Filtropressa

Filtro Pressa serie Filterpress Series
Codice / Code
Rev./ Rev.
F 500
Versioni Versions S - IP -M S - IP - M
050700004 GB 03/04
Edizione / Edition
I GB
Manuale Uso, Manutenzione e Ricambi Use, Maintenance and Spare Parts Manual
i
ACCESSORI FORNITI / SUPPLIED ACCESSORIES
Descrizione Pannelli di protezione Container rovesciabile Struttura metallica di rialzo con passerella Ruote di spostamento Dispositivo di segnalazione fine ciclo Description Guard panels Tip-over container Metallic underlay structure with platform Wheels End-of-cycle signaller Dimensioni Dimension 300 l SI/NO YES/NO
INFORMAZIONI PRELIMINARI
Manuale Uso e Manutenzione del Filtro Pressa F 500 Codice manuale: 050700004 GB - Rev. 6 - Ed. 03/04 Manuale valido a partire dal numero di fabbrica Manual valid as from factory serial number Costruttore Manufacturers:
PRELIMINARY INFORMATION
Filterpress F 500 use and maintenance manual Manual code: 050700004 GB - Rev. 6 - Ed. 03/04
Via del Lavoro, 4 - 48010 Cotignola (RA) - ITALY Tel. 0545 41240 - Fax 0545 41764 Throughout this manual the word "Manufacturer" refers to FILTRI FAZZINI S.r.l. List of supplied manuals: - SLUDGE-PUMP use and maintenance booklet.
In questo manuale con la dicitura "Costruttore" ci si riferisce alla "FILTRI FAZZINI S.r.l." Elenco dei manuali di corredo: - Libretto uso manutenzione POMPA-FANGHI.
CONFIGURAZIONE MACCHINA / MACHINE CONFIGURATION

MODELLO MACCHINA ANNO DI COSTRUZIONE NUMERO DI FABBRICA TENSIONE (V) CORRENTE ASSORBITA (A) FREQUENZA (Hz) POMPA TIPO SCHEMA IDRAULICO N SCHEMA ELETTRICO N MACHINE MODEL YEAR OF MANUFACTURE FACTORY SERIAL NUMBER VOLTAGE (V) ABSORBED CURRENT (A) FREQUENCY (Hz) PUMP TYPE HYDRAULIC DIAGRAM N WIRING DIAGRAM N F 500
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ATTENZIONE
Non usare il filtro pressa prima di aver letto questo manuale. La maggior parte degli incidenti che avvengono durante il lavoro sono dovuti alla inosservanza delle norme di sicurezza o alla mancanza di elementari precauzioni. Molti incidenti possono essere evitati conoscendone le cause e prendendo preventivamente delle opportune misure.
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WARNING
Do not use the filterpress before reading this manual. The majority of accidents that occur during work are caused by inobservance of safety regulations or the omission of simple precautions. Accidents can be avoided by a good understanding their underlying causes and by taking the appropriate preventive measures.
Studio Materni Faenza
F 500 - 03/04 - Rev. 6
ISTRUZIONI ALLA CONSEGNA

Alla consegna della macchina il Personale dell'Organizzazione di Vendita deve fornire al Cliente le prime dettagliate istruzioni inerenti l'Installazione, l'Uso e la Manutenzione. Tali istruzioni sono quelle elencate qui di seguito:
IMPORTANTE
Durante la spiegazione il Cliente dovr barrare con una croce la casella a fianco dell'istruzione ricevuta. Informare il Cliente e l'operatore sulle norme di sicurezza da seguire, tali norme sono indicate sugli adesivi applicati alla macchina e sul manuale Uso e Manutenzione. Avvertire il Cliente e l'operatore che molto importante leggere attentamente ed assimilare il manuale Uso e Manutenzione, prima di installare o far funzionare la macchina. In questo manuale sono contenute le principali istruzioni sull'installazione, l'uso e la manutenzione della macchina. Istruire il Cliente sull'uso del filtro pressa, della pompa fanghi e degli eventuali accessori presenti sulla macchina. Spiegare all'operatore come usare i comandi della macchina, indicando i vari dispositivi e fermi di sicurezza. Illustrare il capitolo del manuale che parla della lubrificazione. importantissimo spiegare che una lubrificazione regolare assicura il buon funzionamento e lunga vita alla macchina. Con il manuale alla mano istruire il Cliente sulle varie fasi della manutenzione, mettendo in guardia lo stesso sui rischi che possono presentarsi in questa fase. Istruire il Cliente, su come pulire e sostituire le tele. Aiutare il Cliente nel compilare la tabella, posta sul retro della copertina, e il certificato di garanzia. Tale certificato una volta compilato andr spedito al Costruttore. Verificare che la macchina sia provvista di certificato di conformit "CE" e di marchio "CE" stampato sulla targhetta d'identificazione.
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CERTIFICATO DI GARANZIA WARRANTY CERTIFICATE
TIMBRO RIVENDITORE /DISTRIBUTORS STAMP
MODELLO MACCHINA / MACHINE MODEL

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NUMERO DI FABBRICA / FACTORY SERIAL N
DATA DI CONSEGNA / DELIVERY DATE
CLIENTE / CLIENT
INDIRIZZO / ADDRESS
FIRMA CLIENTE / CLIENTS SIGNATURE
(Spedire al Costruttore entro 10 giorni dalla data di consegna)
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MACHINE DELIVERY INSTRUCTIONS

On delivery of the machine the Sales Organization personnel shall give the client detailed instructions on Installation, Use and Maintenance. These instructions are listed below:
IMPORTANT
During the explanation the client must put a cross in the box next to each instruction he has received. Inform Client and operator on the safety regulations. These regulations are to be found on the adhesive labels attached to the machine and inside the Use and Maintenance Manual. Warn the Client and the operator that it is of the utmost importance to read and learn the contents of the Use and Maintenance Manual before installing or running the machine. This manual contains the main instructions for machine installation, use and maintenance. Teach the Client how to use the filterpress, the sludge pump and any machine accessories. Teach the operator how to use the machine controls, pointing out the various devices and safety stays. Indicate the chapter on lubrication. It is highly important to point out the importance of regular lubrication for proper and long-lasting machine operation. With the manual at hand instruct the Client on the various stages of maintenance, warning him of the risks that this work involves. Teach the client how to clean and replace the filtration cloths. Help the client fill out the table on the back cover and the warranty certificate. Once this certificate has been filled out it must be sent to the Manufacturers. Check that the machine is equipped with an EC certificate of conformity and that the CE logo is stamped on the identification plate.
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FILTRI FAZZINI S.r.l. Via del Lavoro, 4 48010 Cotignola (RA) - Italy
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PREMESSA
INDICE INDEX
FOREWORD FILTRI FAZZINI, LEADERS FILTERPRESS CONSTRUCTION IN
FILTRI FAZZINI, UN' AZIENDA LEADER NELLA COSTRUZIONE DEI FILTRI PRESSA
Dal 1977 al servizio di una clientela sempre pi vasta ed esigente la ditta FILTRI FAZZINI in base allesperienza acquisita, riuscita ad affinare la propria tecnologia nella costruzione degli impianti di filtrazione, distinguendosi nel settore per la funzionalit, il basso costo di gestione e il minimo intervento di manodopera delle proprie macchine. La nostra azienda operante in tutti i campi in cui necessaria la separazione solidoliquido, dalla industria alimentare, alla chimica, alla ceramica si distinta negli ultimi anni nella realizzazione di macchine per la disidratazione dei fanghi derivanti dalla depurazione delle acque reflue civili e industriali. Lobiettivo della nostra azienda, fin dalla sua fondazione ottenere macchine semplici e funzionali, consapevoli che sia lunica strada da percorrere per arrivare allimportante risultato della economicit.
Since 1977 FILTRI FAZZINI has been at the service of an ever increasing and more demanding clientele. Thanks to a wealth of experience we have greatly refined our filtration plant construction technology and our products have been widely acclaimed for their functionality, low running costs, and low manpower requirements. Our company operates in all fields necessitating solid-liquid separation, covering food, chemical, ceramics and many more industries. Over recent years the company has stood out thanks to its superb range of machines for the dehydration of sludge from domestic and industrial waste water purification processes. Since it was founded our company has had one overriding goal: to construct simple, practical machines, aware that this is the only way to achieve true economic performance.
ASSISTENZA E MANUTENZIONE
La ditta FILTRI FAZZINI, da anni nel settore dei filtri pressa, garantisce alla sua vasta clientela unassistenza diretta ed immediata e la massima collaborazione, con sistemi rispondenti ad ogni esigenza in fase di progettazione, installazione ed esercizio, al fine di ottenere lottimale funzionamento delle proprie macchine. Per qualsiasi problema di conduzione, di manutenzione o di avviamento del filtro, la FILTRI FAZZINI dispone di tecnici specializzati, muniti di mezzi adibiti ad uso assistenziale adeguatamente attrezzati e forniti delle parti di ricambio di uso pi frequente.
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SERVICING AND MAINTENANCE

FILTRI FAZZINI has been in the filterpress industry for years, guaranteeing a vast clientele direct, immediate servicing and maximum co-operation. With systems that respond to any needs that might arise during planning, installation and operation, optimum machine performance is guaranteed. Should there be any problems with the running, maintenance or start-up of the filter, contact FILTRI FAZZINI:specialized technicians equipped with all the necessary servicing tools and the most commonly used spare parts are at your disposal.
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- -37 I --
INDICE INDEX
INDICE
A1 A1.1 A1.2 A1.3 A2 INTRODUZIONE Pag. 1 Notizie sulla documentazione " 1 Aggiornamento documentazione " 2 Simbologia usata " 2 IDENTIFICAZIONE DELLA MACCHINA " 4 A2.1 Dati di identificazione " 4 A2.2 Versioni " 5 A2.3 Gruppi principali " 5 A2.4 Adesivi di sicurezza " 6 A2.4.1 Elenco adesivi applicati " 7 A3 USI E LIMITAZIONI " 7 A3.1 Uso previsto " 7 A3.2 Uso improprio " 7 A3.3 Limitazioni d'uso " 8 A3.4 Formazione richiesta all'operatore " 8 A3.5 Norme Applicate " 10 A4 NORME DI SICUREZZA " 11 A4.1 Prescrizioni area di lavoro " 12 A4.2 Precauzioni manutenzione e smontaggio macchina " 13 A4.3 Dispositivi di sicurezza " 15 A4.3.1 Pannelli di protezione " 16 A4.3.2 Interruttore generale con blocco porta " 16 A4.3.3 Pulsante arresto d'emergenza " 17 A4.3.4 Interruttore a chiave " 17 A4.3.5 Serratura quadro elettrico " 18 A4.3.6 Manometro a microcontatto centralina " 18 A4.3.7 Valvola di non ritorno circuito idraulico (F 500 M) " 18 A4.3.8 Manometro a microcontatto di sicurezza alimentazione filtro (opzional) " 18 A4.3.9 Valvole di massima " 19 A4.3.10 Sonda livello olio centralina " 19 B1 DESCRIZIONE DELLA MACCHINA " 21 B1.1 Telaio " 22 B1.2 Gruppo di alimentazione " 22 B1.3 Pacco filtrante " 23 B1.4 Circuito oleodinamico " 23 B1.4.1 Circuito oleodinamico - F 500 S " 23 B1.4.2 Circuito oleodinamico - F 500 IP " 24 B1.4.3 Circuito oleodinamico - F 500 M " 24 B1.5 Quadro elettrico " 25 B1.5.1 Quadro elettrico F 500 S/IP " 25 B1.5.2 Quadro elettrico F 500 M " 26 B1.6 Descrizione comandi " 26 B1.6.1 Descrizione comandi - F 500 S/IP " 26 B1.6.2 Descrizione comandi - F 500 M " 28
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INDEX
A1 A1.1 A1.2 A1.3 A2 INTRODUCTION Page 1 Documentation notes " 1 Documentation updates " 2 Key to symbols " 2 MACHINE IDENTIFICATION " 4 A2.1 Identification data " 4 A2.2 Versions " 5 A2.3 Main units " 5 A2.4 Adhesive safety information labels " 6 A2.4.1 List of attached warning stickers " 7 A3 USE AND LIMITATIONS " 7 A3.1 Machine use " 7 A3.2 Improper use " 7 A3.3 Limitations on use " 8 A3.4 Required operator training " 8 A3.5 Applicable regulations " 10 A4 SAFETY REGULATIONS " 11 A4.1 Work zone regulations " 12 A4.2 Machine maintenance/ dismantling precautions " 13 A4.3 Safety devices " 15 A4.3.1 Guard panels " 16 A4.3.2 Main switch with door lock " 16 A4.3.3 Emergency stop push-button " 17 A4.3.4 Key-operated switch " 17 A4.3.5 Electrical cabinet lock " 18 A4.3.6 Hydraulic control unit microswitch pressure gauge " 18 A4.3.7 Hydraulic circuit piloted non-return valve (F 500 M) " 18 A4.3.8 Filter feed microswitch safety pressure gauge " 18 A4.3.9 Maximum pressure valves " 19 A4.3.10 Hydraulic unit oil level probe " 19 B1 MACHINE DESCRIPTION " 21 B1.1 Frame " 22 B1.2 Feed unit " 22 B1.3 Filtration pack " 23 B1.4 Hydraulic circuit " 23 B1.4.1 Hydraulic circuit - F 500 S " 23 B1.4.2 Hydraulic circuit - F 500 IP " 24 B1.4.3 Hydraulic circuit - F 500 M " 24 B1.5 Electrical cabinet " 25 B1.5.1 Electrical cabinet - F 500 S/IP " 25 B1.5.2 Electrical cabinet - F 500 M " 26 B1.6 Controls " 26 B1.6.1 Controls - F 500 S/IP " 26 B1.6.2 Controls - F 500 M " 28
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B2 B2.1 B2.1.1 B2.2 B2.3 B2.3.1 B2.4 B2.5 B2.6 C1 C1.1 C1.2 C1.3 C1.4 C1.4.1 C1.4.2 INSTALLAZIONE Pag. Piazzamento " Precauzioni per installazioni sopraelevate " Collegamento elettrico " Tubazione aspirante pompa " Installazione aste di livello " Tubazione scarico residuo " Tubazione scarico liquido filtrato " Collegamento linea aria compressa (solo F 500 IP) " FUNZIONAMENTO ED USO " Prescrizioni " Funzioni dei comandi " Controlli da effettuare " Regolazioni " Regolazione pressostato fanghi " Regolazione manometro a microcontatto sul polmone di compensazione (opzional) " Regolazione manometro a microcontatto della centralina idraulica " Regolazione valvole di massima " Regolazione timer fine ciclo " CICLO DI FUNZIONAMENTO " Funzionamento filtro F 500 S " Filtro F 500 S - Chiusura pacco filtrante " Filtro F 500 S - Filtrazione " Filtro F 500 S - Apertura del filtro " Funzionamento filtro F 500 IP " Filtro F 500 IP - Chiusura pacco filtrante " Filtro F 500 IP - Filtrazione " Filtro F 500 IP - Apertura del filtro " Funzionamento filtro F 500 M " Filtro F 500 M - Chiusura pacco filtrante " Filtro F 500 M - Filtrazione " Filtro F 500 M - Apertura del filtro " ARRESTO DELLA MACCHINA " Arresto d'emergenza " Arresto dovuto a black-out elettrico " Spegnimento della macchina per brevi periodi " Arresto della macchina per lunghi periodi " MANUTENZIONE " Pompa di alimentazione " Cilindro oleodinamico " Impianto oleodinamico " Impianto oleodinamico - F 500 S/IP " Impianto oleodinamico - F 500 M "
INDICE INDEX
30 30 31 32 33 33 34 34 34 35 35 36 43 45 45 B2 B2.1 B2.1.1 B2.2 B2.3 B2.3.1 B2.4 B2.5 B2.6 C1 C1.1 C1.2 C1.3 C1.4 C1.4.1 C1.4.2 INSTALLATION Page 30 Placement " 30 Precautions for raised-floor installations " 31 Electrical connections " 32 Pump aspiration hose " 33 Installing the dipsticks " 33 Residue outlet hose " 34 Liquid filtrate outlet hose " 34 Compressed air line connection (F 500 IP only) " 34 OPERATION AND USE " 35 Regulations " 35 Control functions " 36 Compulsory checks " 43 Adjustments " 45 Sludge pressure switch adjustment " 45 Compensation tank pressure gauge adjustment (optinal) " 47 Hydraulic control unit pressure gauge adjustment
47 C1.4.3 48 49 50 51 51 51 52 52 54 54 54 55 57 57 58 59 61 61 61 62 C3.4 63 65 65 65 65 65 66
39 - III
C1.4.3
"
48 49 50 51 51 51 52 52 54 54 54 55 57 57 58 59 61 61 61 62 63 65 65 65 65 65 66
C1.4.4 C1.4.5 C2 C2.1 C2.1.1 C2.1.2 C2.1.3 C2.2 C2.2.1 C2.2.2 C2.2.3 C2.3 C2.3.1 C2.3.2 C2.3.3 C3 C3.1 C3.2 C3.3 C3.4 D1 D1.1 D1.2 D1.3 D1.3.1 D1.3.2
C1.4.4 C1.4.5 C2 C2.1 C2.1.1 C2.1.2 C2.1.3 C2.2 C2.2.1 C2.2.2 C2.2.3 C2.3 C2.3.1 C2.3.2 C2.3.3 C3 C3.1 C3.2 C3.3
D1 D1.1 D1.2 D1.3 D1.3.1 D1.3.1
Maximum pressure valves adjustment " End-of-cycle timer adjustment " Work cycle " F 500 S Filter operation " F 500 S filter - Filtration pack closure " Filter F 500 S - Filtration " Filter F 500 S - Filter opening " F 500 IP Filter operation " F 500 IP Filter - Filtration pack closure " Filter F 500 IP - Filtration " Filter F 500 IP - Filter opening " F 500 M Filter operation " F 500 M Filter - Filtration pack closure " Filter F 500 M - Filtration " Filter F 500 M - Filter opening " MACHINE SHUTDOWN " Emergency stop " Stoppage caused by power cut " Shutting down the machine for brief periods " Shutting down the machine for a long period " MAINTENANCE " Feed pump " Hydraulic cylinder " Hydraulic system " Hydraulic system - F 500 S/IP " Hydraulic system - F 500 M "
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB
INDICE INDEX
D1.3.3 D1.3.4 D1.4 D1.4.1 E1 E1.1 E1.2 F1 F1.1 F1.1.1 F1.1.2 F1.1.3 G1 G1.1 G1.2 G1.3 G1.4 G1.5 G1.6 Filtro olio idraulico (solo F 500 M) Pag. 66 Sostituzione olio idraulico " 67 Tele filtranti " 68 Montaggio delle tele " 69 DATI TECNICI " 72 Dimensioni e ingombri " 72 Caratteristiche tecniche " 72 ALLEGATI " F2 Impianti idraulici " F2 Impianto idraulico F 500 S 050890400 GB " F2 Impianto idraulico F 500 IP 050890500 GB " F4 Impianto idraulico F 500 M 050890600 GB " F6 RICAMBI " G1 Per ordinare i pezzi di ricambio " G1 Tavola 1 - Gruppi principali " G2 Tavola 2 - Filtro F 500 S/IP Centralina oleodinamica " G4 Tavola 3 - Filtro F 500 M Centralina oleodinamica " G6 Tavola 4 - Piastra e tela filtrante " G8 Tavola 5 - Cilindro idraulico " G10 D1.3.3 D1.3.4 D1.4 D1.4.1 E1 E1.1 E1.2 F1 F1.1 F1.1.1 F1.1.1 F1.1.1 G1 G1.1 G1.2 G1.3 G1.4 G1.5 G1.6
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Hydraulic oil filter (F 500 M only) Page 66 Hydraulic oil change " 67 Filtration cloths " 68 Fitting the cloths " 69 TECHNICAL DATA " 72 Dimensions " 72 Technical specifications " 72 APPENDICES " F2 Hydraulic system " F2 Hydraulic system F 500 S 050890400 GB " F2 Hydraulic system F 500 IP 050890500 GB " F4 Hydraulic system F 500 M 050890600 GB " F6 SPARE PARTS " G1 How to order spare parts " G1 Table 1 - Main units " G2 Table 2 - Filter F 500 S/IP Hydraulic control unit " G4 Table 3 - Filter F 500 M Hydraulic control unit " G6 Table 4 - Filtration plate and cloth " G8 Table 5 - Hydraulic cylinder " G10
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F 500 - 04/02 - Rev. 5a
050700004 GB
A
A1 A1.1
INTRODUZIONE E SICUREZZA INTRODUCTION AND SAFETY

A1 A1.1 INTRODUCTION DOCUMENTATION NOTES
INTRODUZIONE NOTIZIE SULLA DOCUMENTAZIONE
Ogni macchina viene fornita con una copia del seguente manuale, che va letto integralmente, prima di installare e utilizzare il filtro-pressa. Le norme di servizio su questo manuale valgono per i filtri-pressa F 500 S - F 500 IP - F 500 M. Leggere attentamente il presente manuale prima di lavorare con la macchina, in particolar modo fare molta attenzione alle norme di sicurezza riportate nei capitoli A4 Una volta letto integralmente questo manuale va conservato con cura, integro in tutte le sue parti, in prossimit della macchina in modo che sia sempre disponibile.
Each machine comes with a copy of the following manual. It must be read in full before installing and using the filterpress. The regulations in this machine regard the F 500 S F 500 IP - F 500 M filterpress. Read the manual carefully before working with the machine. Pay special attention to the safety regulations stated in Chapters A4.
Once this manual has been read in full it should be kept safely, in the proximity of the machine in order to ensure ready consultation.
ATTENZIONE
Nel caso si presentassero problemi di comprensione del manuale o di parti di esso raccomandiamo di contattare il Costruttore o il rappresentante autorizzato.
WARNING
Should you have problems understanding the manual or any part of it please contact the Manufacturers or an authorized representative.
NOTA
La tabellina riportata nel retro della copertina da compilare a cura del Cliente. In essa sono riportati tutti i dati del filtro-pressa da riferire, ogni volta che si contatta il ns. Servizio Tecnico. Il Costruttore si riserva il diritto, fermo restando le caratteristiche principali, di apportare modifiche e miglioramenti alle macchine in qualsiasi momento senza alcun preavviso. Siccome il Costruttore migliora costantemente i propri prodotti, alcune informazioni potrebbero non essere aggiornate. In tal caso consultare il Costruttore o il rappresentante autorizzato.
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NOTE
The table on the inside cover is to be filled out by the client. This gives all the filterpress data which should be stated every time our Technical Servicing Department is contacted. The Manufacturers reserve the right, basic features remaining unchanged, to carry out modifications or improvements on the machine at any time without prior notice. Since the Manufacturers are constantly improving their products some items of information may not be fully updated. Should this be so please contact the Manufacturers or the authorized representative.
IMPORTANTE
Alla consegna di questo manuale occorre verificare tutti i dati e segnalare prontamente ogni eventuale incongruenza.
IMPORTANT
All the data must be checked when this manual is delivered. Please notify the Manufacturers of any inconsistencies immediately.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
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Per la rapida consultazione il manuale stato suddiviso nelle seguenti sezioni: A B C D E F G Introduzione e sicurezza Descrizione e installazione Funzionamento ed Uso Manutenzione Dati tecnici e caratteristiche Allegati Ricambi
To make consultation easy the manual is sub-divided into the following sections: A B C D E F G Introduction and safety Description and installation Operation and use Maintenance Technical data and specifications Appendices Spare parts
PERICOLO
Nel presente manuale alcune figure mostrano la macchina con pannelli o coperchi rimossi per motivi di chiarezza. Non usare la macchina con pannelli o coperchi di protezione smontati.
DANGER
This manual includes illustrations which show the machine with guard panels/covers removed. This is done simply for clarity. Do not use the machine if the panels or covers are not properly fitted.
A1.2
AGGIORNAMENTO DOCUMENTAZIONE
A1.2
DOCUMENTATION UPDATES
Nel caso si presenti la necessit di apportare modifiche sulla macchina, il Costruttore si impegna ad aggiornare il presente manuale. Gli aggiornamenti saranno recapitati al Cliente, sotto forma di plico contenente le pagine aggiunte o modificate, da inserire a cura del Cliente, nel proprio manuale per integrare la documentazione.
Should it be necessary to modify the machine the Manufacturers shall update this manual. Updates shall be sent to the client in the form of a packet containing the added and/or modified pages. The client shall insert these in his own manual to obtain a fully updated copy.
A1.3
SIMBOLOGIA USATA
A1.3
KEY TO SYMBOLS
In questo manuale sono messe in risalto le seguenti indicazioni:
The following symbols are used throughout the manual.
PERICOLO
Qui si fa riferimento a pericoli che hanno a che fare con l'attivit descritta. Quando c' PERICOLO si fa riferimento ad attivit che comportano un pericolo per le persone.
DANGER
This refers to dangers linked to the described task. The DANGER symbol highlights situations involving danger to personnel.
ATTENZIONE
Qui si fa riferimento a pericoli che hanno a che fare con l'attivit descritta. Quando c' ATTENZIONE si evidenziano situazioni pericolose per l'integrit e l'efficienza della macchina. In certi casi il danneggiamento della macchina pu avere conseguenze sull'incolumit delle persone.
WARNING
This refers to dangers linked to the described task. The WARNING symbol highlights situations dangerous for machine integrity and efficiency. In certain cases machine damage may also endanger personnel.
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F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB

