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MANUALE ISTRUZIONI

INSTRUCTIONS MANUAL

SM8-TOP2

SANTONI S.p.A.

INSTRUCTIONS MANUAL FOR THE SM8-TOP2 MACHINE

MANUALE ISTRUZIONE PER MACCHINA SM8-TOP2

SM8-TOP2
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GENERAL INDEX PREFACE 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3 3.1 3.2. 3.3 3.4 3.5 4 4.1 4.2 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 DESCRIPTION AND MAIN CHARACTERISTICS General information Main characteristics Knitting options Optionals and variants Machine consumption Machine dimensions and weight SAFETY Regulations Safety devices installed Compliance statement Risk prevention measures Instructions and recommendations Personal protection equipment UNLOADING, DELIVERY AND INSTALLATION Machine delivery Unpacking of machine Assembly of parts Cone holder creel Connections LUBRICATION AND PNEUMATIC CONTROLS Lubrication Pneumatic control system ADJUSTMENTS Machine phases Primary adjustments Lower plate adjustment Upper plate adjustment Adjustment of sinker cap Adjustment of the dial unit REPLACEMENT OF FLAT PARTS Replacement of dial jacks Replacement of sinkers Needle replacement Jack replacement Replacement of intermediate jacks SUPPLIED INSTRUMENTS AND CALIPER Calipers supplied Flat parts supplied Mechanical parts supplied Electrical parts supplied Wrenches and pliers supplied 97 99 100 102 104 55 65 66 70 85 90 11 14 17 18 21 23 5

INDICE GENERALE PREFAZIONE 1 6 6 7 7 7 8 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3 24 24 26 27 36 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 4 38 42 4.1 4.2 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 7 105 107 115 116 118 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE GENERALI Generalit Caratteristiche generali Possibilit tessili Optionals e varianti Consumi per macchina Dimensioni e pesi SICUREZZA Norme di riferimento Dispositivi di sicurezza installati Dichiarazione di conformit Soluzioni che il Cliente deve adottare Istruzioni e raccomandazioni Dispositivi di protezione individuale SCARICO TRASPORTO INSTALLAZIONE Consegna della macchina Come sballare la macchina Montaggio particolari Cantra porta rocche Allacciamenti LUBRIFICAZIONE E COMANDI PNEUMATICI Lubrificazione Sistema comandi pneumatici REGISTRAZIONI Fasi macchina Registrazioni primarie Registrazioni piatto inferiore Registrazione piatto superiore Registrazione coperchio platine Registrazione gruppo platorello SOSTITUZIONE PARTI PIATTE Sostituzione uncini Sostituzione platine Sostituzione aghi. Sostituzione selettori Sostituzione selettori intermedi: DOTAZIONE ATTREZZI E CALIBRI Calibri in dotazione Dotazione parti piatte Dotazione parti meccaniche Dotazione parti elettriche Dotazione chiavi e pinze 105 107 115 116 118 97 99 100 102 104 55 65 66 70 85 90 11 14 17 18 21 23 5

6 6 7 7 7 8

24 24 26 27 36

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KEYBOARD USE 121 124 126 128 131 133 169 171 173 175 196 202 205 224 226 233 253 257 260 279 288 293

USO DELLA TASTIERA 121 124 126 128 131 133 169 171 173 175 196 202 205 224 226 233 253 257 260 279 288 293

8.1 Main window 8.2 Manual buttons 8.3 The Clock window 8.4 The Production Data page 8.5 The Main Menu 8.5.1 The General Utilities page 8.5.2 The Activate program page 8.5.3 The Activ. linking prg. page 8.5.4 The Size selection page 8.5.5 The Counter-p.Linking page 8.5.6 The Modify spandex page. 8.5.7 The Encoder zero pos. page 8.5.8 The Customer Set-up page 8.5.9 The Exter. Yarn feeder page 8.5.10 The Operations button page 8.5.11 The Execute autotest page 8.5.12 The Modify step savers page 8.5.13 The Variate speed page 8.5.14 The Modify yarn sensor page 8.5.15 The LVDT menu page 8.5.16 The Software version page 8.5.17 The Modify graduation page

8.1 La finestra principale 8.2 Tasti manuali 8.3 La finestra Orologio 8.4 La pagina Dati di produzione 8.5 Il Menu Gestione 8.5.1 La pagina Utilit generali 8.5.2 La pagina Attiva programma 8.5.3 La pagina Attiva prg. concatenato 8.5.4 La pagina Seleziona taglia 8.5.5 La pagina Contacalze-Concatenato 8.5.6 La pagina Modifica elastico 8.5.7 La pagina Taratura zero mec. 8.5.8 La pagina Set-up cliente 8.5.9 La pagina Alimentatore ext. filo 8.5.10 La pagina Tasti Operativi 8.5.11 La pagina Autotest 8.5.12 La pagina Modifica economizzazioni 8.5.13 La pagina Modifica Velocit 8.5.14 La pagina Modifica Scorrimento fili 8.5.15 La pagina Menu LVDT 8.5.16 La pagina Ver.sw macchina 8.5.17 La pagina Modifica restringimento

PROGRAMMING

PROGRAMMAZIONE

9.1 A guide to machine data 295 9.2 Knitting basics 296 9.2.1 Knitting Basics 296 9.2.2 Knitting terry 300 9.2.3 Needle selection 302 9.3 Types of knitting 304 9.3.1 Plain stitch + bridle (float) 304 9.3.2 Plain stitch + bush (tuck) 308 9.3.3 Plain stitch + bridle (floated out of work, jacquard) 312 9.3.4 Plain stitch of 2 colors plating on a single background yarn + bridle (float) 316 9.3.5 Plain stitch of 2 colors plating on a single background yarn + bush (tuck) 320 9.3.6 Plain stitch + bush (tuck) + bridle (float out of work) 324 9.3.7 Sharp Pattern Fabric SM8-TOP2 328 9.3.8 Plain stitch of 3 colors on a single background yarn + bridle (float) + bridle (float out of work) 332 9.3.9 Plain stitch of 3 colors on a single background yarn + bridle (float) + bush (tuck) 337 9.3.10 Plain stitch of 3 colors on a single background yarn + bridle (float out of work) + bush (tuck) 342 9.3.11 Print the manual working 347 9.4 Program header 348 9.4.1 Machine Type 349 9.4.2 Diameter machine 350

9.1 Guida dei dati macchina 295 9.2 Nozioni sulla maglia 298 9.2.1 Ciclo formazione maglia monofrontura 298 9.2.2 Ciclo di form. maglia a spugna monof. 301 9.2.3 Come avviene la selezione dei selettori 302 9.3 Tipi di lavorazioni 304 9.3.1 Maglia diritta + briglia (flottato) 304 9.3.2 Maglia diritta + boccola (trattenuto) 308 9.3.3 Maglia diritta pi briglia (flottato fuori lavoro, jacquard) 312 9.3.4 Maglia diritta a 2 colori in vanis su un filo di fondo + briglia (flottato) 316 9.3.5 Maglia diritta a 2 colori in vanis su un filo di fondo + boccola (trattenuto) 320 9.3.6 Maglia diritta + boccola (trattenuto) + briglia (flottato fuori lavoro) 324 9.3.7 Maglia diritta con disegno nitido 328 9.3.8 Maglia diritta a 3 colori in vanis su un filo di fondo + briglia (flottato) + briglia (flottato fuori lavoro) 332 9.3.9 Maglia diritta a 3 colori in vanis su un filo di fondo + briglia (flottato) + boccola (trattenuto) 337 9.3.10 Maglia diritta a 3 colori in vanis su un filo di fondo + boccola (trattenuto) + briglia (flottato fuori lavoro) 342 9.3.11 Per stampare il manuale lavorazioni 347 9.4 Intestazione del programma 348 9.4.1 Tipo di macchina 349 9.4.2 Diametro 350

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9.4.3 Machine Needles 9.4.4 Needles of the Diagonal 9.4.5 Dial jack type 9.4.6 Oil Feeder 9.4.7 Oil Programming 9.4.8 Zero LVDT 9.4.9 LVDT Motor Position 9.5 Machine controls 9.5.1 Memo of the step 9.5.2 Economizers 9.5.3 Speed Ramp 9.5.4 Air Valve (VPE) 9.5.5 Functions 9.5.6 Position Functions 9.5.7 Yarnfingers 9.5.8 Special Functions 9.5.9 Pattern 9.5.10 Overlapping pattern 9.5.11 Selections (absolute, relative) 9.5.12 LVDT step motors

351 354 355 356 357 358 359 360 361 363 367 369 371 386 427 440 489 495 501 507

9.4.3 Aghi macchina 9.4.4 Diagonale selettori 9.4.5 Tipo uncino 9.4.6 Ciclo olio 9.4.7 Olio programmabile 9.4.8 Zero LVDT 9.4.9 Progr. quota sbilanciamento maglia 9.5 Comandi catena 9.5.1 Memo del passo 9.5.2 Economizzazioni 9.5.3 Rampa 9.5.4 Valvola parzializzatrice 9.5.5 Funzioni 9.5.6 Funzioni Posizione 9.5.7 Funzioni a posizione 9.5.8 Funzioni Speciali 9.5.9 Parametri inserimento disegno 9.5.10 Parametri inserimento dis. sovrapposto 9.5.11 Selezioni con program. ass. o relativa 9.5.12 Motori passo passo LVDT

351 354 355 356 357 358 359 360 362 365 368 370 371 386 427 440 489 495 501 507

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TROUBLESHOOTING 513 513 514 515 521 521 521 522 596 597 598 616 616 617 619 620 623 625 627

10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 10.9

RICERCA GUASTI

10.1 Preface 10.2 Description of the machine 10.3 Starting 10.4 Automatic resetting 10.5 Fan management 10.6 Air distribution valve management 10.7 Management of lubrication 10.8 Error messages alarms 10.9 Description of runner 2060-2063-2065 10.10 Description of serial outputs 10.10.1 List of solenoid valves External Bars and yarnfingers 10.11 Exclusion of the serial bars 10.11.1 Preliminary checks 10.11.2 Checking the serial bars 10.11.3 Serial line connection diagram 10.12 Machine set-up procedure with eprom 10.12.1 FLASH upgrading procedure with UP point (one file only) 10.12.2 FLASH upgrading procedure with Mach.bin (one file only) 10.12.3 FLASH upgrading procedure with Pcb 2779 board (one file only) 10.13 Adjustment of the Pcb 966/1 and Pcb 966/2 boards for PYF control machine SM8-TOP2 10.13.1 Table for Pcb 966/1 Regulation 10.13.2 Table for Pcb 966/2 Regulation 10.13.3 Position Jumper W23-W24 for Pcb 966/1 and Pcb 966/2 10.14 Description of circuit boards 10.14.1 Front Apparatus Panel 10.14.2 Layout of Boards in the RACK - Front Apparatus Panel 10.14.3 Side Power Panel

629 630 632 634 635 637 638 639

Prefazione 513 Descrizione macchina 513 Accensione 514 Azzeramento automatico 515 Gestione ventola 521 Gestione valvola parzializzatrice 521 Gestione lubrificazione 521 Errori allarmi 522 Descrizione errori azionamento runner 2060-2063-2065 596 10.10 Dercrizione uscite seriali 597 10.10.1 Elenco elettrovalvole Barre Esterne e guidafili 598 10.11 Procedura di esclusione barre seriali 616 10.11.1 Controlli preliminari 616 10.11.2 Controllo barre seriali 617 10.11.3 Schema collegamento linea seriale 619 10.12 Proc. di set-up m/c con reset eprom 620 10.12.1 Procedura aggiornamento FLASH con punto UP (file unico) 623 10.12.2 Procedura aggiornamento FLASH con Mach.bin (file unico) 625 10.12.3 Procedura aggiornamento FLASH con scheda Pcb 2779 (file unico) 627 10.13 Regolazione Pcb 966/1 e Pcb 966/2 per comando PYF m/c SM8-TOP2 629 10.13.1 Tabella per Regolazione Pcb 966/1 630 10.13.2 Tabella per Regolazione Pcb 966/2 632 10.13.3 Posizione Jumper W23-W24 per Pcb 966/1 e Pcb 966/2 634 10.14 Descrizione schede 635 10.14.1 Pannello Anteriore Apparecchiatura 637 10.14.2 Disposizione Schede nel RACK - Pannello Anteriore Apparecchiatura 638 10.14.3 Pannello laterale di Potenza 639

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10.14.4 Rear Apparatus Panel 640 10.14.5 Plate + Pcb2867/1 641 10.14.6 PYF Box 642 10.14.7 Pcb558A/4 - Overload Protection 643 10.14.8 Rack Panel Boards (rear view) 644 10.14.9 Pcb723A/1-2 - Power Group 645 10.14.10 Pcb775A/1 - Ceramic Power Supply Board 646 10.14.11 Pcb950A/2 - Ceramic Outputs Board Position : A-B-C-D-E-F-G-H RACK 648 10.14.12 Pcb952B/3 LVDT Board Position : S RACK 650 10.14.13 Control procedure of Errors MPP (TOP2 TOP2S) 653 10.14.14 Pcb958A/1 Interface between Board Pcb2004 and Bus Dinema Position : Z RACK 654 10.14.15 Pcb961A/1 Step Motor Input Board Position : V RACK 655 10.14.16 Pcb963A/1 Interface between Board Pcb2004 and Bus Dinema for the system Siemens/Argilon Position : Z RACK 656 10.14.17 Pcb966 P.Y.F. Logic Board Position : T RACK 657 10.14.18 Pcb1084A Upper Ventilator Control Board 659 10.14.19 Pcb1799B/1 Stop-Start Board 660 10.14.20 Pcb1881A/1 Board 16 Serial Outlets for Expansion Boards 662 10.14.21 Pcb2004 Master Board 663 10.14.22 Pcb2703B/1 Serial IN-OUT Board 667 10.14.23 Pcb2706A/4 F/V Converter Board 669 10.14.24 Pcb2714/1 Serial Outputs Board for Yarnfinger Groups 671 10.14.25 Pcb2724A/1 V.P.E. Power Supply Board 672 10.14.26 Pcb2737A/1 Serial Outputs Board for Solenoid Valve Bars 674 10.14.27 Pcb2751A/1 Power Supply Circuit Board 5-15-24V 675 10.14.28 Pcb2772C/1 Driver for Mpp 677 10.14.29 Pcb2799A/1 IN-OUT Board 679 10.14.30 Pcb2832/2 Power Interface Board 680 10.14.31 Pcb2857/1 Shelton device Board 681 10.14.32 Pcb2866/1 Power Board Switching 2X24V with KTF device 682 10.14.33 Pcb2867/1 Feeder Board Power Siemens/Argilon system 683 10.14.34 Pcb3779/1 Board Converter RS485 for LGL Devices 684 10.14.35 Pcb3779/2 Board Converter RS485 for KTF Devices 685 10.14.36 Pcb3784/4 Ceramic Outputs Board Position: A-B-C-D-E-F-G-H RACK 686 10.15 KTF-Btsr Control module 688 10.16 Data Collection System 689 10.16.1 DCN 2000 689 10.16.2 Nautilus 695

10.14.4 Pannello Posteriore Apparecchiatura 640 10.14.5 Piastra + Pcb2867/1 641 10.14.6 Cassetta PYF 642 10.14.7 Pcb558A/4 - Protezione Sovratensioni 643 10.14.8 Schede Pannello Rack (vista posteriore)644 10.14.9 Pcb723A/1-2 - Gruppo Potenza 645 10.14.10 Pcb775A/1 Scheda Alimentatore Ceramiche 646 10.14.11 Pcb950A/2 Scheda Uscite Ceramiche Posizione : A-B-C-D-E-F-G-H RACK 648 10.14.12 Pcb952B/3 Scheda LVDT Posizione : S RACK 650 10.14.13 Procedura di controllo Errori MPP (TOP2 TOP2S) 653 10.14.14 Pcb958A/1 Interfaccia tra scheda Pcb2004 e Bus Dinema Posizione : Z RACK 654 10.14.15 Pcb961A/1 Scheda Ingressi Mpp Posizione : V RACK 655 10.14.16 Pcb963A/1 Interfaccia tra Scheda Pcb2004 e Bus Dinema per sistema Siemens/Argilon Posizione : Z RACK 656 10.14.17 Pcb966 Scheda logica P.Y.F. Posizione : T RACK 657 10.14.18 Pcb1084A Scheda Comando Ventilatore Superiore 659 10.14.19 Pcb1799B/1 Scheda Marcia-Arresto 660 10.14.20 Pcb1881A/1 Scheda 16 Uscite per Espansione 662 10.14.21 Pcb2004 Scheda Master 663 10.14.22 Pcb2703B/1 Scheda IN-OUT Seriali 667 10.14.23 Pcb2706A/4 Scheda Conv.re F/V 669 10.14.24 Pcb2714/1 Scheda Uscite Seriali Gruppi Guidafili 671 10.14.25 Pcb2724A/1 Scheda Alim.ne V.P.E. 672 10.14.26 Pcb2737A/1 Scheda Uscite Seriali per Barre Elettrovalvole 674 10.14.27 Pcb2751A/1 Scheda Alimentatore 5-15-24V 675 10.14.28 Pcb2772C/1 Azionamento Mpp 677 10.14.29 Pcb2799A/1 Scheda IN-OUT 679 10.14.30 Pcb2832/2 Scheda Interfaccia Potenza 680 10.14.31 Pcb2857/1 Scheda Shelton 681 10.14.32 Pcb2866/1 Scheda Alimentatore Switching 2x24V con disp.KTF 682 10.14.33 Pcb2867/1 Scheda Alimentatore sistema Siemens/Argilon 683 10.14.34 Pcb3779/1 Scheda Convertitore RS485 per dispositivi LGL 684 10.14.35 Pcb3779/2 Scheda Convertitore RS485 per dispositivi KTF 685 10.14.36 Pcb 3784/4 Scheda Uscite Ceramiche Posizione: A-B-C-D-E-F-G-H RACK 686 10.15 Centralina KTF-Btsr 688 10.16 Sistema Raccolta Dati 689 10.16.1 DCN 2000 689 10.16.2 Nautilus 695

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PREFACE

PREFAZIONE

Besides indicating and describing the machine various components, how they function and how they are to be used, this manual and its enclosures are to be used as the technical introduction to the running of a complex machine which, owing to its own nature, requires its proper use and maintenance. The good maintenance and the proper use of the machine will not only lengthen its overall life and guarantee its cost-effectiveness , but also enable it to reach the required levels of production, quality and safety. The instructions and warnings hereafter provided must not be considered as a long and useless list of warnings, but, on the contrary, as a series of instructions aimed at improving the machine performance in every sense and above all to avoid the injury of persons and the damaging of things owing to the improper usage of the machine.

La presente documentazione, oltre ad indicare ed illustrare le parti costituenti la macchina (loro funzione ed uso), sono unintroduzione tecnica alla conduzione di una macchina complessa che per sua stessa natura comporta un uso ed una manutenzione adeguata. Infatti, una buona manutenzione ed un appropriato uso oltre ad allungare la vita complessiva della macchina, e quindi a garantire il rientro economicoa, garantisce il mantenimento del livello di produttivit e qualit, nonch quello sicurezza. Quanto di seguito indicato, quindi, non deve essere considerato come un lungo ed oneroso elenco di avvertenze, bens come una serie distruzioni atte a migliorare in tutti i sensi le prestazioni della macchina e ad evitare soprattutto il succedersi di danni a persone o cose derivanti da procedure duso e di conduzioni scorrette

Note. The data provided in this manual are valid at the moment of its issuing. The SANTONI S.p.A. company reserves the right to modify the machine should it be deemed necessary to do so. The company excuses itself in advance should these changes not be immediately included in this manual.

Nota. I dati riportati su questo libro sono validi al momento della sua stesura, la ditta SANTONI S.p.A. si riserva la facolt di poter apportare modifiche alla macchina qualora se ne verifichi la necessit. Ci scusiamo anticipatamente se queste non vengono tempestivamente segnalate su questo libro.

