de una configuración que permite vaciar completamente las válvulas de la Llenadora eliminando totalmente el producto a procesar durante los ciclos

de llenado y los fluidos de lavado durante los ciclos de limpieza y esterilización (en el caso de las Llenadoras

a nivel, el sifón retiene en general un volumen de

producto equivalente a 9,5 cm3 imposible de drenar).

Tanque con fondo inclinado Sistema que garantiza un completo drenaje del líquido. Los tubos del circuito de alimentación se instalan en ligera pendiente. La configuración adoptada garantiza la inexistencia de puntos de estancamiento del producto (huecos debidos a juntas mal colocadas o errores de diseño). La combinación de estas características redunda en una máquina que puede drenarse completamente y limpiarse/esterilizarse perfectamente.

Simplicidad de la válvula de llenado Con su configuración extremadamente simple y un mínimo número de componentes, bastan 5 mm de carrera para que pueda abrir las líneas de salida del producto y de retorno del aire, lo que determina un desgaste realmente limitado. Otra característica importante es la inexistencia de juntas dinámicas que entran en contacto con el producto procesado. La combinación de estas particularidades dan

como resultado una válvula fiable, de fácil limpieza

y esterilización, y que no requiere trabajos de mantenimiento frecuentes.

8
8

HYDRA N-V Valvula de llenado a gravedad, a nuvel a ligera depresion.

E
E
D A
D
A
H B
H
B
llenado a gravedad, a nuvel a ligera depresion. E D A H B F C G
F C G
F
C
G

A Ligero vacío

B Tanque con producto

C Pico de llenado

D Cilindro neumático (accionamiento de la válvula)

E Campana móvil

F Tubo del sistema de limpieza/ esterilización Tubo del sistema de limpieza/esterilización

G Gato neumático

H Tubo de retorno del aire / de vacío

18 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

9
9

HYDRA M Válvula de llenado con sistema de medición de caudal

A C B G E D F A Medidor de caudal B Tubo de paso
A
C
B
G
E
D
F
A Medidor de caudal
B Tubo de paso del
producto
C Cilindro neumático
(accionamiento de la
válvula)
D Tubo del sistema de
limpieza/esterilización
E Obturador

F Soporte para botella

G Estructura rotativa

Hydra M

Hydra-M Llenadora rotativa con sistema de medición de caudal (magnético o másico). Puede contar con un mínimo de 32 válvulas y un máximo de 120. Apta para procesos con botellas de cualquier capacidad y forma, de vidrio o PET. Gran precisión volumétrica. Capacidad productiva:

entre 8.000 botellas/hora hasta 100.000 botellas/hora.

Aplicación principal en el sector bebidas: todo

tipo de bebidas sin gas; pueden procesarse bebidas en caliente (85ºC ÷ 90ºC). Control completamente electrónico del llenado:

posibilidad de programación de las fases

en función del tipo de producto, del tipo de botella, de la velocidad de producción y de la temperatura de embotellado con repetibilidad perfecta. La botella no entra en contacto con la válvula durante el llenado: en caso de botellas

contaminadas, el problema no se transmite al resto de la máquina. Todos los componentes que entran en contacto con el producto son de

componentes que entran en contacto con el producto son de acero inoxidable AISI 316, sus superficies

acero inoxidable AISI 316, sus superficies se someten a un proceso de pulido de precisión, se instalan en posición inclinada y se conectan sin cantos vivos ni huelgos. Estas características contribuyen a eliminar la posibilidad de

torbellinos durante el ciclo de llenado y facilitan la limpieza y la esterilización. El movimiento limitado de los conjuntos vástago-obturador que abren las válvulas de llenado se protege con una membrana especial para evitar que las partes móviles entren en contacto con el producto procesado, evitando el desgaste y contribuyendo a una excelente higiene. El sistema de falsas botellas que se utilizan para los ciclos de lavado, esterilización

y desinfección (circuito cerrado) puede ser

completamente automático. La bancada inclinada impide todo tipo de estancamiento

y permite eliminar fácilmente los restos de

producto y de detergente, mejorando así la seguridad microbiológica de todo el ambiente de llenado. Las características descritas sumadas a soluciones específicas (posicionamiento de la instalación de llenado dentro de una cámara estéril, entre otras) permiten garantizar un alto nivel de higiene, ideal para el embotellamiento en un ambiente aséptico.

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Características comunes a todos los modelos Hydra

Bancada funcional de reducidas dimensiones La bancada de una Llenadora es un punto crítico de la máquina: un error de diseño puede favorecer la retención y la proliferación de contaminantes. Las bancadas de las máquinas Hydra ofrecen una serie de ventajas funcionales y económicas significativas. De acero inoxidable, su inclinación facilita su limpieza y esterilización e impide el estancamiento de los líquidos. Su diseño altamente racionalizado permite restringir su complejidad y por consiguiente, el costo de un gran número de dispositivos vinculados a la misma. Un resultado evidente es el reducido espacio que ocupa la máquina respecto de otras con idéntica cantidad de cabezales de llenado.