IMPORTANTE IMPORTANT
Used to draw the operators attention to important information that personnel must be aware of and always bear in mind to ensure proper machine operation.
Viene usato per richiamare l'attenzione su importanti informazioni che il personale addetto deve conoscere e tener presente per il funzionamento della macchina.
NOTA
Viene usato per richiamare l'attenzione su informazioni o consigli che possono agevolare il compito al personale addetto alla conduzione della macchina. I vari simboli e le note vengono completati con messaggi che indicano quali sono e la rispettiva natura dei pericoli o delle avvertenze, inoltre descrivono esplicitamente le procedure consigliate e le notizie utili a cui attenersi.
NOTE
Used to draw attention to information or recommendations that smooth the machine operators work.
The various symbols and notes are accompanied by captions which indicate the nature of the dangers/warnings. They also explicitly describe recommended procedures and other useful data which should be observed.
IMPORTANTE
Con la dicitura destro / sinistro si intende indicare i rispettivi lati della macchina visti dal posto di comando della stessa.
IMPORTANT
The words left/right refer to the respective machine sides as seen from the machine control station.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB
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A2 A2.1 IDENTIFICAZIONE DELLA MACCHINA DATI DI IDENTIFICAZIONE A2 A2.1
MACHINE IDENTIFICATION IDENTIFICATION DATA
Ogni macchina identificata dal numero di matricola e dal nome del modello rilevabili sullapposita targhetta posizionata sulla macchina.
Each machine can be identified by the serial number and the model name. These are both found on the identification plate attached to the machine.
IMPORTANTE
Per qualsiasi richiesta presso il Costruttore far sempre riferimento a tale targhetta riportando i dati specifici della macchina, impressi su essa. Sulla targhetta di identificazione della macchina, posizionata sulla testata fissa del filtro, sono indicati: a b c d Modello macchina; Numero di serie; Data di fabbricazione; Peso complessivo della macchina (kg);
IMPORTANT
All dealings with the Manufacturers must state the machine data stamped on this plate.
The machine identification plate is positioned on the fixed filter head and gives: a b c d Machine model Serial number Date of manufacture Overall machine weight (Kg)
Dati relativi al circuito elettrico di alimentazione e - Tensione (V); f - Corrente assorbita (A); g - Frequenza (Hz)
Data regarding electrical power supply circuit. e - Voltage (V) f - Absorbed current (A) g - Frequency (Hz)
ATTENZIONE
assolutamente vietato alterare, cancellare i dati riportati sulla targhetta di identificazione e quelli punzonati sul telaio.
WARNING
It is absolutely forbidden to alter or cancel the data shown on the identification plate or stamped on the frame.
Via del Lavoro, 4 - Tel. 0545/41240 48010 COTIGNOLA (RA) - ITALY
Macchina tipo Matricola Anno Costr. Peso (daN-kg) V
a b d f
Hz
Fig. 1
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F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB
A
A2.2 VERSIONI

A2.2 VERSIONS
Il filtro-pressa F 500, come tutti gli altri prodotti della FILTRI FAZZINI stato progettato e costruito nel rispetto delle normative vigenti a livello nazionale ed europeo, ed provvisto di Certificato di Conformit CE. Le principali versioni di questo filtro sono: F 500 S - Standard con chiusura idraulica delle piastre, per mezzo di centralina azionata a mano; F 500 IP - Con chiusura idraulica delle piastre, per mezzo di centralina idropneumatica azionata a pedale; F 500 M - Con chiusura idraulica delle piastre, per mezzo di centralina motorizzata.
The F 500 filterpress, like all other FILTRI FAZZINI products, has been designed and built in observance of national and European standards and is equipped with an EC certificate of conformity. The main machine versions are as follows: F 500 S - Standard, with hydraulic plate closure via hand-operated control unit;
F 500 IP - With hydraulic plate closure via pedal-operated hydro-pneumatic control unit;
F 500 M - With hydraulic plate closure via motordriven control unit.
A2.3
1 2 3 4 5 6 -
GRUPPI PRINCIPALI
Telaio Gruppo alimentazione Pacco filtrante Centralina oleodinamica e impianto idraulico Quadro elettrico Pannelli di sicurezza
A2.3
1 2 3 4 5 6 -
MAIN UNITS
Frame Feed unit Filtration pack Hydraulic control unit and hydraulic system Electrical cabinet Safety guards
050700004 GB
F 500 - 04/97 - Rev. 0
5 3 4
F50-X001
2 1
Fig. 2
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A2.4 ADESIVI DI SICUREZZA A2.4
ADHESIVE SAFETY INFORMATION LABELS
Sul filtro-pressa sono applicati gli adesivi di sicurezza riportati nella Fig. 3. Prima di utilizzare la macchina importantissimo verificare l'integrit ed assimilare le disposizioni riportate sugli adesivi di sicurezza. Nel caso non si comprenda chiaramente il significato di tali adesivi contattare il Costruttore.
The labels shown in Figure 3 are attached to the filterpress. Before using the machine it is highly important to check that they are all there and in good condition and read them carefully. Should you have difficulties in interpreting the meaning of these labels contact the Manufacturers.
PERICOLO
Le targhette e gli adesivi applicati alla macchina vanno obbligatoriamente sostituiti prima che diventino illeggibili. Se una o pi targhette o adesivi risultano mancanti o illeggibili obbligo dell'operatore non utilizzare la macchina, fino alla applicazione delle nuove targhette o adesivi. Il Kit completo degli adesivi fornito come ricambio dal Costruttore o dal suo rappresentante autorizzato.
DANGER
Replacement of any on-machine identification plates and/or adhesive labels that have become illegible is compulsory. Should one or more plate/labels be missing or illegible the machine must not be used until they have been replaced.
The Manufacturers or an authorized representative will supply the complete adhesive label kit as a spare part.
a b
c d
1 9
2
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380 V
10
3
ATTENZIONE
Prima di eseguire la manovra di apertura del pacco filtrante togliere pressione aprendo l'apposita valvola di scarico residuo
WARNING
Before opening the filtration pack release pressure by opening the residue outlet valve
7
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Fig. 3
F 500 - 04/01 - Rev. 4

A2.4.1 List of attached warning stickers
1 - Electrical cabinet warning label; a - Off-limits to unauthorized personnel b - Do not use water or water/foam extinguishers to put out fires c - Always switch the power OFF before doing any work d - Danger: Risk of electrocution! 2 - Lifting point 3 - Danger of hand injuries 4 - Danger. moving parts, do not remove guards 5 6 7 8 9 10 Heavy-duty gloves compulsory Safety goggles compulsory Hard hats compulsory / Warning: 380 Volts The Use and Maintenance Manual must be read before machine installation and use.
A2.4.1 Elenco adesivi applicati

1 - Adesivo prescrizioni quadro elettrico; a - Vietato aprire al personale non autorizzato b - Vietato usare acqua o estintori idrici e a schiuma per spegnere incendi c - Vietato intervenire senza aver prima tolto tensione d - Pericolo di folgorazione 2 - Punto di aggancio per sollevamento 3 - Pericolo schiacciamento mani 4 - Pericolo: organi meccanici in movimento, non togliere la protezione 5 - obbligatorio usare guanti di protezione 6 - obbligatorio usare occhiali di sicurezza 7 - obbligatorio usare l'elmetto di protezione 8-/ 9 - Attenzione: Tensione elettrica 380V 10 - obbligatorio leggere il manuale Uso e Manutenzione prima di installare o utilizzare la macchina
A3 A3.1
USI E LIMITAZIONI USO PREVISTO
A3 A3.1
USE AND LIMITATIONS MACHINE USE
Il filtro pressa F 500 stato progettato e costruito per eseguire filtrazioni di fanghi, derivati da lavorazioni industriali e impianti di depurazione civili ed industriali. Usando tele e piastre idonee al tipo di liquido da lavorare possibile filtrare inoltre liquidi alimentari (tranne olii), enologici, chimici (tranne acidi concentrati). Con particolari accorgimenti stabiliti di volta in volta dal Costruttore il Filtro-Pressa F 500 pu essere impiegato in tutti quei campi dove richiesta la separazione solido / liquido.
The F 500 filterpress has been designed and built to filter the sludge produced by industrial processes and public/industrial purification plants. By using cloths and plates suitable for the liquid to be treated it is also possible to filter food, (except oils) wine and chemical liquids (except concentrated acids). By properly adjusting the system according to the manufacture's instruction, the Filterpress F 500 can be used when a solid/liquid separation is required.
A3.2
050700004 GB
USO IMPROPRIO
A3.2
IMPROPER USE
Sono vietati i seguenti usi del Filtro pressa: L'uso del filtro pressa per eseguire operazioni diverse da quelle per cui stato progettato e costruito, descritte nel capitolo "Uso Previsto". Luso della macchina per eseguire filtrazioni di acidi concentrati e olii. Il mancato rispetto delle norme di sicurezza. Il funzionamento della macchina con procedure diverse da quelle descritte in questo manuale, oppure utilizzando componenti non previsti in fase di progettazione. Il mancato rispetto dei programmi di manutenzione stabiliti. Eseguire interventi sulla macchina che comportano la modifica di componenti o di parametri che incidono sul ciclo di lavoro. Alterare le tarature delle valvole sul distributore di comando.
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The following filterpress uses are all absolutely forbidden: Carrying out tasks different from those for which it has been designed and built, as described in the Machine Use paragraph. Filtering concentrated acids and oils. Inobservance of safety regulations. Running the machine according to procedures other than those described in this manual, or utilizing accessories which are not part of the machine. Inobservance of scheduled maintenance programs. Carrying out work on the machine which modifies components or parameters that affect the work cycle. Altering valve settings on the control distributor.
F 500 - 04/01 - Rev. 4

L'uso del filtro pressa al di fuori del campo di temperatura ammessa: da - 20C a + 60C. Lutilizzo senza l'autorizzazione di ricambi non originali o di componentistica non approvata dal Costruttore. Eseguire qualsiasi modifica o intervento strutturale senza il benestare del Costruttore. Ciascuno degli usi impropri o delle negligenze precedentemente elencati provoca: - l'annullamento immediato della garanzia stipulata con il Costruttore o il suo legale rappresentante al momento dellacquisto del filtro pressa; - l'annullamento della responsabilit del Costruttore per danni causati a cose, animali o persone.
Using the filterpress outside the admissible temperature range (-20C - + 60C) Unauthorized use of non-original spare parts or components not approved by the Manufacturers. Any structural modification or work without the Manufacturers approval. Any of the above-listed improper uses or negligence will result in: - immediate annulment of the Warranty contracted with the Manufacturers or their legal representative at the time of filterpress purchase. - annulment of Manufacturers liability for third party damage.
ATTENZIONE
Luso improprio pu danneggiare la macchina che di conseguenza pu provocare situazioni pericolose per il personale addetto alla sua conduzione.
WARNING
Improper machine use may damage the machine and consequently lead to situations that endanger personnel.
A3.3
LIMITAZIONI D'USO
A3.3
LIMITATIONS ON USE
vietato utilizzare la macchina in: Zone a rischio d'incendio; Atmosfera corrosiva; Atmosfera esplosiva; Atmosfera con polveri dannose per la salute dell'operatore.
Machine use is forbidden in : Fire risk areas Corrosive atmospheres Explosive atmospheres Atmospheres containing dust harmful to the operator.
A3.4
FORMAZIONE RICHIESTA ALL'OPERATORE
A3.4
REQUIRED OPERATOR TRAINING
- aver letto ed assimilato, completamente il seguente manuale; - aver ricevuto una dettagliata istruzione verbale sul funzionamento, la manutenzione del filtro. Inoltre deve conoscere perfettamente tutti i comandi, i dispositivi di sicurezza e il ciclo di lavoro della macchina; - conoscere perfettamente e rispettare le norme di sicurezza e le norme anti-infortunistiche stabilite dal Costruttore e quelle vigenti in materia in ogni singolo paese; - conoscere le utilizzazioni proibite o sconsigliate per il filtro pressa e non deve mai metterle in pratica; - rispettare gli interventi di manutenzione nei tempi stabiliti dal Costruttore, riportati nel presente manuale;
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- have read and learnt the entire contents of the manual. - have received detailed verbal instruction on filter operation and maintenance. Furthermore, he must have a full understanding of the controls, safety devices and the machine work cycle. - be fully aware of the safety and accident prevention regulations established by the Manufacturers and the safety standards in force in the country of machine use. - be aware of improper and inadvisable filterpress uses and never put them into practice. - carry out scheduled maintenance according to the timetables provided by the Manufacturers in this manual.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB
Vista la semplicit di funzionamento, il filtro pressa non necessita di un operatore con preparazione tecnica specifica. molto importante che il personale adibito al funzionamento e alla sorveglianza della macchina sia stato istruito adeguatamente da personale esperto e qualificato del Costruttore o del Servizio Assistenza autorizzato. L'operatore esperto deve:
Given its simplicity, the filterpress does not require an operator with any specific technical training; but it is highly important that machine operation/monitoring personnel be adequately instructed by authorized expert, qualified Manufacturer or authorized Servicing personnel. The expert operator must:

- request the assistance of a specialized technician should it be necessary to carry out work on the filterpress electrical/hydraulic systems. The specialized technician must have, besides experience and specific machine-orientated training, basic technical training, with experience acquired in the electrical, hydraulic, hydric and mechanical fields. Furthermore, such personnel must be instructed and qualified to work on the machine and must have read and learnt the contents of this manual thoroughly. The specialized technician shall carry out all work on the electrical, hydraulic or hydric filterpress systems, or those jobs or checks which, owing to necessity, can only be effected by removing the guards, thus temporarily disabling operator safety devices.
- richiedere l'intervento di un Tecnico specializzato e istruito allo scopo nel caso debba intervenire sull'impianto elettrico e idraulico del filtro-pressa. Il Tecnico specializzato oltre all'esperienza e all'istruzione specifica ad operare sulla macchina deve possedere una preparazione tecnica di base, con esperienza acquisita nel settore dell'impiantistica (elettrica, idraulica ed idrica) e della meccanica. Inoltre tale persona deve essere istruita ed abilitata ad operare sulla macchina e deve aver letto ed assimilato completamente il contenuto del presente manuale. Al tecnico specializzato spettano tutte quelle operazioni che comportano l'intervento sull'impianto elettrico, idraulico o idrico del filtro-pressa, oppure quelle operazioni o verifiche che per assoluta necessit devono essere eseguite smontando le protezioni disabilitando momentaneamente i dispositivi di sicurezza per l'operatore.
PERICOLO
assolutamente vietato all'operatore far funzionare il filtro pressa con dispositivi di sicurezza manomessi o non funzionanti.
DANGER
It is absolutely forbidden for the operator to run the filterpress if safety devices have been tampered with or are not working properly.
PERICOLO
proibito all'operatore intervenire su parti o componentistica della macchina, soggette a tensione elettrica, oppure su componenti che incidono sul ciclo di lavoro o sulle caratteristiche della macchina.
DANGER
It is absolutely forbidden for the operator to work on live machine parts or components, or on components which affect the work cycle or machine characteristics.
ATTENZIONE
assolutamente vietato all'operatore allontanarsi dal proprio posto di lavoro mentre la macchina sta lavorando.
WARNING
It is absolutely forbidden for the operator to leave his post while the machine is running.
PERICOLO
Per essere un Operatore qualificato, egli non deve far uso di droghe o bibite alcoliche che modifichino la sua sveltezza e coordinazione mentre lavora. Un operatore che fa uso di droghe prescritte, deve avere un certificato medico che attesti la capacit o meno di gestire le mansioni che gli spettano in tutta sicurezza.
050700004 GB
DANGER
To remain qualified the operator must not be under the influence of drugs or alcoholic beverages which might alter reaction times or coordination while he is working. Any operator using prescribed drugs must have a medical certificate stating his ability to carry out work in complete safety.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
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A3.5 NORME APPLICATE A3.5
APPLICABLE REGULATIONS
Per la sicurezza dell'operatore nell'analisi dei rischi del Filtro Pressa, sono state considerate le seguenti norme: Direttiva 89/392/CEE e successive modificazioni Direttiva macchine Direttiva 89/336/CEE Compatibilit elettromagnetica Direttiva 72/33/CEE Bassa tensione EN 292-1 e EN 292-2 Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi generali di progettazione, terminologia, metodologia di base.
For the operator's safety, the following regulations were taken into account in the risk analysis of the Filter Press: Directive 89/392/CEE and its subsequent amendments Machinery Directive Directive 89/336/CEE Electromagnetic compatibility Directive 72/33/CEE Low voltage EN 292-1 and EN292-2 Machinery safety. Basic concepts, general design principles, terminology, basic methodology.
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F 500 - 03/04 - Rev. 6
050700004 GB
A
A4

A4 SAFETY REGULATIONS
NORME DI SICUREZZA
Nel presente Manuale, che va letto integralmente prima di fare funzionare la macchina, trattiamo le notizie utili, per l'Installazione, l'Uso e la Manutenzione del Filtro Pressa F 500. importantissimo seguire attentamente i consigli e le istruzioni riportate in questo libretto, per utilizzare al meglio la macchina, per garantire la massima sicurezza dell'operatore e delle persone che si trovano in prossimit della stessa.
This manual, which must be read in full before using the machine, deals with useful information regarding Installation, Use and Maintenance of the F 500 Filterpress. Strict observance of the recommendations and instructions in this booklet is vital to ensure optimum machine use, maximum operator safety and the safety of persons working in the immediate surrounding area.
ATTENZIONE
Lutente deve assicurarsi che linstallazione della macchina sia conforme alle disposizioni vigenti in materia ed , quindi, responsabile del loro rispetto. Accertarsi che macchina ed area di lavoro siano adeguatamente illuminate. Controllare lintegrit della macchina, prima di procedere alle fasi di posizionamento e installazione. Leggere tutte le targhe di sicurezza applicate sulla macchina e rispettare le norme in esse contenute prima di avviare, azionare, rifornire, riparare od eseguire la manutenzione della macchina. Bloccare la macchina e tutte le attrezzature che devono essere sollevate, secondo le disposizioni del presente manuale e le specifiche delle norme di sicurezza in vigore in ogni singolo paese. Vietare a chiunque di transitare o sostare sotto o in prossimit della macchina, o di componenti di essa, sollevati. Evitare di lavorare o passare sotto un attrezzo sollevato senza prima aver preso tutte le misure atte a garantire che ci pu essere fatto con assoluta sicurezza. Non mettere mai la testa, il corpo, gli arti, le mani, i piedi o le dita in una zona di cesoiamento priva dei ripari, senza aver prima provveduto a bloccare saldamente le parti. Non allineare mai i fori con le dita o con le mani. Impiegare un utensile adatto. Non rimuovere i sistemi di bloccaggio che fissano i vari organi della macchina durante il trasporto, prima di avere posizionato la stessa.
WARNING
The user must make sure that machine installation complies with the relevant standards and is, therefore, responsible for observance of such standards. Make sure that the machine/work areas are properly illuminated. Check that the machine is complete before proceeding with positioning and installation. Read all on-machine safety information plates, observing the relevant regulations, before starting, running, changing oil, repairing or doing any machine maintenance work. Secure the machine and all equipment to be lifted as illustrated in this manual and in compliance with safety standards in force in the country of use. Ensure that personnel are forbidden from standing or passing under the raised machine/machine parts. Do not work or pass underneath raised equipment without first taking all the measures necessary to ensure absolute safety Never place head, body, limbs, hands, feet or fingers in an unscreened shearing zone without first securing the parts. Never line up holes with fingers or hands: use a suitable tool. Never remove the securing systems, which fix the various machine parts during transport, before the machine is positioned.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB
PERICOLO
E ASSOLUTAMENTE VIETATO UTILIZZARE ATTREZZATURE O SISTEMI DI SOLLEVAMENTO DIVERSI DA QUELLI DESCRITTI, NEL CAPITOLO PIAZZAMENTO.
DANGER
THE USE OF LIFTING EQUIPMENT/SYSTEMS OTHER THAN THOSE DESCRIBED IN THE "PLACEMENT" CHAPTER IS STRICTLY PROHIBITED.
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La macchina deve essere collegata ad una linea di messa a terra ( ) di sezione idonea ai conduttori di linea. La linea elettrica di alimentazione, deve essere provvista, a monte della macchina, di un interruttore di sicurezza, in grado di intercettare tutti i conduttori, tranne quello della linea di messa a terra. Tale interruttore dovr essere provvisto su tutte le polarit di fusibili estraibili con caratteristiche idonee allassorbimento totale della macchina. Nel caso si debba intervenire sullimpianto elettrico della macchina importantissimo ruotare sulla posizione "0-OFF" linterruttore in questione, asportare dal medesimo tutti i fusibili, ed applicare allinterruttore un cartello con scritto:
The machine must be properly earthed ( ) with a cable of a suitable section for mains conductors. The power supply cable must be equipped with a safety switch, upstream from the machine, able to interrupt all power lines except the earth cable. All polarities in this switch must be equipped with removable fuses suitable for total machine absorption. Should it be necessary to work on the machine electrical system it is highly important to rotate the switch in question to 0-OFF, remove all its fuses and place a sign bearing the following message:
ATTENZIONE Lavori in corso non dare tensione.

Prima di intervenire su qualunque parte della macchina togliere l'alimentazione elettrica, girando sulla posizione "0" l'interruttore generale e posizionare un cartello sul quadro elettrico con la seguente dicitura:
WARNING Work in progress. Do not switch on.

Before working on any part of the machine cut the power by turning the main switch to 0 and position a sign bearing the following message:

Nel caso si rendesse ASSOLUTAMENTE necessario il funzionamento della macchina con il Quadro Elettrico aperto, chiedere il supporto di un altro tecnico esperto, per togliere immediatamente tensione nel caso si presentassero situazioni di pericolo.