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DESCRIPTION AND MAIN CHARACTERISTICS

DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE GENERALI 1.1 Generalit Manuale duso e manutenzione per macchina circolare monocilindro, completamente elettronica a 8 alimentazioni per la produzione di capi per maglieria intima uomo donna bambino. Diametro cilindro da 12 a 16. Per finezze e numero aghi. Vedi pag. 10 1.2 Caratteristiche generali Equipaggiata con apparecchiatura elettronica di recentissima concezione, realizzata con sistema a microprocessore, totalmente optoisolata, con possibilit di alimentazione separata tramite motore BRUSHLESS. Protezione contro E.M.I. con fili rete e scariche atmosferiche per mezzo di soppressori. Il display del tipo LCD con 16 righe di lettura per la visualizzazione in esteso di: Cause arresto macchina Velocit programmata e reale Numero di capi programmati e prodotti Programma in corso e sue fasi Possibilit di variare economizzazioni, velocit e taglie Programmazione tramite Digraph 3 Plus, con trasferimento diretto alla macchina, o con lettore FDU Un sistema di auto-test consente la verifica delle uscite delle singole funzioni elettroniche, nonch la regolazione delle stesse 8 cadute di maglia 16 gruppi selezione ago/ago 2 per caduta ciascuno con 16 leve selettrici Velocit max: 110 giri 1 (Diametrocilindro 13) Controllo passaggio maglia con fotocellula Guidafili a comando elettronico: 6+2 per colore per ogni caduta 4 bocchette per aspirazione fili con relativo coltellino rasafili dotato di soffio per pulizia la rotazione del cilindro avviene tramite motore Brushless lubrificazione integrale a riciclo dolio programmabile Azzeramento macchina rapido ed automatico Portarocche con testa-coda Valvola parzializzatrice elettronica N8 Fornitori filo IRO SFE

1.1 General information Usage and maintenance manual for a fully electronic 8 feed monocylinder circular knitting machine for the manufacturing of underwear for men women children. The cylinder diameter ranges from 12 to 16. See pag. 10 for gauges and number of needles. 1.2 Main characteristics The machine is fitted with an electronic system of the latest design and with a microprocessor unit. It is completely optoinsulated and it can be powered separately by means of a BRUSHLESS motor. Protection against E.M.I. with mains wires and lighting by means of suppressers. The machine has a LCD type display with 16 reading lines for detailed display of the following data: Machine stopping causes Programd and actual speed Number of garments programmed and produced Program in progress and its phases Option to vary economizations, speed and sizes Programming can be carried out by means of Digraph 3 Plus, with direct transfer to the machine o with a FDU reader An auto-test system enables the machine to check the output of the single electronic functions as well as to aadjust them. 8 stitch feeds 16 needle needle selection units, 2 per feed, each with 16 selection levers Max speed: 110 rpm (Cylinder diameter 13) Knit passage control by means of a photocell Electronically controlled yarn fingers: 6+2 per colour for each feed 4 air pipes for thread suction including the relative yarn cutter equipped with cleaning air-jet cylinder rotation driven a Brushless motor Programmable integral lubrication with recycle Rapid automatic machine resetting Cone holders with tailing Electronic partializing valve 8 IRO SFE yarn turners

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2 KTF/50HPS feeders for spandex cuff 8 KTF/25HPS feeders for elastomers Thread collector filter 8 LGL SMART feede

N2 Alimentatori KTF/50HPS per bordo elastico N8 Alimentatori KFT/25HPS per elastomeri Filtri raccogli filo N 8 Alimentatori LGL. SMART 1.3 Possibilit tessili Selezione elettronica ago/ago (2 attuatori per caduta) Regolazione maglia a comando elettronico tramite motore passo-passo indipendente su ogni caduta (con possibilit di allargamento o restringimento rapido su ogni rango) Possibilit di memorizzare pi articoli in 8 taglie ciascuno Bordo o cintura doppi, realizzati con uncino singolo, in diverse selezioni, con elastico immagliato o tramato Maglia a tre vie tecniche: trattenuta, flottata, jacquard, tramata, possibilit di colori e rinforzi. Spugna (a richiesta) per finezze 2224-26-28 (esclusa 16-32). Filati: cotone, nylon e filati elasticizzati, con varie possibilit di vanis 1.4 Optionals e varianti Apri piattello 5 alimentazione Anello per sacco raccogli articoli Dispositivo ELAN 2 (4 o 8) per Lycra nudo Pinza gomma su 4 e 8 alimentazione Seghetta a denti fini (di serie su fin.32) Guidafili n4-n5-n6 con foro 1,3 Ventole di aspirazione Alimentatore KTF25/HPS per Lycra ricoperto (8) N 8 alimentatori LGL SMART suppl. ROJTRICOT (8 o 16) Fornitore elettronico per elastico 2 6 alimentazione. Kit spugna (esclusa finezza 16-32) Tubo di aspirazione di tipo rotante

1.3 Knitting options Electronic needle/needle selection (2 actuators per feed) Electronic controlled stitch regulation by means of an independent step motor on each feed (with possible rapid stretching or shrinkage on every row A number of models can be saved, each in 8 different sizes Double edges or belts can be produced with a single dial jack in various models either with woven or knitted elastics Knits with three techniques: tucked, floated, woven, possibility of colours and reinforcement. Terry (upon request) in gauges 22-24-26-28 (excluding 16-32). Yarns: cotton, nylon and elastic yarns with various possibilities of plating

1.4 Optionals and variants Plate opener for feeder n. 5 Ring for article collector bag ELAN 2 device (4 or 8) for bare Lycra Double control on yarn finger n. 4 Rubber pliers on feeders n. 4 and 8 Fine-toothed saw (standard equipment on 32 gauge) Yarn fingers n. 4, 5, 6, with a 1.3 hole Suction fan KTF25HPS feeder for covered Lycra (8) 8 extra LGL SMART feeders ROJTRICOT (888 or 16) Electronic spandex dispenser, feeds n. 2 and 6 Terry kit (excluding 16-32 gauge) Rotating vacuum pipe Intake air

1.5 Machine consumption consumption

1.5 Consumi per macchina Consumi di aria aspirazione Tiraggio bocchette aspirafili 800mm colonna dacqua (con tubo interno 10mm) Tiraggio pezzo 800mm colonna dacqua (con tubo interno 10mm) Consumo aria aspirazione da bocchette ~ 6 m al minuto

Thread suction device draft 800mm water column (tube with internal of 10 mm) Item draft 800mm water column (tube with internal of 10 mm) Consumption of intake air at thread suction device ~ 6 m per minute

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Consumption of intake air at cylinder ~ 4 m per minute Compressed air consumption Compressed air at 6bar, with 0 humidity and a temperature of 20 at the dryer exit Consumption ~ 50 L/min. Installed power Motor: kW 2,2 ~ Fans: kW 3,9 ~ Power dissipated in heat Motor 9900 BTU/h Fans 10300 BTU/h

Consumo aria aspirazione da cilindro ~ 4 m al minuto Consumo aria compressa Aria compressa a 6bar con umidit 0 e temperatura uscita essiccatore 20 Consumo ~ 50 L/min. Potenza installata Motore KW 2,2 ~ Ventole KW 3,9 ~ Potenza dissipata in calore Motore 2500 cal/h Ventole 2600 cal/h

1.6 Machine dimensions and weight See Fig. 1-6 Overall dimensions with cone holders mm 2600x3000x2850 Overall dimensions of machine frame (Fig. 3-2) mm 1150x1300x2080 Net machine weight Kg 600 Gross machine weight Kg 750 Weight of suction fans (optionals) Kg 50 PYF 4 device weight (optionals) ~ Kg 10 PYF 8 device weight (optionals) ~ Kg 20 Cone holders frame overall dimensions mm 2790x890x660 Net cone holders weight Kg 64 Gross cone holders weight (including IRO feeders) Kg 170

1.6 Dimensioni e pesi Vedi Fig. 1-6 Ingombro macchina con portarocche mm 2600x3000x2850 Ingombro cassa macchina (Fig. 3-2) mm 1150x1300x2080 Peso netto macchina Kg 600 Peso lordo macchina Kg 750 Peso ventole aspirazione (optionals) Kg 50 Peso dispositivo PYF 4 (optionals) ~ Kg 10 Peso dispositivo PYF 8 (optionals) ~ Kg 20 Ingombro cassa portarocche mm 2790x890x660 Peso netto portarocche Kg 64 Peso lordo portarocche (compresi gli IRO) Kg 170

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Fig. 1-6

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Table of gauges and counts


Needle gauge

Tabella finezze e divisioni

Finezza ago GG 48
Needle gauge

Finezza ago GG 54 CYLINDER CILINDRO


Needle gauge

Finezza ago GG 70
Needle gauge

Finezza ago GG 75 MACHINE GAUGE FINEZZA MACCHINA 16 12 13 14 15 16 592 640 688 704* 736 800 22 816* 912* 960* 1056* 1104* 24 912 960 1056 1136* 1216* 26 960 1056 1152 1248 1296 1344* * Divisioni a richiesta Altre divisioni a richiesta 28 1056 1024* 1152 1248 1216* 1344 1280* 1392 1440* 32 1200 1296 1392 1488 1584

*Needle counts on request Other needle counts on request

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SAFETY

SICUREZZA

2.1 Regulations The SM8-TOP2 knitting machine was designed and built in compliance with the existing Italian legislation and EC directives on safety and hygiene in the workplace hereafter listed: 2.1.1 Legislation. Italian Presidential Decree 547/55: Regulation on the prevention of accidents in the workplace; Italian Presidential Decree 303/65: General regulation on hygiene in the workplace; Law 791/77: Implementation of the European directive on safety warranties for electrical material which is to be used within specific voltage limits; Italian Legislative Decree 277/91: Implementation of European directives on the protection of workers against the risks deriving from exposure to asbestos, lead and noise; Italian Legislative Decree 475/92: Implementation of the European directive on personal protection equipment; Italian Legislative Decree 493/96: Implementation of the European directive on safety and/or health precautions signs in the workplace; Italian Presidential Decree 459/96: Implementation of European directives on the improvement of the safety of machines; EN50081-2: General rule on emissions into industrial environments; EN55011: Basic rule class A group 1; 2.1.2 Technical rules applied in building the machine: In compliance with the wording of the Machine Directive and the Italian Presidential Decree 459/96, all the envisaged requirements and solutions aimed at preventing risks and hazards to the safety of the operators were adopted:

2.1 Norme di riferimento La macchina per maglieria tipo SM8-TOP2, stata progettata e costruita in conformit alla vigente Legislazione Nazionale ed alle Direttive Comunitarie in materia di sicurezza e igiene sul lavoro, di seguito elencate: 2.1.1 Norme di legge. D.P.R. 547/55: Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro; D.P.R. 303/65: Norme generali per ligiene del lavoro; Legge 791/77: Attuazione direttiva europea in materia di garanzie di sicurezza che deve possedere il materiale elettrico che deve essere usato entro alcuni limiti di tensione; D. Lgs. 277/91: Attuazioni direttive europee in materia di protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione allamianto, al piombo e al rumore; D. Lgs. 475/92: Attuazione direttiva europea in materia di dispositivi di protezione individuale; D. Lgs. 493/96: Attuazione della direttiva europea concernente le prescrizioni le precauzioni minime per la segnaletica di sicurezza e/o di salute sul luogo di lavoro; D.P.R. 459/96: Attuazione direttive europee riguardanti il miglioramento della sicurezza delle macchine; EN50081-2: Norma generica emissione ambiente industriale; EN55011: Norma di base classe A gruppo 1;

2.1.2 Norme tecniche adottate costruzione della macchina:

per

la

Facendo riferimento al dettato dalla Direttiva Macchina e al DPR 459/96, per la macchina in oggetto, sono stati presi in considerazione tutti i requisiti indicati dalla Direttiva stessa e adottate quindi le soluzioni atte a prevenire i rischi per gli operatori:

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Said requirements are listed below together with the Reference regulations: Safety integration principles (EN 292-1/2 pr. EN 1050) Materials and products (EN 292-2 EN 626-1 EN 982) Designing of machine for transportation purposes (EN 292-2) Controls Control systems safety and reliability (EN 292-2 pr. EN 594-1) Control devices (EN 292-2 - EN 418) Starting (EN 292-2 EN 1037) Stop devices (EN 292-2 EN418) Function mode selector (EN 292-2) Control circuit malfunction (EN292-2 EN 1037) Software (EN 292-2) Safety measures against risks posed by mechanical devices Stability (EN 292-2) Risk of breaking while functioning (EN 292-2) Risks posed by the fall and ejection of objects (EN 292-2) Risks posed by surfaces, edges and angles (EN 292-2) Prevention of risks posed by moving parts (EN 292-2) Choice of safety devices against the risks posed by moving parts (EN 292-2) Minimum distance to avoid crushing of parts of the human body (EN 349) Requirements for protection equipment General requirements (EN 292-2 EN294) Fixed protections (EN 292-2) Interblocking devices for safety guards (EN 1088)

Si elencano qui di seguito tali requisiti, con lindicazione delle Norme di riferimento: Principi dintegrazione della sicurezza (EN 292-1/2 pr. EN 1050) Materiale e prodotti (EN 292-2 EN 626-1 EN 982) Progettazione della macchina ai fini del trasporto (EN 292-2) Comandi Sicurezza e affidabilit dei sistemi di comando (EN 292-2 pr. EN 594-1) Dispositivi di comando (EN 292-2 - EN 418) Avviamento (EN 292-2 EN 1037) Dispositivi di arresto (EN 292-2 EN418) Selettore modale di funzionamento (EN 292-2) Avaria del circuito di comando (EN2922 EN 1037) Software (EN 292-2) Misure di protezione contro i rischi meccanici Stabilit (EN 292-2) Rischio di rottura durante il funzionamento (EN 292-2) Rischi dovuti alla caduta e alla proiezione di oggetti (EN 292-2) Rischi dovuti a superfici, spigoli ed angoli (EN 292-2) Prevenzione dei rischi dovuti agli elementi mobili (EN 292-2) Scelta di una protezione contro i rischi dovuti agli elementi mobili (EN 292-2) Spazi minimi per evitare lo schiacciamento di parti del corpo umano (EN 349) Caratteristiche richieste per le protezioni ed i dispositivi di protezione Requisiti generali (EN 292-2 EN294) Protezioni fisse (EN 292-2) Dispositivi di interblocco associati ai ripari (EN 1088)

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Safety measures against other risks Risks posed by electricality (EN292-2) Radiation, radio frequencies and magnetic fields pollution (directive 89/336/CEE) Risks posed by improper assembly (EN 292-2) Safety of machines electrical equipment (CEI EN 60204-1) Risks posed by noise (EN 292-2-D.Lgs. 277/91 UNI 7712) Risks posed by the noise produced (Council Directive 89/188/CEE) Maintenance Machine maintenance (EN 292-2) Insulation from power supply sources (EN 292-2) Operator intervention (EN 292-2) Signals Information devices (EN 292-2) Safety signs in the workplace (Italian Legislative Decree 524/82) Alarm devices (EN 292-2) Safety signs (79/640/CEE 92/58/CEE) Implementation of the European directive on safety and/or health precautions signs in the workplace (Italian Legislative Decree 493/96) Residual hazards warnings Marking Use instructions (EN 292-2) Other rules Textile machines safety requirements (UNI EN ISO 11111) Risk assessment (UNI EN 1050 UNI EN 954) Implementation of the European directive on personal protection equipment (Italian Legislative Decree 475/92) Personal protection equipment (89/656/CEE89/686/CEE-93/95CEE) Prevention of accidents in the workplace Electrical systems and material (Directive 73/23/CEE)

Misure di protezione contro altri rischi Rischi dovuti allenergia elettrica (EN292-2) Inquinamento da radiazioni, radio frequenze e campi magnetici (direttiva 89/336/CEE) Rischi dovuti a errori di montaggio (EN 292-2) Sicurezza del macchinario equipaggiamento elettrico delle macchine (CEI EN 60204-1) Rischi dovuti al rumore (EN 292-2D.Lgs. 277/91 UNI 7712) Rischio causato dal rumore prodotto (Direttiva del Consiglio 89/188/CEE) Manutenzione Manutenzione della macchina (EN 2922) Isolamento dalle fonti di alimentazione di energia (EN 292-2) Intervento delloperatore (EN 292-2) Segnalazioni Dispositivi di informazione (EN 292-2) Segnaletica di sicurezza sul posto di lavoro (D.Lgs. 524/82) Dispositivi di allarme (EN 292-2) Cartellonistica di sicurezza (79/640/CEE 92/58/CEE) Attuazione della direttiva europea concernente le prescrizioni minime per la segnaletica di sicurezza e/o di salute sul luogo di lavoro (D.Lgs.493/96) Avvertenze in merito ai rischi residui Marcatura Istruzioni per luso (EN 292-2) Altre norme Requisiti di sicurezza per macchinario tessile (UNI EN ISO 11111) Stima del rischio (UNI EN 1050 UNI EN 954) Attuazione direttiva europea in materia di dispositivi di protezione individuale (D.Lgs. 475/92) Dispositivi di protezione individuale (89/656/CEE89/686/CEE-93/95CEE) Prevenzione degli infortuni sul lavoro Impianti e materiale elettrici (Direttiva 73/23/CEE)

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2.2 Safety devices installed 1. Mushroom push button for emergency stop 2. Red light for emergency signals. 3. Opening device with special key to gain access to electrical equipment. 4. Hinged electrical equipment closet providing access to the mechanical parts. 5. Base with slots for the safe transporting of the machine. 6. Interblocking micro-switch in case of opening the door. 7. PROG-AUTO-MAN mode selector with key 8. 3 mobile safety guards of the appropriate height and with interblocking microswitch. 9. 2 micro-switches for dial in high and low position. 10. Main switch with blocking device for electrical equipment door. 11. Hinged electrical equipment closet providing access to the inside of the machine with screw-fastened doors. 12. Door fastening screws.

2.2 Dispositivi di sicurezza installati 1. Pulsante a demergenza. fungo per fermata

2. Lampada di colore rosso segnalazione demergenza.

per

3. Dispositivo di apertura con chiave speciale per accedere ad apparecchiatura elettrica. 4. Armadio apparecchiature elettriche e incernierato per consentire laccesso ad organi meccanici. 5. Zoccolo con tasche per effettuare il trasporto in sicurezza. 6. Microinterruttore di interblocco in caso di apertura dello sportello. 7. Selettore di modo PROG-AUTO-MAN con chiave. 8. N3 ripari mobili di altezza adeguata con microinterruttore di interblocco. 9. N2 micro per posizione plato alto e plato basso. 10. Interruttore generale con dispositivo di blocco sportello apparecchiatura elettrica. 11. Armadi elettrici incernierati per accedere allinterno della macchina, con sportelli fissati con viti. 12. Viti fissaggio sportello.

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Fig. 2-3

The machine is equipped with the following safety devices for the operator: 2.2.1 Mobile safety guards located near the moving parts of the threading unit and complete with control microswitches; the removal of one of the safety guards in compact polycarbonate immediately makes the machine stop. Press the [F8] key to cancel the error and then press the speed button to start the machine again. Doors fastened with screws or with other devices requiring special means for their opening and located on the base of the machine to protect the electrical equipment and the moving parts. Safety guard in compact polycarbonate screwed onto the front part of the integral feeder parts to protect the moving parts.

La macchina dispone delle seguenti protezioni per il lavoratore addetto: 2.2.1 Ripari mobili, posizionati intorno agli organi in movimento di filatura, completi di microinterruttori di controllo; lestrazione dalla propria sede di uno dei ripari, realizzati in policarbonato compatto, determina larresto immediato della macchina. Per riavviare la macchina premere il tasto [F8] per cancellare lerrore, quindi premere il pulsante di marcia. Sportelli fissati con viti, o con dispositivi che richiedono dotazioni particolari per la loro apertura, posti sul basamento della macchina a protezione delle apparecchiature elettriche e degli organi del moto. Riparo in policarbonato compatto, fissato con viti posto sul fronte degli organi alimentatori integrali a protezione degli organi in movimento.

2.2.2

2.2.2

2.2.3

2.2.3

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2.2.4

Manual rotation with the knob is possible only when the machine is still. Emergency stop mushroom push button. Selector with removable key to avoid the execution in manual mode of operations to be carried out by maintenance operators or by the person in charge. Suction of oil mist together with cut, sheared and missed threads into the filter of the suction system. Preliminary operations for the installation of the supplementary suction system to be positioned outside the machine. Fixed safety guard on machine edge horizontal support to guarantee the complete protection of moving parts.

2.2.4

La rotazione manuale con manovella elettronica possibile solo a macchina ferma. Pulsante a fungo demergenza per la fermata

2.2.5

2.2.5

2.2.6

2.2.6

Selettore a chiave estraibile per impedire di eseguire in modo manuale operazioni di pertinenza del manutentore o di un responsabile. Aspirazione delle nebbie oleose, unitamente ai fili tagliati/rasati, trattenuti entro il filtro posto nel sistema di aspirazione. Predisposizione per linstallazione di sistema di aspirazione complementare da posizionare allesterno della macchina. Riparo fisso, sul supporto orizzontale bordo, per la completa protezione degli organi in movimento.

2.2.7 2.2.7

2.2.8

2.2.8

2.2.9

2.2.9

2.2.10 Dial jack dial and yarn cutter saw control device; the manual lifting of the machine edge horizontal unit (dial and saw) is operated by an electronic control placed on the machine; the command can only be activated when the machine is idle.

2.2.10 Dispositivo di controllo platorello uncini e seghetta rasafilo; il sollevamento manuale del gruppo orizzontale bordo (platorello seghetta) a comando elettronico da bordo macchina e pu essere dato solo a macchina ferma.

The machine is equipped with the following safety devices for the protection of the maintenance operator: 2.2.11 Machine functioning without the safety guards by means of the sustained speed button. This operation is possible only when the key mode selector is in MANUAL position. The key is to be kept in a safe place by either the maintenance operator or the person in charge. 2.2.12 When the electrical equipment cabinet is open, the moving and transmission parts are protected by safety guards in compact polycarbonate fastened to the base with screws and equipped with interblocking micro-switches.

La macchina dispone delle seguenti protezioni a tutela delladdetto alla manutenzione: 2.2.11 Funzionamento della macchina senza ripari di sicurezza mediante pulsante che richiede lazione mantenuta. Ci possibile solamente con selettore di modalit a chiave in posizione MANUALE. La chiave in consegna al manutentore o al capo responsabile. 2.2.12 Con larmadio apparecchiatura elettrica aperto, gli organi del moto e di trasmissione sono protetti da ripari in policarbonato compatto, fissati al basamento rispettivamente con microinterruttori di interblocco e con viti.

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2.2.13 The main electrical equipment powering the machine is located on the left side of the base; it is protected by a door fastened with screws and it is equipped with a main switch with a device for the blocking of the door. The equipment on the front part of the machine comprises a control processor; the box doors are closed with key devices and equipped with interblocking microswitches connected to the main switch. When they are opened, the power supply electrical circuit is opened. The electrical equipment located in the rear box (optional) is protected by screw-fastened safety guards.

2.2.13 Lapparecchiatura elettrica principale di alimentazione della macchina situata sulla parte sinistra del basamento; essa protetta da uno sportello fissato con viti ed dotata di interruttore generale con dispositivo di blocco dello sportello stesso. Lapparecchiatura posta sul fronte macchina contiene il processore di controllo; gli sportelli del contenitore sono fissati con dispositivi a chiave e dotati di microinterruttori di interblocco collegato con linterruttore generale. La loro apertura provoca lapertura del circuito elettrico di alimentazione. Lapparecchiatura elettrica posta nel contenitore posteriore (optional) protetta da ripari fissati con viti.