Tanque El tanque de una Llenadora es el componente que contiene el líquido a procesar antes de su transvase a las botellas. Es un punto crítico en lo que respecta la limpieza y la seguridad alimentaria. Los tanques de acero inoxidable de las máquinas Hydra son de configuración anular; en el caso de las Hydra-M, el tanque es central. Gracias a su conformación y a los materiales con que se construyen, las operaciones de limpieza resultan simples y eficaces.

Sistema de limpieza/esterilización (circuito cerrado) La limpieza y esterilización de toda máquina Llenadora de líquidos alimentarios es un aspecto que no puede desestimarse. Todo contacto entre la atmósfera y las soluciones de limpieza y entre los operadores y los componentes y las partes de la

Figura 10 Circuito cerrado de limpieza/ esterilización con falsas botellas

máquina deben evitarse absolutamente apenas inicia el ciclo de limpieza. Las versiones Hydra N, Hydra I e Hydra I-AR cuentan con un circuito cerrado de limpieza y esterilización que utiliza un sistema de falsas botellas semi-automático. El objetivo consiste en introducir los envases en cada estación de llenado (fase manual), ejecutar el ciclo de limpieza y permitir la descarga automática de

las falsas botellas, de modo de impedir que los operadores puedan entrar en contacto con la máquina y transmitir potenciales contaminantes

a su ambiente. La opción de una solución

semi-automática se debe especialmente al factor económico: su costo es aproximadamente equivalente a un décimo del costo de un sistema completamente automático. Por otra parte, un sistema de falsas botellas completamente manual presupone operaciones potencialmente peligrosas para la seguridad alimentaria y una carga laboral doble para los operadores.

Cambio de formato Un sistema de transportadores neumáticos traslada las botellas de plástico directamente hasta la estrella de carga que las engancha por su cuello. Un dispositivo especial patentado controla el paso de las botellas en la entrada de la máquina. No se requieren componentes ni herramientas especiales para el cambio de

formato (tornillos laterales, estrellas de carga

u otros) si la medida del cuello de la botella

permanece invariable. Para las botellas de vidrio se utiliza un sistema patentado de desenganche rápido que no requiere el uso de herramientas ni instrumentos.

Figura 11 Tanque anular de acero inoxidable

20 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

Libra R5: Llenadora ponderal electrónica

L

lenadora ponderal con celdas de carga que permite garantizar una excelente

precisión de los volúmenes transvasados. Diseñada con especial atención, en particular en lo que respecta su parte electrónica, permite procesar todo tipo de líquidos siempre que sean sin gas. Antes de iniciar el ciclo de llenado se determinan la tara de los envases, la fuerza centrífuga que podría causar errores durante la medición de los pesos y el peso adicional debido al impacto de la vena líquida que fluye en el envase. Una serie de controles sucesivos permite corregir automáticamente los posibles errores sistemáticos de la fase de pesaje. En efecto, el peso puede determinarse con una extraordinaria precisión gracias a

las 2 ó 3 etapas de llenado (llenado “grueso”

y sucesivos llenados “finos”) que permiten

obtener excelentes resultados incluso con productos y envases difíciles de procesar.

Otra ventaja consiste en la higiene del proceso de llenado puesto que los envases no entran en contacto con la válvula. Asimismo, cabe mencionar que la tecnología ponderal impide el movimiento vertical de los envases, evitando desgastes indeseables

o problemas de centrado de las válvulas de

llenado. Los parámetros relativos a las cantidades de producto transvasado a las botellas se programan fácil y automáticamente en función de las temperaturas de llenado (variaciones diarias o estacionales).

se programan fácil y automáticamente en función de las temperaturas de llenado (variaciones diarias o estacionales).
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12 21 13 Figura 12 Enjuagadora para botellones de 5 litros Figura 13 Doble cabezal de

Figura 12 Enjuagadora para botellones de 5 litros

Figura 13 Doble cabezal de tapado (tapas y cápsulas internas)

22 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

Libra R5 para bebidas de alta graduación alcohólica

L

os sistemas electrónicos de llenado ponderal para las bebidas alcohólicas de alta graduación y otros productos alcohólicos

representan una buena alternativa al tradicional sistema de llenado a nivel. En este sector se procesan mayormente botellas de vidrio, que por su propia conformación pueden determinar una amplia variabilidad de volúmenes dentro de un mismo lote de botellas. Los sistemas electrónicos de llenado ponderal ofrecen una notable precisión, que redunda en importantes ventajas económicas derivadas de los volúmenes de producto ahorrados en un año de producción. Una gran ventaja de las máquinas Libra consiste en la posibilidad de mezclar los productos alcohólicos en la misma Llenadora: sus sistemas permiten procesar diversos productos contemporáneamente en una misma unidad, realizando la mezcla directamente en el punto de llenado. Las bocas de llenado de las máquinas Libra destinadas a los procesos con productos alcohólicos se diseñan para garantizar un flujo laminar perfecto: durante la fase de llenado se desplazan hacia

abajo, a diferencia del típico movimiento hacia arriba de los demás sistemas ponderales. Estas características permiten a las válvulas Ocme introducirse en los envases durante la fase de llenado.