Should it be ABSOLUTELY necessary to operate the machine with the electrical cabinet open request assistance from another expert technician to cut power immediately should danger arise.
A4.1
PRESCRIZIONI AREA DI LAVORO
A4.1
WORK ZONE REGULATIONS
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Segnalare opportunamente larea di lavoro. Quando la macchina in funzione solo il personale specializzato, in caso di assoluta necessit pu entrare nellarea di lavoro. Mantenere larea di lavoro pulita, asciutta e sgombra da qualsiasi oggetto che possa intralciare loperatore oppure creare situazioni di pericolo. Non usare benzina, solventi o altri fluidi infiammabili per pulire la zona di lavoro e la macchina. assolutamente vietato lasciare oggetti o attrezzi sulla macchina in funzione. Tenere le mani ed i vestiti lontani dalle parti in movimento. Muoversi con cautela quando si opera in prossimit della macchina o delle sue attrezzatura. assolutamente vietato rimuovere o manomettere i dispositivi di sicurezza installati.
Mark out the work zone properly. When the machine is running only specialized personnel, and only when absolutely necessary, may enter the work zone. Keep the work zone clean, dry and free from objects that may obstruct the operator or lead to danger situations. Do not use petrol, solvents or other flammable fluids to clean the work area or the machine. Never leave objects/tools on the machine when it is working. Keep hands and clothing well clear of moving parts. Move about with caution when close to the machine or its equipment. Never remove or tamper with installed safety devices.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB

Filtri Fazzini is not liable for damages resulting from improper machine use, operator negligence or inobservance of the instructions and regulations given in this manual, or inobservance of the standards in force in the country of use. Make sure that all machine maintenance work has been carried out. Check that all mechanical and electrical safety devices provided by the Manufacturers are installed and fitted correctly.
La Filtri Fazzini declina ogni responsabilit derivata dall'uso improprio che si fa della macchina, da negligenze dell'operatore, o dalla mancata osservanza delle istruzioni e norme espresse in questo manuale, oppure dal mancato rispetto delle normative in vigore in ogni singolo paese. Accertarsi che tutte le operazioni di manutenzione della macchina siano state eseguite. Verificare che tutte le protezioni meccaniche ed elettriche stabilite dal Costruttore siano installate e che siano state montate correttamente.
PERICOLO
E assolutamente vietato far funzionare la macchina con i dispositivi e i pannelli di protezione rimossi o parzialmente rimossi (eccetto che per operazioni di manutenzione). Verificare il corretto funzionamento dei dispositivi di sicurezza presenti sulla macchina. assolutamente vietato effettuare riparazioni di fortuna pur di iniziare il lavoro. Non eseguire nessuna registrazione o altre operazioni meccaniche (tipo stringere viti ecc.) mentre la macchina in funzione. Controllare che non vi siano perdite di olio dal circuito idraulico della macchina o da gruppi della stessa. Mantenere sempre la macchina pulita ed in ordine. Mantenere il posto di lavoro pulito. Assicurarsi prima di eseguire una qualsiasi manovra manuale, che non vi siano altre persone in lavoro attorno alla macchina.
DANGER
Never run the machine with the safety devices disabled and the guards removed/partially removed (except for maintenance work).
Check that the on-machine safety devices are working properly. Never carry out stop-gap repairs in order to get work started Do not carry out any adjustments or other mechanical work (tightening screws etc.) while the machine is working. Check that there are no oil leaks in the hydraulic circuit or hydraulic units. Always keep the machine clean and tidy. Keep the work station clean Before carrying out any manual tasks make sure there are no other persons in the immediate machine area.
A4.2
PRESCRIZIONI MANUTENZIONE E SMONTAGGIO MACCHINA PERICOLO
A4.2
MACHINE MAINTENANCE/DISMANTLING PRECAUTIONS DANGER
050700004 GB
Tutte le operazioni di attrezzaggio, regolazioni e manutenzioni vanno eseguite da personale tecnico qualificato autorizzato ed istruito ad operare su questa macchina. Leggere attentamente il Manuale delle istruzioni per luso e la manutenzione prima di procedere alle operazioni di avviamento, impiego, manutenzione, od altri interventi sulla macchina.
All tooling, adjustment and maintenance work must be carried out by qualified, authorized technical personnel trained to work on this machine.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
Read the instruction manual carefully before proceeding with start-up, use, maintenance or any other work on the machine.
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Prima di intervenire su qualunque parte della macchina togliere lalimentazione elettrica, girando sulla posizione "0" linterruttore generale e posizionare un cartello sul quadro elettrico con la seguente dicitura:
Switch off the electrical power before working on any part of the machine; do this by turning the main switch to 0 and place a sign on the electrical cabinet bearing the following message:
ATTENZIONE Lavori in corso - non dare tensione

Nel caso si rendesse ASSOLUTAMENTE necessario il funzionamento della macchina con il Quadro Elettrico aperto chiedere il supporto di un altro tecnico esperto per togliere immediatamente tensione nel caso si presentassero situazioni di pericolo. Non indossare anelli, orologi da polso, gioielli, capi di vestiario slacciati e penzolanti quali, ad esempio, cravatte, indumenti strappati, sciarpe, giacche sbottonate o bluse con chiusure lampo aperte che possano impigliarsi nelle parti in movimento. Si consiglia invece di usare capi approvati ai fini-infortunistici, ad esempio: elmetti, scarpe antiscivolo, guantoni, cuffie antirombo, occhiali di sicurezza, quando il lavoro lo richieda. Consultare il datore di lavoro circa le prescrizioni di sicurezza vigenti ed i dispositivi anti-infortunistici. Non lubrificare, riparare o registrare la macchina quando in funzione a meno che sia espressamente richiesto dal Manuale Uso e Manutenzione. Bloccare la macchina e tutte le attrezzature che devono essere sollevate, secondo le specifiche delle norme di sicurezza locali e nazionali. Sollevare e maneggiare tutti i particolari pesanti con un mezzo di sollevamento di capacit idonea. Assicurarsi che i pezzi siano sostenuti da imbracature e ganci appropriati. Quando si impiega laria compressa per la pulizia di particolari, si devono portare gli occhiali di sicurezza con visiere laterali. Limitare la pressione a 2 bar secondo le vigenti norme locali e nazionali. Non ammucchiare stracci unti con olio o grasso, perch costituiscono un pericolo dincendio. Tali stracci vanno deposti in un contenitore metallico chiuso. tassativamente vietato fare interventi sugli impianti elettrici senza aver la conoscenza del relativo schema. Le fughe di fluido sotto pressione attraverso piccoli fori sono pressoch invisibili e possono avere forza sufficiente a bucare la pelle. Prima di procedere alla verifica delle perdite molto importante proteggere gli occhi con occhiali di sicurezza, provvisti di lenti anche lateralmente. Non usare le mani, ma un pezzo di cartone o di legno, per ricercare sospette fughe di liquido in pressione. Le ferite procurate con fluido in pressione possono causare gravi infezioni, quindi consigliabile rivolgersi al medico che interverr immediatamente con le cure opportune.
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Should it be ABSOLUTELY necessary to operate the machine with the Electrical Cabinet open or request assistance from another expert technician to cut power immediately should danger arise. Do not wear rings, wristwatches, jewellery, loose or hanging items of clothing such as ties, torn clothing, scarves, unbuttoned/unzipped shirts or jackets: these are all potentially dangerous as they can catch on moving parts. Use approved accident prevention clothing such as hard-hat, antislip footwear, heavy-duty gloves, ear defenders and safety goggles whenever the nature of the work so requires. For information on safety standards in force and accident prevention devices consult your employer. Do not lubricate, repair or adjust the machine when it is working unless expressly stated in the Use and Maintenance Manual. Secure the machine and all equipment which must be lifted in compliance with national and international safety standards. Heavy items must be lifted and handled with equipment of adequate load capacity. Make sure that all items are supported by appropriate hooks and harnesses. Always use safety goggles with side screens when cleaning components with compressed air. Limit pressure to 2 bar in compliance with local and national standards. Avoid creating piles of oily rags as they constitute a fire risk. Place such rags in a closed metal box. It is strictly forbidden to work on the electrical system without a clear understanding of the relevant wiring diagram. Pressurized fluid leaking through small holes is virtually invisible yet may be sufficiently powerful to break the skin. Before checking for leaks it is highly important that eyes be protected with safety goggles equipped with side screens. Use a piece of cardboard or wood to track down suspected pressurized fluid leaks, not your hands! Injuries caused by pressurized fluid can cause serious infections: if an injury occurs seek medical treatment at once.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB

PERICOLO DANGER
Never tamper with hydraulic system valve settings; doing so could damage machine components and consequently put personnel at risk.
assolutamente vietato manomettere la taratura di qualsiasi valvola dell'impianto idraulico per evitare danni ai componenti della macchina e conseguenti rischi al personale. Al termine di manutenzioni o riparazioni, prima di avviare la macchina, controllare che non rimangono attrezzi, stracci o altro materiale dentro ai vani che contengono delle parti in movimento o in prossimit di organi in movimento.
When repair and maintenance work is over check (before starting the machine) that no tools, rags or anything else is left inside moving part casings or near moving parts.
PERICOLO di inquinamento
vietato disperdere gli olii, le cartucce filtranti, od altri prodotti inquinanti nell'ambiente. Riporre tali rifiuti in appositi contenitori e smaltirli secondo le disposizioni o le normative vigenti in ogni singolo paese. Sostituire i componenti guasti o eccessivamente usurati, con Ricambi Originali, oppure con componenti consigliati dal Costruttore.
DANGER of pollution
Do not dispose of oils, filtration cartridges, or any other environmentally damaging products improperly. Place waste in special containers and dispose of it according to regulations or the laws in force within the country of use. Replace faulty or excessive worn components with Original Spare Parts or parts recommended by the Manufacturers
A4.3
DISPOSITIVI DI SICUREZZA
A4.3
SAFETY DEVICES
Sui Filtri Pressa prodotti dalla Filtri Fazzini sono installati tutti i dispositivi di sicurezza previsti dalle norme anti-infortunistiche e dalle normative CEE vigenti. Nel seguente capitolo vengono elencati e descritti i vari dispositivi di sicurezza installati e/o previsti per questo tipo di macchina.
Filtri Fazzini filterpresses are fitted with all the safety devices required by accident prevention and EEC standards in force. The following chapter lists and describes the various safety devices installed/able to be fitted on this type of machine.
PERICOLO
050700004 GB
DANGER
It is absolutely forbidden to tamper with or disable the safety devices. Before using the machine check that all the devices are working properly.
assolutamente vietato manomettere o inibire i dispositivi di sicurezza. Prima di utilizzare la macchina verificare che tutti i dispositivi siano funzionanti
F 500 - 04/97 - Rev. 0
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A4.3.1 Pannelli di protezione
I pannelli di protezione sono montati solo sul Filtro F 500 M, in quanto le versioni a chiusura manuale non costituiscono pericolo di schiacciamento per gli arti dell'operatore impegnato nella chiusura del pacco filtrante. Sono costituiti da pannelli a rete in acciaio verniciato e lamiere fisse in acciaio inox. I pannelli a rete laterali (1-3) sono montati su supporti applicati alle testate del filtro, e sono bloccati in posizione chiusa da appositi dispositivi di aggancio (6) che ne permettono l'apertura e lo smontaggio rapido. Tali pannelli sono controllati in posizione da microinterruttori collegati al circuito di comando della macchina, in modo tale che l'apertura o la rimozione di uno dei pannelli provoca l'immediato arresto della macchina. Per fare ripartire la macchina necessario chiudere il pannello aperto e premere il pulsante di marcia posto sul quadro di comando. Il pannello a rete (2) e le lamiere in inox (4-5) siccome sono posizionati in zone che non intralciano le regolazioni, la pulizia e la manutenzione del filtro, sono stati fissati per mezzo di viti.
A4.3.1 Guard panels

The safety guards are fitted on the F 500 M only. This is because with manual-closure versions the limbs of the operator closing the pack are not in danger of being crushed. The guards are made up of painted steel mesh panels and fixed stainless steel sheeting. Made up of painted steel mesh panels and fixed stainless steel sheeting. The side mesh guards (1-3) are fitted on supports attached to the filter heads and are secured in position by special connectors (6) which allow quick opening and dismantling. Guard panel positions are monitored by microswitches connected to the machine control circuit in such a way that opening or removing a panel will immediately shut the machine down. To restart the machine it is necessary to close the open guard and press the Run push-button on the control panel. Since the mesh guard (2) and the stainless steel sheets (4-5) are positioned in areas that do not obstruct filter adjustment, maintenance and cleaning work, they are secured by screws.
PERICOLO
vietato usare il filtro-pressa con i pannelli di protezione rimossi o manomessi. In caso di danneggiamenti o deterioramenti di tali pannelli, sostituirli con ricambi originali prima di utilizzare la macchina.
DANGER
It is forbidden to use the filterpress if the safety guards have been removed or tampered with. Should these panels be damaged or worn replace them with original spare parts before using the machine.
A4.3.2 Interruttore generale con blocco porta

L'interruttore generale (1 - Fig. 5) ruotato sulla posizione "1-ON", consente di attivare tensione al quadro elettrico che controlla la macchina.
A4.3.2 Main switch with door lock

When the main switch (1 - Fig. 5) is turned to 1-ON power is supplied to the electrical board which controls the machine.
2
050700004 GB
4-5
F50-X003
Fig. 4
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F 500 - 04/97 - Rev. 0

Turning the switch to this position locks the electrical cabinet door thus preventing accidental contact with live parts. This component is, in effect, a safety device since machine power can be cut by turning it to 0-OFF.
Con l'interruttore in questa posizione viene bloccata l'apertura del quadro elettrico, per impedire il contatto accidentale con componenti sotto tensione. Questo componente considerato anche un dispositivo di sicurezza, in quanto permette di togliere tensione alla macchina quando viene ruotato sulla posizione "0-OFF".
A4.3.3 Pulsante arresto d'emergenza

Il pulsante d'emergenza (2), posto sul quadro elettrico del filtro, se premuto, blocca instantaneamente la macchina ed eventuali accessori e/o dispositivi collegati al quadro elettrico della stessa. Per riprendere il ciclo occorre: - Rimuovere la causa che ha costretto l'operatore a premere il pulsante d'emergenza. - Ruotare il pulsante d'emergenza (2) nel senso indicato dalla freccia posta sullo stesso, per riattivarlo. - Sui filtri F 500 S/IP occorre premere il pulsante di "Marcia" (6) della pompa fanghi e il pulsante di "Marcia" di eventuali accessori o dispositivi collegati alla stessa . - Sul filtro F 500 M occorre premere il pulsante di "Marcia" (3).
A4.3.3 Emergency stop push-button

The emergency push-button (2) is on the filter control panel; when pressed it immediately stops the machineand any accessories and/or devices connected to the machine electrical cabinet. To restart the work cycle: - Resolve the situation that caused the emergency pushbutton to be used in the first place. - Re-arm the emergency push-button (2) by rotating it in the direction indicated by the arrow. - On the F 500 S/IP filters it is necessary to press the sludge pump Run push-button (6) and the Run push-button for any accessories or devices connected to the pump. - On the F 500 M filter it is necessary to press the Run push-button (3).
A4.3.4 Interruttore a chiave

Inserendo l'apposita chiave nella sede dell'interruttore (4 - solo F 500 M) e ruotandola sulla posizione "1" viene data tensione al circuito di comando della macchina, che controlla i comandi, i dispositivi di controllo e di sicurezza.
A4.3.4 Key-operated switch

Inserting the key into the switch (4 - F 500 M only) and positioning it at 1 supplies power to the machine command circuit which governs the controls and safety devices.
ATTENZIONE
Tutte le volte che l'operatore o il Tecnico della manutenzione arrestano il filtro per eseguire manutenzioni sullo stesso, sono obbligati a ruotare sulla posizione "0" e a togliere la chiave dalla propria sede.
050700004 GB
WARNING
Whenever the operator or maintenance technician stops the filter to carry out maintenance work the key must be turned to 0 and removed.
F 500 S/IP
F 500 M
1 2
F 500 - 11/01 - Rev. 5
2 5 4 5 6
F50-X059
Fig. 5
- 17 -

A4.3.5 Serratura quadro elettrico
Il quadro elettrico fornito di una serratura a chiave per impedire l'accesso a persone non autorizzate. La chiave della serratura (5 - Fig. 5) stata consegnata al "Tecnico della manutenzione" al momento dell'installazione.
A4.3.5 Electrical cabinet lock

The electrical cabinet is equipped with a key-operated lock to deny access to unauthorized personnel. The key (5 - Fig. 5) is handed over to the Technician at installation.
A4.3.6 Manometro a microcontatto centralina

Posizionato sulla centralina idraulica, tarato dal Costruttore al momento del collaudo alla pressione di 260 bar. Il manometro a microcontatto (1), una volta raggiunta la pressione di taratura, arresta la centralina idraulica e fa partire la pompa fanghi. Inoltre tale manometro consente il riavvio automatico della centralina in caso vi sia un abbassamento di pressione.
A4.3.6 Hydraulic control unit microswitch pressure gauge

Positioned on the hydraulic control unit. This item is set at 260 bar by the manufacturers during final testing. Once set pressure is reached the microswitch pressure gauge (1) shuts down the hydraulic control unit and starts the sludge pump. This pressure gauge also permits automatic hydraulic control unit restart should a drop in pressure occur.
A4.3.7 Valvola di non ritorno circuito idraulico (F 500 M)

La valvola di non ritorno (6) posizionata sul distributore a leva che aziona il cilindro idraulico, impedisce l'apertura del cilindro in caso di abbassamento di pressione sull'impianto idraulico.
A4.3.7 Hydraulic circuit piloted non-return valve (F 500 M)

The non-return valve (6) positioned on the lever-operated distributor which actuates the hydraulic cylinder prevents the cylinder from opening should a pressure drop occurs in the hydraulic system.
A4.3.8 Manometro a microcontatto di sicurezza alimentazione filtro (opzional)

Il manometro a microcontatto di sicurezza (3), quando presente, posto sul polmone di compensazione del filtro e va tarato a circa 3 bar in pi del pressostato (4). Esso interviene nel caso vi sia un guasto al pressostato (4), arrestando la pompa.
A4.3.8 Filter feed pump safety microswitch pressure gauge

The safety microswitch pressure gauge (3) is fitted on the filter compensation tank and must be set to a pressure about 3 bar greater than the pressure switch (4) setting. The safety switch trips if there is a fault in the pressure switch (4) and stops the pump.
1
F50-X039
6 5
Fig. 6
- 18 -
F 500 - 04/97 - Rev. 0
F50-X022
050700004 GB

A4.3.9 Maximum pressure valves
The maximum pressure distributor delivery valve (5) is set by the Manufacturers during final filterpress testing. It trips when an inconvenience causes hydraulic system pressure to exceed the set pressure of this valve (usually 300 bar). The maximum pressure return valve (2) allows hydraulic cylinder pressure to be limited during filterpress opening and is set (again during final testing) to approximatels 70 bar.
A4.3.9 Valvole di massima

La valvola di massima sulla mandata (5) del distributore o della centralina idropneumatica tarata dal Costruttore al momento del collaudo del filtro-pressa ed interviene quando per qualche inconveniente la pressione dell'impianto idraulico supera la pressione di taratura di tale valvola (generalmente 300 bar). La valvola di massima sul ritorno (2) consente di limitare la pressione del cilindro idraulico in fase di apertura del filtro-pressa ed tarata anch'essa al momento del collaudo della macchina a circa 70 bar.
PERICOLO
assolutamente vietato alterare la taratura di tali valvole.
DANGER
It is absolutely forbidden to alter valve settings.
A4.3.10 Sonda livello olio centralina

La centralina idraulica provvista di una sonda di livello che interviene arrestando il motore della centralina, quando l'olio idraulico raggiunge il livello minimo. L'intervento della sonda provoca inoltre l'accensione della spia rossa "Livello minimo olio centralina", posta sul quadro elettrico del filtro. In questo modo si evita di danneggiare la pompa ad ingranaggi a causa della mancanza di olio.
A4.3.10 Hydraulic unit oil level probe

The hydraulic unit is provided with a level probe which comes on stopping the electric motor if the hydraulic oil drops under the minimum level. When the level probe trips, the red warning light "Hydraulic unit oil minimum level" on the control panel comes on. In this way the gear pump is not damaged when oil is missing.
F 500 - 11/01 - Rev. 5
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- 19 -

Pagina bianca per esigenze di impaginazione. Page blank for lay-out purposes.
- 20 -
F 500 - 04/97 - Rev. 0
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B
B1
DESCRIZIONE E INSTALLAZIONE DESCRIPTION AND INSTALLATION

B1 MACHINE DESCRIPTION
DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
Il filtro F 500 il pi piccolo della serie con spostamento manuale delle piastre ed costruito in tre versioni: F 500 S - con chiusura idraulica delle piastre azionata a mano F 500 IP - con chiusura idropneumatica delle piastre F 500 M - con chiusura motorizzata delle piastre. I principali gruppi che compongono il FILTRO PRESSA F 500 sono: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Testata mobile Longheroni Lamiere di protezione Canaletta di scarico Raccordi di scarico Telaio Bocchello scarico liquido filtrato Gruppo di alimentazione Piastra e tela filtrante Testata fissa Pannelli di protezione Quadro elettrico Cilindro idraulico Testata supporto cilindro idraulico Centralina oleodinamica e impianto idraulico
The F 500 filter is the smallest of the series, with manual plate shift. It comes in three versions: F 500 S - with hand-operated hydraulic plate closure. F 500 IP - With hydro-pneumatic plate closure. F 500 M - with motor-driven plate closure. The main F 500 FILTERPRESS units are:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Mobile head Beams Guard panels Outlet chute Outlet connections Frame Liquid filtrate outlet opening Feed unit Filtration plate and cloth Fixed head Guard mesh Electrical cabinet Hydraulic cylinder Hydraulic cylinder support head Hydraulic control unit and hydraulic system
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11
F 500 - 04/97 - Rev. 0
12 10 13 9 14 8 15
F50-X028
2
- 21 -
Fig. 7

B1.1 TELAIO B1.1 FRAME
Il telaio portante in acciaio (Fe 52) elettrosaldato costituisce la struttura del filtro ed stato trattato con antiruggine antiacida microsintetica e due strati di vernice speciale possidica. Le parti a contatto del fango sono realizzate in acciaio inossidabile. Per esigenze particolari il Filtro-Pressa pu essere realizzato con le parti a contatto con i fanghi rivestite in polipropilene. Le principali parti che compongono il telaio sono: - Testata supporto cilindro idraulico a cui e applicato il basamento di fissaggio della centralina idraulica; - Testata fissa rivestita con lamiera inox AISI 304, sulla parte a contatto con i fanghi; - Longheroni superiori idonei a sopportare in completa sicurezza la pressione massima di chiusura del pacco filtrante. Sulla parte superiore dei longheroni sono fissate le guide di scorrimento delle piastre filtranti e dei rulli che sostengono e fanno scorrere la testata mobile. - Longheroni inferiori in acciaio atti alla strutturazione della macchina e completi di staffe per il fissaggio della canaletta di scarico del liquido filtrato.
The filter structure is made up of an electrowelded steel (Fe 52) support frame which has been treated with microsintetic acid-resistant rust inhibitor and two coats of special possidic paint. Parts in contact with the sludge are in stainless steel.Where special needs may require, the parts in contact with the sludge may be lined with polypropylene. The main frame parts are: - Hydraulic cylinder support head to which the hydraulic control unit base is fitted. - Fixed head lined with stainless steel (AISI 304) sheeting on the parts in contact with the sludge. - Upper beams designed to safely withstand maximum filtration pack closure pressure. The slide rails for the filter plates and the rollers which support/slide the mobile head are fitted on the upper part of the beams. - Lower machine structure beams in steel complete with stays for attachment of the liquid filtrate outlet chute.
B1.2
GRUPPO DI ALIMENTAZIONE
B1.2
FEED UNIT
Il gruppo di alimentazione composto da: - Pompa S 60 (7) (a richiesta Pompa S 60 M, per fanghi abrasivi), per garantire al filtro il riempimento costante e la pressione di esercizio max. 15 bar; - Polmone di compensazione (2) da 12 l, costruito in AISI 304, completo di pressostato a membrana (5) e manometro di controllo (1);
The feed unit is made up of: - S 60 pump (7) (or S 60 M Pump,on request, for abrasive sludge) to ensure constant filter filling and a maximum working pressure of 15 bar. - 12-liter compensation tank (2) in AISI 304 complete with diaphragm pressure switch (5) and pressure gauge (1).
1 2 6
7 3 4
F50-X029
Fig. 8
- 22 -
F 500 - 11/01 - Rev. 5
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- Piping to connect the pump to the fixed filter bottom (in AISI 304) with a 2" ball valve (6 - Fig. 8) for interception and a 1" ball valve (3 - Fig. 8) for residue outlet at the end of filtration. - Pump intake pipe complete with 11/2" gasket holder (4 - Fig. 8)
- Tubazione per il collegamento della pompa alla culatta fissa del filtro eseguita in AISI 304 con una valvola a sfera (6 - Fig. 8) di 2" per lintercettazione ed una valvola a sfera (3 - Fig. 8) di 1" per lo scarico residuo al termine della filtrazione. - Tubazione aspirante pompa provvista di portagomma (4 - Fig. 8) di e 11/2"
B1.3
PACCO FILTRANTE
B1.3
FILTRATION PACK
Il pacco filtrante costituito dallinsieme delle piastre, dalle tele filtranti e dallo scarico laterale da 1/2". Le piastre, aventi le dimensioni di 500x500 mm, sono state studiate per ottenere la massima drenabilit del liquido filtrato e sono state realizzate in polipropilene PP/NN, unico materiale che nel settore garantisce ottima resistenza meccanica e chimica. Ogni camera filtrante presenta un volume di 4,2 l ed una superficie filtrante di 0,36 m2.
The filtration pack is made up of the plate set, the filtration cloths and the 1/2" side outlet. The plates (500 mm x 500 mm) have been designed to provide maximum liquid filtrate drainage and are made of PP/NN polypropylene, the only material in the industry which guarantees optimum mechanical strength and resistance to chemicals. Each filtration chamber has a volume of 4.2 litres and a filtration surface area of 0.36 m2.
B1.4
CIRCUITO OLEODINAMICO
B1.4
HYDRAULIC CIRCUIT
B1.4.1 Circuito oleodinamico - F 500 S

Il sistema oleodinamico per la chiusura e lapertura del pacco filtrante composto da: cilindro oleodinamico a doppio effetto (8) (avente camicia interna lappata, asta con riporto a forte spessore di cromoduro e guarnizioni della miglior marca); pompa manuale a due stadi con scambio automatico, completa di: - Valvola a spillo (6), valvola di massima sulla mandata (2), manometro a glicerina (3), per il controllo della pressione di chiusura; - Deviatore oleodinamico (1) per consentire APERTURA e CHIUSURA del filtro; - Serbatoio (5) per contenere lolio idraulico munito di tappo (4), per livello e rabbocco; - Tubazione di collegamento alla parte posteriore del cilindro idraulico provvista di rubinetto a sfera (7), per evitare cali di pressione nellimpianto quando il pacco filtrante chiuso.
B1.4.1 Hydraulic circuit - F 500 S

The hydraulic system used to open and close the filter is made up of a double action cylinder (8) (having a lapped internal liner, rod with thick hard chrome lining and top quality seals), two-stage manual pump with automatic switching complete with: - Needle valve (6), maximum delivery pressure valve (2), glycerine pressure gauge (3) to monitor closure pressure. - Hydraulic distributor (1) for filter OPENING and CLOSURE. - Hydraulic oil tank (5) with filler cap (also used to check oil level) (4). - Connection piping to rear part of the hydraulic cylinder equipped with globe valve (7), to avoid pressure drops in the system when the filtration pack is closed.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB
Fig. 9
- 23 -

B1.4.2 Circuito oleodinamico - F 500 IP
Il sistema oleodinamico per la chiusura e lapertura del filtro composto da: cilindro a doppio effetto (6) (avente camicia interna lappata, asta con riporto a forte spessore di cromoduro e guarnizioni della miglior marca); pompa idropneumatica azionata ad aria compressa (68 bar), completa di: - Pedaliera (8) per effettuare mandata e scarico pressione; - Deviatore (1) oleodinamico per consentire Apertura e Chiusura del filtro; - Manometro a glicerina (3), valvola di massima sulla mandata (2) per il controllo della pressione di chiusura; - Serbatoio (5) per contenere lolio idraulico munito di tappo (4) per livello e rabbocco; - Tubazione di collegamento alla parte posteriore del cilindro idraulico provvista di rubinetto a sfera (7), per evitare cali di pressione nellimpianto quando il pacco filtrante chiuso.
B1.4.2 Hydraulic circuit - F 500 IP