2.3 Compliance statement SANTONI S.p.A., with its head offices in via C. Fenzi, 14, Brescia (Italy), hereby declares under its own responsibility that the machine called SM8-TOP2 Circular Machine for knitwear was designed and built to meet all the basic safety and health requirements envisaged by existing legislation.

2.3 Dichiarazione di conformit La sottoscritta SANTONI S.p.A. con sede a Brescia via C. Fenzi, 14, dichiara sotto la propria responsabilit che lattrezzatura denominata Macchina circolare per maglieria SM8-TOP2, stata progettata e costruita in modo da soddisfare i requisiti essenziali di sicurezza e di salute richiesti dalla legislazione vigente.

Therefore, it complies with pertanto conforme The Italian Presidential Decree n 459/96 regarding the implementation of EC directives 89/392CEE, 91/368CEE, 93/44 CEE, 93/68 CEE and 89/366 CEE on the general improvement of machine safety.

al Decreto del Presidente della Repubblica n 459/96 relativo allattuazione delle direttive europee 89/392CEE, 91/368CEE, 93/44 CEE, 93/68 CEE e 89/366 CEE, riguardanti il miglioramento della sicurezza delle macchine in generale.

The overview of the machine compliance with the safety and health requirements envisaged by the relevant technical regulations is to be found in the technical booklet of the machine in question. The manufacturer shall save and make the booklet available for at least ten years from the date of construction.

Lanalisi della rispondenza ai requisiti essenziali di sicurezza e salute, previsti dalla specifica normativa tecnica, contenuta nel relativo fascicolo tecnico, relativo alla macchina in oggetto, conservato e disponibile presso il costruttore per un periodo di almeno dieci anni dalla data di fabbricazione.

This statement is provided together with this Manual. La dichiarazione di conformit consegnata unitamente al presente Manuale.

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2.4 Risk prevention measures to be adopted by the Client Since the machine is to be installed into a building with other machines and where other activities are carried out, the safety measures adopted by the manufacturer are not enough to prevent all possible hazards, some of which are not known, and to which workers are exposed both during its use and during its maintenance. The overall safety of the user of the SM8- TOP2 machine requires a specific analysis on the part of the Client aimed at guaranteeing the basic safety and health requirements of the entire workplace. Some of said requirements are listed below:

2.4 Soluzioni che il Cliente deve adottare per prevenire i rischi Considerando che lattrezzatura deve essere inserita in un fabbricato accanto ad altre macchine e dove possono svolgersi altre attivit, le soluzioni adottate dal costruttore non sono sufficienti a prevenire tutti i rischi, peraltro non noti, cui sono esposti i lavoratori addetti, sia in fase di esercizio che in fase di manutenzione. La sicurezza globale del cliente della macchina SM8-TOP2 comporta quindi analisi specifica che il Cliente deve eseguire, volta al controllo dei requisiti essenziali di sicurezza e salute dellintero luogo di lavoro. Tra requisiti citati si elencano: 2.4.1 Aerazione naturale ed artificiale del luogo di lavoro D.Lgs. 626/94 e Regolamento igienicosanitario municipale. Il luogo di lavoro deve poter essere areato tramite serramenti apribili aventi la superficie apribile complessiva non inferiore a 1/12 della superficie sviluppata del luogo di lavoro. Nel caso in cui ci non fosse possibile si dovr ricorrere ad aerazione artificiale mediante linstallazione di impianti il cui effettivo funzionamento deve potersi controllare tramite segnale luminoso. 2.4.2 Illuminazione naturale del luogo di lavoro D.Lgs. 626/94 e Regolamento igienicosanitario municipale Il luogo di lavoro deve essere illuminato naturalmente da serramenti posti sui lati, oppure sulla copertura la cui superficie complessiva di illuminazione effettiva sia rispettivamente pari a 1/8 e a 1/10 della superficie sviluppata del luogo di lavoro

2.4.1 Natural and artificial aeration of the workplace Italian Legislative Decree 626/94 and the local hygienic and health regulation. The workplace must be aerated with windows which can be opened and having a surface which is no less than 1/12 of the entire surface of the workplace. Should it be impossible to do so, artificial aeration is to be provided by installing adequate equipment which can be controlled by means of a light indicator.

2.4.2 Natural lighting of the workplace Italian Legislative Decree 626/94 and the local hygienic and health regulation. The workplace must be illuminated with natural light coming from windows located on the sides or on the roof of the building. The total surface of the natural light sources is to be equal to respectively 1/8 and 1/10 of the total surface of the workplace.

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2.4.3

Artificial lighting Regulation EN 292-2 The Client shall install a room lighting system guaranteeing the absence of shadowed areas or glare in the maintenance stations.

2.4.3 Illuminazione artificiale Norma EN 292-2 Il Cliente provvede ad installare un impianto di illuminazione ambiente che garantisce, in particolare, lassenza di zone dombra o abbagliamenti nelle postazioni di manutenzione. 2.4.4 Rischi dovuti al rumore Norma EN 292-2 La macchina progettata e costruita in modo tale che i rischi dovuti allemissione di rumore aereo, sono ridotti al minimo, tenuto conto del progresso tecnico e della possibilit di disporre di mezzi atti a limitare il rumore, in particolare alla fonte. Per quanto riguarda la macchina in oggetto. Il livello equivalente di rumore inferiore a 80 dBA in tutte le postazioni di misura compresa la postazione di lavoro delloperatore (con microfono ad altezza 1,5 m. e distanza di 1 m. dalla macchina). 2.4.5 Rischi dovuti ad emissioni Lattrezzatura dotata di impianto di aspirazione di fili tagliati o rasati, nonch di goccioline dolio lubrificante. Malgrado ci, non potendo aumentare la prevalenza nei condotti di aspirazione per non pregiudicare la tessitura della maglia, talune goccioline dolio possono essere proiettate allesterno del cilindro porta aghi in rotazione. La nebbia oleosa deve essere aspirata da un impianto esterno da installare a cura del Cliente, sulle apposite predisposizioni. Lattrezzatura emette fibre nellambiente in relazione al tipo di filato, alla densit delle attrezzature similari installate e allefficacia dellaerazione naturale o meccanica del luogo di lavoro. Sar cura del Cliente accertarsi del rischio relativo con opportune e mirate misurazioni.

2.4.4 Noise hazards Regulation EN 292-2 The machine was designed and built to reduce as much as possible the hazards posed by the emission of noise into the air with the current technological means and with the available means for reducing noise emission at the source. As regards the machine in question, the noise level is lower than 80 dBA in all measuring points including the operator work station (with a microphone placed at a height of 1.5 m and 1m away from the machine). 2.4.5 Hazards posed by emissions The machine is equipped with a suction system for cut or sheared threads as well as for lubricant oil drops. Despite this system, since the suction in the ducts can not be increased so as not to hamper the weaving of fabrics, drops of oil may be ejected out of the needle holder cylinder while turning. The oil fog must be aspirated by an external system to be installed by the Client in the relevant position.

The machine discharges fibres into the environment depending on the type of yarn, the number of similar machines installed and the efficiency of the natural or artificial aeration of the workplace. The Client must assess the degree of risk by means of specific measurements.

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2.4.6 Escape routes and emergency doors

2.4.6 Percorsi di fuga e porte di sicurezza per lemergenza D.Lgs. 626/94 e 242/96 DM 10-03-98

Italian Legislative Decrees 626/94 and 242/96 DM 10-03-98 See Italian Legislative Decree 626/94 and the amendments to Italian Legislative Decree 242/96 for the exposure levels and for the envisaged cases. Refer also to the Italian Ministerial Decree dated 10.03.98. 2.4.7 Machine maintenance Regulation EN 292-2 Adjustment, maintenance and repair operations on the machine must be carried out when the machine is shut off in order to perform said operations safely. There are parts which need to be replaced frequently especially after changes of the product type or when wearing or damage owing to an accident has occurred. These parts can be easily removed and replaced safely. Access to these parts enables the carrying out of these tasks with the necessary technical means and in compliance with the procedure defined by the manufacturer.

Per lampiezza dellesposizione e per le casistiche da confrontare si rimanda allarticolo 33 del suddetto D.Lgs. 626 e alle modifiche apportate dal D.Lgs. 242. Si rimanda altres al DM 10-03-98

2.4.7 Manutenzione della macchina Norma EN 292-2 Gli interventi di regolazione, di manutenzione, di riparazione della macchina sono da eseguirsi a macchina ferma e, in tali condizioni , possono essere eseguiti senza rischi. Gli elementi che devono essere sostituiti frequentemente, soprattutto in seguito a un cambiamento, del tipo di prodotto, o quando sono sensibili gli effetti dellusura o soggetti a deterioramento in seguito ad un incidente, sono facilmente smontabili e rimontabili in condizioni di sicurezza. Laccesso a questi elementi consente di svolgere questi compiti con i mezzi tecnici necessari secondo il metodo operativo definito dal costruttore. 2.4.8 Compatibilit elettromagnetica Norma EN 55022 Luso dellapparecchiatura in ambiente residenziale richiede ulteriori interventi per la riduzione delle emissioni di rumore aereo, in quanto, i limiti relativi alla Norma sopra citata vengono superati.

2.4.8 Electromagnetic compatibility Regulation EN 55022 The use of the machine in a residential area requires further measures aimed at reducing noise emissions as the levels envisaged in said regulation are exceeded by the machine.

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2.5 Instructions personnel

and

recommendations

for

2.5 Istruzioni personale

raccomandazioni

per

il

2.5.1 Preliminary controls Before starting the machine, the operator must: Check the integrity of the safety guards. Check the functioning of the light indicators on the control panel.

2.5.1 Controlli preliminari Prima di ogni messa in funzione, loperatore deve: Controllare lintegrit delle protezioni fisiche. Controllare il funzionamento delle lampade poste sulla consolle di comando. 2.5.2 Controlli durante luso Per il funzionamento del ciclo prog-automan dellattrezzatura bisogna attenersi scrupolosamente alle Istruzioni di Uso per loperatore, riportate nei capitoli Uso e Manutenzione. 2.5.3 Istruzioni per produzione il personale di

2.5.2 Controls during use While the machine is functioning in progauto-man cycle, follow carefully the Use Instructions for the operator provided in the chapters on Use and Maintenance.

2.5.3 Instructions for production personnel

The production personnel must not remove the safety guards. It carefully follow the Use Instruction. Should the machine stop or malfunctioning occur, notify the maintenance personnel which will follow the instructions of the Use and Maintenance Manual. Do not tamper with the safety devices.

Il personale di produzione non deve rimuovere i ripari. Deve attenersi scrupolosamente alle Istruzioni di Uso. In caso di arresto o anomalia, deve avvertire il personale addetto alla manutenzione che interverr secondo le istruzioni contenute nel Manuale di Uso e Manutenzione. Non deve manomettere i dispositivi di sicurezza. 2.5.4 Istruzioni per manutenzione il personale di

2.5.4 Instructions for maintenance personnel The maintenance personnel must be properly trained and equipped with the proper tools and personal protection equipment. No maintenance operation is to be carried out when the machine is live. The authorization of the employer or a superior is required to perform operations when the machine is live. Be sure that the main switch is open and place the cartel bearing the following wording in an extremely visible position: Warning! Do not use. Men at work.

Il personale di manutenzione deve essere appositamente istruito e dotato degli attrezzi di lavoro idonei e dei dispositivi di protezione individuali prescritti. Non deve effettuare interventi manutentivi con limpianto sotto tensione. Casi diversi devono essere autorizzati dal datore di lavoro o da un preposto. Deve assicurarsi che linterruttore principale sia aperto e mettere in posizione ben visibile il cartello con la dicitura Attenzione! Non effettuare manovre. Lavori in corso.

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The activation of the mechanical devices must be carried out only by using manual mode, which is set by means of the relevant key selector. Said key must be saved by the person in charge or by the maintenance technician. This key must not be made available to the machine operator. Once the Manual mode is set, the mobile interblocked safety guards are out of function and the machine can be activated even with the safety guards open. The maintenance technician may pay special attention while accompanying the fabric being knitted in the suction tube, because the yarn cutter saw is rotating in elevated position. This risk is to be considered as founded since the latest tests carried out on the machine have not provided a solution capable of eliminating completely the danger of accidents, albeit of modest gravity. When the machine is in Man (manual) mode, the activation of the machine requires that the Start button be kept pressed down constantly. When the button is released, the machine stops immediately. Operations carried out by two or more people must be directed by the person in charge of the operation. The maintenance personnel must follow the instructions of the Maintenance Manual for specific operations. The maintenance personnel must verify the machine functions safely once the operation is completed by reactivating the installed safety devices.

Lazionamento di organi meccanici deve avvenire solamente utilizzando il modo manuale, che si predispone agendo sullapposito selettore a chiave. Questultima deve essere custodita dal capo responsabile o dallo stesso manutentore e non deve essere a disposizione delladdetto macchina. Scelta la modalit Manuale, i ripari mobili interbloccati perdono la loro funzione e la macchina pu essere messa in moto anche con i ripari aperti. Laddetto alla manutenzione dovr fare particolare attenzione durante loperazione di accompagnamento del prodotto in formazione nel tubo di aspirazione; ci in quanto la seghetta rasafilo in rotazione in posizione elevata. Tale rischio da considerarsi ritenuto in quanto le sperimentazioni pi recenti non hanno consentito di applicare misure di tutela tali da escludere in assoluto il pericolo di infortunio, anche se di modesta gravit. Nella modalit Man (manuale) lazionamento della macchina richiede di mantenere premuto costantemente il pulsante di Start. Il rilascio del pulsante provoca larresto immediato della macchina. Le operazioni effettuate da due o pi operatori devono essere dirette dalla sola persona incaricata. Il personale di manutenzione deve attenersi alle disposizioni previste nel Manuale di Manutenzione per gli interventi specifici. Il personale di manutenzione, al termine dellintervento deve verificare il funzionamento in condizioni di sicurezza, reinserendo tutti i dispositivi di sicurezza installati.

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2.6 Personal protection equipment The use of protective clothing and means is required to protect specific parts of the party from the risks posed by the use of the machine. The rule of thumb for their use is that they must be used when the measures aimed at eliminating risks are not enough to guarantee the total elimination of hazards and risks and therefore workers safety and health. More specifically the use of the personal protection equipment listed below aims at protecting the operator against generic hazards and maintenance technicians during the performance of the required tasks with parts in motion. During the use of the machine and maintenance operations the following personal protection equipment is required:

2.6 Dispositivi di protezione individuale Luso dei mezzi e indumenti di protezione ha lo scopo di proteggere una definita parte del corpo da rischi specifici collegati allattivit operativa. Come principio generale il loro impiego deve essere adottato solo quando gli interventi per la eliminazione dei rischi allorigine non sono pi sufficienti a garantire la completa eliminazione degli agenti dannosi e quindi la sicurezza e la salute del lavoratore. Nel caso specifico lutilizzo dei dispositivi di protezione individuale sotto elencati ha come scopo quello di proteggere loperatore stesso nei confronti di pericoli generici nonch gli addetti alla manutenzione durante eventuali operazioni con attrezzature in movimento. Sia quindi durante lesercizio che durante le operazioni di manutenzione, si prescrive lutilizzo dei seguenti d.p.i.: Protezione delle mani Guanti protettivi generici (resistenti agli oli) per effettuare le operazioni di manutenzione. (a discrezione degli addetti se il rumore di fondo supera la soglia di 80 dbA) Inserti auricolari in schiuma di polimero privi di qualsiasi fonte di allergie o irritazioni; tali inserti lasciano passare i suoni a bassa frequenza trattenendone gli acuti, con una attenuazione fino ai 45 dBA.

Hand protection

Generic protection gloves (resistant to oils) in carrying out maintenance operations. (at the discretion of employees if the noise levels exceed 80 dbA) Ear plugs in polymeric foam which do not cause allergies or irritation; these plugs let low frequency sounds through, but not high ones which are reduced down to 45 dBA.

Hearing protection

Protezione dellapparato uditivo

Said list does not exclude the need for other types of personal protection equipment to be possibly used, depending on workplace conditions. The personal protection equipment used must comply with the provisions of Italian Legislative Decree 475/92 and bear the CE mark.

Lelenco di cui sopra non esclude leventuale necessit di utilizzo di altri d.p.i., in funzione delle condizioni dellambiente di lavoro. I dispositivi di protezione individuale impiegati dovranno essere conformi a quanto prescritto dal D.Lgs. 475/92 e riportare la marcatura CE.

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UNLOADING, DELIVERY AND INSTALLATION

SCARICO TRASPORTO INSTALLAZIONE

3.1 Machine delivery Before illustrating in detail how to operate and to install the machine, it is advisable to follow the whole process from the very moment in which the machine enters the factory. Save agreements specifying otherwise, when the machine is consigned, the following parts are not assembled: the lint filter, the cone holder, the stocking ejection box, the suction fans (upon request), the PYF kit (upon request) and other parts. The cone holder creel, the IRO feeders, the fans and the cone holder casings and the machine cleaning fan are packed in a separate crate.

3.1 Consegna della macchina Prima di entrare nei dettagli di come far funzionare ed eseguire linstallazione della macchina, crediamo sia buona norma seguire la stessa dal momento che varca le soglie del maglificio. La macchina, salvo diversi accordi, viene consegnata parzialmente smontata dei seguenti particolari: filtro, raccogli filo, portarocche, campana espulsione calze, ventole di aspirazione (se richieste). Kit PYF (se richiesto) ed eventuali altri particolari. In una cassa a parte sono situati la cantra portarocche, gli alimentatori IRO, le ventole e i carter del portarocche e la ventola per pulizia macchina. 3.2 Come sballare la macchina Vedi Fig. 3-2 1) Svitare le viti (A) e togliere le due fiancate (B). 2) Togliere dalla cassa i particolari staccati dalla macchina. 3) Svitare i 4 dadi (E) che permettono ai ganci (F) di liberare la macchina dal fondo della cassa. 4) Infilare le forche del carrello elevatore nelle tasche (G) dello zoccolo, ed eseguire il trasporto.

3.2. Unpacking of machine See Fig. 3-2 1) Unscrew screws (A) and remove the two sides (B). Take the disassembled machine parts out of the crate. Unscrew the 4 nuts (E) thus freeing the machine from the hooks (F) and the bottom of the crate. Insert the forks of the forklift truck into the slots (G) in the base and move the machine.

2)

3)

4)

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Fig.3-2

Fig.3-2-1

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3.3 Assembly of parts Once the machine is unpacked, assemble the following units: lint filters, box.

3.3 Montaggio particolari A macchina disimballata, procedere al montaggio dei gruppi: filtri raccoglifili, campana. Vedi Fig. 3-3 Parte posteriore della macchina: A Filtro raccoglifilo B Campana

See Fig. 3-3 Rear part of the machine: A Lint filter B Box

Fig. 3-3

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3.4 Cone holder creel The cone holder creel is that metal frame whose purpose is to hold the yarn cones feeding the needles while functioning. This type of creel is suitable for doubling (TAILING). It is located behind the machine and connected with telescopic tubes through which the yarn passes. See diagram Fig. 3-4, Fig. 3-4/a, Fig. 3-4/b, Fig.3-4/c, Fig. 3-4/d for assembly.

3.4 Cantra porta rocche La cantra porta rocche lintelaiatura metallica che ha la funzione di sostenere le rocche di filato che alimentano gli aghi in lavorazione ed del tipo adatto al raddoppio (TESTACODA). Essa posta dietro la macchina ed collegata ad essa con dei tubi telescopici per il passaggio dei fili. Per il montaggio vedi schema Fig. 3-4, Fig. 3-4/a, Fig. 3-4/b, Fig.34/c, Fig. 3-4/d

Fig.3-4

A M6 screws (4 for each rod) B Glower washers (4 for each rod) C M6 nut (4 for each rod) N.B. N. 2 differs from n. 1 owing to the feet and it must be placed on the floor.

A Vite M6 (n4 per palo) B Rondella Glower (n4 per palo) C Dado M6 (n4 per palo) N.B. Il n2 di differenzia dal n1 per i piedini e va posizionato a terra.

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A M6 screws (2 for each rod) B Flat washers (2 for each rod) C 8 pins for each rod (a rubber gasket needs to be mounted on each pin) D 8 rods N.B. the two cone holder rods must converge towards the rod with the pipe located on the front. Position them so that the pins are facing inwards and pointed upwards.

A Vite M6 (n2 per palo) B Rondella piana (n2 per palo) C N8 perni per palo (ad ogni perno montare un gommino) D N8 pali N.B. i due pali porta rocche devono convergere verso il palo con la cannetta situata di fronte. Posizionarli in modo che i perni siano rivolti allinterno e verso lalto.

Fig. 3-4/a

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Fig. 3-4/b

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Fig. 3-4/c

Note. Insert the pipe L.1100 : 750 : 410 from the end without devices.

Nota. Inserire la cannetta L.1100 : 750 : 410 dallestremit senza attrezzatura.

Detail A n. 6 Part. A n6 Detail B n. 12 Part. B n12 Detail C n. 6 Part. C n6 Detail L n. 24 Part. L n24 Detail E n. 24 for SM8/8 TOP Part. E n24 per SM8/8 TOP Mount the yarn guide bushes on top of the 10 tube Mettere bussoline passafilo allestremit del tubetto 10

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Fig. 3-4/d

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3.4.1

Assembly of cone holders for fine yarns See Fig. 3-4.1, Fig. 3-4.2, Fig. 3-4.3 Insert the four rods (A) into the cross holes (B) (with the hub pointed upwards) and block them with the VTCE screws M8x20. Insert the spacer (D) and the four arms (C) into the rods (A) and close with the VTCE screws M8x20 (the spacer D and the two arms C are to be arranged along the same axis). Mount the supports (E) and block them with the VTCE screws M6x14. Mount the two ring sectors with their blocks (F) and fasten with the screws. Mount the cone holder pin blocks (G), (H) and fasten them. Mount the plastic casings (I) starting from the arm on the same axis of the spacer and fasten with the VTCE screws M6x14 and the washers. Mount the two IRO support ring sectors (L) and then the IRO with the electrical cable as shown in Fig.3-4.3 into the casing holes (I). Two housings (N) for the cones of the rubber are to be mounted on said ring (at the center of the two yarn guide springs T). Mount the two yarn guide bush rings (P) and the Menninger (R) holder ring. Mount and fasten the fan (S) into the hole on the upper plate. Mount the cone holder on the machine by inserting the four rods into the holes in the four bushes mounted on the already existing machine rods, on which the BTSR thread control ring is already mounted. Mount the yarn guide bushes on the rings.