Ventajas de las tecnologías de llenado ponderal para procesos con productos alcohólicos

• Gran precisión de llenado gracias a la determinación exacta del peso

• Desviación estándar de ~ 1 g por botella de 1 litro (sujeto a verificación)

• Inexistencia de impactos debidos a la temperatura

• Posibilidad de llenado con diversos productos en la misma máquina y de realizar la mezcla en la misma Llenadora

• Inexistencia de pérdidas de producto debido al vacío

• No requieren mecanismos de elevación para las botellas, lo que se traduce en un mantenimiento menor

• El pico de la boca de llenado no entra en contacto con la botella.

23

Libra R5 para botellones

S

istema de llenado ponderal de tecnología indiscutiblemente superior a las demás.

Las grandes dimensiones de las bocas de los botellones de 5 ÷ 10 litros facilita el llenado a altas velocidades, requiriéndose en general pocas válvulas de llenado. Gran seguridad en términos de higiene: los garrafones no entran en contacto con las válvulas de llenado.

No requieren mecanismos de traslación vertical de los garrafones, lo que redunda en la inexistencia de desgastes indeseables o de problemas de centrado de las válvulas. Asimismo, el hecho de que el peso de los botellones sea siempre menor no representa un inconveniente:

no se ven sometidos a la carga axial necesaria para abrir las válvulas que generalmente se verifica con los sistemas de llenado tradicionales.

la carga axial necesaria para abrir las válvulas que generalmente se verifica con los sistemas de

24 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

24

Higiene y seguridad alimentaria

T

odos los dispositivos empleados en la producción y la confección de productos

alimenticios deben satisfacer los requisitos de rigurosos estándares de seguridad. Siempre con mayor frecuencia, los medios de comunicación brindan información sobre casos de adulteración de productos alimenticios, lo que determina una mayor sensibilización de la población respecto de factores como la calidad y la seguridad de los alimentos. La realidad demuestra que invertir en seguridad representa para una empresa una oportunidad más que un costo: los riesgos económicos debidos al daño de la imagen y a considerables indemnizaciones son altamente mayores que lo que implica dotarse de

sistemas de vanguardia capaces de garantizar la higiene y la seguridad alimentaria. Ocme ha invertido en este campo, instalando en sus máquinas avanzados dispositivos de limpieza

14
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en sus máquinas avanzados dispositivos de limpieza 14 y esterilización y adoptando soluciones constructivas que

y esterilización y adoptando soluciones

constructivas que evitan todo tipo de contaminación y riesgos para la salud.

CIP/SIP (Limpieza y esterilización in situ) Los sistemas de lavado y esterilización in situ de las máquinas Ocme son objeto de un esmerado estudio. Estos tratamientos periódicos se reservan a centrales CIP-SIP específicas, que pueden ser manuales o completamente automáticas –en este último caso, pueden programarse automáticamente la concentración y la duración de los ciclos de lavado-esterilización. Cualquiera sea el modo operativo, se trata de sistemas de circuito cerrado que impiden desperdiciar los productos ácidos, que deben, por otra parte, someterse a tratamientos de eliminación

particulares. En ambos casos, estos cliclos son

a circuito cerrado, de modo de no derramar

los productos acidos que tambien debe ser esmaltados.

Figura 14 Sistema de flujo laminar con filtros HEPA para el mantenimiento de la cabina de llenado con ligero vacío que impide la entrada de polvo

Figura página al lado Sistema CIP (Clean-In-Place) de limpieza in situ: garantiza una excelente higiene asegurando el lavado de todas las partes y componentes que entran en contacto con el producto en la Llenadora

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26 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

15
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Figura 15 Mecanismo elevador para botellas de vidrio

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Figura 16 Mecanismo elevador para botellas de PET

17
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Enjuague El enjuague es un tratamiento necesario para garantizar la absoluta limpieza del envase antes de su llenado. Dependiendo de los resultados buscados, puede realizarse con agua común, con aire estéril o con líquidos esterilizantes especiales. La solución aplicable a cada caso particular puede conllevar sólo una acción mecánica o una acción más profunda de esterilización mediante el empleo de compuestos activos (peróxido de oxígeno o agua ionizada).