The hydraulic system used to open and close the filter is made up of a double action cylinder (6) (having a lapped internal liner, rod with thick hard chrome lining and top quality seals), compressed air-operated hydropneumatic pump (6 - 8 bar) complete with: - Pedal control unit (8) for pressure delivery/release. - Hydraulic distributor (1) for filter Opening and Closure. - Glycerine pressure gauge (3), maximum delivery pressure valve (2) for control of closure pressure. - Hydraulic oil tank (5) with top-up filler cap (also used to check the oil level) (4). - Connection piping to rear part of the hydraulic cylinder equipped with globe valve (7) to avoid pressure drops in the system when the filtration pack is closed.
B1.4.3 Circuito oleodinamico - F 500 M

Il sistema oleodinamico per la chiusura e lapertura del filtro composto da cilindro a doppio effetto (13 - Fig. 7) (avente camicia interna lappata, asta con riporto a forte spessore di cromoduro e guarnizioni della miglior marca) azionato da centralina oleodinamica completa di: - Pompa ad ingranaggi; - Motore elettrico da 2 HP (12);
B1.4.3 Hydraulic circuit - F 500 M

The hydraulic system used to open and close the filter is made up of a double action cylinder (13 - Fig. 7) (having a lapped internal liner, rod with thick hard chrome lining and top quality seals), operated through hydraulic control unit complete with: - Gear pump. - 2 HP electric motor (12).
10
13
F 500 - 04/97 - Rev. 0
11
14
F50-X030
Fig. 10
- 24 -
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12

- Safety valves on delivery and return, microswitch pressure gauge (9), to ensure automatic system reset and a working pressure of 260 bar. - Lever distributor (10) to actuate the hydraulic cylinder. - Hydraulic oil tank (11) which makes up the hydraulic control unit structure, equipped with oil level indicator (14) and oil filler plug (13). - Piping for connection to the hydraulic circuit.
- Valvole di sicurezza sulla mandata e sul ritorno, manometro a microcontatto (9), per garantire al sistema il ripristino automatico e la pressione di esercizio di 260 bar; - Distributore a leva (10) per lazionamento del cilindro idraulico; - Serbatoio (11) contenente lolio idraulico, che costituisce la struttura della centralina oleodinamica ed provvisto di spia livello olio (14) e tappo carico olio (13); - Tubazione per il collegamento al cilindro idraulico.
B1.5
QUADRO ELETTRICO
B1.5
ELECTRICAL CABINET
Il quadro elettrico applicato alla testata supporto cilindro idraulico, stato progettato e realizzato nel completo rispetto delle normative di sicurezza e antinfortunistiche vigenti a livello Nazionale ed Europeo. Sul pannello frontale (sportello) del quadro elettrico sono disposti tutti i componenti che consentono il comando e il controllo del filtro. Il quadro elettrico del filtro F 500 pu essere equipaggiato a richiesta del cliente con dispositivo per segnalare la fine del ciclo di filtrazione (provvisto di contatto libero per il collegamento di un allarme ottico o acustico). Lo sportello del quadro elettrico provvisto di interruttore generale (1 - Fig. 11-12) con blocco porta per togliere tensione alla macchina prima di aprire il quadro elettrico, e di serratura a chiave (2 - Fig. 11 / 3 - Fig. 12) per impedire l'accesso a persone non autorizzate. La chiave di detta serratura, al momento della spedizione della macchina viene messa in una busta dentro il quadro elettrico. Prima di installare il Filtro-Pressa, togliere la chiave dalla busta, chiudere il quadro elettrico e consegnare la chiave al "Tecnico specializzato della manutenzione" che dovr provvedere all'installazione e alla manutenzione del filtro.
The electrical cabinet fitted to the hydraulic cylinder support head has been designed and built in full observance of national and European safety/accident prevention standards. The front panel of the cabinet (door) houses all the components which allow the filter to be controlled. The F 500 electrical cabinet can, at the clients request, be equipped with a device which signals the end of the filtration cycle (its is equipped with a spare connection for warning light or acoustic alarm). The electrical cabinet door is equipped with a main switch (1 - Fig. 11-12) incorporating a lock which ensures that machine power is switched OFF before the door is opened. The door is also equipped with a key-operated lock (2 - Fig. 11 / 3 - Fig. 12) to deny access to unauthorized personnel. An envelope containing the key to this lock is placed inside the electrical cabinet at the time of shipment. Before installing the filterpress remove the key from the envelope, close the electrical cabinet and give the key to the specialized installation/maintenance technician.
IMPORTANTE
In un'altra busta all'interno del quadro elettrico stato inserito il pomellino per la regolazione della taratura dei manometri a microcontatto. Consegnare anche questo pomello al "Tecnico specializzato" per la manutenzione, visto che l'unica persona abilitata ad eseguire dette regolazioni.
050700004 GB
IMPORTANT
Inside the cabinet there is another envelope: this contains the knob used to adjust microswitch pressure gauge settings. This knob too must be handed over to the maintenance technician since he is the only person qualified to carry out such adjustments.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
B1.5.1 Quadro elettrico - F 500 S/IP

Il quadro elettrico applicato al telaio del filtro gestisce il comando della pompa di alimentazione e pu essere dotato, a richiesta del cliente, di dispositivo per segnalare la fine della filtrazione
B1.5.1 Electrical cabinet - F 500 S/IP

The electrical cabinet fitted to the filter support frame manages general control of the feed pump and may be equipped (at the clients request) with a device that signals the end of filtration.
- 25 -

B1.5.2 Quadro elettrico - F 500 M
Il quadro elettrico applicato al telaio portante del filtro, gestisce il comando generale del filtro F 500 M e pu essere dotato a richiesta del cliente di dispositivo per segnalare la fine della filtrazione. Sul quadro elettrico sono disposti tutti i componenti che consentono il comando e il controllo del filtro.
B1.5.2 Electrical cabinet - F 500 M

The electrical cabinet fitted to the filter support frame manages general control of the F 500 M filter and may be equipped (at the clients request) with a device that signals the end of filtration. The electrical cabinet is equipped with all the controls necessary to operate the filter.
B1.6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 21 22 23 24 25 26 27 28 -
DESCRIZIONE COMANDI
Interruttore generale con blocco porta Pulsante a fungo, Arresto d'Emergenza Spia ciclo automatico pompa di alimentazione Pulsante Marcia pompa Contaore pompa Spia funzionamento pompa alimentazione Spia intervento termico pompa Pulsante Arresto pompa Spia tensione di rete inserita Spia intervento termico dispositivo ausiliario (*) Spia funzionamento dispositivo ausiliario (*) Pulsante Marcia dispositivo ausiliario (*) Pulsante Arresto dispositivo ausiliario (*) Serratura a chiave sportello quadro Deviatore oleodinamico Manometro a glicerina Leva azionamento pompa manuale Valvola a spillo Rubinetto a sfera Pedale azionamento pompa idropneumatica Valvola di massima Pompa idropneumatica
B1.6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 21 22 23 24 25 26 27 28 -
CONTROLS
Main switch with door lock Emergency Stop push-button Sludge pump automatic cycle indicator light Pump Run push-button Pump timer Sludge pump ON indicator light Sludge pump trip warning light Pump Stop push-button Power ON indicator light Auxiliary device trip warning light (*) Auxiliary device ON indicator light (*) Auxiliary device Run push-button (*) Auxiliary device Stop push-button (*) Electrical cabinet door lock Hydraulic distributor Glycerine pressure gauge Manual pump operating lever Needle valve Ball valve Hydro-pneumatic pump operation pedal Max pressure valve Hydro-pneumatic pump
B1.6.1 Descrizione comandi - F 500 S/IP
B1.6.1 Controls - F 500 S/IP
- 26 -
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB
(*) Questi componenti sono presenti solo se il quadro elettrico del Filtro-Pressa stato previsto, a richiesto del Cliente, per il funzionamento di un dispositivo ausiliario (Agitatore, Nastro trasportatore, ecc., ecc.)
(*) These components are only included if the filterpress electrical cabinet has been arranged (at the clients request) to operate an auxiliary device (Stirrer, Conveyor, etc.).
B
1
21 5
27
23
2 14 6 3 7 25 4 8 22 24
F50-X061
QUADRO ELETTRICO F 500 S/IP F 500 S/IP ELECTRICAL CABINET
F50-X072
POMPA OLEODINAMICA F 500 S F 500 S HYDRAULIC PUMP
1 26 21
2
050700004 GB
14
6 7 10
F50-X073
11 8 12 13 4
F50-X062
F 500 - 11/01 - Rev. 5
28
27
QUADRO ELETTRICO OPZIONALE F 500 S/IP F 500 S/IP OPTIONAL ELECTRICAL CABINET
POMPA IDROPNEUMATICA F 500 IP F 500 IP HYDRO-PNEUMATIC PUMP
Fig. 11
- 27 -

B1.6.2 Descrizione comandi - F 500 M
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Interruttore generale Interruttore a chiave Pulsante Arresto Spia intervento termico centralina Spia centralina idraulica inserita Spia funzionamento centralina idraulica Selettore centralina idraulica Pulsante per Apertura filtro Pulsante a fungo, Arresto d'Emergenza Contaore pompa Spia tensione di rete inserita Pulsante Marcia Spia livello minimo olio centralina Spia intervento termico pompa alimentazione Spia ciclo automatico pompa alimentazione Spia funzionamento pompa alimentazione Selettore pompa "MANUALE - 0 - AUTOMATICO" Luce lampeggiante segnalazione fine ciclo (opzional) Leva distributore centralina Manometro a microcontatto centralina Chiave apertura quadro
B1.6.2 Controls - F 500 M

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Main switch Key-operated switch Stop push-button Hydraulic unit trip warning light Hydraulic unit enabled indicator light Hydraulic unit ON indicator light Hydraulic control unit selector switch Filter opening push-button Emergency Stop push-button Pump timer Power ON indicator light Run push-button Hydraulic unit oil minimum level warning light Sludge pump trip warning light Sludge pump automatic cycle indicator light Sludge pump ON indicator light Pump MANUAL - 0 - AUTOMATIC selector switch 18 - End-of-cycle flashing light indicator 19 - Hydraulic unit distributor lever 20 - Hydraulic unit microswitch pressure gauge 21 - Cabinet door key -
18 19 20 21 -
- 28 -
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB
B
18 1
9 10
11 2 12 3 13 21 14 4 15 5 16 17 6 7 8
F50-X060
QUADRO ELETTRICO / ELECTRICAL CABINET
0 A
19 20
050700004 GB
F 500 - 11/01 - Rev. 5
CENTRALINA OLEODINAMICA / HYDRAULIC CONTROL UNIT

- 29 -
Fig. 12

B2 INSTALLAZIONE B2 INSTALLATION
Prima di procedere alla fase di installazione necessario identificare il modello e le caratteristiche della macchina. Sulla targhetta posizionata sulla testata fissa del filtro sono indicati i dati di identificazione della macchina. Con i dati della targhetta di identificazione e la consultazione della tabella "Dati Tecnici" (Capitolo E1), saranno note le caratteristiche della macchina e le informazioni necessarie alla corretta installazione della stessa.
Before installation the machine model and machine specifications must be identified. The plate fitted on the fixed head of the filter gives machine identification data. The data obtained from this plate and the Technical Data table (Chapter E1) will give the information necessary for correct machine installation.
PERICOLO
Le operazione descritte in questo capitolo e relativi sottocapitoli sono di esclusiva competenza del tecnico della manutenzione e del personale specializzato autorizzato ad intervenire sulla macchina.
DANGER
The operations described in this chapter and its paragraphs, are reserved to the maintenance personnel and the skilled technicians who are authorised to intervene on the machine.
B2.1
PIAZZAMENTO
B2.1
PLACEMENT
Per sollevare o spostare il Filtro Pressa fissare saldamente le funi metalliche, idonee a sostenere con sicurezza il peso della macchina, agli appositi supporti applicati alla parte superiore delle testate esterne, come indicato in Fig. 13. Siccome la macchina non ha il baricentro nella mezzeria, occorre fare alcune prove, usando funi di due lunghezze diverse, per trovare il punto di equilibrio, in modo che il sollevamento avvenga con il filtro bilanciato e sulla posizione orizzontale. Al piazzamento della macchina controllare che, la superficie dappoggio sia perfettamente piana, consigliato livellare la struttura allo scopo di evitare torsioni al telaio portante.
Lift/move the filterpress by connecting the cables (these must be able to support machine weight safely) to the attachment points on the upper parts of the external heads as illustrated in Fig. 13. Since the barycenter is not in the middle of the machine a few tests runs will be necessary, using cables of two different lengths, to find the point of equilibrium at which the filter can be lifted in a horizontal position. During machine placement check that the underlying support surface is perfectly horizontal. It is recommended that the structure be levelled to avoid twisting the frame.
ATTENZIONE
Prima di sollevare la macchina verificare che le funi di sollevamento non interferiscano con i pannelli di protezione. In caso contrario smontare i pannelli di protezione, per non rovinarli.
WARNING
Before lifting the machine make sure that the lift cables are not in contact with the safety guards: if they are, remove the guards to avoid damaging them.
F50-230S
Fig. 13
- 30 -
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB

PERICOLO Alto rischio di ribaltamento DANGER High tip-over risk
Never lift or move the machine with a fork-lift truck The machine must only be lifted with a crane or bridge crane with specifications and harnessing systems that ensure the weight of the machine and any separately packed additional units can be safely supported. Ensure that all lifting and handling work is carried out by trained personnel only (harnessers, crane operators etc.). Such work must be coordinated by expert personnel at ground level skilled in giving the necessary signals. Such personnel must also be fully aware of general safety standards in force in the country of and machine safety regulations given in this manual.
assolutamente vietato sollevare e spostare la macchina utilizzando un carrello elevatore. Per sollevare la macchina utilizzare esclusivamente gru o carro ponte con caratteristiche e imbragature idonee a sostenere con sicurezza il peso della macchina e degli eventuali gruppi autonomi, imballati separatamente dalla stessa. Adibire alle operazioni di sollevamento e movimentazione esclusivamente personale addestrato (imbracatori, gruisti, ecc.) coordinati da una persona al suolo, esperta in tale compito, in grado di fare le dovute segnalazioni. Tale personale dovr inoltre conoscere perfettamente le norme di sicurezza di carattere generale vigenti in materia in ogni singolo paese e le norme di sicurezza relative alla macchina riportate nel presente manuale. Sollevare e spostare la macchina mantenendola perfettamente orizzontale. Dopo avere posizionato e livellato il filtro-pressa, procedere al fissaggio dello stesso per renderlo solidale alla struttura, allo scopo utilizzare i fori previsti alla base dei piedi della macchina.
Always keep the machine horizontal during lifting/handling work. Once the filter has been positioned and levelled secure it to the structure; utilize the holes on the machine base plates.
B2.1.1 Precauzioni per installazioni sopraelevate

Nel caso di installazioni sopraelevate cura dell'utente realizzare una struttura di rialzo idonea, completa di passerelle, barriere di protezione e scala di accesso. Tale struttura deve essere conforme a quanto prescritto in materia e deve rispettare le norme antinfortunistiche vigenti in ogni singolo paese. Inoltre obbligo dell'utente recintare o proteggere la zona sotto il Filtro-Pressa in modo da limitarne l'accesso. L'accesso a tale zona deve essere consentito al solo personale addetto alla rimozione dei panelli scaricati dal Filtro-Pressa quando quest'ultimo non in funzione. Il Costruttore disponibile, a richiesta del Cliente, per fornire strutture di rialzo idonee, oppure per fornire qualsiasi forma di collaborazione tecnica.
B2.2.1 Precautions for raised-floor installations

If raised-floor installations are to be employed the user must construct an appropriate platform structure complete with railing, safety guards and access steps. Such structure must comply with relevant regulations and accident prevention standards in force in the country of use. The user must also cordon off or guard the zone under the filterpress so as to limit access. Only personnel removing the cake (detached from the filter press when it is not in use) may be granted access to this zone. The Manufacturer is able to supply suitable raised structures or provide technical advice whenever the client should require.
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PERICOLO
Quando si accede alla zona sotto il filtro pressa obbligatorio indossare abbigliamento anti-infortunistico (elmetto, tuta di protezione, occhiali, guanti, scarponi, ecc. ecc.) e fare molta attenzione all'eventuale caduta di parti di panello, o al gocciolamento del filtro.
DANGER
The use of personal protection gear (hard-hat, protective overalls, goggles, gloves, work shoes etc. etc.) is compulsory when in the under-press zone. Exercise extreme caution as cake parts may break off and fall and the filter may drip.
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B2.2 COLLEGAMENTO ELETTRICO B2.2
ELECTRICAL CONNECTIONS
Il collegamento elettrico in corrente alternata trifase a (50 Hz) deve essere assicurato da un cavo elettrico a quattro conduttori (tre per le relative fasi e uno di terra), con sezione di ogni conduttore che varia in funzione della tensione di alimentazione, dell'assorbimento totale della macchina e degli accessori ad essa applicati e della distanza dal punto di allacciamento alla linea elettrica.
The three-phase A/C. (50 Hz) connection must be ensured by a 4-wire cable (three for the phases and one for earth). The section of each conductor will vary according to power supply voltage, totalabsorption on the machine and the distance from the mains connection point.
ATTENZIONE
Accertarsi che il quadro elettrico del filtro sia effettivamente predisposto per la tensione esatta di alimentazione. Fare eseguire il collegamento elettrico esclusivamente a personale tecnico specializzato, in grado di dimensionare correttamente la sezione del cavo di alimentazione e tutti i componenti necessari, in funzione delle caratteristiche della macchina e degli accessori ad essa applicati. Eseguire l'impianto conformemente a quanto prescritto dalle normative o disposizioni di legge vigenti in materia (CEI EN 60204-1, ecc. ecc.). La linea elettrica di alimentazione deve essere provvista, a monte della macchina, di un interruttore di sicurezza in grado di intercettare tutti i conduttori, tranne quello della linea di messa a terra. Tale interruttore dovr essere provvisto su tutte le polarit di fusibili estraibili con caratteristiche idonee allassorbimento totale della macchina. Nel caso si debba intervenire sullimpianto elettrico della macchina importantissimo ruotare sulla posizione "0-OFF" linterruttore in questione, asportare dal medesimo tutti i fusibili, ed applicare allinterruttore un cartello con scritto:
WARNING
Make sure that the filter electrical cabinet is effectively set for the exact power supply voltage. Electrical connections must only be effected by specialized technical personnel able to size the power supply cable and all the necessary components correctly according to machine characteristics and fitted accessories. Carry out all electrical work in compliance with standards and regulations as defined by the laws in force (CEI EN 60204-1 etc.). The power supply cable must be equipped with a safety switch, upstream from the machine, able to interrupt all power lines except the earth cable. All switch polarities must be equipped with removable fuses suitable for total machine absorption. Should it be necessary to work on the machine electrical system it is highly important to rotate the switch in question to 0-OFF, remove all its fuses and place a sign bearing the following message:

La macchina deve essere collegata ad una linea di messa a terra ( ) di sezione idonea ai conduttori di linea.

The machine must be properly earthed ( ) with a cable of suitable section for mains conductors.
PERICOLO di scossa elettrica

Prima di intervenire su qualunque parte della macchina togliere l'alimentazione elettrica, girando sulla posizione "0-OFF" l'interruttore generale (1).
DANGER of electrical shock

Before working on any machine part turn off the electrical power supply by rotating the main switch (1) to 0-OFF.
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Fig. 14
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B
B2.3

B2.3 PUMP ASPIRATION HOSE
TUBAZIONE ASPIRANTE POMPA
La tubazione aspirante collegata al portagomma (2) pu essere fornita di valvola di fondo se supera i 3 m di lunghezza e per la sua realizzazione si consiglia di usare tubo flessibile con anima elastica (tipo ENOREX 50), che evita: - Colpi dariete nella tubazione - Schiacciamento della tubazione nelle curve, per effetto della depressione interna. La tubazione aspirante realizzata in tubo rigido necessita di un polmone di compensazione da inserire sulla aspirazione stessa, per evitare dannosi colpi dariete nei tubi.
The aspiration hose connected to the adapter (2) can be equipped with a suction valve if exceeds 3 m length. Use flex hosing with an elastic body (e.g. ENOREX 50) which will prevent: - "water hammering" in the hose - kinks in hose bends caused by internal vacuum.
Rigid aspiration pipes may be damaged by water hammering and therefore require the fitting of a compensation tank on the aspiration system itself to prevent this phenomenon.
B2.3.1 Installazione aste di livello

Nei modelli provvisti di sonda di livello occorre installare le aste di livello nella vasca fanghi. Il collegamento elettrico deve essere eseguito con conduttori di sezione di 1,5 mm2, secondo lo schema elettrico del presente manuale.
B2.3.1 Installing the dipsticks

Those models incorporating a level probe require installation of the dipsticks in the sludge tank. Electrical connection must be effected with conductors having a section of 1,5 mm2 as illustrated in the wiring diagram supplied with this manual.
ATTENZIONE
Installare la cassetta porta aste in modo tale che non venga mai raggiunta dai fanghi e in modo che sia il pi possibile riparata da spruzzi di acqua o intemperie, per non pregiudicarne il funzionamento.
WARNING
Install the dipstick-carrying lodge in such a way that the sludge never reaches it and so that it is as well protected as possible against splashes of water or bad weather. This will help prevent malfunctions.
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Fig. 15

B2.4 TUBAZIONE SCARICO RESIDUO B2.4 RESIDUE OUTLET HOSE
Lapposita valvola a sfera (3-Fig. 15) di scarico residuo, possiede un attacco femmina di diametro 1" GAS per consentire lallacciamento della tubazione per il ritorno in vasca del liquido rimasto nelle tubazioni, nel polmone di compensazione e nel pacco filtrante, al termine della filtrazione. La tubazione per lo scarico residuo non deve essere di diametro inferiore a 1".
The residue outlet ball valve (3-Fig. 15) has a female 1" GAS connector to connect the hose that returns liquid left in the hoses, the compensation tank and the filtration pack to the tank at the end of filtration. Minimum residue outlet hose diameter is 1".
B2.5
TUBAZIONE SCARICO LIQUIDO FILTRATO
B2.5
LIQUID FILTRATE OUTLET HOSE
La vaschetta di raccolta del liquido filtrato possiede un "BOCCHELLO" (1-Fig. 15) liscio di diametro 80, per cui si consiglia di collegare la vaschetta alla tubazione mediante incollaggio con mastice per PVC.
The liquid filtrate collection pan has a smooth 80 MOUTH (1-Fig. 15). It is therefore recommended that the pan be connected to the hose by gluing with a mastic for PVC.
B2.6
COLLEGAMENTO LINEA ARIA COMPRESSA (solo F 500 IP)
B2.6
COMPRESSED AIR LINE CONNECTION (F 500 IP ONLY)
La centralina idropneumatica funziona se collegata ad una linea di aria compressa. Per il collegamento usare un tubo (1) per aria compressa conforme alle normative vigenti in ogni singolo paese, possibilmente munito di raccordo rapido in modo da agevolare il collegamento. Predisporre l'impianto pneumatico a monte del filtro con un riduttore di pressione provvisto di filtro con recupero condensa, lubrificatore, rubinetto di esclusione e manometro. La pressione dell'aria compressa d'alimentazione della centralina deve essere compresa fra 6 bar e 8 bar.
The hydropneumatic control unit functions when connected to a compressed air line. To connect up use a compressed air pipe (1), which complies with the standards in force in the country of use, using a rapid connector where possible to make connection easier. Fit the pneumatic system upstream from the filter with a pressure reducer equipped with condensate recovery filter, lubricator, exclusion valve and pressure gauge. Control unit compressed air feed pressure must be between 6 and 8 bar.
Fig. 16
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C
C1 C1.1 PRESCRIZIONI
FUNZIONAMENTO ED USO OPERATION AND USE