3.4.1

Montaggio portarocche per fili sottili

Vedi Fig. 3-4.1, Fig. 3-4.2, Fig. 3-4.3 Infilare i quattro pali (A) nei fori della crociera (B) (con il mozzo rivolto in alto) e bloccarli con le viti VTCE M8x20. Infilare il distanziale (D) i quattro bracci (C) nei pali (A) e chiudere con le viti VTCE M8x20 (il distanziale D e i due bracci C devono essere in asse). Montare i supporti (E) e bloccarli con le viti VTCE M6x14. Montare i due settori di anello con i loro blocchetti (F) e bloccarli con le viti. Montare i blocchetti per perni portarocche (G), (H) e bloccarli. Montare i carter in plastica (I) partendo dal braccetto in asse con il distanziale e bloccarli con le viti VTCE M6x14 con sotto le rondelle. Montare i due settori di anello porta IRO (L) e poi gli IRO con il cavo elettrico come indicato in Fig.3-4.3 in corrispondenza dei fori sui carter (I). Sullo stesso anello vanno montati i due carter (N), per le rocche della gomma, in centro alle due molle passafilo (T). Montare i due anelli (P) porta bussole passafilo e lanello porta Menninger (R). Montare la ventola (S) nel foro sulla crociera e bloccare. Prendere il portarocche e metterlo sulla macchina, facendo entrare i quattro pali nei fori delle quattro bussole montate sui pali gi esistenti sulla macchina, sui quali gi montato lanello che porta i sorvegliafili BTSR. Montare le bussoline passafilo sugli anelli.

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Fig. 3-4.1

Note. When assembling, use the ring heights shown in Fig. 3-4.1.

Nota. Nel montaggio rispettare le quote di posizione in altezza, dei vari anelli, indicate in Fig. 3-4.1.

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Fig. 3-4.2

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Connection of input cables to IRO

Collegamento cavi alimentatori IRO

Fig. 3-4.3

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3.5 Connections Electrical connections

3.5 Allacciamenti Allacciamenti elettrici

Verify that the electrical characteristics of the motor and suction fan correspond to those used where the machines are to be installed. Furthermore, verify that the grounding is efficient and that the fan rotates in the right direction.

Verificare che le caratteristiche elettriche del motore e della ventola di aspirazione corrispondano a quelle in uso nel luogo dove vengono collocate le macchine. Inoltre accertarsi che il collegamento a terra sia efficiente e che il senso della rotazione della ventola sia corretto. Allacciamenti aria compressa

Compressed air connection

Connect the machine pressure gauge to the central distribution system by Rilsan 10-8 tube. Check that the air is dry and reduce pressure to 6bar by using the pressure gauge. At the end of said operation, adjust the stop device on the pressure gauge at 4.5bar.

Collegare il manometro della macchina, alla distribuzione centralizzata, tramite un tubo Rilsan 10-8, verificando che laria sia priva di umidit e agendo sul manometro, ridurre la pressione a 6bar. A fine della precitata operazione, tarare lo stop sul manometro a 4,5bar.

Fig. 3-5/a

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Intake air connection

Allacciamenti aria di aspirazione

Connect the filter and the partializing valve by means of a corrugated tube to either the central supply system or to the suction fan.

Collegare, tramite tubo corrugato, il filtro e la valvola parzializzatrice con limpianto centralizzato o la ventola di aspirazione.

Fig. 3-5/b

Fig. 3-5/c

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LUBRICATION AND PNEUMATIC CONTROLS

LUBRIFICAZIONE E COMANDI PNEUMATICI

4.1 Lubrication 4.1.1 Automatic lubrication The machine is equipped with an automatic oiler which recovers and recycles the lubricating oil continuously and automatically stops the machine in the following cases: A When the level goes below the minimum. B In case of loss of pressure in the lubricating circuit. The oiler works with compressed air and it is located inside the base on the right side. Its main task is to provide the constant supply of lubricant to the most delicate and important parts of the machine. Lubrication with dropsa system See Fig. 4.1.1 Lubrication is carried out by means of a first delivery of oil to a series of junction points on the tank, out of which a number of plastic tubes come out and provide for the distribution of the lubricant to the various machine parts.

4.1 Lubrificazione 4.1.1 Lubrificazione autonoma La macchina corredata di un oliatore automatico a recupero e riciclaggio continuo dellolio lubrificante, con arresto della macchina nei seguenti casi: A Superamento del livello minimo. B Eventuale diminuzione di pressione nel circuito di lubrificazione. Tale oliatore funziona ad aria compressa ed posto allinterno del basamento sul lato destro. Il suo scopo principale di assicurare un continuo apporto di lubrificazione nei punti pi delicati ed importanti della macchina.

Lubrificazione con dispositivo dropsa Vedi Fig. 4.1.1 La lubrificazione avviene tramite una prima mandata di olio ad una serie di raccordi posti sul serbatoio stesso, dai quali partono dei tubetti di plastica che provvedono a distribuire il lubrificante nei vari punti della macchina.

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Fig. 4.1.1

Lubrification / Lubrificazione Pos. 1 2 3 4 5 6 7 Legend Legenda Cylinder holder bearing Cuscinetto portacilindro Feeder n. 6 jacks Selettori 6alimentazione Feeder n. 2 jacks Selettori 2 alimentazione Feeder n. 6 needles Aghi 6 alimentazione Feeder n. 2 needles Aghi 2 alimentazione Feeder n. 8 sinkers Platine 8 alimentazione Feeder n. 4 sinkers Platine 4 alimentazione Oil discharge / Scarico olio 7x11 Tube / Tubo 7x11 A B C D Length / Lungh. (meters /mt) 1600 1900 1750 2000 Length / Lungh. (mm) 1600 1900 1750 2000 1900 1750 2000

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4.1.2 Maintenance As regards the maintenance of the automatic oiler, the following operations are required: 1. Check of oil level and eventual topping. 2. Cleaning of pre-filter at the entry of the recovered lubricant: this operation is to be carried out on a regular basis. After 3 months of functioning replace the paper filter and then replace it every 6 months. Cleaning of lubricant tank with naphtha: this operation is to be carried out once a year and after the first 3 months of functioning.

4.1.2 Manutenzione Per quanto riguarda la manutenzione delloliatore automatico, sufficiente eseguire: 1 Controllo ed eventuale rabbocco dellolio lubrificante . Pulitura del prefiltro posto allentrata dellolio lubrificante recuperato: operazione da eseguire periodicamente.

Sostituire il filtro di carta dopo i primi 3 mesi di funzionamento e, successivamente sostituirlo ogni 6 mesi. Lavaggio con nafta del contenitore lubrificante, operazione da eseguire una volta allanno e dopo i primi 3 mesi di funzionamento.

WARNING! After cleaning the tank, or should the lubricant need to be completely changed, proceed as follows: 1. Move the key to PROG position and press the key [SPACE] . In the MAIN MENU page press the key [E] (Execute autotest) In the AUTOTEST MODE page press the key [U] (oUtputs autotest) In the OUTPUT AUTOTEST page press the key [C] (Chain autotest) In the CHAIN AUTOTEST page press the key [F] (dial Functions) In the CHAIN AUTO-TEST page to find the function oiler command, and press the key associate function [F..] continuously until the lubrificant tubes are completely filled (should air bubbles form, purge them).

ATTENZIONE! Dopo il lavaggio del contenitore, o se si dovesse sostituire completamente lolio del lubrificatore, si proceda nel seguente modo: 1. Portarsi con la chiave in posizione PROG - nella finestra principale premere il tasto [SPACE] . 2. Nella pagina MENU GESTIONE premere il tasto di scelta rapida [E] (auto tEst). 3. Nella pagina MENU AUTOTEST premere il tasto di scelta rapida [U] (autotest Uscite) 4. Nella pagina AUTOTEST USCITE premere il tasto di scelta rapida [C] (autotest Catena) 5. Nella pagina MENU TEST CATENA premere il tasto di scelta rapida [F] (Funzione plat) 6. Nella pagina AUTO-TEST CATENA cercare la funzione Comando oliatore, e premere in continuzaione il tasto funzione associato [F..], fino al riempimento completo delle cannette dellolio (in caso di bolle nelle cannette provvedere allo spurgo).

2.

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4.1.3 Lubricant It is advisable to use Fuchs Trax 1 4BL (visc.32). If this lubricant is not available, we recommend using an oil with the same characteristics.

4.1.3 Lubrificante Si consiglia di usare il: Fuchs Trax 1 4 BL (visc.32). Nel caso in cui sia impossibile reperire il sopraindicato lubrificante si consiglia di usare un olio che abbia caratteristiche uguali.

WARNING! The SANTONI company is not responsible for eventual damage to the machine caused by improper use of oils with detergent additives or oils which do not have the same characteristics of the aforementioned brand. The proper lubrication of the machine requires that the first lubrication be abundant for the first month of functioning. After this period, adapt lubrication (number of pump deliveries) to the garment being produced. 4.1.4 Manual lubrication Check the state of lubrication of the dial jacks every two months, and apply ISOFLEX NCA 15 (Kluber) grease if necessary. Once a year pump some grease into the grease nipple provided on the dial (TAMLITH Grease 2).

ATTENZIONE! La Ditta SANTONI non risponde ad eventuali danni arrecati alla macchina, causati da un uso improprio di olii con aggiunta di additivi detergenti, o olii che non abbiano le stesse caratteristiche della marca sopra citata. Al fine di una buona lubrificazione, si consiglia di fare una lubrificazione abbondante per il primo mese di lavoro, quindi, dopo tale periodo adeguare la lubrificazione (n mandate pompa) allarticolo in produzione. 4.1.4 Lubrificazione manuale Controllare ogni due mesi lo stato di lubrificazione degli uncini e se il caso mettere un p di grasso ISOFLEX NCA 15 (Kluber). Ogni anno pompare un p di grasso nellapposito ingrassatore posto sul plat (Grasso TAMLITH Grease 2).

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4.2 Pneumatic control system The operation of all the current machine devices is controlled by a pneumatic system with solenoid valves. To ensure proper operation of the machine and to prevent uneven wear of the gaskets, use dried compressed air having the following characteristics: Temperature as it comes from the dryer 18/21C Humidity 0 When replacing gaskets on moving parts (sliders, yarn fingers, etc.), grease the gasket with: Recommended grease: TECNOLUBE SEAL FLUOROCARBON GEL 885 otherwise or use VISCOL SIGNAL PASTA-TS.

4.2 Sistema comandi pneumatici Il funzionamento di tutti i meccanismi delle macchine attuali sono a sistema pneumatico tramite elettrovalvole. Per la buona efficienza della macchina e per evitare lusura anomala delle guarnizioni, ricordiamo di utilizzare aria compressa essiccata con i seguenti parametri: Temperatura uscita essiccatore 18/21C Umidit 0 In caso di sostituzione di una guarnizione sui meccanismi in movimento (corsoi, guidafili etc.) ingrassare la guarnizione con: Grasso da noi consigliato: TECNOLUBE SEAL FLUOROCARBON GEL 885 o in alternativa il VISCOL SIGNAL PASTA-TS.

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Solenoid valve unit Description of controls

Gruppo elettrovalvole Descrizione comandi

Fig. 4-2/a

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Legend EV101 EV102 EV103 EV104 EV105 EV106 EV107 EV108 EV109 EV110 EV111 EV112 EV113 EV114 EV115 EV116 EV201 EV202 EV203 EV204 EV205 EV206 EV207 EV208 EV209 EV210 EV211 EV212 EV213 EV214 EV215 EV216 EV302 EV303 EV305 EV306 EV310 EV312 EV313 EV314 EV316 EV402 EV404 EV405 EV406 EV407 EV410 EV411 EV413 EV414 Intermediate dial cam B 8th feeder Intermediate dial cam A 8th feeder Intermediate dial cam B 7th feeder Intermediate dial cam A 7th feeder Intermediate dial cam B 6th feeder Intermediate dial cam A 6th feeder Intermediate dial cam B 5th feeder Intermediate dial cam A 5th feeder Intermediate dial cam B 1st feeder Intermediate dial cam A 1st feeder Intermediate dial cam B 2nd feeder Intermediate dial cam A 2nd feeder Intermediate dial cam B 3rd feeder Intermediate dial cam A 3rd feeder Intermediate dial cam B 4th feeder Intermediate dial cam A 4th feeder Needle lowering cam colour 1 B 8th feeder Needle lowering cam colour 1 A 8th feeder Needle lowering cam colour 1 B 7th feeder Needle lowering cam colour 1 A 7th feeder Needle lowering cam colour 1 B 6th feeder Needle lowering cam colour 1 A 6th feeder Needle lowering cam colour 1 B 5th feeder Needle lowering cam colour 1 A 5th feeder Needle lowering cam colour 1 B 1st feeder Needle lowering cam colour 1 A 1st feeder Needle lowering cam colour 1 B 2nd feeder Needle lowering cam colour 1 A 2nd feeder Needle lowering cam colour 1 B 3rd feeder Needle lowering cam colour 1 A 3rd feeder Needle lowering cam colour 1 B 4th feeder Needle lowering cam colour 1 A 4th feeder Tuck stitch B 5th feeder Cleared stitch B 5th feeder Tuck stitch 5th feeder Cleared stitch 5th feeder Cleared stitch B 4th feeder Tuck stitch B 4th feeder Tuck stitch 4th feeder Cleared stitch 4th feeder Recovery of runner slack Cleared stitch B 8th feeder Tuck stitch B 6th feeder Tuck stitch 6th feeder Cleared stitch 6th feeder Cymbal opener control Tuck stitch B 3rd feeder Cleared stitch B 3rd feeder Tuck stitch 3rd feeder Cleared stitch 3rd feeder

Legenda: EV101 EV102 EV103 EV104 EV105 EV106 EV107 EV108 EV109 EV110 EV111 EV112 EV113 EV114 EV115 EV116 EV201 EV202 EV203 EV204 EV205 EV206 EV207 EV208 EV209 EV210 EV211 EV212 EV213 EV214 EV215 EV216 EV302 EV303 EV305 EV306 EV310 EV312 EV313 EV314 EV316 EV402 EV404 EV405 EV406 EV407 EV410 EV411 EV413 EV414 Camma selettori intermedi B 8 alim. Camma selettori intermedi A 8 alim. Camma selettori intermedi B 7 alim. Camma selettori intermedi A 7 alim. Camma selettori intermedi B 6 alim. Camma selettori intermedi A 6 alim. Camma selettori intermedi B 5 alim. Camma selettori intermedi A 5 alim. Camma selettori intermedi B 1 alim. Camma selettori intermedi A 1 alim. Camma selettori intermedi B 2 alim. Camma selettori intermedi A 2 alim. Camma selettori intermedi B 3 alim. Camma selettori intermedi A 3 alim. Camma selettori intermedi B 4 alim. Camma selettori intermedi A 4 alim. Camma abbassa aghi colore 1 B 8 alim. Camma abbassa aghi colore 1 A 8 alim. Camma abbassa aghi colore 1 B 7 alim. Camma abbassa aghi colore 1 A 7 alim. Camma abbassa aghi colore 1 B 6 alim. Camma abbassa aghi colore 1 A 6 alim. Camma abbassa aghi colore 1 B 5 alim. Camma abbassa aghi colore 1 A 5 alim. Camma abbassa aghi colore 1 B 1 alim. Camma abbassa aghi colore 1 A 1 alim. Camma abbassa aghi colore 1 B 2 alim. Camma abbassa aghi colore 1 A 2 alim. Camma abbassa aghi colore 1 B 3 alim. Camma abbassa aghi colore 1 A 3 alim. Camma abbassa aghi colore 1 B 4 alim. Camma abbassa aghi colore 1 A 4 alim. Trattenuto B 5 alimentazione Scaricato B 5 alimentazione Trattenuto 5 alimentazione Scaricato 5 alimentazione Scaricato B 4 alimentazione Trattenuto B 4 alimentazione Trattenuto 4 alimentazione Scaricato 4 alimentazione Recupero gioco slitte Scaricato B 8 alimentazione Trattenuto B 6 alimentazione Trattenuto 6 alimentazione Scaricato 6 alimentazione Comando apripiattelli Trattenuto B 3 alimentazione Scaricato B 3 alimentazione Trattenuto 3 alimentazione Scaricato 3 alimentazione

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EV502 EV503 EV505 EV506 EV510 EV511 EV512 EV513 EV514 EV604 EV605 EV606 EV607 EV608 EV610 EV611 EV613 EV614 EV701 EV702 EV703 EV704 EV705 EV706 EV707 EV711 EV712 EV713 EV714 EV715 EV801 EV803 EV804 EV805 EV806 EV807 EV808 EV809 EV810 EV811 EV812 EV813 EV814 EV815 EV816

Tuck stitch B 7th feeder Cleared stitch B 7th feeder Tuck stitch 7th feeder Cleared stitch 7th feeder Cleared stitch B 6th feeder Cleared stitch B 2nd feeder Tuck stitch B 2 nd feeder Tuck stitch 2nd feeder Cleared stitch 2nd feeder Tuck stitch B 8th feeder Tuck stitch 8th feeder Cleared stitch 8th feeder Oiler control Panty ejection command Tuck stitch B 1st feeder Cleared stitch B 1st feeder Tuck stitch 1st feeder Cleared stitch 1st feeder Knit blow press Spandex cutter 6th feeder Remove yarn cutter 6th feeder Cleaning air blowers 1-2-5-6 Cleaning air blowers 3-4-7-8 Remove yarn cutter 8th feeder Dial jack air blower Spandex cutter 2nd feeder Remove yarn cutter 4th feeder Lower dial Raise dial Remove yarn cutter 4th feeder Stop needles control Lower dial jack Partial jack re-entry Total jack 2 re-entry High butt jack exit Total jack 3 exit High butt jack re-entry Spandex cutter 5th feeder Spandex cutter 6th feeder Spandex cutter 7th feeder Spandex cutter 8th feeder Spandex cutter 1st feeder Spandex cutter 2nd feeder Spandex cutter 3rd feeder Spandex cutter 4th feeder

EV502 EV503 EV505 EV506 EV510 EV511 EV512 EV513 EV514 EV604 EV605 EV606 EV607 EV608 EV610 EV611 EV613 EV614 EV701 EV702 EV703 EV704 EV705 EV706 EV707 EV711 EV712 EV713 EV714 EV715 EV801 EV803 EV804 EV805 EV806 EV807 EV808 EV809 EV810 EV811 EV812 EV813 EV814 EV815 EV816

Trattenuto B 7 alimentazione Scaricato B 7 alimentazione Trattenuto 7 alimentazione Scaricato 7 alimentazione Scaricato B 6 alimentazione Scaricato B 2 alimentazione Trattenuto B 2 alimentazione Trattenuto 2 alimentazione Scaricato 2 alimentazione Trattenuto B 8 alimentazione Trattenuto 8 alimentazione Scaricato 8 alimentazione Comando oliatore Comando espulsore mutanda Trattenuto B 1 alimentazione Scaricato B 1 alimentazione Trattenuto 1 alimentazione Scaricato 1 alimentazione Soffio pressa maglia Pinza gomma 6 alimentazione Elimina coltellino 6 alimentazione Soffio pulizia bocchette 1-2-5-6 Soffio pulizia bocchette 3-4-7-8 Elimina coltellino 8 alimentazione Soffio uncini Pinza gomma 2 alimentazione Elimina coltellino 2 alimentazione Abbassa plat Alza plat Elimina coltellino 4 alimentazione Comando stop aghi Abbassa platorello Rientro parziale uncini Rientro totale uncini 2 Uscita uncini tallone alto Uscita totale uncini 3 Rientro uncini tallone alto Pinza elastico 5 alimentazione Pinza elastico 6 alimentazione Pinza elastico 7 alimentazione Pinza elastico 8 alimentazione Pinza elastico 1 alimentazione Pinza elastico 2 alimentazione Pinza elastico 3 alimentazione Pinza elastico 4 alimentazione

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NOTE EV301 EV309 EV401 EV408 EV409 EV501 EV509 EV515 EV516 EV601 EV609 EV708 EV709 EV710 EV1001 EV1002 EV1003 EV1004 EV1005 EV1006 EV1007 EV1008 EV1009 EV1011 EV1013 EV1015

OPTIONAL terry sinker cam 5th feeder terry sinker cam 4th feeder terry sinker cam 6th feeder latch opener 5th feeder terry sinker cam 3rd feeder terry sinker cam 7th feeder terry sinker cam 2nd feeder air blowers 3-4-7-8 feeders air blowers 1-2-5-6 feeders terry sinker cam 8th feeder terry sinker cam 1st feeder Spandex cutter 8th feeder sinker cap control Spandex cutter 4th feeder solenoid valve client 1 solenoid valve client 2 solenoid valve client 3 solenoid valve client 4 solenoid valve client 5 solenoid valve client 6 solenoid valve client 7 solenoid valve client 8 spandex cutter 1th feeder spandex cutter 3th feeder spandex cutter 5th feeder spandex cutter 7th feeder

NOTA EV301 EV309 EV401 EV408 EV409 EV501 EV509 EV515 EV516 EV601 EV609 EV708 EV709 EV710 EV1001 EV1002 EV1003 EV1004 EV1005 EV1006 EV1007 EV1008 EV1009 EV1011 EV1013 EV1015

OPTIONAL cam platine spugna 5 alim. cam platine spugna 4 alim. cam platine spugna 6 alim. apri piattelli 5 alim. cam platine spugna 3 alim. cam platine spugna 7 alim. cam platine spugna 2 alim. asp. bocchette 3-4-7-8 alim. aspiraz. Bocchette 1-2-5-6 al. cam platine spugna 8 alim. cam platine spugna 1 alim. pinza gomma 8 alim. comando coperchio platine pinza gomma 4 alim. elettrovalvola clienti 1 elettrovalvola clienti 2 elettrovalvola clienti 3 elettrovalvola clienti 4 elettrovalvola clienti 5 elettrovalvola clienti 6 elettrovalvola clienti 7 elettrovalvola clienti 8 pinza gomma 1 alim. pinza gomma 3 alim. pinza gomma 5 alim. pinza gomma 7 alim.