Presión positiva El grupo triple de llenado compuesto por la Enjuagadora, la Llenadora y la Encapsuladora consiste generalmente en una unidad integralmente protegida: todo el grupo se mantiene aislado del ambiente externo. Una serie de inyectores de aire estéril con filtros HEPA especiales generan una ligera presurización que impide que el aire exterior entre en los compartimientos internos de la máquina.

Bancada inclinada Permite evitar estancamientos de agua y/o suciedad. Se lava fácilmente y los productos de lavado se recogen en un colector único.

Acero AISI 316 Se utiliza para la construcción de todas las partes y de todos los componentes que entran en contacto con el producto a procesar; todas las superficies se someten a un pulido de precisión para eliminar la posibilidad de porosidades, y se diseñan de modo de garantizar la inexistencia de cantos vivos. También las superficies internas que entran en contacto con el producto son inclinadas: se evita así toda posibilidad de estancamiento y se garantiza un perfecto drenaje.

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Tratamiento de las cápsulas Antes de la aplicación de las cápsulas pueden realizarse tratamientos complementarios específicos: lámparas UV, lavados con agua ionizada, aspiración de polvo.

Inspección La inspección de los envases llenos y tapados permite analizar el contenido para comprobar la inexistencia de impurezas en su interior (en caso de detectarse impurezas, el envase se descarta de la producción).

Mecanismo elevador de botellas (gato) Los modelos Hydra de llenado a nivel cuentan con un mecanismo elevador de botellas (gato) de alta eficiencia que funciona perfectamente en todas las condiciones operativas sin crear ningún tipo de inconveniente. La extrema estabilidad de los componentes móviles determina un desgaste mínimo de los bujes y de las juntas. La solidez y robustez de las levas que accionan el mecanismo pueden adoptar grandes ángulos de inclinación, lo que evita la inutilización de válvulas esenciales para la fase de llenado. Apto para envases de vidrio o PET sin necesidad de modificaciones consistentes, una ventaja interesante respecto de las soluciones análogas que ofrece el mercado es el hecho de poder procesar productos a altísimas velocidades (hasta 100.000 botellas/hora) sin exigencias de lubricación externa –la única lubricación necesaria es la del aire comprimido del mecanismo de accionamiento, que nunca se descarga hacia la atmósfera. Este sistema permite eliminar toda traza de lubricantes en las proximidades de las válvulas de llenado, lo que se traduce en la absoluta ausencia de inútiles riesgos de contaminación.

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Figura 17 e 18 Algunos ejemplos de Enjuagadoras integradas en un único grupo con la Llenadora

Figura 19 Detalle de la válvula

Figura 20 Alimentador de tapas

2828 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

La fábrica ideal en el mundo de las bebidas

L
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lenado, confección de embalajes, paletización y logística integrada: con más de 50 años de experiencia a sus espaldas

colaborando con las empresas más importantes a nivel internacional, Ocme realiza soluciones “llave en mano” para líneas completas del sector bebidas. El gran valor añadido que Ocme es capaz de ofrecer a las empresas del sector consiste en su capacidad de garantizar a sus clientes una comunicación eficiente por medio de especialistas expertos en la materia, empeñados en comprender las exigencias de cada cliente, ofrecerle un soporte profesional y guiarle en la selección estratégica más apta a sus demandas. La experiencia que Ocme

Transporte y logística en las líneas del sector bebidas

Transporte y logística en las líneas del sector bebidas

Transportadores tipo persiana para envases sueltos

Ocme proyecta y fabrica transportadores tipo persiana capaces de mejorar la dinámica del proceso de envases sueltos (llenos o vacíos) entre las diversas máquinas de las líneas de llenado, etiquetado, despaletización y confección de embalajes. Empleando sistemas de control de alta tecnología, Ocme asegura una excelente sincronización entre las velocidades operativas y un óptimo tratamiento de las acumulaciones de productos, obteniendo así elevadas prestaciones y una incidencia menor de las paradas de línea. Todos los transportadores tipo persiana son modulares. Sus perfiles y sistemas de soporte se construyen con acero inoxidable para resistir a las solicitaciones propias de los ambientes del sector alimentario.

propias de los ambientes del sector alimentario. Transportadores para fardos, cajas y cartones Ocme proyecta

Transportadores para fardos, cajas y cartones

Ocme proyecta y fabrica transportadores tipo persiana capaces de mejorar la dinámica del proceso de los embalajes

entre las diversas máquinas de las líneas de confección

y paletización. Empleando

sistemas de control de alta tecnología, Ocme asegura una excelente sincronización entre las velocidades operativas y un óptimo tratamiento de las acumulaciones de productos,

obteniendo así elevadas prestaciones y una incidencia menor de las paradas de línea. Todos los transportadores son modulares

y se diseñan y fabrican especialmente para los diversos tipos

de embalajes a transportar. En el caso particular de fardos realizados con película exclusivamente, los transportadores cuentan con mecanismos de cadenas de bajo coeficiente de rozamiento y recorridos cortos de paso estrecho, un mecanismo que permite crear sistemas de transporte “multipack” para pequeños embalajes de fardos realizados sólo con película.