C1 C1.1 OPERATION AND USE REGULATIONS
FUNZIONAMENTO ED USO
I filtri-pressa prodotti dalla ns. azienda sono stati progettati e costruiti nel pieno rispetto delle normative antiinfortunistiche, in modo da garantire elevati standard di sicurezza per il personale addetto alla conduzione e alla manutenzione della macchina. Tutto il ns. sforzo, pu essere vanificato se il personale addetto alla conduzione della macchina non rispetta le pi elementari regole di sicurezza come: L'uso della macchina consentito al solo personale autorizzato ed addestrato allo scopo. Solo il tecnico della manutenzione autorizzato alla rimozione dei pannelli di protezione fissi. Non si assumono responsabilit per incidenti causati dal mancato montaggio dei pannelli di protezione e dei dispositivi di sicurezza. Leggere attentamente il manuale delle istruzioni per l'uso e la manutenzione prima di procedere alle operazioni di avviamento, impiego, manutenzione, od altri interventi sulla macchina. Si consiglia, di usare capi approvati ai fini anti-infortunistici, ad esempio: elmetti, scarpe antiscivolo, guantoni, cuffie antirombo, occhiali di sicurezza, quando il lavoro lo richiede. Consultare il datore di lavoro circa le prescrizioni di sicurezza vigenti ed i dispositivi antiinfortunistici. Ogni operatore ed ogni tecnico della manutenzione, prima di rendere operativa la macchina, necessario che abbia una buona conoscenza generale della macchina e dei suoi limiti, nonch delle informazioni di sicurezza Prima di procedere all'avviamento della macchina controllare che non vi sia persona alcuna nelle immediate vicinanze della macchina o in zone pericolose della stessa. Non lasciare mai il posto di comando o la macchina incustodita mentre sta lavorando. Prima di allontanarsi dalla macchina fermare la stessa come prescritto al capitolo "ARRESTO DELLA MACCHINA" e togliere la chiave (2-Fig. 17a - solo F 500 M) dal quadro elettrico.
Filterpresses produced by our company have been designed and built in full compliance with accident prevention standards to ensure high levels of safety for machine operation and maintenance personnel. Nevertheless, safety margins may be significantly reduced whenever machine personnel fail to observe the following basic safety rules: The machine must only be used by authorized, properly trained personnel. Only the machine maintenance technician is authorized for safety guard removal. The manufacturers do not accept liability for accidents caused by the absence of safety guards and safety devices. Read the use and maintenance instruction manual carefully before starting up, using, doing maintenance or carrying out any other work on the machine. Use approved protective clothing - hard-hat, antislip footwear, heavy-duty gloves, ear defenders, safety goggles etc. whenever work so requires. For information on safety standards in force and accident prevention devices consult your employer. Each operator and maintenance technician must have a good general understanding of the machine, its limitations and all safety information, before running it. Before starting the machine make sure that there is nobody in the immediate machine area and/or machine danger area. Never abandon the control post or the machine while it is working. Before leaving the machine stop it as described in the MACHINE STOP chapter and remove the electrical cabinet key (2-Fig. 17a - F 500 M only).
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C1.2 FUNZIONI DEI COMANDI C1.2 CONTROL FUNCTIONS
1 - Interruttore generale Ruotato sulla posizione "1-ON" collega la linea elettrica entrante al circuito elettrico del filtro-pressa e blocca l'apertura dello sportello del quadro elettrico, per impedire l'accesso ai componenti sotto tensione da parte di personale non autorizzato (vedere capitolo A4.3.2). 2 - Interruttore a chiave Inserendo la chiave nell'apposita sede e ruotandola sulla posizione "1" si da tensione al circuito di comando della macchina. Questa chiave deve essere consegnata all'operatore che ne diventa responsabile.
1 - Main switch When turned to "1-ON" connects the electrical power line to the filterpress circuit and locks the electrical cabinet door to prevent access to live components by unauthorized personnel (see chapter A.4.3.2).
2 - Key-operated switch Inserting the key in its slot and turning it to 1 provides the machine control circuit with power. This key must be handed over to the operator who is then responsible for it.
ATTENZIONE
Tutte le volte che si deve intervenire sulla macchina, obbligatorio arrestare la stessa e togliere la chiave dal quadro. Quando il filtro non viene utilizzato, la chiave deve essere riposta in un luogo a cui possa accedere solo il personale autorizzato alla conduzione del filtro. 3 - Pulsante d'Arresto Premere questo pulsante quando si deve arrestare il ciclo di lavorazione del filtro, per riprendere il lavoro premere il pulsante di "MARCIA". 4 - Spia intervento termico motore centralina Spia di colore rosso che si accende quando interviene il rel termico del motore della centralina idraulica.
WARNING
Always stop the machine and remove the key from the control board when it is necessary to work on the machine. When the filter is not in use the key must be placed where only authorized filter operation personnel have access to it. 3 - Stop push-button Press this push-button when it is necessary to stop the filter work cycle. To restart work press the RUN push-button 4 - Hydraulic control unit trip warning light Red warning light which comes on when the hydraulic control unit thermal relay trips.
ATTENZIONE
Quando salta un termico richiedere l'intervento del "Tecnico della manutenzione", che dopo aver verificato ed eliminato la causa che ha provocato l'intervento del termico, provveder al riarmo di tale dispositivo. 5 - Spia centralina idraulica inserita Spia di colore blu che segnala il funzionamento automatico della centralina idraulica. 6 - Spia funzionamento centralina idraulica Spia di colore verde che segnala il funzionamento manuale della centralina idraulica
WARNING
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Whenever a thermal relay trips call the Maintenance Technician. After identifying and eliminating the cause of the problem he will re-arm this device.
5 - Hydraulic control unit enabled indicator light Blue light which indicates manual operation of hydraulic control unit 6 - Hydraulic control unit - operation indicator light Green light which indicates manual operation of hydraulic control unit
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7 - Hydraulic control unit selector switch When the "0-1" hydraulic unit control selector switch is turned to "1", the unit is in semiautomatic mode and can be controlled via the "Run" and "Stop" push-buttons.
7 - Selettore centralina idraulica Il selettore "0 - 1" (7) controlla il funzionamento della centralina idraulica. Ruotando il selettore sulla posizione "1" si predispone la centralina idraulica per il funzionamento semiautomatico, controllato dal pulsante di "Marcia" e di "Arresto". 8 - Pulsante Apertura pacco filtrante Premendo il pulsante di "Apertura pacco filtrante" si avvia la centralina idraulica e se la leva (30) del distributore stata posizionata sulla posizione di "A-Apertura" la testata mobile si sposta liberando le piastre. Il pulsante (8) va tenuto premuto per circa 5 secondi, il tempo necessario per permettere di arretrare la testata mobile.
8 - Filtration pack opening push-button Pressing the "Filtration pack opening" push-button starts the hydraulic control unit and if the distributor lever (30) has been positioned on A-Opening position, the mobile head will move. The pushbutton (8) should be kept pressed for about 5 seconds, the time needed to let the mobile head be retreated.
ATTENZIONE fughe di liquido in pressione

Prima di aprire il pacco filtrante obbligatorio aprire la valvola di Scarico Residuo, fino all'azzeramento della pressione dei fanghi all'interno dell'impianto di alimentazione del filtro.
WARNING Pressurized fluid leaks.

Before opening the filtration pack the Residue Outlet valve must be opened until sludge pressure inside the filter feed unit has dropped to zero.
NOTA
Se la leva (30-Fig. 17c) del distributore sulla posizione "0" o sulla posizione "Chiudi" premendo il pulsante il filtro non si apre.
NOTE
Pressing the push-button will not open the filter if the distributor lever (30-Fig. 17c) is in the 0 or Close position.
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Fig. 17a

9 - Pulsante a fungo Arresto d'Emergenza In caso d'emergenza, premendo il pulsante a fungo viene tolta tensione al circuito di comando della macchina, con conseguente arresto immediato della stessa. Per riprendere il ciclo occorre: - Rimuovere la causa che ha costretto l'operatore a premere il pulsante d'emergenza. - Ruotare il pulsante d'emergenza (9) nel senso indicato dalla freccia posta sullo stesso, per riattivarlo. - Sui filtri F 500 S/IP occorre premere il pulsante di "Marcia" (12) e il pulsante di "Marcia" (21Fig. 17c) di eventuali accessori o dispositivi collegati alla stessa. - Sul filtro F 500 M occorre premere il pulsante di "Marcia" (12). 10 - Contaore pompa Contaore analogico non azzerabile che conteggia le ore di funzionamento della sola pompa fanghi. 11 - Spia tensione inserita Spia bianca che si accende quando la chiave (2) sulla posizione "1" (F 500 M), indicando che il circuito di comando percorso da tensione. 12 - Pulsante Marcia Premendo questo pulsante (solo F 500 M) si avvia il ciclo preimpostato con il "Selettore centralina (7)" ed il "Selettore pompa fanghi (17)". Premendo questo pulsante (solo F 500 S/IP) si avvia il ciclo automatico di funzionamento della pompa di alimentazione del filtro, segnalato dall'accensione della spia (15) di colore blu e di conseguenza si ha l'inizio della filtrazione. 13 - Spia livello minimo olio centralina L'accensione di questa spia (di colore rosso) segnala l'arresto della centralina idraulica provocato dall'intervento della sonda che segnala il livello insufficiente dell'olio idraulico.
9 - Emergency stop push-button In case of emergency press the emergency stop pushbutton. This will cut control circuit power and cause the machine to stop immediately. To restart the cycle proceed as follows: - Resolve the situation that caused the emergency push-button to be used in the first place. - Re-arm the emergency push-button (9) by rotating it in the direction indicated by the arrow. - On the F 500 S/IP filters it is necessary to press the Run push-button (12) and the "Run" pushbutton (21-Fig. 17c) for any accessories or devices connected to the pump. - On the F 500 M filter it is necessary to press the Run push-button (12). 10 - Pump timer Analogic and not adjustable timer which reckons the working hours of the sludge pump only. 11 - Power ON indicator light White indicator light which comes on when the key (2) is in position 1 (F 500 M) indicating that the control circuit is ON. 12 - Run push-button Pressing this push-button (F 500 M only) starts the preselected filter working cycle by switches (7Hydraulic unit) and (17-Sludge pump). Pressing this push-button (F 500 S/IP only) starts the sludge pump automatic cycle and the blue indicator light (15) comes on. In this way the filtration has started.
13 - Hydraulic unit oil minimum level warning light When lits on, this red lamp indicates that the hydraulic unit oil level is under its minimum level and prevents the hydraulic module from restarting.
PERICOLO
Per evitare il rischio di fuga di liquido in pressione, quando si accende la spia (13) importante arrestare il ciclo di filtrazione ed aprire la valvola di scarico residuo. 14 - Spia intervento termico pompa alimentazione Spia di colore rosso che si accende quando interviene il rel termico del motore della pompa fanghi.
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DANGER
To avoid any risk of pressurized fluid leaks, when the warning light (13) comes on, it is important to stop the filtration cycle and open the residual discharge valve.
14 - Sludge pump trip warning light Red light which comes on when the sludge pump motor thermal relay trips.
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ATTENZIONE WARNING
Quando salta un termico richiedere l'intervento del "Tecnico della manutenzione", che dopo aver verificato ed eliminato la causa che ha provocato l'intervento del termico, provveder al riarmo di tale dispositivo. 15 - Spia ciclo automatico pompa fanghi La spia di colore blu segnala che la pompa fanghi predisposta per funzionare con ciclo automatico. 16 - Spia funzionamento pompa fanghi Spia di colore verde che segnala il funzionamento della pompa fanghi. 17 - Selettore pompa fanghi Il selettore "MAN-0-AUT" (17) permette di impostare il ciclo di funzionamento della pompa fanghi. Ruotando il selettore sulla posizione "AUT" si predispone la pompa per funzionare con ciclo automatico, controllato dal circuito di comando del filtro. Ruotando il selettore (17) sulla posizione "MAN" si predispone la pompa per funzionare con ciclo manuale, particolarmente indicato per eseguire tarature, prove, travasi, ecc.
15 - Sludge pump automatic cycle indicator light Blue indicator light which indicates that the sludge pump is ready to operate in automatic mode. 16 - Sludge pump ON indicator light Green light which indicates that the sludge pump is operating. 17 - Sludge pump selector switch MAN-O-AUT sludge pump cycle control switch. When turned to AUT the pump is set for the automatic operation, controlled by its pressure gauge and pressure switch . When turned to MAN the pump is in manual mode. Manual pump operation is especially useful for setting, testing and siphonage work etc.
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Fig. 17b

18 - Luce lampeggiante segnalazione fine ciclo La luce lampeggiante (18-Fig. 17b) viene installata (opzional) solo quando il quadro elettrico del Filtro F600 provvisto di dipositivo per la segnalazione del fine ciclo (optional). In questo caso la filtrazione termina quando il tempo di sosta della pompa fanghi supera il tempo impostato sul timer KT1 (posto nel quadro) che comanda l'accensine della luce lampeggiante (18). 19 - Spia intervento termico dispositivo ausiliario (optional *) La spia di colore rosso (19) si accende quando interviene il rel termico del motore del dispositivo ausiliario (Agitatore, Nastro trasportatore ecc.).
18 - End-of-cycle flashing light indicator The flashing light (18-Fig. 17b - optional) is only installed when the Filter F600 control panel is equipped with an end-of-cycle signalling device (optional). In this case filtration ends when the sludge pump pause time exceeds the time set on timer KT1 (on the panel), which switches the flashing light (18) on.
19 - Auxiliary device trip warning light (optional*) Red warning light (19) which comes on when an auxiliary device (stirrer, conveyor etc.) motor relay trips.
ATTENZIONE
Quando salta un termico richiedere l'intervento del "Tecnico della manutenzione", che dopo aver verificato ed eliminato la causa che ha provocato l'intervento del termico, provveder al riarmo di tale dispositivo. 20 - Spia funzionamento dispositivo ausiliario (optional *) La spia di colore verde (20) segnala il funzionamento del dispositivo ausiliario (Agitatore, Nastro trasportatore ecc.). 21 - Pulsante Marcia dispositivo ausiliario (optional *) Premendo questo pulsante si avvia il dispositivo ausiliario (Agitatore, Nastro trasportatore ecc.). 22 - Pulsante Arresto dispositivo ausiliario (optional *) Premere questo pulsante quando si deve arrestare il dispositivo ausiliario applicato al filtro (Agitatore, Nastro trasportatore ecc.), per riprendere il funzionamento di tale dispositivo, premere il pulsante di "MARCIA" (21).
WARNING
20 - Auxiliary device ON indicator light (optional*) Green indicator light (20) which shows that the auxiliary device (stirrer, conveyor etc.) is running.
21 - Auxiliary device Run push-button (optional*) Pressing this device starts the auxiliary device (stirrer, conveyor etc.). 22 - Auxiliary device Stop push-button (optional*) Press this push-button when the on-filter auxiliary device (stirrer, conveyor etc.) must be stopped. To restart the device press RUN (21)
NOTA
(*) Questi componenti sono presenti solo se il quadro elettrico del Filtro-Pressa stato previsto, a richiesta del Cliente, per il funzionamento di un dispositivo ausiliario (Agitatore, Nastro trasportatore, ecc., ecc.)
NOTE
(*) These components are only included if the filterpress electrical cabinet has (at the clients request) been arranged to operate an auxiliary device (Stirrer, Conveyor, etc.).
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30 - Hydraulic unit distributor lever The installed distributor is of the 3-position type. Pushing the lever in direction C sets the hydraulic system for filtration pack Closure . Pulling the lever (30) in direction A sets the hydraulic system for filter Opening . When the filter is idle the lever (30) should be positioned at 0.
30 - Leva distributore centralina Il distributore installato del tipo a tre posizioni ritenute. Spingendo la leva del distributore in direzione "C" si predispone l'impianto idraulico per la "Chiusura" del pacco filtrante. Tirando la leva (30) in direzione "A" si predispone l'impianto idraulico per "l'Apertura" del filtro. Quando il filtro non in funzione consigliabile disporre la leva (30) sulla posizione "0". 31 - Manometro a microcontatto centralina idraulica Questo componente, tarato al momento del collaudo della macchina alla pressione di 260 bar interviene arrestando la centralina idraulica quando viene raggiunta tale pressione. Inoltre consente l'arresto della pompa fanghi e il riavvio della centralina idraulica nel caso si presenti un calo di pressione nell'impianto idraulico. 32 - Leva deviatore oleodinamico Spostando la leva (32-Fig. 17d) del deviatore a "Destra " si predispone l'impianto idraulico per la "Chiusura" del pacco filtrante. Spostando la leva (32) a "Sinistra" si predispone l'impianto idraulico per "l'Apertura" del filtro.
31 - Hydraulic control unit microswitch pressure gauge This pressure gauge is set, during the first testing, at a pressure of 260 bar. Once this pressure is reached, it causes the hydraulic control unit to stop. It also permits to stop the sludge pump and then re-start the hydraulic control unit every time a pressure dropoccurs in the hydraulic system. 32 - Hydraulic distributor lever Shifting the lever (32-Fig. 17d) of the distributor to the Right sets the hydraulic system for filtration pack Closure. Shifting the lever (32) to the Left sets the hydraulic system for filtration pack Opening.
* Quadro elettrico OPTIONAL (Fornito a richiesta del cliente per il funzionamento di un dispositivo ausiliario: agitatore, nastro trasportatore, ecc.)
* Electrical cabinet OPTIONAL (only on client's request to operate an auxiliary device, such as stirrer, belt conveyor, etc.)
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Fig. 17c

33 - Leva azionamento pompa manuale Azionando la leva (33) si fa funzionare la pompa manuale che permette l'apertura o la chiusura del cilindro idraulico, in funzione della posizione della leva del deviatore (32). 34 - Valvola a spillo Ruotando il pomello (34) in senso orario si chiude la valvola a spillo. Con la valvola in questa posizione si invia l'olio pompato al cilindro. Ruotando il pomello (34) in senso antiorario si apre la valvola a spillo, che scarica l'olio in pressione nel serbatoio azzerando la pressione dell'impianto idraulico. 35 - Rubinetto a sfera Il rubinetto (35) deve essere chiuso (posizione trasversale della leva rispetto il rubinetto) quando l'impianto idraulico ha raggiunto la pressione di chiusura del pacco filtrante, per evitare pericolosi cali di pressione, durante la filtrazione. 36 - Pedale azionamento pompa idropneumatica Premendo il pedale (36) sulla posizione "A" si aziona la pompa idropneumatica che effettua la chiusura o l'apertura del cilindro idraulico, in funzione di come disposta la leva del deviatore (32). Se il pedale viene rilasciato, la pompa si arresta. Premendo il pedale sulla posizione "B", si scarica la pressione dell'impianto idraulico, facendo defluire l'olio nel serbatoio della pompa.
33 - Manual pump operation lever Acting on the lever (33) operates the manual pump, allowing opening or closure of the hydraulic cylinder according to the position of the distributor lever (32). 34 - Needle valve Rotating the knob (34) clockwise closes the needle valve. With the valve in this position the pumped oil is delivered to the cylinder. Rotating the knob (34) anticlockwise open the needle valve, releasing he pressurized oil into the tank and bringing hydraulic system pressure down to zero. 35 - Globe valve The valve (35) must be closed (i.e. with the lever at 90 to the valve) when the hydraulic system has reached filtration pack closure pressure. This avoids dangerous pressure drops during filtration. 36 - Hydro-pneumatic pump operation pedal Pressing the pedal (36) at position A operates the hydro-pneumatic pump which opens or closes the hydraulic cylinder, according to the position of the distributor lever (32). If the pedal is released the pump stops. Pressing the pedal at "B" releases hydraulic system pressure, causing the oil to flow into the pump tank.
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Fig. 17d
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C
C1.3

C1.3 COMPULSORY CHECKS
CONTROLLI DA EFFETTUARE
I controlli da effettuare prima di mettere in funzione il Filtro-Pressa sono: 1 - Controllare l'integrit delle protezioni installate ed eventualmente procedere alla loro sostituzione con ricambi originali; 2 - Assicurarsi che (con stelo martinetto rientrato) il livello dellolio idraulico nel serbatoio sia al punto massimo: - Attraverso lapposito tappo ( 1 -F 500 S e 2-F 500 IP) situato sulla parte superiore del serbatoio dellolio idraulico; - Leggibile sulla spia di livello superiore ( 3 F 500 M); 3 - Controllo analogo da effettuare alla pompa per il riempimento del filtro, tramite il tappo filettato (5) situato lateralmente al corpo riduttore pompa; 4 - Verificare l'integrit delle tele filtranti ed eventualmente sostituire quelle danneggiate come indicato al "Capitolo D1.4"; 5 - Controllare che la taratura del manometro a microcontatto (4) centralina sia alla pressione stabilita di 260 bar (solo nel modello F 500 M); 6 - Assicurarsi che sia stabilito il collegamento alla linea dellaria compressa (solo nel modello F 500 IP).
The checks to be run before using the filterpress are as follows: 1 - Check integrity of the installed guards and if necessary replace them with original spare parts. 2 - Ensure that the oil level is at maximum (with the jack rod in). - Via the special cap (1 - F 500 S and 2 - F 500 IP) on the upper part of the hydraulic oil tank. - Read off on the level indicator (3 - F 500 M). 3 - Run an analogous check on the filter filling pump via the screw cap (5) located to the side of the pump reducer unit. 4 - Check that the filtration cloths are in perfect condition and replace any damaged ones as described in Chapter D1.4. 5 - Check that the control unit microswitch pressure gauge (4) setting is at 260 bar (on the F 500 M version only). 6 - Ensure that the compressed air line is connected up (on the F 500 IP model only).
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A C
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Fig. 18a
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7- Controllare la taratura dei dispositivi di comando e sicurezza della tubazione di alimentazione del filtro, applicati alla sommit del polmone di compensazione. Tale controllo si pu effettuare anche a macchina aperta, operando come segue: - Chiudere la valvola (6-Fig. 18a) di ingresso al pacco filtrante; - Chiudere la valvola (7-Fig. 18a) di scarico residuo; - Inserire gli interruttori (11 e 12) ruotandoli sulla posizione "1"; - Avviare la pompa fanghi nel seguente modo: Premere il pulsante (14) (F 500 S/IP); Ruotare il selettore (13) sulla posizione "MAN." e premere il pulsante (15) (F 500 M). A questo punto si avvia la pompa fanghi e si pu notare, sul manometro (8-Fig. 18a), lindice salire rapidamente. Quando la pompa si ferma il manometro indica la pressione massima di taratura del pressostato (9-Fig. 18a). Tale pressione pu essere regolata da un minimo di 2,5 bar, fino ad un massimo di 15 bar, in funzione del tipo di fango e del tipo di filtrazione da eseguire. Aprendo lentamente la valvola (7-Fig. 18a - Scarico Residuo) la pressione comincia a scendere fino al successivo avviamento della pompa. Il valore di pressione indicato sul manometro quando la pompa si accende indica la pressione minima di taratura del pressostato. Il differenziale (differenza fra la pressione max. e la pressione min.) consigliabile sia regolato a 4 bar. La taratura del pressostato pu essere modificata solo dal "Tecnico della manutenzione" procedendo come indicato al "Capitolo C1.4.1".
7 - Check the settings on the feed hose control and safety devices fitted at the top of the compensation tank. This check can be made with the machine open, proceeding as follows: - Close the filtration pack infeed valve (6-Fig. 18a). - Close the valve residue outlet valve (7-Fig. 18a). - Turn the switches (11 and 12) to 1. - Start the sludge pump as follows: Press the push-button (14) (F 500 S/IP); Rotate the selector switch (13) to "MAN" and press the push-button (15) (F 500 M). At this point the sludge pump will start and the pressure gauge (8-Fig. 18a) reading will rise quickly. When the pump stops the pressure gauge indicates the maximum pressure switch (9-Fig. 18a) setting. This pressure can be adjusted from a minimum of 2,5 bar up to a maximum of 15 bar depending on the type of sludge/filtration process. By opening the valve (7-Fig. 18a - Residue outlet) slowly the pressure will start to fall until the pump starts again. The reading given on the pressure gauge when the pump start up shows the minimum pressure switch setting. The recommended difference between maximum and minimum settings is 4 bar. Pressure switch setting modifications may only be effected by the Maintenance technician in compliance with the procedure described in Chapter C1.4.1.
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Fig. 18b
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C1.4 REGOLAZIONI

CI.4 ADJUSTMENTS WARNING
All work described in this chapter and its sub-chapters must be carried out by the Maintenance Technician only as he is the sole person authorized to work on the filterpress control/safety devices.
ATTENZIONE
Tutte le operazioni descritte in questo capitolo e nei relativi sottocapitoli, sono di esclusiva competenza del Tecnico della manutenzione, l'unica persona autorizzata ad intervenire sui dispositivi di comando e sicurezza del Filtro-Pressa.
C1.4.1 Regolazione pressostato fanghi

Il Filtro-Pressa F 500 dotato di pressostato tipo MDR4, a richiesta del cliente pu essere fornito di pressostato tipo MDR5. Sostanzialmente la regolazione si effettua nello stesso modo, tranne per il fatto che nel pressostato MDR4 le regolazioni si effettuano agendo sulle viti (2-3) per mezzo di un cacciavite, mentre nel pressostato MDR5 si effettuano per mezzo del pomello (1). PRESSOSTATO MDR5 (Optional) In questo apparecchio, che controlla il funzionamento della pompa fanghi possibile effettuare la taratura sia della PRESSIONE DI DISTACCO (P max. - Arresto della pompa), che della PRESSIONE DI ATTACCO (P min. Accensione della pompa). Le due regolazioni si effettuano a mezzo di un volantino (1), accessibile levando il coperchio (4) dell'apparecchio e dopo aver tolto il perno di blocco. Per regolare P max. si deve ruotare il volantino, in posizione alta in senso orario per aumentare e in senso antiorario per diminuire. La regolazione della P min. indiretta, infatti sul volantino indicato il senso di regolazione di "P" (differenza fra P max. e P min.). Per regolare P min. si deve premere sul volantino e ruotarlo tenendolo premuto. Ruotando in senso orario diminuisce "P", cio AUMENTA P min. Ruotando in senso antiorario aumenta "P" cio DIMINUISCE P min.
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C1.4.1 Sludge pressure switch adjustment