Feeder legend 1st feeder = yarn finger feed unit, 1st feeder 2nd feeder = yarn finger feed unit, 2nd feeder 3rd feeder = yarn finger feed unit, 3rd feeder 4th feeder = yarn finger feed unit, 4th feeder 5th feeder = yarn finger feed unit, 5th feeder 6th feeder = yarn finger feed unit, 6th feeder 7th feeder = yarn finger feed unit, 7th feeder 8th feeder = yarn finger feed unit, 8th feeder 5-way bistable valve feeder used to raise/lower the horizontal unit Note: the tube to be used for all connections is diam. 3.17

Legenda alimentazioni 1 alim.= alim. gruppo guidafili 1 alim. 2 alim.= alim. gruppo guidafili 2 alim. 3 alim.= alim. gruppo guidafili 3 alim. 4 alim.= alim. gruppo guidafili 4 alim. 5 alim.= alim. gruppo guidafili 5 alim. 6 alim.= alim. gruppo guidafili 6 alim. 7 alim.= alim. gruppo guidafili 7 alim. 8 alim.= alim. gruppo guidafili 8 alim. = alimentazione valvola a 5 vie bistabile per cilindro alza/abbassa gruppo orizzontale Nota:Il tubetto da usare per tutte le connessioni di 3.17

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Start general pneumatic commands For index see the next page.

Comandi pneumatici generali di partenza Per lindice vedi pagina successiva

Fig. 4-2/b

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Legend A B C D E M 6x1050 Tube + Y-shaped fitting 6x1200 Tube + Y-shaped fitting 6x1900 Tube 6x700 Tube 6x150 Tube 8 tubes diam. 3.17 for stitch cam units pneumatic spring

Legenda A B C D E M Tubo 6x1050 + raccordo Y Tubo 6x1200 + raccordo Y Tubo 6x1900 Tubo 6x700 Tubo 6x150 n 8 tubi 3.17 per molla pneumatica gruppi camme maglia

Legend 1 2 3 4 Piloted by SOLENOID VALVE 713 Horizontal welt, low use by 1 Horizontal welt, high use by 4 Piloted by SOLENOID VALVE714

Legenda 1 2 3 4 Pilotaggio da EV713 Orizz. bordo basso utilizzo da 1 Orizz. bordo alto utilizzo da 4 Pilotaggio da EV714

Tubes 1 2 3 4 5 3.17x700 3.17x700 3.17x500 3.17x700 Condensation discharge 6x250

Tubetti 1 2 3 4 5 3.17x700 3.17x700 3.17x500 3.17x700 Scarico condensa 6x250

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Feeding to and from the yarn finger unit.

Alimentazione a gruppo guidafili e dal gruppo guidafili. A: apriago stop linguette N.B. Connessioni e alimentazioni seriali/guidafili vedi schemi elettrici . E.V.

A: latch opener latch stop N.B. See diagram electric for yarn feed serial solenoid valve connections and feeds.

Fig. 4-2/d N.B. The same connections are to be made for all feeds. See Fig. 4-2/a pag. 42 for reference N. N.B. le connessioni si ripetono allo stesso modo su tutte le alimentazioni. Per riferimenti N vedi Fig. 4-2/a pag.42

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Upper plate pneumatic commands N.B. See Fig. 4-2/b for reference M.

Piatto superiore comandi pneumatici N.B. Per riferimenti M vedi Fig. 4-2/b

Fig. 4-2/f

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Dial pneumatic commands

Platorello comandi pneumatici

Fig. 20

See Fig. 4-2/b for A and B

Per A e B vedi fig.4-2/b

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Mobile sinker cap: terry fabric pneumatic commands

Coperchio platine mobile: spugna comandi pneumatici

Fig. 21

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Fixed sinker cap: plain fabric pneumatic commands

Coperchio platine fisso: maglia liscia comandi pneumatici

Fig. 22

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Sensor holder ring with plate opener piston pneumatic commands

Anello porta sensori con pistone apripiattelli comandi pneumatici

Fig.23 3.17 Pipe / Tubo 3.17 A B C D 408 Pipe N / N Tubo 407 Length / Lungh. (mm) 1300 180 250 2000

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ADJUSTMENTS

REGISTRAZIONI

5.1 Machine phases 5.1.1 Mechanical 0 machine phase See Fig. 5-1/a Should the machine phase need to be verified, proceed as follows: 1. Activate end cycle by pressing the button [F3] and chain stop with [F1] Move the selector key on PROG (programming) and press [SPACE].

5.1 Fasi macchina 5.1.1 Fase 0 macchina meccanico Vedi Fig. 5-1/a Qualora vi sia bisogno di verificare la fase della macchina procedere nel seguente modo: 1 Portarsi a fine ciclo, premendo il pulsante [F3] e in fermo catena con [F1]. Portare la chiave selettore in posizione PROG. (programmazione) e premere [SPACE]. Premere il tasto [Z] e digitare il codice segreto [* * * *] confermare poi con il tasto [RETURN]. Nella pagina ZERO ENCODER scegliere lopzione [M] (procedura manuale).

2.

2 3. Press key [Z]; enter the secret code [* * * *] and press [RETURN] to confirm. In the page ENCODER ZERO to choose the option [M] manual procedure. 3

4.

5.

Press key (crank electronic), until the machine displays degree/needle starts counting at this point to move the phase needle near the corresponding mark on the cylinder (that coincide with the cylinder featherkey - check the cylinder position in Fig. 29 and Fig.30 needle arrangement) so that it coincides with the notch located on the counterring between the 8th and 1th feed. Once caught up the position to press key [RETURN]. = memorize.

6.

Premere ripetutamente il tasto (manovella elettronica), fino a quando sul display inizia il conteggio gradi/aghi a questo punto portare lago di fase, che si trova in corrispondenza di un segno posto sul cilindro (che collima con il centro chiavetta del cilindro - vedi posizione di questo alla Fig.29 e 30 disposizione aghi) a coincidere con una tacca posta sul controanello tra la 8 e 1 alimentazione. Una volta raggiunta la posizione premere il tasto [RETURN].= acquisisce.

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Fig. 5-1/a

Fig. 5-1/b

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5.1.2 Manual calibration 0 machine encoder phase saved during SET UP.

5.1.2 Taratura manuale fase encoder 0 macchina memorizzato nel SET UP. Vedi Fig. 5-1/a Fig. 5-1/b e Fig. 5-11/a. Qualora vi sia bisogno di cambiare il giunto elastico dellencoder G o lencoder E necessario rifare la fase della macchina. 1. Bloccare il giunto elastico G sia sul perno dellencoder sia sul perno del platorello con i grani A e C. Bloccare inoltre le viti B. Portarsi a fine ciclo con chiave selettore in posizione PROG. (programmazione) e premere il tasto [SPACE] Premere il tasto [Z] e digitare il codice segreto [* * * *] - premere [RETURN] per confermare Nella pagina ZERO ENCODER scegliere lopzione [M] (procedura manuale). Premere ripetutamente il tasto (manovella elettronica), fino a quando sul display inizia il conteggio gradi/aghi a questo punto ripristinare la condizione meccanica di Fig. 5-1/b, selettore 1 in corrispondenza della punta del dente della piatrina di fase. 6. Premere [RETURN] per lacquisizione della posizione del grado 0: nella zona Warning uscir il messaggio Posizione acquisita. Premere [ESC] e poi [S] per la memorizzazione della precedente acquisizione; attendere il messaggio prima di procedere allo spegnimento della macchina.

See Fig. 5-1/a Fig. 5-1/b and Fig. 5-1-1/a. Should it be necessary to replace the G encoder or the E encoder flexible coupling, the machine phasing needs to be reset. 1. Block the G flexible coupling both on the encoder pin and on the dial pin with the A and C dowels. Block screws B as well. Activate the end cycle with the mode key selector in PROG. (programming) and press [SPACE]. Press [Z] and insert the secret code [* * * *] - press [RETURN] key to confirm. In the ZERO ENCODER page to choose the option [M] (manual procedure).

2.

2.

3.

4.

3.

4. 5. Press repeatedly the key (electronic handle) until the machine displays degree/needle starts counting at this point to resume the mechanical condition of Fig. 5-1/b; selector 1 needs to be located in correspondence of the phase plate tooth. Press [RETURN] to load the 0 degree position: the Position loaded message will appear in the Warning field. Press [ESC] and then [S] to save the previously loaded position; wait for the message to appear before shutting the machine off.

5.

6.

7.

7.

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N.B. After having re-started the machine, check that the selection levers of the actuators move from the bottom to the top e vice versa, right after the passage of the tooth of the selector in the vertical position where they must operate. If this does not occur, one must establish the quantity of needles that are to be anticipated or delay the abovementioned movement and then, repeating the operations cited at the beginning, reacquire the position of Zero Encoder, adding or subtracting the needles defined for the modification. At this stage check that the plate coincides with the marked phase selector when degree 0 or needle 0 is shown on the display, otherwise move it.

N.B. Nel riaccendere la macchina si dovr verificare che le levette selezionatrici degli attuatori si muovano dal basso verso lalto e viceversa, subito dopo il passaggio del dentino del selettore, nella posizione verticale dove devono operare. Se questo non si dovesse verificare, si dovr stabilire la quantit di aghi che si vuole anticipare o ritardare il suddetto movimento e quindi, ripetendo le operazioni citate allinizio, riacquisire la posizione di Zero Encoder, aggiungendo o sottraendo gli aghi definiti per la modifica. Successivamente verificare che la piastrina sia in corrispondenza del selettore di fase, quando sul display appare grado 0 e ago 0, altrimenti spostarla.

Fig. 5.1.1/a

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5.1.3 0 machine encoder phase saved during SET UP. On the machine SM8-TOP2 it is possible to implement a procedure that allows obtaining the adjustment of the Zero encoder in automatic. It occurs with the use of a Kit (supplied upon request) which is made up of a mechanical device and an electrical cable. Such procedure must be carried out in the following manner: 1. Update the software machine (see paragraph update ). 2. With the machine turned off, open the front door of the electrical box- from the electronic board in position S remove the connector J3 (the first connector above), and insert in the pin.11 of the same, the cable supplied (see figure A) close the electrical box. 3. Remove the 2nd actuator of the 5th feed (actuator no.10). After removing the protection tag of the dial jacks, positioned near the actuator removed, remove the dial jack no. 1. The dial jack no.1 can be easily recognized since it is lined up under the 1st high heel needle for the diameters from 12 to 16. While for the diameters higher than 16 the dial jack no.1 is positioned on the left of the split on the cylinder which comes before the 1st high heel needle 4. Mount the mechanical device supplied with the kit in the seat of the removed actuator and block it by keeping it pressed in the direction of the cylinder. Wire the cable supplied until the other end is positioned near the mechanical device. 5. Insert the faston of the cable supplied in the tab. See figure A.

5.1.3 Taratura automatica dello 0 encoder macchina Sulla macchina SM8-TOP2 possibile implementare una procedura che consente di ottenere la regolazione dello Zero Encoder in modo automatico, previo lutilizzo di un apposito KIT (fornito su richiesta del cliente), composto da un dispositivo meccanico e da un cavo elettrico. Tale procedura deve essere avviata nel seguente modo: 1. Aggiornare il software macchina (vedi paragrafo aggiornamento). A macchina spenta aprire lo sportello anteriore della cassetta elettrica togliere dalla scheda elettronica in posizione S, il connettore J3 (il primo connettore in alto), ed inserire nel pin.11 dello stesso, un capo del cavetto in dotazione (vedi figura A) richiudere la cassetta elettrica. Togliere il 2 attuatore della 5a caduta (attuatore n10). Dopo aver tolto il tassello protezione selettori, posizionato in coincidenza allattuatore tolto, togliere il selettore n1. Il selettore n.1 facilmente riconoscibile dato che risulta essere allineato sotto il 1 ago a tallone alto per i diametri da 12 a 16, mentre per i diametri macchina superiori, il selettore n1 posizionato anteriormente al 1ago a tallone alto, ed esattamente a SX dello spacco di fase sul cilindro. Montare il disp.meccanico in dotazione con il kit nellapposita sede dellattuatore tolto, e, tenendolo premuto nella direzione del cilindro, bloccarlo. Cablare il cavo in dotazione fino a posizionare laltro capo del cavetto in prossimit del dispositivo meccanico. Inserire il faston del cavetto in dotazione nella linguetta (vedi figura A).

2.

3.

4.

5.

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Fig.A ATTENZIONE Before carrying out the machine rotation check that the press mounted on the mechanical device does not interfere with dial jacks on the Cylinder Low Background. It this should happen, act on the adjustment grain of the mechanical device, after loosening its fixing screws. 6. Once dial jack no.1 is removed and the device has been mounted correctly, start the automatic learning procedure. a). Activate a program. b). Turn the key in programming and press [SPACE] and [Z] c). Insert secret code [* * * *] and press [RETURN]. ATTENZIONE Prima di effettuare la rotazione della m/c verificare che la pressa, montata sul disp.meccanico, non porti in interferenza i selettori sul Basso Fondo Cilindro (BFC). Se ci si dovesse verificare, si pu agire sul grano di registro del disp.meccanico, previo allentamento delle viti di fissaggio dello stesso. Tolto il selettore n 1 ed effettuato correttamente il montaggio del dispositivo avviare la procedura automatica dellautoapprendimento. a) Rendere Attivo un programma. b) Girare la chiave in programmazione e premere i tasti [SPACE] e [Z]. c) Digitare il codice segreto [* * * *] e premere [RETURN].

6.

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d). Press button [A] and then the START button. e). When the procedure is finished the machine will stop requesting to be turned off.

d) Premere il tasto [A] e successivamente il pulsante di marcia START. e) Quando la procedura sar terminata la m/c si arrester con la richiesta di essere spenta. La procedura automatica dello Zero Encoder terminata; a questo punto si dovr ripristinare la condizione iniziale. 7. A macchina spenta sconnettere il faston dalla linguetta; togliere il dispositivo meccanico (precedentemente montato); reinserire il selettore n1; rimontare il tassello protezione selettori e lattuatore precedentemente smontato. Come da Fig.5-1/b ridefinire la posizione della piastrina affinch sia allineata con il selettore di fase (con tacca sul piede).

The automatic procedure of the Zero Encoder is finished. Now you must restore the initial setting. 7. With the machine off, to take off the faston; to take off the device mechanical; insert dial jack no.1; remount the protection tag and remount the actuator previously removed. 8. As in figure 5-1/b redefine the position of the plate in order for it to be aligned with the dial jack phase plate tooth.

8.

At this point the machine is ready to start production.

A questo punto la mc pronta per essere avviata alla produzione.

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5.1.4 Machine transmission phase See Fig. 27 and Fig. 28 The phase marks are made during machine manufacturing and they are signalled with either a notch or a 0 mark, which are emphasised with white paint during assembly. The coupled units are the following: 1. Cylinder holder Gear on cylinder holder Pulley on cylinder holder. These parts are timed automatically since they are equipped with a key or pin. The unit assembled this way must have the slot located on the cylinder holder positioned at 180 compared to the machine front. This situation is provided for by the conditions of paragraph 5.1.1. 2. Edge vertical shaft Lower flange with pulley Upper flange with pulley. The 0 on the lower flange and the 0 on the upper flange must be timed with the 0 stamped on the bottom of the vertical shaft and with the phase mark located on the upper tooth of the shaft itself 3. The phase mark located on the pulley box mounted on the dial unit must be turned until it coincides with the phase mark found on the welt horizontal support. N.B. When the transmission is positioned as described above, mount the corresponding belts.

5.1.4 Fase trasmissione macchina Vedi Fig. 27 e Fig. 28 I segni di fase vengono eseguiti durante la costruzione della macchina e sono contrassegnati con una ceccatura o con un segno 0, che durante lassemblatura vengono evidenziati con della vernice bianca. I gruppi in accoppiamento sono i seguenti: 1. Portacilindro - Ingranaggio su portacilindro Puleggia su portacilindro. Questi particolari si fasano automaticamente essendo dotati di chiavetta o spina. Il gruppo cosi montato deve avere lo spacco esistente sul portacilindro a 180 rispetto al davanti M/C; condizione garantita nelle condizioni del paragrafo 5.1.1. 2. Albero verticale bordo Flangia inferiore con montata la sua puleggia Flangia superiore con montata la sua puleggia. Lo 0 sulla flangia inferiore e lo 0 sulla flangia superiore devono essere montati in fase rispettivamente con lo 0 stampigliato sul fondo albero verticale e con il segno di fase esistente sul dente superiore dellalbero stesso. 3. Il segno di fase esistente sul vano della puleggia montata sul gruppo platorello devessere ruotato in modo da farlo coincidere con il segno di fase esistente sul supporto orizzontale bordo. N.B. Sulla trasmissione cos posizionata montare le rispettive cinghie. Il pignone sul motore non necessita di fasatura.

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5.1.5 Jack needle - sinker phase see Fig.29 and Fig.30

5.1.5 Fase platine uncini - aghi Vedi Fig.29 e Fig.30

Diameter 12-13-14-15-16

Diametri 12-13-14-15-16

Fig. 29

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Diameter 17

Diametro 17

Fig. 30

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5.2 Primary adjustments 5.2.1 Adjustment of air distribution valve proximity switches Set the machine in zero position, press and simultaneously the key unscrew the sensor (A) by loosening the nut (B) until the valve continues to turn uninterruptedly. Then screw the sensor by a quarter of a turn until the valve stops; then block the nut (B) of the sensor (A).

5.2 Registrazioni primarie 5.2.1 Registrazione proxymity V.P.E.

Portare la macchina a zero, premere il tasto e contemporaneamente svitare il sensore (A) allentando il dado (B) fino a quando la valvola continua a girare ininterrottamente. Poi avvitare il sensore di un quarto di giro fino a quando la valvola non si arresta; a questo punto bloccare il dado (B) del sensore (A).

Fig. 5-2-1

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5.3 Lower plate adjustment

5.3 Registrazioni piatto inferiore

5.3.1 Adjustment of pattern devices See Fig. 31 - Fig. 32 - Fig. 33 The angular position of the electronic pattern device is set during the designing of the machine, while the depth adjustment and the oscillation adjustment are carried out when errors are detected in the fabric pattern, in case of anomalous wearing of the selector teeth or whenever the pattern device parts or those parts determining its depth need to be replaced. When the machine is on and the key is in the PROG position, press the key [SPACE] the MAIN MENU will be displayed. See Fig. 31.

5.3.1 Registrazioni tamburini Vedi Fig. 31 - Fig. 32 - Fig. 33 La posizione angolare del gruppo tamburino elettronico stato fissato durante la progettazione della macchina, mentre la registrazione in profondit e in oscillazione si esegue in nel casi si riscontrino errori nel disegno della maglia o usura anomala dei denti selettori e nel caso si debbano cambiare particolari del tamburino o particolari che determinano la profondit di esso. Con macchina accesa e chiave posizionata in PROG premere il tasto [SPACE], sul display si presenta la videata MENU GESTIONE. Vedi Fig. 31.

Fig. 31 Use the or keys to go to the the AUTO TEST function or press [E] corresponding to the capital letter of the desired function. See Fig.32 Con i pulsanti o ci si posiziona sulla funzione auto test, oppure premendo il tasto [E] che corrisponde alla lettera maiuscola della funzione desiderata, si entra nell AUTO TEST. Vedi Fig.32

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Fig. 32 By pressing the keys in the auto test screen or the key [T] (capital letter for the pattern drum auto - test), access is gained to the next screen - CHAIN AUTO-TEST MENU. See Fig. 33 Nella videata dellauto test premendo i tasti o con il tasto [T] (lettera maiuscola di auto test Tamburini) si entra nella successiva videata MENU AUTO TEST CATENA. Vedi Fig. 33

Fig. 33

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Fig.33/a

By pressing the key [B], the Mode changes from IMP to BIST (IMP = impulse with return, BIST = fixed impulse). Press in sequence the key [O] to energize all levers on pattern device 1 (by pressing keys [CTRL]+[N] together, the next window regarding pattern devices 2,3,4,5,6,7,8 is displayed). DEPTH adjustment

Premere il tasto [B] il Modo cambia da IMP a BIST (IMP = impulso con ritorno, BIST = impulso fisso). Premere in sequenza il tasto [O] eccitando tutte le levette del tamburino 1 (premendo insieme i tasti [CTRL]+[N] si passa alla visualizzazione della finestra successiva inerente al tamburino 2,3,4,5, 6,7,8). Registrazione in PROFONDIT

1. With all the levers in work position, loosen the two screws (A) and the dowel (B). 2. By using the screw (C), align the pattern device levers profiles at a distance of 0.25 mm from the cylinder as shown in Fig.33/a. 3. Block the two screws (A) and the dowel (B). Once the adjustment is completed, press the key [ESC] various times until the MAIN WINDOW appears on the keyboard display, then turn the key to the ok position.