permite crear sistemas de transporte “multipack” para pequeños embalajes de fardos realizados sólo con película.

ha adquirido con los años ha permitido afinar las técnicas de diseño y proyecto de las líneas de confección de embalajes hasta alcanzar altísimos niveles de automatización y eficiencia. Ocme realiza estudios específicos para ofrecer líneas siempre más ergonómicas y compactas capaces de optimizar extraordinariamente el número de operadores absolutamente necesarios. También la dinámica de los materiales (materias primas, productos finales) es objeto de un profundo análisis que permita minimizar los stocks en almacén, garantizando la trazabilidad de los productos y el mejor suministro posible a la planta sin que por ello se pierda de vista el objetivo quizá más relevante: la eficiencia de la línea, que se traduce finalmente en la capacidad real de almacén. Las líneas de confección de embalajes Ocme ofrecen una eficiencia excepcional gracias a la fiabilidad de las máquinas altamente automatizadas que las componen. Actualmente se obtienen resultados superiores al 90% en las líneas de proceso con PET y al 85% en el caso de vidrio respecto de sus capacidades nominales (resultados garantizados según las normas DIN 8782). La alta eficiencia de las máquina Ocme contempla también las líneas ultra veloces (55.000 botellas/hora y 78.000 botellas/hora con formatos PET).

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botellas/hora y 78.000 botellas/hora con formatos PET). 2929 Transportadores neumáticos para botellas vacías Para la

Transportadores neumáticos para botellas vacías

Para la manipulación de botellas vacías de PET, las máquinas Ocme garantizan la minimización de las paradas de línea y los daños provocados a las botellas de menor peso gracias a la integración de sistemas específicos. Los ventiladores del sistema cuentan con variadores de frecuencia que reducen el consumo energético e impiden una presión excesiva. Para la gestión de diversos formatos pueden incorporarse mecanismos automáticos de cambio de las guías (cuerpo y cuello), de modo de permitir al operador seleccionar el programa correspondiente desde el panel de control.

el programa correspondiente desde el panel de control. Trasporti palette Ocme diseña y fabrica transportadores de

Trasporti palette

Ocme diseña

y fabrica

transportadores

de pallets

(vacíos y llenos)

y mecanismos

de elevación y descenso, mesas rotativas y sistemas de navetas deslizantes sobre rieles capaces de mejorar la dinámica logística de su manipulación. Empleando sistemas de control de alta tecnología, Ocme garantiza una excelente sincronización de las velocidades y un óptimo tratamiento de las acumulaciones de productos, obteniendo así elevadas prestaciones y una incidencia menor de las paradas de línea. Todos los transportadores son modulares y se construyen específicamente para la tipología de embalajes a transportar.

para la tipología de embalajes a transportar. Navette a guida laser Auriga De las tecnolo- gías

Navette a guida laser Auriga

De las tecnolo- gías hoy a dispo- sición, la guía láser es la que ofrece contem- poráneamente simplicidad de implementación y flexibilidad operativa. Es por ello que OCME ha adoptado esta solución para dotar a Auriga con un sistema de guía y corrección altamente fiable. Se trata de un sistema que prevé la instalación de espejos reflectores capaces de generar una red de referencia para su desplazamiento por los diversos espacios en que ha de operar (no se requiere el montaje al pavimento de estructuras fijas o móviles).

por los diversos espacios en que ha de operar (no se requiere el montaje al pavimento

30 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

Dispositivos que complementan las líneas de llenado

G

racias a su larga experiencia en el sector bebidas, Ocme puede ofrecer hoy un soporte completo

para el suministro de líneas “llave en mano”. Enteros teams de ingenieros especializados permanecen al servicio de sus clientes para desarrollar soluciones capaces de responder a sus exigencias de embotellamiento y de manipulación de productos. Ocme diseña y construye las máquinas principales de las líneas de conformidad con rigurosos estándares de calidad y con la garantía de limitadas problemáticas de integración. Cada máquina producida por Ocme y cada dispositivo de Terceros destinado a formar parte de sus líneas se someten a un cuidadoso estudio y una rigurosa selección para garantizar a cada cliente las prestaciones demandadas.