The F 500 filterpress is equipped with an MDR4 pressure switch. It may be supplied, at the clients request, with an MDR5 pressure switch. The adjustment procedure is basically the same for both valves, except for the fact that the MDR4 switch is adjusted by acting on the screws (2-3) with a screwdriver while the MDR5 is adjusted via the knob (1). MDR5 PRESSURE SWITCH (Optional) This device, which controls sludge pump operation, allows both SHUT-OFF PRESSURE (P max. - Pump stop) and START PRESSURE (P min - Pump start) to be set. Both adjustments are made with a handwheel (1) to which access is gained by removing the switch cover (4), after removing the lock pin. To adjust P max rotate the handwheel clockwise in the raised position to increase it and anticlockwise to reduce it. P min is adjusted indirectly; the direction of adjustment of P (the difference between P max and P min) is marked on the handwheel. To adjust P min press the handwheel and turn while keeping it depressed. Rotating clockwise reduces P (i.e. INCREASES P min). Rotating anticlockwise increases P (i.e REDUCES P min).
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Fig. 19a
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PRESSOSTATO MDR4 Togliere il coperchio (4) dell'apparecchio e ruotare in senso orario con cacciavite la vite (2) per aumentare P max. e viceversa per diminuirla. La regolazione del differenziale, "P" si effettua agendo sulla vite (3) sempre per mezzo di un cacciavite. Ruotando in senso orario si aumenta il differenziale, viceversa si diminuisce. VERIFICA VALORI DI TARATURA Per controllare i valori di taratura occorre procedere come indicato al punto "7 del Capitolo C1.3". Se i valori letti sul manometro sono quelli desiderati rimettere il perno di blocco (solo MDR5) e il coperchio al pressostato, aprire completamente la valvola (7-Fig. 18a) ed arrestare la pompa. In caso contrario ripetere di nuovo la regolazione.
MDR4 PRESSURE SWITCH Remove the switch cover (4) and, using a screwdriver, turn the screw (2) clockwise to increase P max and vice versa. Adjustment of the differential P is obtained by acting on the screw (3), again with a screwdriver. Turning it clockwise increases the differential, and vice versa.
CHECKING THE SETTINGS To check the settings proceed as described in point 7 of Chapter C1.3. If the values read off on the pressure gauge are as desired replace the lock pin (MDR5 only) and the pressure switch cover, open the valve (7-Fig. 18a) all the way and stop the pump. If values are not as desired repeat the adjustment procedure.
IMPORTANTE
Il differenziale del pressostato generalmente consigliabile che sia impostato ad un valore non inferiore 4 bar.
IMPORTANT
Do not adjust the pressure switch differential to a setting of less than 4 bar.
ATTENZIONE
Quando si varia la taratura del pressostato necessario regolare anche la pressione di taratura del manometro a microcontatto (8-Fig.18a) (vedere capitolo C1.4.2).
WARNING
When adjusting pressure switch settings the microswitch pressure gauge (8-Fig. 18a) pressure setting must also be adjusted (see Chapter C1.4.2).
Fig. 19b
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C1.4.2 Compensation tank microswitch pressure gauge adjustment
Once the desired filtration pressure, and, consequently the differential (or pressure switch excursion) has been set it is necessary to adjust the safety microswitch pressure gauge (1) which, besides displaying the pressure, interrupts sludge pump control power should there be a fault in the pressure switch (2). The recommended pressure gauge setting is 3 bar above the pressure switch SHUT-OFF pressure (e.g.: If the pressure switch is adjusted to run the pump from 7 to 11 bar the safety pressure gauge will be set to 14 bar). To adjust safety pressure proceed as follows:
C1.4.2 Regolazione manometro a microcontatto sul polmone di compensazione

Una volta regolata la pressione di filtrazione desiderata e di conseguenza il differenziale (o campo di sosta del pressostato), occorre regolare la taratura del manometro a microcontatto di sicurezza (1) fornito come opzional, che oltre a segnalare il valore della pressione, interviene interrompendo il circuito elettrico di comando della pompa fanghi in caso di guasto al pressostato (2). La taratura del manometro consigliata di 3 bar in pi della pressione di DISTACCO del pressostato (Esempio: se il pressostato regolato per fare funzionare la pompa fanghi da 7 a 11 bar, il manometro di sicurezza andr regolato a 14 bar). La regolazione della pressione di sicurezza si effettua nel seguente modo: - asportare l'adesivo (3) applicato sul vetro del manometro; - inserire l'apposito pomellino (4) in dotazione alla macchina (consegnato al Tecnico della manutenzione al momento dell'installazione del filtro), sul perno che permette la rotazione dell'indice rosso del manometro, attraverso il foro presente sul vetro dello stesso; - ruotare l'indice rosso (5) fino al valore di pressione desiderato, servendosi della scala graduata presente sul manometro; - rimettere l'adesivo sul vetro del manometro per coprire il foro. Se ancora in buone condizioni riutilizzare quello tolto, altrimenti sostituirlo con un altro di tipo affidabile.
- remove the adhesive (3) on the gauge glass. - insert the supplied knob (4 - handed over to the maintenance technician at installation) onto the pin which allows rotation of the red gauge needle, via the hole in the glass. - turn the red needle (5) to the desired pressure as indicated by the gauge scale. - replace the adhesive to cover the hole. If the adhesive is still in good condition it can be re-used; otherwise, use another one which ensures reliability.
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Fig. 20

C1.4.3 Regolazione manometro a microcontatto della centralina idraulica
Nel caso si dovesse procedere ad una regolazione della taratura del manometro a microcontatto (1) della centralina idraulica procedere nel seguente modo: - asportare l'adesivo (4) applicato sul vetro del manometro; - inserire l'apposito pomellino (5) in dotazione alla macchina (consegnato al Tecnico della manutenzione al momento dell'installazione del filtro), sul perno che permette la rotazione dell'indice rosso del manometro, attraverso il foro presente sul vetro dello stesso; - ruotare l'indice rosso (6) fino al valore di pressione desiderato, servendosi della scala graduata presente sul manometro; - rimettere l'adesivo sul vetro del manometro per coprire il foro. Se ancora in buone condizioni riutilizzare quello tolto, altrimenti sostituirlo con un altro di tipo affidabile. Per il buon funzionamento del filtro e per evitare danni alla struttura dello stesso importantissimo rispettare il seguente campo di regolazione: - pressione di taratura Min. 250 bar, per evitare trafilamento di liquido fra le piastre - pressione di taratura Max. 290 bar per evitare danni all'impianto e l'intervento della valvola di massima dell'impianto idraulico tarata a 300 bar.
C1.4.3 Hydraulic control unit microswitch pressure gauge adjustment

Should it be necessary to adjust the hydraulic control unit microswitch pressure gauge (1) setting proceed as follows: - remove the adhesive (4) on the gauge glass. - insert the supplied knob (5 - handed over to the maintenance technician at installation) onto the pin which allows rotation of the red gauge needle, via the hole in the glass.
- turn the red needle (6) to the desired pressure as indicated by the gauge scale. - replace the adhesive to cover the hole. If the adhesive is still in good condition it can be re-used; otherwise, use another one which ensures reliability. To ensure that the filter works properly and prevent any structural filter damage it is highly important to observe the following adjustment range: - Min pressure setting: 250 bar, to avoid liquid leakage between the plates. - Max pressure setting: 290 bar to prevent system damage and tripping of the maximum pressure valve set at 300 bar.
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Fig. 21
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C1.4.4 Maximum pressure valves adjustment
To avoid damaging the frame structure do not tamper with the maximum pressure valves. Should, however, an adjustment be absolutely necessary observe the following recommendations: 1 - Filterpress F 500 S/IP - The maximum delivery valves (1 and 2) setting must never exceed 300 bar (setting done during workshop trials).
C1.4.4 Regolazione valvole di massima

sconsigliabile la manomissione delle valvole di massima onde evitare possibili danni alla struttura del telaio, ma se si rendesse assolutamente necessaria una regolazione seguire i consigli sotto riportati: 1 - Filtro-pressa F 500 S/IP - La taratura delle valvole di massima (1 e 2) sulla mandata non deve assolutamente superare la pressione di 300 bar (taratura effettuata al momento del collaudo in officina). 2 - Filtro-pressa F 500 M - La taratura delle valvole di massima (3-Fig. 21) sulla mandata non deve assolutamente superare la pressione di 300 bar (taratura effettuata al momento del collaudo in officina); - Per la taratura delle valvole di massima (2-Fig. 21) sul ritorno, sufficiente usare una pressione di poco superiore a quella necessaria allo sblocco della valvola di ritegno pilotata. Per effettuare la regolazione necessario inserire una chiave esagonale maschio (brugola), nell'apposita sede sulla vite di registro, allentare il controdado che blocca la vite utilizzando una chiave fissa, tenendo ferma la chiave a brugola. Ruotare di circa 1/4 di giro in un senso o nell'altro la vite, in funzione della regolazione da eseguire. Serrare il controdado, tenendo ferma la chiave a brugola ed eseguire la verifica. Nel caso la regolazione sia insufficiente ripetere le operazioni precedentemente descritte.
2 - Filterpress F 500 M - The maximum delivery valves setting (3-Fig. 21), must never exceed 300 bar (setting done during workshop trials).
- To set return maximum pressure valves (2-Fig. 21) a pressure slightly greater than that necessary to release the piloted non-return valve will be sufficient. To adjust insert an Allen wrench into the adjustment screw. Then use a spanner to loosen the screw locknut while keeping the Allen wrench still. Turn the screw one way or the other by about 1/4 of a revolution according to the adjustment to be made. Tighten the locknut (block with the Allen wrench) and run a check. Should adjustment be insufficient repeat the above procedure.
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Fig. 22
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C1.4.5 Regolazione Timer fine ciclo (Optional)
Nei filtri provvisti di dispositivo (1) per segnalare la fine della filtrazione, montato il timer di fine ciclo (2). Scopo di questo dispositivo di porre fine alla filtrazione quando la pompa del liquido resta inattiva per un tempo superiore a quello impostato sul timer. Il tempo da impostare, ruotando la ghiera (3) del timer, varia in funzione del tipo di filtrazione da eseguire e dal tipo di fango utilizzato. Un tempo troppo basso comporta l'arresto del filtro a fine ciclo quando i panelli non sono ancora sufficientemente compatti. Un tempo troppo alto comporta una inutile spreco di tempo e di energia.
C1.4.5 End-of-cycle timer adjustment (Optional)

Filters with the device (1) that signals the end of filtration are fitted with an end-of-cycle timer (2). This device stops filtration when the liquid pump dwell time exceeds the period set on the timer. The set time, adjusted by turning the timer dial (3), will vary according to filtration/ sludge type. Too short a time will end the cycle while the cake is still insufficiently compact. Too long a time wastes both time and energy.
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Fig. 23
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C
C2

C2 WORK CYCLE
CICLO DI FUNZIONAMENTO
Il filtro pressa F 500 come tutti i filtri della FILTRI FAZZINI caratterizzato dallestrema semplicit di funzionamento, al fine di consentire anche alloperatore meno esperto lottimale gestione della macchina. Le tre fasi principali del ciclo della macchina sono: 1 - CHIUSURA PACCO FILTRANTE 2 - FILTRAZIONE 3 - APERTURA PACCO FILTRANTE
Like all FILTRI FAZZINI filters, the F 500 is extremely easy to use, allowing even the less expert to run the machine perfectly. The three main machine cycle stages are: 1 - FILTRATION PACK CLOSURE 2 - FILTRATION 3 - FILTRATION PACK OPENING
C2.1
FUNZIONAMENTO FILTRO F 500 S
C2.1
F 500 S FILTER OPERATION
C2.1.1 Filtro F 500 S- Chiusura pacco filtrante

Terminati i controlli preliminari, si pu mettere in funzione la macchina nel modo seguente: 1 - Accostare manualmente le piastre filtranti e la culatta mobile alla testata fissa del filtro; 2 - Chiudere la valvola a spillo (4) ruotando il pomello in senso orario; 3 - Girare la leva del deviatore (1) a destra, posizione CHIUSURA; 4 - Azionare la pompa, per mezzo della leva di pompaggio (3) fino al raggiungimento della pressione di 260 bar indicata sul manometro a glicerina (2); 5 - Chiudere la valvola (5) per eliminare eventuali cali di pressione sul martinetto; 6 - Chiudere la valvola a sfera (7 - Scarico residuo) e aprire la valvola (9 - Ingresso al pacco filtrante); 7 - A questo punto, dopo essersi nuovamente accertati che il manometro a glicerina (2) indichi la pressione di 260 bar, si pu passare alla fase di riempimento del filtro.
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C2.1.1 F 500 S filter - Filtration pack closure

Once the preliminary checks have been run the machine may be started as follows: 1 - Shift the filtration plates and the mobile filter bottom up against the fixed filter head manually. 2 - Close the needle valve (4) by turning the knob clockwise. 3 - Turn the distributor lever (1) to the right-hand CLOSURE position. 4 - Operate the pump via the pumping lever (3) until a pressure of 260 bar is read off on the glycerine pressure gauge (2). 5 - Close the valve (5) to eliminate any pressure falls on the jack. 6 - Close the ball valve (7 - Residue release) and open the valve (9 - Filtration pack infeed) 7 - At this point, after once again checking that the pressure read off on the glycerine gauge (2) is 260 bar, it is possible to proceed with filter filling.
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Fig. 24a
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8 - Ruotare l'interruttore generale (12) sulla posizione "1-ON" (Quadro sotto tensione). Con l'interruttore in questa posizione si accende la spia (13 - se presente). 9 - Premere il pulsante (10) "MARCIA" per avviare il ciclo (e il pusante (14) se presente).
8 - Turn the main switch (12) to 1-ON (Control panel ON). The indicator light (13 - if provided) will come on. 9 - Press the RUN push-button (10) to start the cycle (and the push-button (14) if provided).
C2.1.2 Filtro F 500 S - Filtrazione

Dal momento in cui la pompa si mette in funzione, riempiendo gradatamente (con colpi ammortizzati dal polmone di compensazione a cuscino daria) il pacco filtrante, si ha linizio della filtrazione con conseguente fuoriuscita di liquido dai raccordi delle piastre. Raggiunta una certa densit del panello si avr un rallentamento di entrata di liquido nelle camere filtranti, con conseguente aumento di pressione, leggibile sul manometro (6). Tale pressione aumenter fino a quando il pressostato ( 8 ) interromper il contatto alla pompa. Fuoriuscendo parte del liquido filtrato, la pressione diminuir provocando, sempre sul pressostato (8), il consenso che serve a far ripartire la pompa. Loperazione combinata di MARCIA e ARRESTO della pompa avverr fino al completamento del panello, con conseguente blocco dellalimentazione alla pressione massima a cui tarato il pressostato (Max. 15 bar).
C2.1.2 Filter F 500 S - Filtration

Once the pump gradually starts to fill the machine (the compensation tank air cushion smoothes the process) filtration begins and the resultant liquid starts to exit the plate run-off pipes. Once cake density reaches a certain level, the inflowing liquid will be slowed down. Consequently, there will be an increase in pressure as the pressure gauge (6) will indicate. This pressure will increase until the pressure switch (8) switches off the pump. A part of the liquid filtrate will pass through the plates and pressure will drop, causing the pressure switch (8) to restart the pump. The combined RUN/STOP action of the pump will continue until the cake is completed. Sludge feed will then be cut off at the maximum pressure switch setting (max 15 bar).
IMPORTANTE
Il differenziale (o campo di sosta del pressostato) consigliabile che sia non inferiore a 4 bar (Esempio: da 3 a 7 bar, da 4 a 8 bar, ecc.).
IMPORTANT
Do not adjust pressure switch differential (or pressure switch excursion) to a setting of less than 4 bar (e.g. from 3 to 7 bar, from 4 to 8 bar etc.).
ATTENZIONE
NELLA FILTRAZIONE CONSIGLIATA LA PRESSIONE DI ESERCIZIO DI 5 - 9 bar
WARNING
RECOMMENDED WORKING FILTRATION PRESSURE IS 5 - 9 BAR.
C2.1.3 Filtro F 500 S - Apertura del filtro

Prima di effettuare loperazione di apertura del filtro e conseguente scarico del panello, indispensabile seguire la seguente procedura: 1 - Premere il pulsante d'arresto (11) e il pulsante (15), se presente. 2 - Girare l'interruttore (12) sulla posizione "0"; 3 - Aprire lentamente la valvola a sfera (7) permettendo lo scarico della pressione residua rimasta nel polmone di compensazione, nella tubazione e nel pacco filtrante;
C2.1.3 Filter F 500 S - Filter opening

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The following procedure must be strictly observed before the filter can be opened and the cake offloaded: 1 - Press the stop push-button (11) and the push-button (15), if provided. 2 - Turn the switch (12) to position 0 3 - Open the ball valve (7) slowly to release any residual pressure in the compensation tank, the piping and the filtration pack.
PERICOLO
Questa operazione della massima importanza, per evitare fuoriuscita, a pressione, di liquido 4 - Aprire la valvola a sfera (5-Fig. 24a);
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DANGER
This task is of the utmost importance as it stops liquid exiting the filter while under pressure. 4 - Open the ball valve (5-Fig. 24a).
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5 - To vent hydraulic system pressure open the needle valve ( 4-Fig. 24a) by turning the knob anticlockwise. 6 - Turn the distributor lever (1-Fig. 24a) to the lefthand OPENING position. 7 - Close the needle valve (4-Fig. 24a) by turning the knob clockwise. 8 - Operate the pump with the pumping lever ( 3 Fig. 24a) until the mobile filter bottom has completely retreated. 9 - To vent hydraulic system pressure open the needle valve ( 4-Fig. 24a) by turning the knob anticlockwise. 10 - Shift the filtration plates (one at a time) to allow cake out-drop
5 - Aprire la valvola a spillo (4-Fig. 24a) girando il pomello in senso antiorario, per consentire il deflusso della pressione dellimpianto oleodinamico; 6 - Girare la leva del deviatore (1-Fig. 24a) a sinistra, posizione "APERTURA"; 7 - Chiudere la valvola a spillo (4-Fig. 24a) ruotando il pomello in senso orario; 8 - Azionare la pompa, per mezzo della leva di pompaggio (3-Fig. 24a) fino a completo arretramento della culatta mobile; 9 - Aprire la valvola a spillo (4-Fig. 24a) girando il pomello in senso antiorario, per consentire il deflusso della pressione dellimpianto oleodinamico; 10 - Procedere allo spostamento delle piastre (una alla volta) per consentire la caduta dei panelli di fango esausti.
IMPORTANTE
Durante le operazioni di spostamento delle piastre accertarsi che il foro centrale della piastra non resti intasato, onde evitare che durante la successiva filtrazione, avvengano formazioni parziali di panello, con relativi scompensi di pressione. 11 - Terminato lo spostamento delle piastre si predispone il Filtro-Pressa per una nuova filtrazione ripetendo le operazioni dalla fase di "CHIUSURA PACCO FILTRANTE FILTRO F 500 S".
IMPORTANT
When shifting the plates check that the central plate hole is not clogged. This prevents partial cake formation and consequent uneven pressure distribution during the next filtration cycle.
11 - Once all the plate have been shifted the filterpress is ready for a new filtration cycle; repeat the procedure as from the "F 500 S FILTRATION PACK CLOSURE" stage.
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Fig. 24b

C2.2 FUNZIONAMENTO FILTRO F 500 IP C2.2
F 500 IP FILTER OPERATION
C2.2.1 Filtro F 500 IP - Chiusura pacco filtrante

Terminati i controlli preliminari, si pu mettere in funzione la macchina usando la procedura seguente: 1 - Accostare manualmente le piastre filtranti e la culatta mobile alla testata fissa del filtro; 2 - Girare la leva del deviatore (10) in posizione orizzontale CHIUSURA; 3 - Azionare la pompa, premendo sul punto "A "del pedale (15) situato sulla parte superiore del sistema, fino al raggiungimento della pressione di 260 bar indicata sul manometro a glicerina (8); 4 - Chiudere la valvola (9) per eliminare eventuali cali di pressione sul martinetto; 5 - Chiudere la valvola a sfera (12-Scarico residuo) e aprire la valvola (14-Ingresso al pacco filtrante); 6 - A questo punto, dopo essersi nuovamente accertati che il manometro a glicerina (8) indichi la pressione di 260 bar, si pu passare alla fase di riempimento del filtro. 7 - Ruotare l'interruttore generale ( 1) sulla posizione "1-ON" (Quadro sotto tensione). Con l'interruttore in questa posizione si accende la spia (4) (se presente). 8 - Premere il pulsante (2) "MARCIA" per avviare il ciclo (e il pusante (6) se presente).
C2.2.1 F 500 IP Filter - Filtration pack closure

Once the preliminary checks have been run the machine may be started as follows: 1 - Shift the filtration plates and the mobile filter bottom up against the fixed filter head manually. 2 - Turn the distributor lever (10) to the horizontal CLOSURE position. 3 - Run the pump by pressing at point A of the pedal unit (15) located on the upper part of the system. Do this until a pressure of 260 bar is read off on the glycerine pressure gauge (8). 4 - Close the valve (9) to eliminate any pressure falls on the jack. 5 - Close the ball valve (12-Residue outlet) and open the valve (14-Filtration pack infeed). 6 - At this point, after once again checking that the pressure read off on the glycerine gauge (8) is 260 bar, it is possible to proceed with filter filling. 7 - Turn the main switch (1 ) to 1-ON (Control panel ON). The indicator light (13) will come on (if provided). 8 - Press the RUN push-button (2) to start the cycle (and the push-button (6) if provided).
C2.2.2 Filtro F 500 IP - Filtrazione

Dal momento in cui la pompa si mette in funzione, riempiendo gradatamente (con colpi ammortizzati dal polmone di compensazione a cuscino daria) il pacco filtrante, si ha linizio della filtrazione con conseguente fuoriuscita di liquido dai raccordi delle piastre. Raggiunta una certa densit del panello si avr un rallentamento di entrata di liquido nelle camere filtranti, con conseguente aumento di pressione, leggibile sul manometro (11). Tale pressione aumenter fino a quando il pressostato (13) interromper il contatto alla pompa. Fuoriuscendo parte di liquido filtrato, la pressione diminuir provocando, sempre sul pressostato (13), il consenso che serve a far ripartire la pompa. Loperazione combinata di MARCIA e ARRESTO della pompa avverr fino al completamento del panello, con conseguente blocco dellalimentazione alla pressione massima a cui tarato il pressostato (Max. 15 bar).
C2.2.2 Filter F 500 IP - Filtration

Once the pump gradually starts to fill the machine (the compensation tank air cushion smoothes the process) filtration begins and the resultant liquid starts to exit the plate run-off pipes. Once cake density reaches a certain level, the inflowing liquid will be slowed down. Consequently, there will be an increase in pressure as the pressure gauge (11) will indicate. This pressure will increase until the pressure switch (13) switches off the pump. A part of the liquid filtrate will pass through the plates and pressure will drop, causing the pressure switch (13) to restart the pump. The combined RUN/STOP action of the pump will continue until the cake is completed. Sludge feed will then be cut off at the maximum pressure switch setting (max 15 bar).
IMPORTANTE
- 54 -
IMPORTANT
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB

ATTENZIONE WARNING
NELLA FILTRAZIONE E CONSIGLIATA LA PRESSIONE DI ESERCIZIO DI 5 - 9 bar
C2.2.3 Filtro F 500 IP - Apertura del filtro

Prima di effettuare loperazione di apertura del filtro e conseguente scarico del panello, indispensabile seguire la seguente procedura: 1 - Premere il pulsante d'arresto (3) e il pulsante (6) se presente; 2 - Girare l'interruttore (1 ) sulla posizione "0"; 3 - Aprire lentamente la valvola a sfera (12) permettendo lo scarico della pressione residua rimasta nel polmone di compensazione, nella tubazione e nel pacco filtrante;
C2.2.3 Filter F 500 IP - Filter opening

The following procedure must be strictly observed before the filter can be opened and the cake off-loaded: 1 - Press the Stop push-button (3) and the push-button (6) if provided. 2 - Turn the switch (1) to position 0. 3 - Open the ball valve (12) slowly to release any residual pressure in the compensation tank, the piping and the filtration pack.
PERICOLO
Questa operazione della massima importanza, per evitare fuoriuscita, a pressione, di liquido. 4 - Aprire la valvola a sfera (9); 5 - Premere sul punto "B" il pedale (15) della centralina idropneumatica, per consentire il deflusso della pressione dellimpianto oleodinamico;
DANGER
This task is of the utmost importance as it stops liquid exiting the filter while under pressure. 4 - Open the ball valve (9). 5 - Press the hydropneumatic control pedal (15) at point "B" to vent hydraulic system pressure.
11
13
14
8 12
050700004 GB
2
F 500 - 11/01 - Rev. 5
5
F50-X071
9 2 10
15
6 3 7
Fig. 25a
- 55 -

6 - Girare la leva del deviatore (10) in posizione verticale APERTURA; 7 - Azionare la pompa, premendo sul punto "A" del pedale (15), fino a completo arretramento della culatta mobile; 8 - Procedere allo spostamento delle piastre (una alla volta) per consentire la caduta dei panelli di fango esausti
6 - Turn the distributor lever (10 ) to the left-hand OPENING position. 7 - Operate the pump by pressing on point A of the pedal (15) until the mobile filter bottom has completely retreated. 8 - Shift the filtration plates (one at a time) to allow cake out-drop
IMPORTANTE
Durante le operazioni di spostamento delle piastre accertarsi che il foro centrale della piastra non resti intasato, onde evitare che durante la successiva filtrazione, avvengano formazioni parziali di panello, con relativi scompensi di pressione. 9 - Terminato lo spostamento delle piastre si predispone il Filtro-Pressa per una nuova filtrazione ripetendo le operazioni dalla fase di "CHIUSURA PACCO FILTRANTE FILTRO F 500 IP".
IMPORTANT
9 - Once all the plate have been shifted the filterpress is ready for a new filtration cycle; repeat the procedure as from the "F 500 IP FILTRATION PACK CLOSURE" stage.
11
13
14
12
9 10 15
F50-X077
Fig. 25b
- 56 -
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB
C
C2.3