1. Con le levette tutte in posizione di lavoro allentare le due viti (A) e il grano (B). 2. Manovrando sulla vite (C) fare in modo che il profilo delle levette del tamburino si allinei a una distanza di 0,05mm dal selettore come in Fig.33/a. 3. Bloccare le due viti (A) e il grano (B). A registrazione eseguita premere pi volte il tasto [ESC] fino a visualizzare sul display tastiera la FINESTRA PRINCIPALE, girare la chiave in ok.

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Adjustment of OSCILLATION levers

Registrazione levette Vedi Fig. 34

OSCILLAZIONE

See Fig. 34 1. Disassemble the pattern device unit by unscrewing the two screws (A) and remove the two lateral casings (B). 2. In auto-test mode, continue to press [O] (in bistable conditions) and verify that the levers move continuously and alternately. 3. Discahrge the ceramics and check that all the levers are located at the center of the window of plate (D). 4. The centring adjustment is to be carried out by loosening the screw (E) near the not centered lever and, by rising or lowering the screw along its vertical travel, position the lever in the middle of the plate window (D). 5. Block the screw (E).

1. Smontare il gruppo tamburino svitando le due viti (A), togliere i due carter laterali (B). 2. In autotest, premendo di continuo il tasto [O] (in condizioni bistabile) verificare che le levette si muovano in modo continuo e alternato. 3. Scaricare le ceramiche e verificare che tutte le levette siano in mezzo alla finestra della piastrina (D). 4. Tale regolazione di centratura la si esegue allentando la vite (E) corrispondente alla levetta non in mezzo e alzando o abbassando la vite nella sua corsa verticale posizionare la levetta in mezzo alla finestrella della piastrina (D). 5. Bloccare la vite (E).

6. Re-insert the connector (C) and check that the centring operation was carried out correctly. 7. Reassemble the lateral casings (B), mount the pattern device unit on the machine by tightening the two corresponding screws (A) and insert the cable.

6. Inserire nuovamente il connettore (C) e verificare se la centratura stata eseguita correttamente. 7. Rimontare i carter laterali (B), montare il gruppo tamburino in macchina fissandolo con le relative due viti (A) e inserire il cavo.

Fig.34

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5.4 Upper plate adjustment 5.4.1 Adjustment of stitch cams (needle passage) See Fig. 35, Fig.36, Fig.37 Adjustment of the needle passage between the stitch cams and the counter cams. Said adjustment is to be carried out at the workbench as follows: 1. Disassemble the cam holder sliders (A) from support (B). 2. Loosen, but not completely, the stitch cam fastening screw (L) and, by adjusting the vertical dowel (C), set the distance between the two cams at 2,8mm by means of the caliper P=2.79 NP=2.81 (D3960280). 3. Block the stitch cam fastening screw (L).

5.4 Registrazione piatto superiore 5.4.1 Calibratura cammes formazione maglia (passaggio ago) Vedi Fig. 35, Fig.36, Fig.37 Registrazione passaggio ago camme formazione maglia controcamme. fra e

La suddetta registrazione va eseguita al banco operando nel seguente modo: 1. Smontare il corsoio porta camme (A) dal supporto (B). 2. Sbloccare, non completamente, la vite serraggio camme formazione maglia (L) e manovrando sul grano verticale (C), stabilire la distanza tra le due camme pari a 2,8mm controllabili con il calibro P=2,79 NP=2,81 (D3960280). 3. Bloccare la vite (L) serraggio camme formazione maglia.

Fig. 35

4. Loosen, but not completely, the counter cam fastening screw (M) and, by adjusting the horizontal dowels (D), adjust the NEEDLE ENTRY between the two cams, using, for all gauges: caliper M960440 5. Tighten the fastening screw (M) of the counter cam. 6. Replace the slider (A) on the support (B).

4. Sbloccare, non completamente, la vite (M) serraggio controcamme e manovrando sui grani orizzontali (D), calibrare lENTRATA AGO tra le due cammes stesse, utilizzando: per tutte le finezze il calibro M960440. 5. Bloccare la vite di fissaggio (M) della controcamma. 6. Rimontare il corsoio (A) sul supporto (B).

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Fig.36

a) adjustment of stitch cam height. See Fig.37, Fig.38

a) calibratura in altezza delle camme formazione maglia. Vedi Fig.37, Fig.38

1.

Turn eccentric (H), assembled with the bearings and mounted on the step motor (Z), to enable the bearing (I) to enter into its socket on the slider (A). Mount the L.V.D.T. core (S), assembled as shown in Fig.38/a, on the plate (V). By means of the two nuts (R) position the top of the core at the distance (Y) (70,02) from the lower side of the nut by using the M960490 caliper. After inserting the L.V.D.T. fixed core (T) into its socket on the support (B) by pressing slightly on the dowels (P) to block it, mount the plate (V) assembled with the core onto the slider (A) with the two screws (N). Mount the assembled stitch cam unit onto the plate M960550, blocked with a chuck, by fastening by means of the holes in the plate: position the stitch cam at the distance of 30,50,005 with M960280 (stitch cam height caliper). In order to lower the slider, turn the step motor spindle (Z) manually. Now position the fixed core (T) at height X (3,20,02) by means of the M960490 caliper and block it with strength by adjusting the dowels (P).

1. Ruotare leccentrico (H), assiemato con i cuscinetti e montato sul M.P.P. (motorino passo/passo) (Z), in modo da consentire al cuscinetto (I) di entrare nella sua sede sul corsoio (A). 2. Montare il core (S) dellL.V.D.T., assemblato come indicato in Fig.38/a, sulla piastrina (V). Agendo sui 2 dadi (R) posizionare la sommit del core alla quota (Y) (70,02) dalla faccia sottostante del dado utilizzando il calibro M960490. 3. Dopo aver inserito il nucleo fisso (T) dellL.V.D.T. nella sua sede sul supporto (B), fermandolo con pressione leggera agendo sui grani (P), fissare la piastrina (V), assemblata con core, sul corsoio (A) con le due viti (N). 4. Montare il gruppo cam maglia cos assiemato sulla piastra M960550, bloccata in morsa, fissandola utilizzando i fori esistenti sulla piastra: posizionare il triangolo di maglia alla quota 30,50.005 con M960280 (calibro altezza triangolo). Per abbassare corsoio far ruotare manualmente lalberino del M.P.P. (Z). 5. A questo punto, utilizzando il calibro M960490, posizionare il nucleo fisso (T) alla quota X (3,20,02) bloccandolo con una certa forza, agendo sui grani (P). N.B. Nella fase di montaggio dellL.V.D.T. il nucleo esterno devessere tassativamente abbinato al suo core interno

2.

3.

4.

5.

N.B. When assembling the L.V.D.T., the external core must be matched to its internal core.

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b) L.V.D.T. adjusting when machine is moving. All stitch units, assembled as described in phase a), are to be mounted into their position on the machine. Now the L.V.D.T. Adjustment can be carried out as described in the KEYBOARD Usage manual. N.B. Said operation the L.V.D.T adjustment is to be carried out each time a part of the stitch unit controlled by the L.V.D.T. is replaced or moved

b) Taratura L.V.D.T. su macchina in movi-mento. Tutti i gruppi maglia, assiemati come descritto nella fase a), devono essere montati nella loro posizione sulla M/C. A questo punto eseguire la Taratura L.V.D.T. procedendo come descritto nel Manuale duso della TASTIERA. N.B. Questa operazione: Taratura L.V.D.T., si deve eseguire ogni qualvolta si sostituisce o si muove un componente del gruppo maglia sottoposto al controllo dellL.V.D.T. c) Registrazione zero maglia. Dopo la taratura degli L.V.D.T. (motorini p.p.) bisogna regolare lalimentazione del filato cio bisogna eguagliare (stessa quantit) lassorbimento del filo su ogni caduta. Per eseguire questa operazione bisogna premunirsi di uno strumento CONTA METRI filato ed eseguire tutte le procedure descritte nel manuale duso della TASTIERA.

c) Zero stitch adjustment. After adjusting the L.V.D.T. (step motors), yarn feed needs to be adjusted as well, i.e. the amount of yarn absorbed during each feed needs to be equal. This operation requires a thread METER COUNTER device. Follow the procedure described in the KEYBOARD Usage manual.

Fig.37

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Fig. 38/a

NB. The threaded bar must be fastened to the core in position (W) by means of a suitable amount of thread blocking glue. Block the screw in the required position, but its eventual disassembly must be guaranteed.

N.B. La barretta filettata deve essere fissata al core nella posizione (W) con una ragionevole quantit di colla frena filetti. Bloccare la vite nella posizione desiderata consentendone ancora lo smontaggio.

Fig. 38

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5.4.2 Adjustment of tucked and cleared needle cams and intermediate jacks The needle cam units do not need any deep-seated adjustment as their run is determined by the piston striking against the special stop spacer. This system also makes it possible to determine and maintain the same distance at all times, allowing 0.2 mm between the cam and the external diameter of the cylinder. To operate on these units on the workbench, the M960550 plate should be used.

5.4.2 Regolazione camme aghi trattenuto, scarico e selettori intermedi I corsoi porta camme aghi non necessitano in profondit di nessuna regolazione in quanto la loro corsa determinata dalla battuta del pistone contro lapposito distanziale di fermo. Tale sistema permette inoltre di determinare e mantenere sempre la stessa distanza di 0.2 mm tra la camma e il diametro esterno del cilindro. Per operare a banco sui gruppi utilizzare la piastra M 960550

Fig. 39

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5.4.3 ADJUSTMENT OF THROAT PLATE

5.4.3 REGISTRAZIONE SCATOLINE GUIDAFILI. Registrazione in profondit Vedi Fig.42 1. Sbloccare le viti (A) 2. Spostare verso il centro della macchina la scatolina fino a che il suo diametro anteriore si trova a 0,3mm massimo dalla testina dellago (vedi figura sottostante, particolare Y). 3. Bloccare le viti (A).

Depth adjustment See Fig.42 1. Loosen the screws (A) 2. Move the box towards the machine centre until its front face is 0.3 mm at most from the needle head (see illustration below, item Y). 3. Fasten the screws (A). Height adjustment (work position). See Fig. 42 This adjustment is performed by means of the supplied M960591 caliper and by following the instructions provided below: 4. Lay the caliper on the box, loosen the nut (C) underneath the yarn finger unit, to the left with respect to the machine centre and by means of the adjustment screw (B) make the lower face of the gauge point touch the needle head in cleared stitch position on the jack ring. Block the nut (C).

Registrazione in altezza (posizione di lavoro). Vedi Fig. 42 Tale posizione si esegue con il calibro M960591 dato in dotazione ed agendo nel seguente modo: 4. Appoggiare il calibro sulla scatolina, sbloccare il dado (C) che si trova sotto il gruppo guidafili, a sinistra rispetto il centro macchina, e manovrando con la vite di registro (B) portare il piano sottostante della punta del calibro a contatto con la testina dellago in posizione di punto scaricato su anello selettori. Bloccare il dado (C).

Fig. 42

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5.4.4 ADJUSTMENT OF YARN FINGERS. See Fig.43, Fig.44, Fig. 44/A, Fig. 44/B. 1. Yarn finger unit adjustment, upper block. Loosen screws (A) and screws (B). Turn plate (C) until yarn finger n.1 with the ceramic tube is brought 0.1 mm. from the needle tip when the yarn finger rotates to feed or to remove thread. Tighten screws (B) and screws (A). The yarn fingers 4-5 feature four positions. Yarn finger number 6 has 6 positions. This permits optimising the position of the small tubes during the various work stages. Loosen screw (F) to adjust the yarn finger tube horizontally and in height, so as to achieve the conditions shown in item Y (Fig. 44).

5.4.4 REGISTRAZIONE GUIDAFILI. Vedi Fig.43, Fig.44, Fig. 44/A, Fig. 44/B. 1. Registrazione del gruppo guidafili, blocco superiore. Allentare le viti (A) e le viti (B). Ruotare la piastrina (C) in modo da portare il guidafilo n1 con tubetto in ceramica a 0,1mm dal becco dellago, quando il guidafilo stesso ruota per alimentare o togliere il filo. Bloccare le viti (B) e le viti (A). I guidafili 4-5 sono a quattro posizioni. Il guidafilo n 6 ha 6 posizioni. Questo consente di ottimizzare la posizione dei tubetti nelle varie fasi della lavorazione. Allentare la vite (F) per registrare orizzontalmente e in altezza il tubetto guidafilo, ottenendo le condizioni indicate nel particolare Y (Fig. 44).

2. Adjustment of yarn finger height. 1st-2nd-3rd yarn fingers - after having brought the yarn fingers to the feed position with the auto-test control, use the dowel (D) to adjust height of the yarn finger from the box: it must amount to 0,1 0,2mm for the ceramic tubes, see Fig. 44 item X. 4th-5th-6th yarn fingers - these yarn fingers are operated automatically. This automatic mechanism produces four different positions of the tube of 4th and 5th yarn finger, which in the programming manual of the machine are called: (see Fig. 44/A) Position A (high back) : Not working (idle) Pos. B (high fwd.) : Not working (yarn exit) Pos. C (low back) : All needles work Pos. D (low fwd.) : Work floated behind needle head

2. Registrazione dei guidafili. Guidafili 1-2-3 - dopo aver portato i guidafili in posizione di alimentazione con il comando in auto-test, agendo sul grano (D) Fig.43 registrare laltezza dei guidafili rispetto alla scatolina: devessere di 0,1 0,2mm per i tubetti in ceramica, vedi Fig.44 particolare X. Guidafili 4-5-6 - questi guidafili vengono azionati in modo automatico. Questo automatismo fa assumere al tubetto de 4 e 5 guidafilo 4 posizioni, che nel manuale di programmazione della M/C sono definite: (vedi Fig. 44/A) Posizione A (alta indietro) : Fuori lavoro (riposo) Posizione B (alta avanti) : Fuori lavoro (uscita fili) Posizione C (bassa indietro) : Lavoro tutti tutti gli aghi Posizione D (bassa avanti) : Lavoro flottato dietro la testina degli aghi

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The tube of the 6th yarn finger has 6 positions, which in the programming manual are called: Position A (high back) : Not working (idle) Position B (high fwd.) : Not working (yarn exit) Position C (interm. back) : All needles work Position D (interm. fwd) : Work floated behind needle head Position E (low back) : All needles work Position F (low fwd.) :Work floated behind needle head

Ed al tubetto del 6guidafilo 6 posizioni, che nel manuale di programmazione sono definite: Posizione A (alta indietro) : Fuori lavoro (riposo) Posizione B (alta avanti) : Fuori lavoro (uscita fili) Posizione C (indietro interm.) : Lavoro tutti gli aghi Posizione D (avanti interm.) : Lavoro flottato dietro la testina degli aghi Posizione E (indietro Lavoro tutti gli aghi bassa) :

Posizione F (avanti bassa) : Lavoro flottato sotto la linguetta degli aghi Accertarsi che nelluscita del guidafilo il tubetto non interferisca con la testina dellago. Per posizionare correttamente il tubetto guidafili nelle posizioni A-B-CD-E-F intervenire come di seguito: Guidafili n 4 e n 5 Posizione B, comandi: oscillante ON. Regolazione avanti/indietro con grano N e in altezza con grano G . Posizione D, comandi: 1 + oscillante ON. Col piede del guidafilo contro la scatolina eseguire la regolazione in altezza con il grano L ed ottimizzare la posizione del tubetto guidafili con il grano R (Fig. 44 particolare Y). Posizione C, comandi : 1 oscillante OFF. Con il guidafilo come da posizione D regolare il grano H per posizionare avanti/indietro il tubetto guidafili (guidafilo). Posizione A, comandi: nessuno. Conseguente alle regolazioni effettuate nelle posizioni B e C. Guidafili n 6 Posizione B, comandi: oscillante ON. Regolazione avanti/indietro con grano N ed in altezza con grano G.

Make sure the tube does not interfere with the needle head at the yarn finger exit. To correctly position the yarn finger tube in positions A-B-C-D-E-F, proceed as follows: Yarn fingers 4 and 5 Position B, controls: oscillating ON. Forward/back adjustment with dowel N and height adjustment with dowel G. Position D, controls: 1 + oscillating ON. With yarn finger foot against the box make height adjustment with dowel L and optimise the position of the yarn finger tube with dowel R (Fig. 44 item Y). Position C, controls: OFF. With yarn finger D regulate the dowel the yarn finger tube forward/back. 1 oscillating as in position H to position (yarn finger)

Position A, controls: none. Consequent to adjustments made in positions B and C. Yarn finger no. 6 Position B, controls: oscillating ON. Forward/back adjustment with dowel N and height adjustment with dowel G.

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Position F, controls: 2 + oscillating ON. With yarn finger foot against the box make height adjustment with dowel M and optimise the position of the yarn finger tube with dowel R (Fig. 44 item Y). Position D, controls: 1 + oscillating ON. With yarn finger as in position F regulate the dowel to achieve correct height position of the yarn finger tube (yarn finger). Position C, controls: 1 oscillating OFF. With yarn finger as in position D regulate the dowel H to achieve the correct forward/back position of the yarn finger tube (yarn finger). Position E, controls: 2 oscillating OFF. Consequent to adjustment of position F. Position A, controls: none. Consequent to adjustments of positions B and C.

Posizione F, comandi: 2 + oscillante ON. Col piede del guidafilo contro la scatolina eseguire la regolazione in altezza col grano M ed ottimizzare la posizione del tubetto guidafili con il grano R (Fig. 44 particolare Y). Posizione D, comandi: 1 + oscillante ON. Con il guidafilo come da posizione F regolare il grano per ottenere la posizione corretta in altezza del tubetto guidafili (guidafilo). Posizione C. comandi: 1 oscillante OFF. Con il guidafilo come da posizione D regolare il grano H per ottenere la posizione corretta avanti/indietro del tubetto guidafili (guidafilo). Posizione E, comandi 2 oscillante OFF. Conseguente alla regolazione della posizione F. Posizione A, comandi : nessuno. Conseguente alle regolazioni delle posizioni B e C. 3. I guidafili N 1-2 hanno un secondo comando per consentire la lavorazione in Vanis. Per effettuare la registrazione dei suddetti guidafili in questa seconda situazione, agire sul grano (T) Fig. 43. 4. Registrazione dei guidafili n 7 e N 8 per colore. Sul fianco DX del gruppo guidafili, visto dal centro macchina, applicato il gruppo guidafili del colore che porta i guidafili n 7 (1 colore) e n 8 (2 colori). Pe eseguire la loro regolazione, procedere come di seguito: Sbolccare le viti A e B (Fig. 44/b) e tenendo il guidafilo in appoggio sulla scatolina, posizionarlo in modo che rimangano (0.1-0.2) mm di gioco rispetto alla parete della scatolina stessa (particolare Z). Bloccare quindi in sequenza le viti A e le viti B.

3. yarn fingers no. 1-2 are provided with a second control for the production of plated fabric.The adjustment of said yarn fingers for this type of production is carried out by means of dowel (T) Fig. 43. 4. Adjustment of yarn fingers 7 and 8 by colour. To the RH side of the yarn finger unit, seen from the centre of the machine, the yarn finger unit is fitted of the colour carried by yarn fingers 7 (1 colour) and 8 (2 colours). To adjust these, proceed as follows: Release screws A and B (Fig. 44/b) and keeping the yarn finger resting against the box, position this so (0.1-0.2) mm of clearance remains with respect to the box (item Z). Subsequently, tighten the screws A and B.

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By means of dowels C and D, with yarn finger resting against the box, make the best adjustment of the position as for item Z. Next find the best possible position for the tube with respect to the needle tip by adjusting the dowel E (item W), until this is at a distance of (0.10.2) mm.

Agendo sui grani C e D, con guidafilo in appoggio sulla scatolina, eseguire la regolazione ottimale della posizione come da particolare Z. Posizionare quindi in modo ottimale il tubetto rispetto al becco dellago agendo sul grano E (particolare W), fin tanto che non risulti alla distanza di (0.1-0.2) mm da questo. 5. Per i comandi necessari nelle fasi di registrazione vedi: Manuale duso della TASTIERA, auto-test auto-test catena guidafili. N.B. I tubetti guidafili in ceramica devono venire incollati al guidafilo con collante UHU-PLUS. Per eseguire questa operazione utilizzare lattrezzo M960410 in dotazione.

5. For the controls required for adjustment procedures see: KEYBOARD Usage manual, autotest auto-test chain yarn fingers

N.B. The ceramic yarn finger tubes must be glued to the yarn finger with UHU-PLUS. Use the supplied M960410 tool for this operation.

Fig.43

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Fig. 44

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Fig. 44/A

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5.4.5 ADJUSTMENT OF LATCH STOPS See Fig.45, Fig.46 These stop devices block the machine, should the needle latches not be completely open (damaged latches, thread ladders or broken threads). Proceed as follows for this adjustment: Press the button [F3] to activate endcycle and the button [F1] to stop the chain. In AUTO-TEST (for access refer to paragraph 5.3.1). Verify that the jacks are positioned on their ring and arrange in work position the feeder splice stops to be regulated. By loosening the screw (A) and moving the piston (B), position the piston head at 0.5 mm. from the needle head. Then fasten the screw (A) again. Verify that the stop point is at ~ 1mm from the latch opener point by using the dowel (C) to carry out this adjustment, if necessary. De-energize the latch stops. NB. The latch stop enters always in the tuck position of the jack ring.

5.4.5 REGISTRAZIONE STOP LINGUETTE Vedi Fig.45, Fig.46 Questi stop provvedono allarresto della macchina qualora le linguette degli aghi non si trovino completamente aperte (linguette danneggiate, smagliature o rotture di eventuali fili). Per la regolazione di queste procedere nel seguente modo: Premere il pulsante [F3] per portarsi a fine ciclo e il pulsante [F1]per arrestare la catena. In AUTO-TEST (per accedere consulta-re il paragrafo 5.3.1). Accertarsi che i selettori siano sul loro anello e far entrare in posizione di lavoro lo stop linguette da regolare, relativo allalimentazione. Allentando la vite (A) e muovendo il pistone (B) posizionare in profondit la punta di questo, ad una distanza di 0,5mm dalla testina dellago, ribloccare la vite (A). Verificare che la punta stop sia a ~ 1mm sotto la punta dellapriago, agendo, se necessario, sul grano (C) per poter eseguire la registrazione. Diseccitare lo stop linguette. N.B. Lo stop linguette entra sempre nella posi-zione di trattenuto dellanello selettori.