Etiquetadora Sagitta

Sagitta es la serie de Etiquetadoras de bobina que Ocme ha desarrollado para completar su oferta de líneas de embotellamiento de bebidas. Capaces de procesar botellas de PET de 0,33

a 3 litros, han sido diseñadas privilegiando los aspectos ergonómicos y la facilidad de control

y mantenimiento. Su flexibilidad reside también

en la posibilidad de uso de colas y etiquetas con características diversas, adaptándose a cualquier exigencia de producción. Las etiquetas pasan desde el sistema de corte

21
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al rodillo de transferencia en modo sincrónico para evitar posibles resbalamientos sobre su superficie –se trata de un sistema que garantiza una mayor independencia de las propiedades de las etiquetas y que requiere un menor mantenimiento en lo que respecta la limpieza del grupo. La simplificación de su sistema de vacío redunda una mayor vida útil de los componentes, en una fiabilidad superior y en una gran simplicidad operativa. Para facilitar el uso de colas con propiedades diferentes y adaptarse a cada ambiente operativo, OCME Sagitta permite la regulación de la cantidad de cola aplicada sobre la etiqueta y la regulación puntual de la temperatura en las diversas zonas del sistema. La disposición en línea de los componentes del grupo de etiquetado, las reducidas dimensiones de la máquina y el contenido número de componentes instalados debajo de su estructura garantizan un completo acceso a todas las partes de la máquina, simplificando y agilizando las operaciones de cambio de formato y de mantenimiento. Un único sistema con 3 servomotores brushless controla la velocidad de la máquina, la velocidad del grupo y el desenrollado de las etiquetas, garantizando un sincronismo perfecto entre los diversos componentes. Se eliminan además las operaciones de sincronización tras los cambios de formato, que se traduce así en una operación mucho más ágil y de mayor repetibilidad.

Figura 21 Etiquetadora de bobina Sagitta

31

31 Despaletizadores Dorado y Antares Dorado y Antares son los nombres de la gama de Despaletizadores

Despaletizadores Dorado y Antares

Dorado y Antares son los nombres de la gama de Despaletizadores OCME. Los modelos de la serie Dorado son Despaletizadores con salida superior o inferior destinados a la manipulación de productos sueltos como frascos, latas y botellas. Velocidades operativas: entre 2 y 7 estratos/minuto. Mecanismo de transferencia del estrato: barra rotativa o cabezal de recolección con soportes auto-centrantes. Los modelos de la serie Antares son Despaletizadores con salida superior o inferior destinados a la manipulación de productos secundarios como cajas de plástico, cartones y barriles. Velocidades operativas: entre 4 y 15 estratos/minuto. Mecanismo de transferencia del estrato: cabezal de recogida.

Mecanismo de transferencia del estrato: cabezal de recogida. Paletizadores Perseus y Orion Perseus es la serie

Paletizadores Perseus y Orion

Perseus es la serie de Paletizadores con entrada a 90° diseñados para manipular fardos, cartones, canastas, multipack y bidones, entre otros, con velocidades entre 3 y 7 estratos/minuto.

Orion es la serie de Paletizadores con entrada en línea reservada a la manipulación de fardos, cartones, canastas, multipack y bidones, entre otros, con velocidades operativas entre 5 y 9 estratos/minuto.

con velocidades operativas entre 5 y 9 estratos/minuto. Termo-enfardadoras Vega Vega es la serie de

Termo-enfardadoras Vega

Vega es la serie de Termo-enfardadoras destinadas

a la confección de embalajes para botellas, frascos,

latas y multipacks, entre otros, en sus versiones “sólo película”, “cartón sin solapa + película”, “bandeja

+ película”, diseñadas para cubrir velocidades

entre 20 y 450 fardos/minuto. En función de su capacidad productiva, los grupos que componen la gama de Enfardadoras Vega pueden clasificarse en 3 categorías. Cada categoría de máquina es capaz de producir los siguientes tipos de embalajes:

• fardos con “sólo película”

• fardos con “película + cartón sin solapa”

• fardos “película + bandeja”

• fardos “películas + u-board”

+ bandeja” • fardos “películas + u-board” Robots paletizadores Pegasus Pegasus es la serie de robots

Robots paletizadores Pegasus

Pegasus es la serie de robots paletizadores con sistema de recolección múltiple o de estrato completo diseñados para la manipulación de fardos, cartones, canastas, multipack y bidones, entre otros, con velocidades hasta 12 ciclos/minuto.

entre otros, con velocidades hasta 12 ciclos/minuto. Encartonadoras “wrap-around” Altair Las Encartonadoras

Encartonadoras “wrap-around” Altair

Las Encartonadoras “wrap-around” OCME son sinónimo de excelencia de los sistemas de confección de embalajes secundarios de cartón a nivel mundial. Disponibles en una vasta gama de modelos con velocidades operativas entre 20 y 100 cartones por minuto, son capaces de procesar envases como botellas, latas, frascos, potes y multipack. Además de los modelos estándar, existen versiones con sistemas de colocación de divisores tradicionales o pre-formados.