C2.3 F 500 M FILTER OPERATION
FUNZIONAMENTO FILTRO F 500 M
C2.3.1 Filtro F 500 M - Chiusura pacco filtrante

Terminati i controlli preliminari, si pu mettere in funzione la macchina usando la procedura seguente: 1 - Aprire la valvola (19) di ingresso al pacco filtrante. 2 - Chiudere la valvola (17) di scarico residuo. 3 - Predisporre la leva (14) del distributore sulla centralina sulla posizione "0" (Ricircolo olio); 4 - Ruotare l'interruttore generale (1) sulla posizione "1-ON" (Quadro sotto tensione); 5 - Inserire la chiave nell'interruttore (2) e girarla sulla posizione "1", per attivare il circuito di comando del filtro. Con la chiave su questa posizione si deve accendere la spia (8). 6 - Ruotare i selettori (6 e 12) sulla posizione "1 - AUT", che attivano rispettivamente i circuiti automatici di comando della centralina oleodinamica e della pompa fanghi. 7 - Premere il pulsante (8) "MARCIA" per avviare il ciclo. A questo punto si accendono le spie (4 e 10) per segnalare che il filtro predisposto sul funzionamento semiautomatico. 8 - Procedere alla chiusura del filtro spostando la leva (14) del distributore sulla posizione "C" (Chiusura).
C2.3.1 F 500 M Filter - Filtration pack closure

Once the preliminary checks have been run the machine may be started as follows: 1 - Open the filtration pack inlet valve (19). 2 - Close the residual outlet valve (17). 3 - Position the hydraulic control unit distributor lever (14) at 0 (Oil circulation). 4 - Turn the main switch ( 1) to 1-ON (Control panel ON). 5 - Insert the key in the switch (2) and turn it to 1 to switch on the filter control circuit. The indicator light (8) will come on. 6 - Turn the selector switches (6 and 12) to 1-AUT; these enable the automatic hydraulic control unit and sludge pump control circuits. 7 - Press the RUN push-button (8) to start the cycle. Indicator lights (4 and 10) will come on, indicating that the filter is set for semiautomatic operation. 8 - Close the filter by shifting the distributor lever (14) to position C (Closure).
7
050700004 GB
0 A C
18 16
19
8 1 9 2 3 10 4 5 12 6 13 14 15
F 500 - 11/01 - Rev. 5
17
F50-X070
11
Fig. 26a
- 57 -

PERICOLO
La leva (14) dovr rimanere in questa posizione per tutta la durata della filtrazione, per permettere il ripristino nel caso di un eventuale diminuzione di pressione, dovuta allassestamento del pacco filtrante. Loperazione di ripristino della pressione di chiusura del filtro avviene automaticamente, mediante il manometro a microcontatto (15) il quale disinserisce la pompa di alimentazione e rimette in funzione la centralina oleodinamica fino al raggiungimento della pressione di esercizio necessaria di 260 bar. Raggiunta tale pressione la centralina si fermer e nello stesso istante si rimetter in funzione la pompa di alimentazione. In definitiva i due gruppi (centralina e pompa), sono condizionati tra di loro, per evitare, in caso di guasti o caduta di pressione oleodinamica, una fuoriuscita incontrollata della sostanza da filtrare.
C
DANGER
The lever (14) must remain in this position throughout filtration so as to allow reset should there be a fall in pressure due to settling of the filtration pack. Closure pressure is reset automatically by the microswitch pressure gauge (15). This switches off the feed pump and restarts the hydraulic control unit until the necessary working pressure of 260 bar is reached. Once this pressure is reached the hydraulic control unit will be stopped and the feed pump simultaneously restarted. The two units (hydraulic control and pump) are interdependent; this prevents uncontrolled leakage of the substance to be filtered in case of malfunction or a drop in hydraulic pressure.
C2.3.2 Filtro F 500 M - Filtrazione

Dal momento in cui la pompa si mette in funzione, riempiendo gradatamente (con colpi ammortizzati dal polmone di compensazione a cuscino daria) il pacco filtrante, si ha linizio della filtrazione con conseguente fuoriuscita di liquido dai raccordi delle piastre. Raggiunta una certa densit del panello si avr un rallentamento di entrata di liquido nelle camere filtranti, con conseguente aumento di pressione, leggibile sul manometro (18). Tale pressione aumenter fino a quando il pressostato (16) interromper il contatto alla pompa. Fuoriuscendo parte di liquido filtrato, la pressione diminuir provocando, sempre sul pressostato (16), il consenso che serve a far ripartire la pompa. Man mano che il panello si completa, il tempo di sosta della pompa aumenta ad ogni ciclo di "MARCIA -ARRESTO". Quando il tempo di sosta della pompa ha raggiunto valori che segnalano il presunto completamento del panello si deve portare il selettore (12) sulla posizione "0" per porre fine alla filtrazione. Nella versione provvista di fine ciclo automatico, l'operazione combinata di "MARCIA e ARRESTO" cessa automaticamente (e si accende la luce lampeggiante (7) che segnala la fine della filtrazione, se presente) quando il tempo di sosta raggiunge il valore impostato sul timer, situato nel quadro elettrico di comando. In questa versione il quadro elettrico e provvisto di un contatto libero per collegare un dispositivo esterno di allarme (sirena, lampeggiante, ecc.)
C2.3.2 Filter F 500 M - Filtration

Once the pump gradually starts to fill the machine (the compensation tank air cushion smoothes the process) filtration begins and the resultant liquid starts to exit the plate run-off pipes. Once cake density reaches a certain level, the inflowing liquid will be slowed down. Consequently, there will be an increase in pressure as the pressure gauge (18) will indicate. This pressure will increase until the pressure switch (16) switches off the pump. A part of the liquid filtrate will pass through the plates and pressure will drop, causing the pressure switch (16) to restart the pump. As the cake slowly builds up the pump dwell time will increase with every RUNSTOP cycle. When pump dwell time indicates that the cake has presumably been completed the selector switch (12) must be turned to position 0 to bring filtration to an end. In the automatic cycle end version the RUN - STOP stage is brought to an end automatically (End-of-cycle flashing light indicator (7) which shows the end of filtration comes on, if provided) when dwell time reaches the duration set on the timer (the timer is on the electrical control board). This version has a control panel with a free contact to allow connection of an external signalling device (acoustic signal, flashing light etc.).
- 58 -
IMPORTANTE
IMPORTANT
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB

ATTENZIONE WARNING
NELLA FILTRAZIONE CONSIGLIATA LA PRESSIONE DI ESERCIZIO DI 5 - 9 bar
C2.3.3 Filtro F 500 M - Apertura del filtro

Prima di effettuare loperazione di apertura del filtro e conseguente scarico del panello, indispensabile seguire la procedura indicata: 1 - Assicurarsi che il selettore (12) sia sulla posizione "0" e ruotare sulla posizione "0" il selettore (6); 2 - Aprire la valvola a sfera (17) permettendo lo scarico della pressione residua rimasta nel polmone di compensazione, nella tubazione e nel pacco filtrante.
C2.3.3 Filter F 500 M - Filter opening

The following procedure must be strictly observed before the filter can be opened and the cake off-loaded: 1 - Make sure that the selector switch (12) is in on position "0" and turn the selector switch (6) to position "0". 2 - Open the ball valve (17) to vent residual pressure from the compensation tank, piping and filtration pack.
PERICOLO
Questa operazione della massima importanza, per evitare fuoriuscita, a pressione, di liquido. 3 - Attendere che la pressione indicata sul manometro (18) sia scesa a "Zero". 4 - Portare la leva (14) del distributore sulla centralina sulla posizione "A" (Apertura). 5 - Premere il pulsante di "Apertura pacco filtrante" (13) il quale consente l'avvio della centralina idraulica con conseguente arretramento della testata mobile. Il pulsante (13) tenuto premuto per circa 5 secondi, il tempo necessario alla testata mobile per arretrare completamente.
DANGER
This task is of the utmost importance as it stops liquid exiting the filter while under pressure. 3 - Wait until the pressure gauge ( 18 ) drops to Zero. 4 - Shift the hydraulic control unit distributor lever (14) to position A (Opening). 5 - Press the Filtering pack opening push-button (13) that controls the start of the hydraulic unit and the consequent back-movement of the mobile head. The push-button (13) should be kept pressed for about 5 seconds, the time needed for the mobile head to retreat completely.
7
050700004 GB
0 A C
18 16
19
8 1 9 2 3 10 4 5 12 6 13 14 15
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17
F50-X070
11
Fig. 26b
- 59 -

ATTENZIONE fughe di liquido in pressione
Prima di aprire il pacco filtrante obbligatorio aprire la valvola di "Scarico Residuo", fino all'azzeramento della pressione dei fanghi all'interno dell'impianto di alimentazione del filtro.
WARNING Pressurized fluid leaks.

Before opening the filtration pack the "Residue Outlet valve" must be opened until sludge pressure inside the filter feed unit has dropped to zero.
NOTA
Se la leva (14) del distributore sulla posizione "0" o sulla posizione "Chiudi" premendo il pulsante il filtro non si apre. 6 - Ruotare il selettore (6), l'interruttore a chiave (2), l'interruttore generale (1) posizione "0" per evitare inconvenienti e togliere la chiave dall'interruttore (2). 7 - Procedere allo spostamento delle piastre (una alla volta) per consentire la caduta dei panelli di fango esausti. Per eliminare i residui di panello rimasti attaccati alle tele filtranti usare l'apposita paletta in plastica in dotazione alla macchina.
NOTE
Pressing the push-button will not open the filter if the distributor lever (14) is in the 0 or Close position. 6 - Turn the selector switch (6) and the key-operated switch (2) and the main switch (1) to position 0 to avoid any inconveniences and remove the key from the switch (2). 7 - Begin shifting the plates (one at a time) to allow cake out-drop. Use the supplied plastic scoop to eliminate any cake residue stuck to the cloths.
IMPORTANTE
Durante le operazioni di spostamento delle piastre accertarsi che il foro centrale della piastra non resti intasato, onde evitare che durante la successiva filtrazione, avvengano formazioni parziali di panello, con relativi scompensi di pressione. 8 - Verificare l'integrit delle tele filtranti ed eventualmente sostituire quelle danneggiate. 9 - Terminato lo spostamento delle piastre si predisporre il Filtro-Pressa per una nuova filtrazione ripetendo le operazioni dalla fase di "CHIUSURA PACCO FILTRANTE" (cap. C2.3.1).
IMPORTANT
8 - Check that the filtration cloths are in good condition. Replace any damaged ones. 9 - Once plate shifting is complete the filterpress is ready for a new filtration cycle: repeat the process from FILTRATION PACK CLOSURE (Chapter C2.3.1).
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20 1
7 8
2 3 4 5 6
F50-X078
9 10 11 12 13
Fig. 26c
- 60 -
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C
C3
1 2 3 4 -

C3 MACHINE SHUTDOWN
ARRESTO DELLA MACCHINA
In questo capitolo trattiamo le procedure da seguire per l'arresto della macchina nei seguenti casi: Arresto d'emergenza Arresto dovuto a black-out elettrico Spegnimento della macchina per brevi periodi Arresto della macchina per lunghi periodi.
This Chapter deals with machine stoppage procedures in the following cases: 1 2 3 4 Emergency stop Stoppage caused by a power cut Shutting down the machine for brief periods Shutting down the period for a long period
C3.1
ARRESTO D'EMERGENZA
C3.1
EMERGENCY STOP
Quando si presentano situazioni di potenziale pericolo per l'incolumit della persona o della macchina premere il pulsante a fungo (20-Fig. 26c) per l'arresto d'emergenza , posto sul quadro elettrico della macchina. Tale pulsante disinserisce il circuito di comando togliendo tensione elettrica alla macchina, che si arresta istantaneamente. Per riprendere il lavoro necessario seguire la seguente procedura: - aprire la valvola di scarico residuo (17-Fig. 26b), in modo da eliminare completamente la pressione all'interno del pacco filtrante e della pompa, quindi richiudere tale valvola; - rimuovere la causa che ha costretto l'operatore a premere il pulsante d'emergenza; - verificare che non vi sia persona alcuna in prossimit della macchina o che lavori sulla stessa; - ruotare il pulsante d'emergenza nel senso indicato dalla freccia posta sullo stesso, per riattivarlo; - premere il pulsante di marcia e la macchina riprender il ciclo.
When situations which represent a potential danger to personnel and/or the machine arise press the mushroomshaped emergency push-button (20-Fig. 26c); this is located on the electrical control panel. This push-button switches off the control circuit, cutting power to the machine and stopping it instantly. To recommence work proceed as follows: - open the residue outlet valve(17-Fig. 26b) to bring pressure inside the filtration pack and the pump down to zero, then close the valve. - resolve the situation that caused the emergency pushbutton to be used in the first place. - check that there are no persons working on the machine or in the immediate machine area. - to reset the emergency push-button rotate it in the direction indicated by the arrow. - press the Run push-button: the machine will continue its cycle.
C3.2
ARRESTO DOVUTO A BLACKOUT ELETTRICO
C3.2
STOPPAGE CAUSED BY POWER CUT
F 500 - 11/01 - Rev. 5
Se si verifica un'interruzione improvvisa di corrente elettrica la macchina si arresta. Nel caso la corrente ritorni dopo alcuni minuti, basta premere il pulsante di "Marcia" e il filtro si rimette in funzione. Nel caso l'assenza di corrente elettrica si protragga oltre i dieci minuti consigliabile ruotare sulla posizione "0" tutti gli interruttori o i commutatori del quadro elettrico ed aprire la valvola a sfera dello scarico residuo. Dopo aver scaricato completamente la pressione all'interno del filtro richiudere la valvola dello scarico residuo. Quando ritorna la corrente procedere ad un nuovo avviamento della macchina come prescritto nel capitolo "C2".
A sudden electrical power supply cut will stop the machine. Should the power come back on after a few minutes just press Run and the filter will continue its cycle. Should the power cut last longer than ten minutes it is recommended that all switches/selector switches on the control panel be turned to 0 and the residue outlet ball valve be opened. After releasing all the pressure from the filter interior close the residue outlet valve. When the power comes back on go through a new machine start-up procedure as described in Chapter C2 .
050700004 GB
- 61 -

C3.3 SPEGNIMENTO DELLA MACCHINA PER BREVI PERIODI C3.3
SHUTTING DOWN THE MACHINE FOR BRIEF PERIODS
Lo spegnimento della macchina consigliabile avvenga alla fine del ciclo di funzionamento, cio dopo aver scaricato i panelli esausti, procedendo nel seguente modo: - dopo aver scaricato i panelli esausti, distaccare eventuali parti di panello rimaste attaccate alle tele in prossimit dei fori di passaggio del liquido, servendosi dell'apposita paletta in plastica in dotazione alla macchina; - verificare l'integrit delle tele ed eventualmente sostituire quelle rotte o eccessivamente deteriorate con tele nuove dello stesso tipo (vedere capitolo D1.4); - accostare manualmente le piastre alla testata fissa del filtro; - accostare la testata mobile al pacco filtrante senza esercitare pressione, arrestando cio la pompa idraulica (F 500 S/IP) oppure spostando la leva del distributore sulla posizione "0" (F 500 M), prima che l'indice del manometro del circuito idraulico del filtro inizi a salire; - chiudere la valvola di ingresso al pacco filtrante e la valvola di scarico residuo; - ruotare sulla posizione "0/OFF" tutti gli interruttori presenti sul quadro elettrico, togliere la chiave dallo stesso (F 500 M); - togliere tensione alla linea elettrica che alimenta il filtro pressa agendo sull'interruttore posto a monte della stessa; - chiudere il rubinetto dell'aria compressa a monte della linea che alimenta il filtro pressa F 500 IP; - procedere alla pulizia delle parti esterne del filtro e passare un panno imbevuto di olio sulle parti cromate (asta cilindro, longheroni di scorrimento piastre ecc. ecc.) o sulle parti sverniciate.
It is recommended that the machine be shut down at the end of its work cycle (i.e. after off-loading the cakes). Proceed as follows: - after off-loading the cakes remove any cake stuck to the cloths around liquid infeed/outlet holes; use the supplied plastic scoop. - check the condition of the cloths and replace any broken or excessively worn ones with cloths of the same type (see Chapter D1.4). - bring the plates up to the fixed filter head (this is done manually). - bring the mobile head up to the filtration pack without exerting pressure,that is, by stopping the hydraulic pump (F 500 S/IP) or shifting the distributor lever to position 0 (F 500 M), before the hydraulic circuit pressure gauge needle starts rising - close the filtration pack infeed valve and the residue outlet valve. - turn all the electrical cabinet switches to the 0/OFF position and remove the cabinet key (F 500 M). - cut off the electrical power supply by turning off at the switch upstream from the machine. - close the compressed air tap upstream from the F 500 IP filterpress feed line. - clean the filter exterior and go over the chromiumplated parts (cylinder rod, plate-shift support beams) or unpainted parts with an oily rag.
ATTENZIONE
Nel caso la macchina sia posizionata in un luogo in cui la temperatura prossima ai "0 C" procedere al completo svuotamento della pompa di alimentazione del filtro e delle rispettive tubazioni
WARNING
050700004 GB
Should the machine be positioned in a zone where temperatures are around 0C empty the filter feed pump and relevant hoses/pipes completely.
- 62 -
F 500 - 04/97 - Rev. 0
C
C3.4

C3.4 SHUTTING DOWN THE MACHINE FOR A LONG PERIOD
ARRESTO DELLA MACCHINA PER LUNGHI PERIODI
Quando la macchina non deve essere utilizzata per lunghi periodi necessario disporla come indicato al capitolo "C3.3", ed in pi procedere come indicato qui di seguito: - prima di accostare il pacco filtrante, smontare le tele, lavarle e riporle come indicato al capitolo "D1.4"; - staccare il tubo dell'aria compressa dalla pompa idropneumatica (F 500 IP) e immettere un poco d'olio per circuito pneumatico nel foro di ingresso dell'aria, quindi riattaccare il tubo dell'aria compressa ed azionare la pompa per alcuni secondi; - dopo aver scollegato il filtro dalla linea elettrica lavarlo con un getto d'acqua, facendo attenzione a non dirigere il getto sulle parti elettriche, sui motori o sugli adesivi di sicurezza (per non distaccarli); - procedere ad una lubrificazione generale della macchina; - coprire con un leggere velo di grasso neutro tutte le parti della macchina cromate e quelle che non sono verniciate; - pulire la pompa di alimentazione del filtro come indicato sul relativo manuale uso e manutenzione e svuotarla completamente, per impedire eventuali rotture della stessa in caso di congelamento del liquido rimasto al suo interno; - lasciare asciugare perfettamente la macchina e coprirla con un telo di nailon per proteggerla dalla polvere e dalle intemperie.
When the machine remains idle for long periods follow the instructions in C3.3; in addition, carry out the following: - before shifting the filtration pack remove the cloths and store them as described in chapter D1.4. - detach the compressed air pipe from the hydropneumatic pump (F 500 IP) and introduce a little oil into the pneumatic circuit via the air inlet hole. Then reconnect the compressed air pipe and run the pump for several seconds. - after disconnecting the filter from the power supply wash it down with a hose. Caution: do not direct the jet against electrical parts, motors or safety information adhesives (to prevent them from being torn off). - carry out general machine lubrication. - cover all chromium-plated/unpainted parts with a thin film of neutral grease. - clean the filter feed pump as described in the pump use and maintenance manual; empty it completely: subzero temperatures may cause freezing residual liquid to damage the pump. - let the machine dry thoroughly then cover it with nylon sheet to protect it from dust etc.
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB
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F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB
D
D1 MANUTENZIONE ATTENZIONE
MANUTENZIONE MAINTENANCE
D1 MAINTENANCE
E opportuno effettuare unaccurato programma periodico di ispezioni e manutenzione per ottenere la migliore utilizzazione della macchina con il minimo costo di esercizio.
Optimum machine operation and low running costs are best assured by effecting scheduled inspection and maintenance.
WARNING
Before doing any work on the machine read Chapter A4 - Safety Regulations carefully and learn its contents.
Prima di eseguire qualsiasi intervento sulla macchina leggere attentamente ed assimilare il capitolo "A4 - Norme di sicurezza" del presente manuale.
D1.1
POMPA DI ALIMENTAZIONE
D1.1
FEED PUMP
Vedere libretto Pompa S 60 o S 60 M (allegato)
See S 60 or S 60 M pump booklet (enclosed).
D1.2
CILINDRO OLEODINAMICO
D1.2
HYDRAULIC CYLINDER
Il cilindro idraulico non necessita di una particolare manutenzione, basta infatti pulire l'asta da eventuali tracce di sporcizia e passare un panno imbevuto di olio idraulico sulla stessa, almeno una volta al giorno. Se il cilindro idraulico non raggiunge pi la pressione desiderata; se si nota un eccessivo trafilamento di olio lungo lo stelo del pistone o un eccessivo calo di olio nel serbatoio della pompa, si dovr procedere alla sostituzione delle guarnizioni del pistone (vedere capitolo G1 - Tav.5), per fare ci contattare il Ns. SERVIZIO TECNICO.
The hydraulic cylinder does not require any special maintenance. In fact, it is sufficient to wipe away any dirt and go over it with a rag soaked in hydraulic oil at least once a day. If the hydraulic cylinder is no longer able to attain the desired pressure, or if excess oil leakage along the piston rod is noted, or there is an excessive drop in pump tank oil level, the piston seals (see chapter G1 - Tab. 5) must be replaced. To do this contact the SERVICING DEPARTMENT.
D1.3
IMPIANTO OLEODINAMICO
D1.3
HYDRAULIC SYSTEM
D1.3.1 Impianto oleodinamico - F 500 S/IP

Controllare il livello dellolio tramite lapposito tappo (2 e 3) situato sulla parte superiore del serbatoio della pompa. Il livello deve essere al massimo con il martinetto rientrato del tutto.
D1.3.1 Hydraulic system - F 500 S/IP

Check the oil level via the cap (2 and 3) on the upper part of the pump tank. The level must be at maximum when the jack is all the way in.
050700004 GB
1 1
F 500 - 11/01 - Rev. 5
F50-X079
Fig. 27
- 65 -
- Per un eventuale rabbocco usare olio minerale ISO 46. Sostituire completamente l'olio circa ogni 2000 ore di funzionamento, oppure ogni tre anni. sconsigliabile la manomissione delle valvole di massima (1-Fig.27) onde evitare possibili danni alla struttura del telaio, ma se si rendesse assolutamente necessaria una regolazione procedere come indicato al "Capitolo C1.4.4". - Top up with ISO 46 mineral oil.
Effect a complete oil change approximately every 2,000 working hours or every three years. To prevent damage to the frame structure do not tamper with the maximum pressure valves (1-Fig.27). Should adjustment be absolutely necessary proceed as described in Chapter C1.4.4.
assolutamente vietato disperdere olio e lubrificanti nell'ambiente. Smaltire gli olii usati, le cartucce filtranti e tutti i prodotti nocivi per l'ambiente, secondo le disposizioni vigenti in ogni singolo paese.
DANGER of pollution
Do not dispose of oils, filtration cartridges, or any other environmentally damaging products improperly. Observe waste disposal laws in force in the country of use.
D1.3.2 Impianto oleodinamico - F 500 M

Controllare il livello dellolio leggibile sulla spia (3). Il livello deve essere al massimo con il cilindro idraulico rientrato del tutto. - Per un eventuale rabbocco usare olio minerale ISO 46. - Nel caso si lavori a temperature prossime a "0 C" usare olio minerale ISO 32. Sostituire completamente l'olio circa ogni 2000 ore di funzionamento, oppure ogni tre anni. sconsigliabile la manomissione delle valvole di massima (1-2) onde evitare possibili danni alla struttura del telaio, ma se si rendesse assolutamente necessaria una regolazione procedere come indicato al " Capitolo C1.4.4".
D1.3.2 Hydraulic System - F 500 M

Check the oil level via the indicator (3). The level must be at maximum when the hydraulic cylinder is fully inserted. - Top up with ISO 46 mineral oil. - When working at temperetures around 0 C use ISO 32 mineral oil. Effect a complete oil change approximately every 2,000 working hours or every three years. To prevent damage to the frame structure do not tamper with the maximum pressure valves (1-2). Should adjustment be absolutely necessary proceed as described in Chapter C1.4.4.
D1.3.3 Filtro olio idraulico (solo F 500 M)

Ogni due mesi circa verificare l'intasamento del filtro posto sulla centralina . Sostituire tale filtro quando eccessivamente intasato, oppure al massimo ogni anno. Per ispezionare e sostituire la cartuccia filtrante necessario: - svitare le viti (6) e togliere il coperchio (5); - sfilare la cartuccia filtrante e pulirla con un pennello imbevuto di petrolio, oppure sostituirla con una cartuccia originale dello stesso tipo; - richiudere il coperchio del filtro (5) e fissarlo con le viti (6).
D1.3.3 Hydraulic oil filter (F 500 M only)