Fig. 45

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5.4.6 LATCH OPENER ADJUSTMENT See Fig.46, Fig.47 The latch opener is composed of a steel point which inserts itself between the needle shaft and the closed latch to make it open. This unit is located on all feeds. Proceed as follows to adjust the latch opener properly: 1. Set END CYCLE by pressing the button [F3] and stop the chain by pressing the button [F1]. 2. Enter AUTO-TEST mode (refer to paragraph 5.3.1 for access) and verify that the jacks are on their ring. 3. Now loosen the screw (G) and adjust the depth of the latch opener. The tip must enter into the eyelet formed by the closed blade without touching the needle. 4. Loosen the screw (G). 5. Position the latch opener tip near needle n.1 on the tuck stitch jack ring, activate the piston (L), loosen the screw (M) and turn the latch opener holder pin to regulate it properly. Then tighten the screw again. 6. Proceed by regulating the latch opener height: loosen the screw (D) and use screw (E) by positioning the latch opener tip into the eyelet formed by the closed blade at 0.3mm from the lower end of the head. Pay attention that it does not touch the needle. 7. Tighten the screw (D). 8. Now regulate the latch opener rest position by using the screw (N) and cam (P), as envisaged by situation (Y). 9. The inserting of the latch openers is necessary when working with yarn fingers adjusted below the needle head (for ex. For floated thread patterns, etc.).

5.4.6 REGISTRAZIONE APRIAGO Vedi Fig.46, Fig.47 Lapriago costituito da una punta di acciaio che, incuneandosi tra lo stelo dellago e la paletta chiusa ne provoca lapertura. Tale gruppo posizionato su tutte le alimentazioni. Per ottenere una corretta registrazione dellapriago, procedere nel seguente modo: 1. Portarsi a FINE CICLO premendo il pulsante [F3] e arrestare la catena premendo il pulsante [F1]. 2. Entrare in AUTO-TEST (per accedere consultare paragrafo 5.3.1), accertarsi che i selettori siano sul loro anello. 3. Sbloccare ora la vite (G) procedere con la regolazione in profondit dellapriago, facendo in modo che la punta entri nellocchiello formato dalla paletta chiusa, senza urtare lo stelo dellago. 4. Bloccare la vite (G). 5. Posizionare la punta dellapriago, in corrispondenza del 1 ago sul punto trattenuto anello selettori, far intervenire il pistoncino (L), allentare la vite (M) e far ruotare il perno porta apriago, registrando cos correttamente questultimo, ribloccare la vite. 6. Procedere con la regolazione in altezza dellapriago: sbloccate la vite (D) e agire sulla vite (E) posizionando la punta dellapriago nellocchiello formato dalla paletta chiusa a 0,3mm dellestremit inferiore della testina, facendo attenzione a non urtare lo stelo dellago. 7. Bloccare la vite (D). 8. Registrare ora la posizione di riposo dellapriago intervenendo sulla vite (N) e leccentrico (P) realizzando la situazione (Y). 9. indispensabile linserimento degli apriaghi, nel caso si lavori con dei guidafili registrati sotto la testina dellago (es. disegni a filo flottato ecc.)

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10. Verify by manually rotating the cylinder that the needle blades open freely without any problem and without causing the vibration of the latch opener.

10.Verificare con la rotazione manuale del cilindro, che le palette degli aghi si aprono liberamente senza opporre resistenza e senza provocare vibrazioni allapriago.

Fig. 46

Fig.47

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5.5 Adjustment of sinker cap 5.5.1 Adjustment of sinker cap bearings

5.5 Registrazione coperchio platine 5.5.1 Registrazione cuscinetti coperchio platine Vedi Fig.48 Agire nel seguente modo: 1. Montare il calibro ad anello (C) nel diametro interno del coperchio platine nella zona alloggio camme platine. Caliper / Calibro M960340 M960260 M960360 M960350 M960480 2. Ruotando i perni eccentrici (B), dopo aver sbloccato le viti (A), portare i cuscinetti ad aderire, senza forzare, al diametro del calibro, ribloccare le viti (A). Girare manualmente il calibro in modo da controllare se i cuscinetti girano.

See Fig.48 Proceed as follows: 1. Mount the dial caliper (C) on the inside of the sinker cap near the sinker cams seat.

Diameter / Diametro 12 13 14 15 16 2. Turn the eccentric pins (B), after loosening the screws (A). The bearings must touch the caliper diameter without forcing them. Then retighten the screws (A). 3. Turn the caliper by hand and verify that the bearings turn.

3.

Fig. 48

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5.5.2 Angular adjustment of the mobile sinker cap. The angular adjustment of the sinker cap is carried out as follows: a) Cover position: plain fabric see Fig.49

5.5.2 Registrazione angolare coperchio platine mobile. La registrazione angolare del coperchio platine si ottiene agendo nel seguente modo: a) Posizione del maglia vedi Fig.49 coperchio: per liscia

1. Press the key [F3] to set end cycle and verify that the sinker cap control piston (I) is in work position. 2. Unscrew the nut (A) and, by using the screw (B), position the sinker cam with its maximum thrust point near the uppermost needle ascent point on the stitch counter cam. Then tighten the nut (A). b) Cover position: terry fabric See Fig.5

1. Premere il tasto [F3] per portare la M/C a fine ciclo e accertarsi che il pistoncino comando coperchio platine (I) sia in posizione di lavoro. 2. Svitare il dado (A) e agendo sulla vite (B) posizionare la cam platine con il suo max. punto di spinta in corrispondenza del punto di max, risalita dellago sulla contro cam maglia. Bloccare dado (A). b) Posizione del spugna vedi Fig.50 coperchio: per

1. Press the key [F3] to set end cycle and verify that the sinker cap control piston (I) is in rest position. 2. Unscrew the nut (C) and, by using the screw (D), position the sinker cam with its maximum thrust point as shown in Fig.49 Then tighten the nut (C).

1. Premere il tasto [F3] per portare la M/C a fine ciclo e accertarsi che il pistoncino comando coperchio platine (I) sia in posizione di riposo. 2. Svitare il dado (C) e agendo sulla vite (D) posizionare la cam platine con il suo max. punto di spinta nella condizione indicata in Fig.49. Bloccare dado (C).

Fig. 49

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Fig. 50

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5.5.3 Angular adjustment of the fixed sinker cap (only for plain fabric). See Fig.51 The angular adjustment of the sinker cap is carried out as follows: 1. Loosen the nut (A)

5.5.3 Registrazione angolare coperchio platine fisso (solo per maglia liscia). Vedi Fig.51 La registrazione angolare del coperchio platine si ottiene manovrando nel seguente modo: 1. Sbloccare il dado (A) Agire tramite la vite di registro (B), fino ad ottenere la posizione ottimale rispetto agli aghi (il punto di massima spinta della platina dovrebbe corrispondere al punto massimo di rilascio maglia della contro camme triangolo).

2. Use the adjusting screw (B), until the optimal position with respect to the needles is obtained (the sinker maximum thrust point ought to correspond to the stitch cam counter cam maximum stitch release point).

2.

Fig. 51

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5.5.4 Adjustment of needle stop motion

5.5.4 Registrazione stop a scatto sorveglia ago Vedi Fig.52 Il dispositivo arresta la macchina nel caso che si verifichi la rottura del tallone di un ago o un accumulo di tessuto dovuto a cattiva aspirazione. Se un ago ha un tallone rotto, non viene abbassato in formazione maglia e quindi va a urtare la punta dellasta dello STOP, che per effetto dellurto e tramite una molla, scatta verso lesterno chiudendo un contatto che arresta immediatamente la macchina. Per la registrazione operare nel seguente modo: 1. Togliere un ago e introdurre un ago senza tallone, sollevarlo manualmente fino allaltezza indicata in Fig.52; quindi regolare la posizione di lavoro dellastina sorveglia ago agendo sulla vite di regolazione (A), in modo tale che la punta dellastina stessa oltrepassi lo stelo dellago di 1 1,5mm. Eseguita la regolazione sostituire lago rotto con quello normale. Regolare la posizione in altezza dellastina sorveglia ago in modo che la distanza tra lastina stessa e il becco della platina risulti di 0,5mm circa. Eseguire questa registrazione agendo sulle viti (C). Urtare lastina per controllare il funzionamento dello stop. Per ricaricare premere il pulsante [M].

See Fig.52 The device stops the machine, should a needle butt break or should the knitted fabric gather excessively owing to poor suction. Should the needle butt break, it is not lowered when knitting the fabric and thus it hits the tip of the STOP rod, which, owing to the blow and by means of a spring, springs outwards and closes a contact which stops the machine immediately. To adjust it proceed as follows:

1. Remove one needle and insert a needle without butt; raise it manually to the height height indicated in Fig.52. Then adjust the depth of the rod using the adjusting screw (A), so that the rod tip passes the needle by at least 1 1.5mm. Once the adjustment is completed, replace the broken needle with a normal one 2. Adjust the height of the rod so the distance between the rod the sinker tip amounts approximately 0.5mm. Use screws (C) to carry out adjustment. that and to the this

2.

3. Hit the rod to verify whether the stop device functions. Press the button [M] to reset.

3.

Fig. 52

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5.6 Adjustment of the dial unit 5.6.1 Adjustment of the dial jack holder dial rest position. See Fig.53 The pistons (A) keep the dial unit lifted in rest position. In this position only do the dial jacks come out to provide for stitch feed and release. By unscrewing the nut (B), the position is regulated by means of the screw (C): 0.20.3mm between the dial jack and the sinker edge. The dial is moved downwards pneumatically and it assumes the work position to provide for thread shearing with the saw. See the next paragraph 5.6.2.

5.6 Registrazione gruppo platorello 5.6.1 Registrazione posizione di riposo del platorello uncini. Vedi Fig.53 I pistoncini (A) tengono sollevato il gruppo platorello in posizione di riposo, in questa posizione e solo in questa posizione, avviene luscita degli uncini per consentire il carico e lo scarico della maglia. Svitando il dado (B), agendo sulla vite (C) si registra tale posizione: 0,20,3mm di distanza tra uncino e becco platina. Pneumaticamente il platorello si muove verso il basso assumendo la posizione di lavoro per consentire una rasatura ottimale dei fili con la seghetta. Vedi paragrafo successivo 5.6.2.

Fig. 53

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5.6.2 Adjustment of saw work position.

5.6.2 Registrazione posizione di lavoro della seghetta. Vedi Fig.54 Per consentire una rasatura ottimale dei fili con la seghetta, la posizione di lavoro che questa deve assumere viene regolata: svitare il dado (D), quindi agendo sulla vite (E), ottenere la distanza tra il piano inclinato del platorello e il becco della platina di 0,30,4mm. Bloccare il dado (D).

See Fig.54 Optimal thread shearing with the saw is obtained by adjusting the saw work position: unscrew the nut (D), and then use the screw (E) to set the distance of 0.30.4mm between the dial reclined surface and the sinker edge. Tighten the nut (D).

Fig. 54

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5.6.3 Adjustment of dial jack needle centering See Fig.55 NB This procedure is to be carried out by means of a production program envisaging dial jack exiting. 1. Activate the program. garment production

5.6.3 Registrazione centratura uncini-aghi

Vedi Fig.55 N.B La registrazione devessere fatta utilizzando un programma di produzione contenente luscita uncini. 1. Attivare il programma di produzione articolo. 2. Con manovella elettronica, da bordo macchina, portarsi alla posizione in cui gli aghi lavorano in selezione 1x3 e gli uncini escono tra gli aghi. 3. Allentare le viti (A), sbloccare il dado (B) e agendo sul eccentrico (C) far ruotare il platorello in modo da ottenere la condizione indicata in Fig.55/a. 4. Bloccare le viti (A) e il dado (B).

2. From the machine, set the position in which the needles function in option 1x3 and the dial jacks come out among the needles by using the electronic handle. 3. Loosen the screws (A), loosen the nut (B) and use the eccentric cam (C) to turn the dial so that the condition described in Fig.55/a is obtained. 4. Tighten the screws (A) and the nut (B).

Fig.55

Fig.55a

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5.6.4 Adjustment of yarn cutter See Fig.56 The yarn cutter is composed of a blade pressing continuously against the dial saw. Should the yarn finger come out and assume rest position, the thread comes out of the needles and is inserted between the saw teeth which, by turning, pulls the thread to the knife where it is then cut. The yarn residue is drawn into the air pipe and deposited in the collection filter. The proper and safe cutting of the thread is obtained by adjusting the yarn cutter so that it protrudes 0.1mm from the saw. Use the screw (A) to carry out this operation.

5.6.4 Registrazione coltello rasafilo Vedi Fig.56 Il coltellino rasafilo costituito da una lama che preme costantemente sulla seghetta del platorello. Qualora un guidafilo esce, ed assume la posizione di riposo, il filo, lasciati gli aghi, si inserisce tra i denti della seghetta che ruotando lo trascina al coltellino dove viene tagliato. Il residuo di filo viene poi aspirato dalla bocchetta ed inviato ad un filtro di raccolta. Per ottenere un regolare e sicuro taglio del filo, necessario procedere alla registrazione del coltellino rasafilo, in modo da farlo sporgere 0,1mm dalla seghetta. Per eseguire questa registrazione agire sulla vite (A).

Fig. 56

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WARNING Once the adjustment is completed, carry out the following check: a. Insert a piece of yarn between the saw teeth. b. Turn the saw so that the yarn is pulled towards the knife and check that it is cut cleanly. Should this not occur, verify whether the saw teeth or the knife blade are chipped. c. If the knife needs to be replaced: Verify that the new knife to be mounted fits properly onto the saw plane. Then tighten the screw (B). NB. Turn the cylinder by hand a few times and check whether the knife touches the needles.

ATTENZIONE A registrazione avvenuta, seguente controllo: fare il

a. Inserire tra i denti della seghetta uno spezzone di filo. b. Ruotare la seghetta trascinando il filo verso il coltellino e controllare che avvenga un taglio netto. Qualora non si verificasse, controlare eventuali sbeccature verificatesi sui dentini delle seghette o sul tagliente del coltellino stesso. c. In caso di sostituzione del coltellino: Accertarsi che il coltellino nuovo che si va a montare appoggi perfettamente sul piano seghetta. Bloccare quindi la vite (B).

N.B. Eseguire manualmente qualche giro di cilindro e controllare che il coltellino non vada a toccare gli aghi.

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5.6.5 Adjustment of latch opener blower. See Fig.57 The jet of air facilitates the opening of the needle latches in the dial jack clearing phase. To adjust this feature proceed as follows: 1. Loosen the screw (A). 2. Turn the plate (B) so that the jet from the nozzle (C) is directed toward the needle latches which start the ascent phase activated by the jacks (see Fig.57/a). 3. The adjustment of the depth of the air jet is carried out by loosening the nut (D) and by turning the nozzle (C) to the required position. 4. Tighten nut (D).

5.6.5 Registrazione soffio aprilinguette. Vedi Fig.57 Questo soffio facilita lapertura delle linguette degli aghi nella fase di scarico uncini. Per la registrazione seguente modo: 1. 2. Allentare la vite (A). Ruotare la piastrina (B) in modo che il soffio dellugello (C) sia diretto sulle palette degli aghi che iniziano la salita spinti dai selettori (vedi Fig.57/a). Per regolare in profondit il getto daria si deve allentare il dado (D) e girare lugello (C) fino alla posizione voluta. Bloccare il dado (D). procedere nel

3.

4.

Fig.57

Fig.57a

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5.6.6 Belt pulling force diagram.

5.6.6 Schema tiri cinghia.

Dati per tensionamento sonico Gates Datas for sonic tensiometer Gates

(**)

Trasmission Trasmissione

Machine Macchine

Select

Weight

Width

Span

Tiro cinghia nuova New belt pulling force (min-MAX)


[N] (*) [Hz] (*) 200-210 203-213

Tiro cinghia usata Used belt pulling force (min-MAX)


[N] (*) 276-304 286-316 [Hz] (*) 175-183 178-187

SM8-TOP2 SM4-PLUS3 SM8-TOP1

5,8

30

111

360-396 373-411

SM8-TOP2 SM8-VE SM8-V SM4-PLUS3 SM8-TOP1 SM8-TOP2 SM8-TOP1

4,7

12

340

473-516

135-140

344-387

115-122

5,7

20

340

473-516

104-109

344-387

89-84

SM8-TOP2 SM8-VE SM8-V SM4-PLUS3

5,8

20

340

473-516

94-98

344-387

80-85

(*)

Il tiro misurato in [N] e solo con strumento Gates; in [Hz] sia con strumento Dayco sia con strumento Gates The pulling force is measured in [N] only by Gates instrument, and is measured in [Hz] by the Dayco instrument or by the Gates
instrument

(**) Una cinghia va considerata usata dopo 24 ore di funzionamento


A belt must be considered used after 24 hours functioning

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REVISION 6.1

Instrument / Strumento Brand / Marca Gates Dayco Denomination and Code / Denominazione e Codice Sonic tensiometer / Tensiometro sonico 086505C belt tension measuring equipment BFC Sonic tensiometer / Tensiometro sonico

REPLACEMENT OF FLAT PARTS

SOSTITUZIONE PARTI PIATTE

6.1 Replacement of dial jacks See Fig.58 Should one or more dial jacks need to be placed, proceed as follows: Remove the 3rd 4th feeder opening by unscrewing screws A. Unscrew the 2 screws B of the dowel and lift it with the aid of an M3 screw. Turn the machine to bring the jack to be replaced to the opening. Grasp the butt of the jack with a needle pincer and raise it, then push inward. Fit the new jack in place, tighten the dowel and opening and connect it to the blower conduit. If you have to replace several jacks, proceed as follows: 1. 2. 3. 4. Press the button [F3] to set the end cycle. Lift the dial. Shut off the machine. Unscrew the screw (G) and remove the casing (H). Unscrew the screw (F).

6.1 Sostituzione uncini Vedi Fig.58 Nel caso si dovesse procedere alla sostituzione di uno o pi uncini procedere come di seguito: Togliere la bocchetta 3-4 alimentazione, svitando le viti A. Svitare le 2 viti B del tassello e con l ausilio di una vite da M3 sollevarlo. Fare ruotare la macchina fino a portare luncino da cambiare in corrispondenza del vano. Prendere con una pinza per aghi il tallone dell uncino da cambiare, sollevarlo, e spingerlo verso linterno. Inserire luncino nuovo. Riavviare il tassello e la bocchetta, e collegarla al tubo di aspirazione. Se gli uncini da cambiare sono molti procedere come di seguito: 1. Premere il pulsante [F3] per portarsi a fine ciclo. 2. Far alzare il platorello. 3. Spegnere la macchina. 4. Svitare la vite (G) e togliere il carter (H).

5. 6.

5. Svitare la vite (F). Tighten the screw (F) again and block it after having inserted the supplied M960510 device between its stem and surface (Y). This operation is needed to avoid the lowering of the dial jack control dial hub which hence would hamper the remounting of the dial saw unit. Unscrew and remove screws (C). 6. Riavvitare la vite (F) e bloccarla dopo aver inserito tra il suo gambo e la faccia (Y) lattrezzo, M960510, in dotazione alla macchina. Questa operazione si rende necessaria per evitare labbassamento del mozzo per anello comando uncini che, in tale posizione, renderebbe difficoltoso il rimontaggio del gruppo platorello-seghetta. 7. Svitare e togliere le viti (C).

7.

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REVISION 6.1

8.

Use the supplied M960460 device to unscrew the bush (D) (extractor) for the extraction of the dial saw unit. Replace the damaged dial jacks and remount the dial saw unit by carrying out the operations in opposite order from position 6 to position 4. Be sure that during this phase the pin (E) is positioned properly and insert and tighten the screws (C) in cross order.

8. Con lattrezzo in dotazione M/C, M960460, svitare la bussola (D) (estrattore) che estrae il gruppo platorello-seghetta. 9. Sostituire gli uncini danneggiati e procedere al rimontaggio del platorelloseghetta eseguendo le operazioni in modo inverso dalla posizione 6 alla posizione 4. Fare attenzione in questa fase di mettere in posizione corretta la spina (E) e avvitare a croce le viti (C).

9.

Fig. 58

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REVISION 6.1

6.2 Replacement of sinkers The sinker is removed through the slot (S) (see Fig.60), located on the sinker cap. Proceed as follows: 1. Remove the hub (A) by unscrewing the screw (B). 2. Grab the sinker butt with the relevant pliers, push inwards and lift the sinker as shown by the arrows in Fig.59. Then remove the sinker.

6.2 Sostituzione platine Lestrazione della platina avviene attraverso lo spacco (S) (vedi Fig.60), esistente sul coperchio platine e procedendo nel seguente modo: 1. Smontare il tassello (A) svitando la vite (B). 2. Prendere la platina con lapposita pinza, spingere verso lesterno e alzare la platina come mostrano le frecce in Fig.59, procedere quindi allestrazione.

Fig.59

Fig.60

3. The re-assembly of the sinker is to be carried out by grabbing it with the relevant pliers. Then push it downwards and towards the front so that it passes in front of the spring which must enter into its seat on the sinker rear (fig. 60). 4. Once the operation completed, remount the hub (A) and tighten the screw (B) .