de colocación de divisores tradicionales o pre-formados. Sistema de formación de estratos con manipuladores Creado

Sistema de formación de estratos con manipuladores

Creado para formar los estratos aguas arriba de los Paletizadores tradicionales o robotizados, integran 3 funciones operativas:

• rotación de los paquetes

• formación de los estratos

• compactación de los estratos

32 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

33

El valor de las Llenadoras para el marketing

e

n calidad de núcleo central de las líneas de llenado y confección, las Llenadoras tienen un gran impacto en la capacidad y el potencial productivo y económico de la empresa que las utiliza. Con su rol de vanguardia y de impulsor de la innovación en el

sector, los responsables de marketing de las empresas del sector bebidas requieren hoy que la totalidad de las Divisiones de producción sean capaces de responder a exigencias de flexibilidad que permitan garantizar una ventaja competitiva para el sector de distribución en primer lugar, y para los consumidores finales luego. Muchas son las tendencias que pilotan el sector bebidas: algunas derivan de los cambios de comportamiento de los consumidores a la hora de optar por la compra de un producto; otras, de las exigencias de distribución. En ejemplo claro es la reducción del peso de los embalajes (botellas y embalajes secundarios), una realidad ampliamente apreciada por los consumidores y los distribuidores. Por su parte, las empresas del sector bebidas pueden aprovechar la capacidad de las máquinas y de las líneas de última generación para manipular con mayor facilidad todo tipo de envases frágiles e inestables, contribuyendo así a sensibilizar al mercado sobre temas como el ambiente y la protección de los recursos energéticos. No debemos olvidar tampoco que en la forma de un envase reside un elemento de diferenciación primordial: menos límites se imponen a la creatividad de los diseñadores –en particular si dichos límites derivan de los obstáculos técnicos de las líneas de producción–, mayores oportunidades se tendrán desde el punto de vista comercial.

Además, el tema de la seguridad, entendida como seguridad alimentaria y como seguridad de los operadores de las plantas, es un argumento siempre candente. También en este aspecto, el marketing de una empresa del sector bebidas puede “revender” el nivel de seguridad de sus instalaciones como un “plus ético” de su modo de trabajar. En pocas palabras: el rol de la tecnología productiva debería entenderse no sólo como plataforma técnica, sino también como vehículo de los beneficios que a través de la cadena del valor llegan al consumidor final. Esto será posible sólo si la tecnología productiva es capaz de garantizar elevados estándares de eficiencia y repetibilidad.

34 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas

OCME y el respeto del ambiente

para el sector bebidas OCME y el respeto del ambiente L a protección de y el

L

a protección de y el interés

por el ambiente, las personas

y el mundo que les rodea son

Los nuevos hornos de las Termo-enfardadoras se diseñan para garantizar un ahorro energético

superior al 20% respecto de los hornos de larga data. Una sola Enfardadora Vega de última

generación permite ahorrar hasta σ 30.000 de fuerza motriz al año y más de 75 toneladas de CO2 emitido

a la atmósfera (media necesaria para la producción

de la energía ahorrada). Las Encartonadoras Altair se diseñan especialmente para garantizar la menor cantidad de cola posible sin que este hecho redunde en paquetes menos sólidos incapaces de soportar

las solicitaciones de la logística; como resultado, se tiene un menor consumo de energía para mantener

la temperatura justa de la cola y una cantidad menor

de cola en cada caja de cartón.

hoy factores relevantes que las empresas consideran al momento de adoptar soluciones. Tanto en la organización de su productividad como en la de sus productos, una empresa actual no puede dejar de lado temas como el impacto ambiental y la seguridad en el ambiente de trabajo. Es por ello que las unidades triples para las líneas de llenado y todos los demás dispositivos que OCME incorpora a sus líneas completas para el sector bebidas responden a los crecientes requisitos de reducción del impacto ambiental y de ahorro energético. A propósito de estos argumentos, cabe destacar que las nuevas Llenadoras y los nuevos Paletizadores son capaces de procesar envases de reducido espesor siempre con mayor facilidad, limitando contemporáneamente las solicitaciones debidas a los impactos y el rozamiento. El uso de menos embalajes se traduce en un ahorro inmediato de las materias primas y en una menor cantidad de residuos que cada colectividad deberá luego tratar. Asimismo, se optimiza el uso de todos los fluidos del proceso, desde las soluciones utilizadas para el enjuague hasta el ozono empleado para el tratamiento de los envases y de las cápsulas, de modo de reducir o eliminar completamente las emisiones al ambiente de las plantas de producción y de garantizar un uso racional de los recursos sin inútiles excesos.

un uso racional de los recursos sin inútiles excesos. Desde hace años, OCME ha asumido el