050700004 GB
Check the hydraulic control unit filter for clogging every two months. Change the filter when clogging is excessive, or at least once a year. To inspect and replace the filtration cartridge proceed as follows: - undo the screws (6) and remove the cap (5). - remove the filtration cartridge and clean it with an oilsoaked brush or replace it with an original spare of the same type. - replace the filter cap (5) and fix it in place with the screws (6).
- 66 -
F 500 - 11/01 - Rev. 5
D
D1.3.4 Sostituzione olio idraulico
D1.3.4 Hydraulic oil change
Hydraulic oil must be changed (F 500 M only) approximately every 2000 working hours or at least every three years. To change the oil proceed as follows: - a container will be required. The container must be of a size that allows it to be placed under the hydraulic control unit drain plug (4). - unscrew the drain plug (4) and the filler cap (7): drain the oil tank completely. - after changing the seal replace the plug (4). - at this stage it is advisable to replace the filtration cartridge too (see Chapter D1.3.3). - introduce hydraulic oil ISO 32 (for ambient temperatures around 0 C) or ISO 46 (for ambient temperatures of 20 C to 40 C) via the filler (7) until it reaches the indicator marker line (3).
La sostituzione dell'olio idraulico deve essere effettuata solo nel filtro F 500 M ogni circa 2000 ore di lavoro, oppure al massimo ogni tre anni. Per la sostituzione procedere come segue: - munirsi di un recipiente, di dimensioni idonee per essere posizionato sotto il tappo di scarico (4) della centralina; - svitare il tappo di scarico (4) e il tappo di carico (7) e lasciare defluire completamente l'olio contenuto nel serbatoio; - rimontare il tappo (4) dopo aver sostituito la guarnizione; - in questa occasione consigliabile sostituire anche la cartuccia del filtro come indicato al "capitolo D1.3.3"; - immettere olio idraulico ISO 32 (per temperature ambiente prossime allo 0 C) o ISO 46 (per temperature ambiente normali 20 C 40 C) dal tappo (7), fino a raggiungere il livello indicato sull'apposita spia (3).
assolutamente vietato disperdere olio e lubrificanti nell'ambiente. Smaltire gli olii usati, la cartucce filtranti e tutti i prodotti nocivi per l'ambiente, secondo le disposizioni vigenti in ogni singolo paese.
DANGER of pollution
Do not dispose of oils, filtration cartridges, or any other environmentally damaging products improperly. Observe waste disposal laws in force in the country of use.
5
050700004 GB
F 500 - 11/01 - Rev. 5
1 2 3
F50-X080
4
Fig. 28
- 67 -
D1.4 TELE FILTRANTI D1.4 FILTRATION CLOTHS
Le tele filtranti non necessitano di trattamenti particolari, basta infatti, durante la manutenzione periodica del filtro, spazzolarle con spazzola vegetale ed acqua. Per una buona conservazione delle tele durante una sosta prolungata del filtro, trattare le tele nel seguente modo: 1 - Smontare le tele dalle piastre; 2 - Lasciarle macerare per 24 ore in una soluzione di acqua tiepida mista a carbonato di soda, nella proporzione di Kg 0,500 di soda per ogni 10 l di acqua (per lavaggi con soluzioni acide, consultare il Ns. SERVIZIO TECNICO); 3 - Spazzolare e risciacquare le tele con solo acqua corrente; 4 - Appendere infine le tele allombra e lasciarle asciugare bene.
The filtration cloths do not require any particular treatment. It is sufficient to just wash them with a natural bristle brush and water during scheduled maintenance work. To ensure proper cloth storage during a long period of machine shutdown treat the cloths as follows: 1 - Remove the cloths from the plates. 2 - Leave them to soak in a warm sodium carbonate solution (0.5 Kg of sodium carbonate per 10 litres of water) for 24 hours. To wash with acid solutions consult our SERVICING DEPARTMENT. 3 - Brush and rinse with running water. 4 - Hang the cloths up in the shade and leave to dry thoroughly.
- 68 -
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB
D
D1.4.1 Montaggio delle tele
D1.4.1 Fitting the cloths
To fit the cloths roll up one side (A), insert it in the central plate hole so that the two cloth sides, joined by the central drum, cover both sides of the plate (B). To complete the job tie the two cloth parts together with the special strings.
Per il montaggio delle tele, arrotolarne una facciata (A), infilarla nel foro centrale della piastra, cosicch le due facce della tela, unite dal collettore centrale, ricoprano la piastra da ambo i lati (B), allacciare le due facciate della tela con gli appositi legacci ed il montaggio completato.
IMPORTANTE
Fare attenzione che le tele non abbiano delle pieghe sovrapposte o, che i legacci non si siano interposti fra piastra e piastra durante la fase di chiusura. Linosservanza di queste precauzioni pu portare una rapida rottura delle tele. In caso di rottura di una tela durante la filtrazione, escludere la piastra, applicando, al relativo portagomma di scarico, uno dei tappi da 1/2", in dotazione. Alla successiva apertura, sostituire la tela guasta con una di scorta.
IMPORTANT
Ensure that there are no overlapping folds in the cloths and that the strings do not jam between the plates during pack closure. Failure to observe these precautions can quickly break the cloths. If a cloth rips during filtration eliminate the plate by fitting one of the supplied 1/2" plugs to its outlet gasket holder. When the filter is next opened replace the damaged cloth with a spare.
050700004 GB
F 500 - 11/01 - Rev. 5
F50-242D
Fig. 29
- 69 -
- 70 -
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB
DATI TECNICI E CARATTERISTICHE TECHNICAL DATA AND SPECIFICATIONS
050700004 GB
F 500 - 04/97 - Rev. 0
- 71 -

E1 E1.1 DATI TECNICI DIMENSIONI E INGOMBRI
F 500 S
E
F 500 M
E1 E1.1
TECHNICAL DATA DIMENSION

F 500 IP
FILTRO MODELLO FILTERPRESS MODELL TELAIO PER PIASTRE N
10 20 30 40 10 20 30 40 10 20 30 40 50 N OF PLATES ON FRAME A (mm) 1860 2360 2860 3360 1860 2360 2860 3360 2040 2540 3040 3540 4040 B (mm) 1140 1640 2140 2640 1140 1640 2140 2640 1180 1680 2180 2680 3180 C (mm) 1160 1160 1450 D (mm) 320 320 460 Scarico residuo (inch) Residue outlet 1" 1" 1" Aspirazione pompa (mm) Pump intake 50 50 50 Scarico liquido filtrato (mm) Liquid outlet 80 80 80
E1.2
CARATTERISTICHE TECNICHE
F 500 S
E1.2
TECHNICAL SPECIFICATIONS
F 500 IP F 500 M
FILTRO MODELLO FILTERPRESS MODELL TELAIO PER PIASTRE N 10 N OF PLATES ON FRAME Dimensione piastre (mm) Plate dimensions Volume utile totale piastre (l) 40 Total plate set volume Superficie filtrante totale piastre (m2) 3,6 Total plate set filtration surface area Spessore pannello (mm) Cake thickness Potenza motore pompa (kW) Pump motor power (HP) Potenza motore centralina (kW) Hydraulic control unit motor power (HP) Pressione Max. centralina idraulica (bar) Max. hydraulic control unit power Pressione di esercizio pompa fanghi (bar) Sludge pump working pressure Peso (kg) 580 Weight
20
30
40
10
20
30
40
10
20
30
40
50
500x500 80 120 160 40 80 120 160 40 80 120 160 200
7,2
10,8 14,4 25
3,6
7,2
10,8 14,4 25
3,6
7,2
10,8 14,4 25
18
1,5 300 300 300
5-10
5-10
5-10
700
820
940
580
700
820
940
650
770
900 1040 1160
La ditta FILTRI FAZZINI S.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche senza preavviso. FILTRI FAZZINI S.r.l. reserves the right to carry out modifications without prior notice
- 72 -
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB
0,75 1
0,75 1
0,75 1 1,125
FILTRO F 500 S / FILTER F 500 S
FILTRO F 500 IP / FILTER F 500 IP
F 500 - 02/98 - Rev. 2
050700004 GB
FILTRO F 500 M / FILTER F 500 M
Fig. 30
- 73 -

- 74 -
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB
ALLEGATI APPENDICES
050700004 GB
ALLEGATI APPENDICES
IMPIANTI IDRAULICI E SCHEMI ELETTRICI HYDRAULIC SYSTEMS AND WIRING DIAGRAMS
F 500 - 10/00 - Rev. 3
-F1-
ALLEGATI APPENDICES
F1 F1.1 ALLEGATI IMPIANTI IDRAULICI F1 F1.1 APPENDICES HYDRAULIC SYSTEMS
F
COD. F 500-91 110/70x300 3 /8" - 12 JIG 3 /8" - 12 JIG Q.ty 1 1 1 1 1 1 1
F1.1.1 Impianto idraulico F 500 S 050890400 GB

SIGLA 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 DENOMINAZIONE Cilindro oleodinamico Tubo idraulico anodizzato Tubo idraulico anodizzato Valvola di massima sulla mandata Rubinetto scarico a volantino Valvola scambio pompe Tappo carico e livello olio Valvola di non ritorno mandata (rubinetto a sfera) Deviatore Valvola di non ritorno Pompa Filtro NAME
F1.1.1 Hydraulic system F 500 S 050890400 GB
Hydraulic cylinder Hydraulic anodized hose Hydraulic anodized hose Maximum pressure valve: delivery Discharge handwheel tap One phase pump cut-off valve Filler cap and oil level Non-return delivery valve (globe valve) Distributor Non-return valve Pump Filter
1 2 1 2
-F2-
F 500 - 10/00 - Rev. 3
050890400 GB
ALLEGATI APPENDICES
9 10
11 4
050890400 GB
300 bar
12
2030 bar
5 6 7
F 500 - 10/00 - Rev. 3
050890400
050890400 GB
-F3-
ALLEGATI APPENDICES
F1.1.2 Impianto idraulico F 500 IP 050890500 GB
SIGLA 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 DENOMINAZIONE Cilindro oleodinamico Tubo idraulico anodizzato Tubo idraulico anodizzato Deviatore Valvola di non ritorno Valvola di massima 2 Stadio Pedale scarico Valvola di massima 1 Stadio Valvola di non ritorno mandata (rubinetto a sfera) Tappo carico livello olio Pompa Comando pneumatico Filtro NAME Hydraulic cylinder Hydraulic anodized hose Hydraulic anodized hose Distributor Non-return valve Max pressure valve Stage 2 Discharge foot-lever Max pressure valve Stage 1 Non-return delivery valve (globe valve) Oil level filler cap Pump Pneumatic control Filter
F
COD. F 500-91 110/70x300 3 /8" - 12 JIG 3 /8" - 12 JIG Q.ty 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 2
F1.1.2 Hydraulic system F 500 IP 050890500 GB
-F4-
F 500 - 10/00 - Rev. 3
050890500 GB
ALLEGATI APPENDICES
3 A B
11
ARIA COMPRESSA COMPRESSED AIR
7 300 bar 12 13
050890500 GB
2030 bar
10
F 500 - 10/00 - Rev. 3
050890500
050890500 GB
-F5-
ALLEGATI APPENDICES
F1.1.3 Impianto idraulico F 500 M 050890600 GB
SIGLA 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 DENOMINAZIONE Cilindro oleodinamico Tubo idraulico anodizzato Valvola di massima sul ritorno Valvola di massima sulla mandata Filtro in scarico Tubo flessibile Manometro a microcontatto Valvola di ritegno pilotata Distributore a leva Attacco minimess Motore elettrico Lanterna giunto Pompa Tappo carico olio Indicatore di livello Filtro in aspirazione Serbatoio Tappo scarico olio Sonda livello minimo olio NAME Hydraulic cylinder Hydraulic anodized hose Maximum pressure valve: return Maximum pressure valve: delivery Outlet filter Flex hose Microswitch pressure gauge Piloted non-return valve Lever-operated distributor Minimess connector Electric motor Flange Joint Pump Oil filler cap Level indicator Intake filter Tank Oil drain plug Oil minimum level probe
F
COD. F 500-91 110/70x300 3 /8" - 12 JIG VMP 20/200 VMP 20/315 RTF-3-25X 100 - 1/2"- 0400 bar HRP3V DH0144 1,2 kW (HP 1,5) - 4P. - B5 220/380 V - 50Hz HL6L HE43 1PD4,2 / KV1P-2.2D TND1 SVL 75 STR-38 BB CV 35 1 /2" IEGN1 - F - L=150 Q.ty 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
F1.1.3 Hydraulic system F 500 M 050890600 GB
-F6-
F 500 - 10/00 - Rev. 3
050890600 GB
ALLEGATI APPENDICES
2 7
1 2 A 120 bar 8
A B
9
P T
260 bar
10
11 12 13 14
050890600 GB
15 16 17 18
F 500 - 10/00 - Rev. 3
050890600
19
050890600 GB
-F7-
ALLEGATI APPENDICES
Pagina bianca per esigenze di impaginazione Page blank for lay-out purposed.
-F8-
F 500 - 04/02 - Rev. 5a
050810000 GB
G
G1 G1.1 RICAMBI
RICAMBI SPARE PARTS

G1 G1.1 SPARE PARTS HOW TO ORDER SPARE PARTS
PER ORDINARE I PEZZI DI RICAMBIO
Per ordinare i pezzi di ricambio occorre indicare:
To order spare parts always state:
1 - Modello macchina 3 - Riferimento: Numero di riferimento Numero tavola 1 / 03 4 - Denominazione 5 - Quantit 6 - Tipo di spedizione desiderata
1 - Machine model 3 - Reference Supply number Table number 1 / 03 4 - Item name S - Quantity 6 - Desired type of shipment
ATTENZIONE
Sostituire i componenti rotti, o eccesivamente usurati con Ricambi Originali, oppure con ricambi approvati dal Costruttore.
WARNING
Replace faulty or excessively worn components with Original Spare Parts or parts recommended by the Manufacturers.
F 500 - 04/97 - Rev. 1
050700004 GB
-G1-
RICAMBI SPARE PARTS

G1.2 TAVOLA 1 - GRUPPI PRINCIPALI G1.2 TABLE 1 - MAIN UNITS
G
COD. Q.ty 2" 500 x 500 1 (Vedi Tav. 5) (See Tab. 5) (Vedi Tav. 2) (See Tab. 2) MDR 4/16 025 bar 100 12 l 1" S 60 - (S 60 M) (Vedi Tav. 2) (See Tab. 2) (Vedi Tav. 3) (See Tab. 3) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
POS. 1/01 1/02 1/03 1/04 1/05 1/06 1/07 1/08 1/09 1/10 1/11 1/12 1/13 1/14 1/15 1/16 1/17 1/18 1/19 1/20 1/21
DENOMINAZIONE Valvola a sfera (Ingresso al pacco filtrante) Telaio Piastra filtrante Culatta mobile Cilindro idraulico Pompa manuale Pressostato Manometro di controllo Polmone di compensazione Valvola a sfera (Scarico residuo) Quadro elettrico Pompa di alimentazione Valvola a sfera Pompa idropneumatica Centralina oleodinamica Pannello di protezione (Sinistro) Pannello di protezione fisso Pannello di protezione (Destro) Lamiera di protezione (Destra) Canaletta di scarico Lamiera di protezione (Sinistra)
NAME Ball valve (Filtration pack infeed) Frame Filtration plate Mobile bottom Hydraulic cylinder Manual pump Pressure switch Control pressere gauge Compensation tank Ball valve (residue outlet) Electrical cabinet Feed pump Ball valve Hydropneumatic pump Hydraulic control unit Guard mesh (Right) Fixed guard mesh Guard mesh (Left) Guard panel (Left) Outlet chute Guard panel (Right)
-G2-
F 500 - 04/97 - Rev. 1
050700004 GB
RICAMBI SPARE PARTS
8 16 4 3 17 18
050700004 GB
11
2 9 19
5
F 500 - 04/97 - Rev. 1
15
F50-X050
20 10 21 12
TAVOLA 1 - GRUPPI PRINCIPALI TABLE 1 - MAIN UNITS

-G3-
RICAMBI SPARE PARTS

G1.3 TAVOLA 2 - FILTRO F 500 S/IP CENTRALINA OLEODINAMICA
DENOMINAZIONE Leva di pompaggio Valvola a spillo Valvola a sfera Pompa manuale Tappo livello e carico olio Manometro a glicerina Valvola di massima Deviatore oleodinamico Pompa idropneumatica Pedaliera azionamento pompa Tappo livello e carico olio Deviatore oleodinamico Valvola di massima NAME Pumping lever Needle valve Ball valve Manual pump Oil level/filler cap Glycerine pressure gauge Max pressure valve Hydraulic distributor Hydropneumatic pump Pump pedal unit Oli level/filler cap Hydraulic distributor Max pressure valve
G
COD. Q.t 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
G1.3
TABLE 2 - FILTER F 500 S/IP - HYDRAULIC CONTROL UNIT
POS. 2/01 2/02 2/03 2/04 2/05 2/06 2/07 2/08 2/09 2/10 2/11 2/12 2/13
-G4-
F 500 - 04/97 - Rev. 1
050700004 GB
RICAMBI SPARE PARTS
POMPA OLEODINAMICA F 500 S F 500 S HYDRAULIC PUMP
F 500 - 04/97 - Rev. 1
050700004 GB
POMPA IDROPNEUMATICA F 500 IP F 500 IP HYDROPNEUMATIC PUMP
TAVOLA 2 - FILTRO F 500 S/IP - CENTRALINA OLEODINAMICA TABLE 2 - FILTER F 500 S/IP - HYDRAULIC CONTROL UNIT
-G5-
RICAMBI SPARE PARTS

G1.4 TAVOLA 3 - FILTRO F 500 M CENTRALINA OLEODINAMICA
DENOMINAZIONE Leva distributore centralina Distributore centralina Spia livello olio Guarnizione tappo scarico Tappo scarico olio Attacco minimess Valvola di massima sul ritorno Valvola di massima sulla mandata Serbatoio olio centralina Manometro a microcontatto Motore elettrico centralina Tappo carico olio Valvola di ritegno pilotata Cartuccia filtrante Guarnizione filtro Sonda livello olio Tubo idraulico di mandata Tubo idraulico sul ritorno NAME Hydraulic control unit distributor lever Hydraulic control unit distributor Oil lever indicator Drain plug seal Oil drain plug Minimess connector Max pressure valve (return) Max pressure valve (delivery) Hydraulc control unit oil tank Microswitch pressure gauge Hydraulic control unit electric motor Oil filler cap Piloted non-return valve Filtration cartridge Filter seal Oil level probe Delivery hydraulic hose Return hydraulic hose
G
COD. Q.ty 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
G1.4
TABLE 3 - FILTER F 500 M - HYDRAULIC CONTROL UNIT
POS. 3/01 3/02 3/03 3/04 3/05 3/06 3/07 3/08 3/09 3/10 3/11 3/12 3/13 3/14 3/15 3/16 3/17 3/18
/2"
-G6-
F 500 -11/01 - Rev. 5
050700004 GB
RICAMBI SPARE PARTS
14
15
16 12
18
17
10
2 6
11
13
7 3
050700004 GB
F 500 -11/01 - Rev. 5
9
F60-X081
TAVOLA 3 - FILTRO F 500 M - CENTRALINA OLEODINAMICA TABLE 3 - FILTER F 500 M - HYDRAULIC CONTROL UNIT
-G7-
RICAMBI SPARE PARTS

G1.5 TAVOLA 4 - PIASTRA E TELA FILTRANTE
DENOMINAZIONE Piastra Tela filtrante Prolunga Gomito a 90 Portagomma di scarico Tappo di esclusione NAME Plate Filtration cloth Pipe fitting 90 Elbow Outler gasket holder Exclusion plug
G
COD. 500x500 mm Q.ty 1 1 1 1 1 1
G1.5
TABLE 4 - FILTRATION PLATE AND CLOTH
POS. 4/01 4/02 4/03 4/04 4/05 4/06
/2"
-G8-
F 500 - 04/01 - Rev. 4
050700004 GB
RICAMBI SPARE PARTS
1 2 3 4 5
050700004 GB
6
F50-241D
F 500 - 04/01 - Rev. 4
TAVOLA 4 - PIASTRA E TELA FILTRANTE TABLE 4 - FILTRATION PLATE AND CLOTH

-G9-
RICAMBI SPARE PARTS

G1.6 TAVOLA 5 - CILINDRO IDRAULICO
DENOMINAZIONE Cilindro idraulico Testata cilindro Anello raschiapolvere Guarnizione OR Guarnizione Guarnizione OR Stelo Camicia Pistone Tenuta pistone Guarnizione OR Dado NAME Hydraulic cylinder Hydraulic cylinder hear Scraper ring O-Ring Seal O-Ring Rod Liner Piston Piston seal O-Ring seal Read piston ring
G
COD. F 500/91110/70x300 WRM 275307 Polypak OR 245 B 334275/1 Polypak OR 243 Qty. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
G1.6
TABLE 5 - HYDRAULIC CYLINDER
POS. 5/01 5/02 5/03 5/04 5/05 5/06 5/07 5/08 5/09 5/10 5/11
DBM 433334 Polypak OR 134 M 24
- G 10 -
F 500 - 04/97 - Rev. 1
050700004 GB
RICAMBI SPARE PARTS
F 500 - 04/97 - Rev. 1
050700004 GB
TAVOLA 5 - CILINDRO IDRAULICO TABLE 5 - HYDRAULIC CYLINDER

- G 11 -
NOTE NOTES
Installatore / Name of the installer (person)
FILTRI PRESSA / FILTER PRESSES

Officina / Name of the authorized installer workshop

Indirizzo / Address

Citt / City

Prov. / Province

Stato / State

Tel. / Tel. number
Data / Date
Via del Lavoro, 4 - 48010 COTIGNOLA(RA) ITALY Tel. 0545/41240 - Fax 0545/41764
F 500 - 11/01 - Rev. 5
050700004 GB
F 500 - 04/97 - Rev. 0
050700004 GB
Copyright 1997 by "FILTRI FAZZINI S.r.l. Copyright 1997 by "FILTRI FAZZINI S.r.l.
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- 43 -
Via del Lavoro, 4 - 48010 Cotignola - Italy - Tel. 0545-41240 - Fax 0545-41764

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Filtro Pressa serie Filterpress Series

CONFIGURAZIONE MACCHINA / MACHINE CONFIGURATION

Studio Materni Faenza

F 500 - 03/04 - Rev. 6

ISTRUZIONI ALLA CONSEGNA

CERTIFICATO DI GARANZIA WARRANTY CERTIFICATE

TIMBRO RIVENDITORE /DISTRIBUTORS STAMP

MODELLO MACCHINA / MACHINE MODEL

NUMERO DI FABBRICA / FACTORY SERIAL N

DATA DI CONSEGNA / DELIVERY DATE

Studio Materni Faenza

FIRMA CLIENTE / CLIENTS SIGNATURE

(Spedire al Costruttore entro 10 giorni dalla data di consegna)

- 35 (Send to the Manufacturers within 10 days of delivery date)

MACHINE DELIVERY INSTRUCTIONS

Studio Materni Faenza

F 500 - 04/97 - Rev. 0

SERVICING AND MAINTENANCE

Studio Materni Faenza

F 500 - 04/97 - Rev. 0

Studio Materni Faenza

F 500 - 03/04 - Rev. 6

D1 D1.1 D1.2 D1.3 D1.3.1 D1.3.1

Studio Materni Faenza

F 500 - 11/01 - Rev. 5

Studio Materni Faenza

F 500 - 04/02 - Rev. 5a

INTRODUZIONE E SICUREZZA INTRODUCTION AND SAFETY

INTRODUZIONE NOTIZIE SULLA DOCUMENTAZIONE

Studio Materni Faenza

F 500 - 04/97 - Rev. 0

INTRODUZIONE E SICUREZZA INTRODUCTION AND SAFETY

In questo manuale sono messe in risalto le seguenti indicazioni:

The following symbols are used throughout the manual.

Studio Materni Faenza

F 500 - 04/97 - Rev. 0

INTRODUZIONE E SICUREZZA INTRODUCTION AND SAFETY

Studio Materni Faenza

F 500 - 04/97 - Rev. 0

INTRODUZIONE E SICUREZZA INTRODUCTION AND SAFETY

MACHINE IDENTIFICATION IDENTIFICATION DATA

Via del Lavoro, 4 - Tel. 0545/41240 48010 COTIGNOLA (RA) - ITALY

Macchina tipo Matricola Anno Costr. Peso (daN-kg) V

Studio Materni Faenza

F 500 - 04/97 - Rev. 0

INTRODUZIONE E SICUREZZA INTRODUCTION AND SAFETY

F 500 M - With hydraulic plate closure via motordriven control unit.

F 500 - 04/97 - Rev. 0

Studio Materni Faenza

INTRODUZIONE E SICUREZZA INTRODUCTION AND SAFETY

ADHESIVE SAFETY INFORMATION LABELS

F 500 - 04/01 - Rev. 4

INTRODUZIONE E SICUREZZA INTRODUCTION AND SAFETY

A2.4.1 Elenco adesivi applicati

USI E LIMITAZIONI USO PREVISTO

USE AND LIMITATIONS MACHINE USE

Studio Materni Faenza

F 500 - 04/01 - Rev. 4

INTRODUZIONE E SICUREZZA INTRODUCTION AND SAFETY

FORMAZIONE RICHIESTA ALL'OPERATORE

REQUIRED OPERATOR TRAINING

Studio Materni Faenza