3. Per rimontare la platina, prenderla con lapposita pinza, inserirla nel vano e spingerla verso lesterno e poi verso il basso fino a che entra nella sede (fig. 60). 4. Terminata la sostituzione rimontare tassello (A) e bloccare la vite (B) . il

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REVISION 6.1

Fig. 60

6.3 Needle replacement See Fig.61 Proceed as follows to remove or insert a needle: REMOVAL 1. Turn the cylinder with the electronic handle, position the needle to be replaced near the clearing point on the plate between feed n. 5 and n. 6 (Fig.61). 2. Take the supplied pliers and grip the needle butt, lower it and remove it in sequence until the needle head has come out of the holding springs. Now complete the removal.

6.3 Sostituzione aghi. Vedi Fig.61 Qualora si debba estrarre o inserire un ago si proceda nel seguente modo: ESTRAZIONE 1. Far ruotare il cilindro con la manovella elettronica, posizionare lago da sostituire in corrispondenza dello scarico sul piatto tra la 5 e la 6 alimentazione (Fig.61). 2. Premunirsi della pinza datavi in dotazione e prendere il tallone dellago, abbassarlo ed estrarlo in sequenza fino a quando la testina dellago ha oltrepassato le molle di contenimento, a questo punto completare lestrazione. Estrazione dellago con tallone rotto. 3. Prendere con la pinza un ago gi danneggiato, aprire la linguetta e rompergli la testina, quindi inserirlo sotto lo stelo dellago da sostituire in modo da estrarlo dal profilo esterno del cilindro; si proceda poi allestrazione come spiegato precedentemente.

Removal of needle with broken butt. 3. Grip the damaged needle with the pliers, open the latch and break its head. Then insert it below the needle stem to be replaced in order to extract it from the outside face of the cylinder; then complete removal as described above.

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REVISION 6.1

NEEDLE INSERTING 4. Open the needle latch and grip it with the pliers at the middle of the stem. 5. Insert it with its head into the cylinder free slot and below the holding springs. 6. Take it once again by the butt and insert it.

INSERIMENTO 4. Aprire la linguetta dellago e prenderlo con la pinza a met dello stelo. 5. Inserirlo con la testina nello spacco libero del cilindro e sotto le molle di contenimento. 6. Riprenderlo liserimento. al tallone e completare

Fig. 61

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6.4 Jack replacement See Fig.62 Should one or more jacks need to be replaced, proceed as follows to carry out this operation properly: 1. Remove the 2nd electronic drum from the 5th feeder By means of the electronic handle turn the cylinder so that the jack in question is positioned near the clearing point (B) on the jack dial at the slit on the drum removed. Remove the jack cap cam (C) by unscrewing screw (A). By means of the specific pliers (E) push the jack upwards until it comes out of its seat. Once this operation is completed, take the jack with the pliers and by turning it outwards lower it to the clearing point (B), as shown in the figure, to remove it completely.

6.4 Sostituzione selettori Vedi Fig.62 Nel caso in cui si presentasse leventualit, per un qualsiasi motivo di sostituire uno o pi selettori, comportarsi, al fine di eseguire correttamente tale operazione, nel modo sotto descritto: 1. Togliere il 2 tamburino elettronico della 5 alimentazione. Tramite la manovella elettronica, ruotare il cilindro in modo tale che il selettore in questione, venga a trovarsi in corrispondenza dello scarico (B) ricavato sullanello selettori in corrispondenza dello spacco del tamburino tolto. Togliere la camma copertura selettori (C) svitando la vite (A) Per mezzo dellapposita pinza (E) spingere il selettore verso lalto in modo da farlo uscire dalla propria sede. Una volta eseguita tale operazione, afferrare il selettore con la pinza e facendolo ruotare verso lesterno abbassarlo nello scarico (B); come rappresentato in figura, in modo da poterlo estrarre completamente.

2.

2.

3.

4.

3.

4.

Proceed as follows if the jack is to be inserted into the cylinder slot instead: 5. By means of the same pliers take hold of the jack and insert into the cylinder slot and push it upwards and inwards. Once the jack is positioned on the bottom of the slot, use the pliers to push downwards as shown in the figure until it touches the bottom of the jack control dial (F). If more than one jack is to be inserted, said procedure needs to be repeated various times. Remember to remount the jack cover cam (C) upon completing the operation.

Al contrario, per inserire il selettore nello spacco del cilindro, agire nel seguente modo: 5. Sempre con lapposita pinza, afferrare il selettore ed infilarlo nello spacco del cilindro spingendolo dal basso verso lalto e contemporaneamente verso linterno. Una volta posizionato il selettore sul fondo dello spacco, con le becche della pinza, spingerlo verso il basso come in figura, in modo tale che vada in battuta sul fondo dellanello comando selettori (F). Se i selettori sono pi di uno ripetere le operazioni pi volte, ricordandosi alla fine di rimontare la camma copertura selettori (C).

6.

6.

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Fig.62

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6.5 Replacement of intermediate jacks See Fig. 63 Remove the lock on the 4th feeder by unscrewing screw X. Remove the dowel on the counter-ring by unscrewing screw Y. Using a needle pincer, grasp the jack to be replaced and remove it. Insert the new jack, pushing it firmly against the cylinder. Replace the dowel and lock.

6.5 Sostituzione selettori intermedi: Vedi Fig.63 Togliere la serratura della 4 alimentazione svitando la vite X. Togliere il tassello sul controanello svitando la vite Y. Con una pinza per aghi prendere il selettore da cambiare, ed estrarlo. Inserire il selettore nuovo, spingendolo bene contro il cilindro. Riavvitare il tassello e la serratura.

Fig.63

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REVISION 6.1

SUPPLIED INSTRUMENTS AND CALIPERS

DOTAZIONE ATTREZZI E CALIBRI

7.1 Calipers supplied List of supplied equipment for every seto of 1 to 20 machines to be repeated for any additional set, unless stipulated otherwise in the contract. See Fig. 7-1-1 Ref / Rif. 1 2 3 4 Code / Codice M960280 D3960280 M960440 M960490 M960591 5 M960780 M960790 M960340 M960260 M960360 6 M960350 M960480 M960750

7.1 Calibri in dotazione Elenco dotazione per ogni gruppo da 1 a 20 macchine da ripetersi per ogni ulteriore gruppo, salvo diversi accordi contrattuali. Vedi Fig. 7-1-1 Q.ty / Q.t 1 1 1 1

Name Denominazione Stitch cam height caliper Calibro altezza triangolo Needle passage caliper Calibro passaggio aghi Entry needle passage caliper gauges 16-32 Fin. calibro passaggio aghi in entrata LVDT adjustment caliper Calibro per registrazione LVDT Box height caliper Calibro altezza scatolina Box positioning shims Spessori posizionamento scatolina Box positioning shims Spessori posizionamento scatolina 12 sinker cap bearing adjustment caliper Calibro regol. cusc. Cop. Plat. 12 13 sinker cap bearing adjustment caliper Calibro regol. cusc. Cop. Plat. 13 14 sinker cap bearing adjustment caliper Calibro regol. cusc. Cop. Plat. 14 15 sinker cap bearing adjustment caliper Calibro regol. cusc. Cop. Plat. 15 16 sinker cap bearing adjustment caliper Calibro regol. cusc. Cop. Plat. 16 17 sinker cap bearing adjustment caliper Calibro regol. cusc. Cop. Plat. 17

7.1.2. Tools supplied List of tools supplied with the first machine order, unless otherwise agreed upon (see fig. 7.1.2). Ref / Rif. 1 2 3 4 Code / Codice M960460 M960550 M960410 M960510

7.1.2 Attrezzi in dotazione Elenco attrezzi in dotazione al primo ordine di macchine, salvo diversi accordi contrattuali (vedi Fig. 7.1.2). Q.ty / Q.t 1 1 1 1

Name Denominazione Lever for dial ring Leva x anello mont. ghiera Cam block support plate Piastra supporto serrature Device for gluing yarn fingers Attrezzo per incollare tubetti guidafili Hub support device for dial jack control dial Attrezzo sostegno mozzo per anello comando uncini

SANTONI S.p.A.
105

REVISION 6.1

Fig.7-1-1

Fig.7-1-2

SANTONI S.p.A.
106

REVISION 6.1

7.2 Flat parts supplied 7.2.1 Supplied flat parts for (GG75) See Fig. 7.2-1 (Quantity for each machine)

7.2 Dotazione parti piatte 7.2.1 Dotazione parti piatte per (GG75) Vedi Fig. 7.2-1 (Quantit date per ogni macchina)

Ref / Rif.

Code / Codice

Name Denominazione Needles / Aghi

Q.ty / Q.t

1 2

AG 7034.G0631 AG 7034.G0633

(GROZ HOFA Needle Spec. 7034 G0631 Butt 6) (Ago GROZ HOFA Spec. 7034 G0631 Tallone da 6) (GROZ HOFA Needle Spec. 7034 G0633 Butt 8) (Ago GROZ HOFA Spec. 7034 G0633 Tallone da 8) Sinkers / Platine

100 100

M040170 3 M040160

T.A. sinker (Ref. Kern) 20 1500 000 G Platina T.A. (Rif. Kern) 20 1500 000 G T.B. sinker (Rif. Kern) 20 1501 001 G Platina T.B. (Rif. Kern) 20 1501 001 G Dial Jacks / Uncini

50 150

M050020 4 M050010

T.A. dial jack (Ref. Christoph Liebers 3457/81A) Uncino T.A. (Rif. Christoph Liebers 3457/81A) T.B. dial jack (Ref. Christoph Liebers 3457/82A) Uncino T.B. (Rif. Christoph Liebers 3457/82A) Intermediate Jacks / Selettori Intermedi

50 150

M031360 5 M031370

Intermediate heel jack 6 Selettore intermedio tall.6 Intermediate heel jack 8 Selettore intermedio tall.8 Jacks / Selettori

100 50

M901450

Diagonal 16 jacks for needle GG75 Diagonale 16 selettori per ago GG75

10

SANTONI S.p.A.
107

REVISION 6.1

Fig.7.2-1

SANTONI S.p.A.
108

REVISION 6.1

7.2.2 Supplied flat parts for (GG70) See Fig. 7.2-2 (Quantity for each machine)

7.2.2 Dotazione parti piatte per (GG70) Vedi Fig. 7.2-2 (Quantit per ogni macchina)

Ref / Rif.

Code / Codice

Name Denominazione Needles / Aghi

Q.ty / Q.t

1 2

K250344 K250343

(GROZ HOFA Needle Spec. 7041 G0308 Butt 6) (Ago GROZ HOFA Spec. 7041G0308 Tallone da 6) (GROZ HOFA Needle Spec. 7041 G0304 Butt 8) (Ago GROZ HOFA Spec. 7041-G0304 Tallone da 8) Sinkers Stitch Smooth / Platine Maglia Liscia

100 100

M040110 3 M040120

T.B. sniker. (Ref. kern Liebers 20 2601 000G) 3452/53 Platina T.B. (Rif. kern Liebers 20 2601 000G) 3452/53 Terry sniker (Ref. Kern 202600 000 G) M.L. Platina T.A. (Rif. Kern 202600 000 G) per M.L. Sinkers Terry / Platine Spugna

150 50

M040110 4 M040130

T.B. sniker. (Ref. kern Liebers 20 2601 000G) 3452/53 Platina T.B. (Rif. kern Liebers 20 2601 000G) 3452/53 Terry sniker (Ref. kern Liebers 20 2602 000G)3452/52 Platina spugna (Rif. kern Liebers 20 2602 000G) 3452/52 Dial Jacks / Uncini

150 50

M050020 5 M050010

T.A. Dial jack (Ref. Christoph Liebers 3457/81A) Uncino T.A. (Rif. Christoph Liebers 3457/81A) T.B. Dial jack (Ref. Christoph Liebers 3457/82A) Uncino T.B. (Rif. Christoph Liebers 3457/82A) Intermediate Jacks / Selettori Intermedi

50 150

M030860 6 M030870

Intermediate heel jack size 6 Selettore intermedio tallone da 6 Intermediate heel jack size 8 Selettore intermedio tallone da 8 Jacks / Selettori

100 50

M901440

Diagonal 16 jacks for needle GG 70 Diagonale 16 selettori per ago GG 70

10

SANTONI S.p.A.
109

REVISION 6.1

Fig.7.2-2

SANTONI S.p.A.
110

REVISION 6.1

7.2.3 Supplied flat parts for (GG54) See Fig. 7.2-3 (Quantity for each machine)

7.2.3 Dotazione parti piatte per (GG54) Vedi Fig. 7.2-3 (Quantit per ogni macchina)

Ref / Rif.

Code / Codice

Name Denominazione Needles / Aghi

Q.ty / Q.t

1 2

K250346 K250345

(GROZ VO Needle 70.50-G103 Butt 6) (Ago GROZ VO 70.50-G103 Tallone da 6) (GROZ VO Needle 70.50-G102 Butt 7.9) (Ago GROZ VO 70.50-G102 Tallone da 7.9) Sinkers / Platine

100 100

M040130 3 M040110 M040120

SPUGNA sinker (Ref. Kern Liebers 20 2602 000G) 3452/52 Platina SPUGNA (kern Liebers 20 2602 000G) 3452/52 T.B. sinker. (Ref. kern Liebers 20 2601 000G) 3452/53 Platina T.B. (kern Liebers 20 2601 000G) 3452/53 Sinker T.A. (kern Liebers 10 2600 000G) plain stitch Platina T.A. (kern liebers 20 2600 000 G) Maglia Liscia Dial Jacks / Uncini

50 100 50

M050020 4 M050010

T.A. Dial jack (Ref. Christoph Liebers 3457/81A) Uncino T.A. (Rif. Christoph Liebers 3457/81A) T.B. Dial jack (Ref. Christoph Liebers 3457/82A) Uncino T.B. (Rif. Christoph Liebers 3457/82A) Intermediate Jacks / Selettori Intermedi

50 100

M031380 5 M031390

Intermediate heel jack size 6 Selettore intermedio tallone da 6 Intermediate heel jack size 8 Selettore intermedio tallone da 8 Jacks / Selettori

100 50

M901460

Diagonal 16 jacks for needle GG 54 Diagonale 16 selettori per ago GG 54

10

SANTONI S.p.A.
111

REVISION 6.1

Fig.7.2-3

SANTONI S.p.A.
112

REVISION 6.1

7.2.4 Supplied flat parts for (GG48) See Fig. 7.2-4 (Quantity for each machine)

7.2.4 Dotazione parti piatte per (GG48) Vedi Fig. 7.2-4 (Quantit per ogni macchina)

Ref / Rif.

Code / Codice

Name Denominazione Needles / Aghi

Q.ty / Q.t

1 2

K250063 K250110

(GROZ VO Needle 70.60-G015 Butt 6) (Ago GROZ VO 70.60-G015 Tallone da 6) (GROZ VO Needle 70.60-G009 Butt 7.9) (Ago GROZ VO 70.60-G009 Tallone da 7.9) Sinkers / Platine

100 100

M040150 3 M040140

T.A. Sinker (kern Liebers 20 2603 000G) 3452/53 0.25mm Platina T.A. (kern Liebers 20 2603 000G) 3452/53 0.25mm T.B. Sinker (kern Liebers 20 2604 000G) 3452/53 T 0.25mm Platina T.B. (kern Liebers 20 2604 000G) 3452/53 T 0.25mm Dial Jacks / Uncini

50 150

M050020 4 M050010

T.A. Dial jack (Ref. Christoph Liebers 3457/81A) Uncino T.A. (Rif. Christoph Liebers 3457/81A) T.B. Dial jack (Ref. Christoph Liebers 3457/82A) Uncino T.B. (Rif. Christoph Liebers 3457/82A) Intermediate Jacks / Selettori Intermedi

50 150

M031560 5 M031570

Intermediate heel jack size 6 Selettore intermedio tallone da 6 Intermediate heel jack size 8 Selettore intermedio tallone da 8 Jacks / Selettori

100 50

M901460

Diagonal 16 jacks for needle GG 48 Diagonale 16 selettori per ago GG 48

10

SANTONI S.p.A.
113

REVISION 6.1

Fig.7.2-4

SANTONI S.p.A.
114

REVISION 6.1

7.3 Mechanical parts supplied See Fig. 7.3 (Quantity for each machine)

7.3 Dotazione parti meccaniche Vedi Fig. 7.3 (Quantit per ogni macchina) Name Denominazione Steel tube Tubetto acciaio Ceramic tube Tubetto ceramica Ceramic tube Tubetto ceramica M25X4 dowel Grano M25X4 Yarn cutter Coltellino tagliafilo Antiballon yarn finger DYW 2L Guidafilo antiballon DYW 2L Black comb for IRO Pettine nero per IRO Yellow comb for IRO Pettine giallo per IRO Yarn finger tube fastening adjustment cylinder Cilindretto regolazione fissaggio tubetto guidafili

Ref / Rif.

Code / Codice M070430

Q.ty / Q.t 4 6 5 10 1 16 24 8 6

1 M070580 2 3 4 5 6 7 8 M070370 K307055 M080030 K418095 K371372 K371370 M221800

Fig. 7.3

SANTONI S.p.A.
115

REVISION 6.1

7.4 Electrical parts supplied See Fig. 7.4 (Quantity for each machine)

7.4 Dotazione parti elettriche Vedi Fig. 7.4 (Quantit per ogni macchina) Name Denominazione Glass fuse 5x20 1A Fusibile vetro 5x20 1A Glass fuse 5x20 4A Fusibile vetro 5x20 4A Glass fuse 5X20 6.3A Fusibile vetro 5x20 6.3A Glass fuse 5x20 3.15A Fusibile vetro 5x20 3,15A Legrand Fuse art. 130 2A Fusibile Legrand art. 130 2A Legrand Fuse art. 130 6A Fusibile Legrand art. 130 6A Ceramic fuse 10.3x38 2AT Fusibile ceramica 10.3x38 2AT Ceramic fuse 10.3x38 6AT Fusibile ceramica 10.3x38 6AT Legrand Fuse art. 130 16A Fusibile Legrand art. 130 16A Fuse. 6.3x32 4AT Fusibile 6.3x32 4AT Female contacts Modu 2 Contatti femmina Modu 2 Female contacts Modu 1 Contatti femmina Modu 1 Disks for dis 2HC* Dischi per dis 2HC*

Ref / Rif. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Code / Codice 0405100 K405213 0405110 0405130 0405062 0405066 K405233 K405234 K405216 K405222 0403360 0403350 6900158

Q.ty / Q.t 3 3 10 3 1 3 3 2 1 3 10 10 3

* Each machine n.1 must be given the base program

* Dare a ogni 1 M/C con programma base

SANTONI S.p.A.
116

REVISION 6.1

Fig.7.4

SANTONI S.p.A.
117

REVISION 6.1

7.5 Wrenches and pliers supplied List of supplied equipment for each unit from 1 to 20 machines to be repeated for any further unit, save for agreements envisaging otherwise. See Fig. 7.5

7.5 Dotazione chiavi e pinze Elenco dotazione per ogni gruppo da 1 a 20 macchine da ripetersi per ogni ulteriore gruppo, salvo diversi accordi contrattuali.

Vedi Fig. 7.5

Ref / Rif. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Code / Codice UC210055 UC2100607 UC2100809 UC2101011 UC2101213 UC2101415 UC2101617 UC2700030 UC2700040 UC2700050 UC2220020 UC2220025 UC2220030 UC2220040 UC2220050 UC2220060 UC2220080 UC2200015 UC2200020 UC2200025 UC2200030

Name Denominazione Wrench 5 5,5 Chiave fissa 5 5,5 Wrench 6 7 Chiave fissa 6 7 Wrench 8 9 Chiave fissa 8 9 Wrench 10 11 Chiave fissa 10 - 11 Wrench 12 13 Chiave fissa 12 - 13 Wrench 14 15 Chiave fissa 14 - 15 Wrench 16 17 Chiave fissa 16 - 17 Articulated setscrew wrench 3 Chiave brugola snodata 3 Articulated setscrew wrench 4 Chiave brugola snodata 4 Articulated setscrew wrench 5 Chiave brugola snodata 5 T setscrew wrench 2 Chiave brugola a T 2 T setscrew wrench 2.5 Chiave brugola a T 2,5 T setscrew wrench 3 Chiave brugola a T 3 T setscrew wrench 4 Chiave brugola a T 4 T setscrew wrench 5 Chiave brugola a T 5 T setscrew wrench 6 Chiave brugola a T 6 T setscrew wrench 8 Chiave brugola a T 8 Setscrew wrench 1,5 Chiave brugola 1,5 Setscrew wrench 2 Chiave brugola 2 Setscrew wrench 2,5 Chiave brugola 2,5 Setscrew wrench 3 Chiave brugola 3

Q.ty / Q.t 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

SANTONI S.p.A.
118

REVISION 6.1

22 23 24 25 26 27 28 29 30

UC2200040 UC2200050 UC2200060 UC2200080 5090024 5090025 UC03070200 UC03050150 K440073

Setscrew wrench 4 Chiave brugola 4 Setscrew wrench 5 Chiave brugola 5 Setscrew wrench 6 Chiave brugola 6 Setscrew wrench 8 Chiave brugola 8 Flat-nosedpliers for needles Pinza a punte piatte x aghi Portable 24V lamp Lampada portatile 24V Screwdriver 7x200 Cacciavite 7x200 Screwdriver 5x150 Cacciavite 5x150 Door opening triangular key Chiave triangolare

1 1 1 1 1 1 1 1 1

SANTONI S.p.A.
119

REVISION 6.1

Fig.7.5

SANTONI S.p.A.
120

REVISION 6.1

SANTONI S.p.A.
REVISION 6.1

SANTONI S.p.A.
REVISION 6.1

SANTONI S.p.A.

ELECTRONIC HOSIERY KNITTING MACHINES

Santoni S.p.A Via Carlo Fenzi, 14 - 25135 Brescia - ITALY Tel. +39 030 376711 r.a. - Fax +39 030 3767242 www.santoni.it - e-mail:santoni@santoni.com