Desde hace años, OCME ha asumido el compromiso de llevar adelante el proyecto OCME WorldCare,

una iniciativa de la empresa dirigida a la educación

y la puesta en marcha de acciones pro-activas

a favor de la protección del ambiente mediante

la recoleccion diferenciada de residuos y el aprovechamiento juicioso de la energía y de las materias primas en general. Los principios en que

se basa este proyecto contemplan la sensibilización de los técnicos proyectistas en lo que se refiere

a la tutela del medio ambiente y a la escasez de

recursos. Su objetivo es la realización de nuevos sistemas cuyas prestaciones se perfeccionen a la par de la capacidad de garantizar un desarrollo ecológicamente sustentable.

de garantizar un desarrollo ecológicamente sustentable. Corporate environmental respect programme Todos los derechos

Corporate environmental respect programme

Todos los derechos reservados. Todas las marcas registradas mencionadas son de exclusiva propiedad de sus titulares. OCME no asume responsabilidad alguna por el contenido de este documento en virtud de que los datos técnicos, las características y las descripciones / especificaciones pueden sufrir variaciones sin preaviso. OCME no asume responsabilidad alguna por daños y/o perjuicio derivados de la inexistencia, insuficiencia y/o inexactitud de las informaciones incluidas en este documento.

35

Todas las soluciones tecnológicas OCME para su sector

Una de las características que el mercado ha siempre reconocido a OCME es su capacidad de afrontar las demandas de sus clientes con una mentalidad altamente flexible. Pensamos que cada sector deba analizarse específicamente en función de sus exigencias particulares. Es por este motivo que nuestros profesionales se especializan en el seguimiento de cada cliente:

la peculiaridad de cada sector es simplemente única.

Cervezas

Aguas minerales

Bebidas gaseosas y refrescantes

Vinos y bebidas alcohólicas de alta graduación

Alimentos

Aceites comestibles

Papel tissue

Productos petroquímicos

Productos farmacéuticos

Productos para uso cosmético y para la casa

CL-BEV-ES Rev. 1.0-0907

Todos los derechos reservados. All rights reserved.

GraphoServiceParma

reservados. All rights reserved. GraphoService Parma MOVING IDEAS OCME y los sistemas de llenado para el
reservados. All rights reserved. GraphoService Parma MOVING IDEAS OCME y los sistemas de llenado para el

MOVING IDEAS

OCME y los sistemas de llenado para el sector bebidas

OCME S.r.l.

Nuestro objetivo como proveedores de tecnología en el sector de confección, llenado y logística no se limita a instalar un sistema dando una respuesta a un problema inmediato. Creemos

Via del Popolo, 20/A

que nuestro rol es proporcionar un panorama del futuro de la

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Parma (Italy)

Phone +39-0521-275111 Fax +39-0521-272924 e-mail: info@ocme.it

OCME UK Ltd. King John House, Kingsclere Park Kingsclere - Newbury Berkshire RG20 4SW (UK) Phone: +44-1635-298171 Fax : +44-1635-297936 e-mail: sales@ocme.co.uk

OCME AMERICA CORPORATION 5300 N.W. 33rd Avenue, Suite 105 Ft. Lauderdale, FL 33309 Phone: 954-318-7446 Fax: 954-634-0238 e-mail: info@ocmeusa.com

producción de las plantas del sector bebidas, creando soluciones a la vanguardia. Es lo que hacemos desde 1954.

En este documento exponemos nuestra experiencia y nuestra visión de las tecnologías aplicadas a las líneas completas para el sector bebidas. Al igual que los demás productos OCME, los sistemas, los dispositivos y los servicios ofrecidos por la empresa destinados a formar parte de la vida útil de la planta se proyectan para operar intensivamente y para garantizar un soporte sólido a las soluciones estratégicas que cada uno de nuestros clientes debe adoptar.

Las empresas del sector bebidas tienen hoy la gran oportunidad de destacar en su ámbito y de incrementar su competitividad apuntando a la eficiencia y la automatización integrada de toda su División productiva, desde los sistemas de llenado hasta la manipulación de los productos con Paletizadores y vehículos con sistemas de guía láser gracias a la tecnología OCME.

OCME FRANCE

42 avenue Montaigne

75008 Paris

Phone:+33 (0) 6 27.89.36.20

email: commercial@ocme.fr

Paris Phone:+33 (0) 6 27.89.36.20 email: commercial@ocme.fr OCME Packaging Equipment (Jiaxing) No.289 Mu Yang Road,

OCME Packaging Equipment (Jiaxing) No.289 Mu Yang Road, Jiaxing Economic Development Zone, 314033 Jiaxing City, Zhejiang Province, P.R.China Phone: +86-573-83971680 Fax: +86-573-83971690 E-mail: info@ocme.cn

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