Caratterizzazione Fisico-Meccanica Di Polistirene Espanso Per Il Settore Alimentare

UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI BRESCIA
FACOLTÀ DI INGEGNERIA
Dipartimento di Chimica e Fisica per l’Ingegneria e per i Materiali
Corso di Laurea in Ingegneria dei Materiali
Tesi di Laurea
CARATTERIZZAZIONE FISICO-
MECCANICA DI POLISTIRENE ESPANSO
PER IL SETTORE ALIMENTARE
Relatore:
Prof. Fabio BIGNOTTI
Correlatore:
Ing. Stefano PANDINI
Laureandi:
GIRARDI Marco
Matr. n. 51604
GRASSINI Carlo
Matr. n. 51547
Anno Accademico 2005-2006

Indice
In d ic e
Introduzione .........................................................................................................1
Parte I
1. Solidi cellulari e polimeri espansi .....................................................................4
1.1 Introduzione ..............................................................................................4
1.2 Meccanismi di formazione delle celle........................................................6
Nucleazione..................................................................................................7
Accrescimento ............................................................................................11
1.3 Dimensione caratteristica delle celle.......................................................12
Anisotropia..................................................................................................12
2. Proprietà dei polimeri espansi........................................................................14
2.1 Densità .....................................................................................................14
2.2 Proprietà termiche....................................................................................16
Conduttività della fase solida ......................................................................17
Contributo della fase gassosa ....................................................................18
Irraggiamento .............................................................................................18
Conduttività totale.......................................................................................19
Fenomeni diffusivi.......................................................................................20
Altre proprietà termiche ..............................................................................20
2.3 Proprietà meccaniche...............................................................................21
Comportamento meccanico a compressione..............................................21
Comportamento a trazione .........................................................................24
-i-
Indice
2.4 Microstruttura e proprietà .........................................................................25
3. Principali famiglie di polimeri espansi ............................................................29
3.1 Schiume poliuretaniche...........................................................................29
3.2 Schiume fenoliche...................................................................................31
3.3 Schiume di PVC......................................................................................34
Schiume di PVC rigide................................................................................34
Schiume di PVC flessibili ............................................................................35
3.4 Schiume poliolefiniche ............................................................................36
Polietilene espanso ....................................................................................37
Polipropilene espanso ................................................................................37
3.5 Altri polimeri espansi...............................................................................38
4. Il polistirene espanso .....................................................................................39
4.1 Schiume EPS da polistirene espandibile..................................................40
4.2 Schiume estruse XPS da polistirene “cristallo”.........................................42
4.3 Proprietà del polistirene espanso .............................................................43
4.4 Applicazioni ..............................................................................................44
Edilizia ........................................................................................................44
Imballaggio .................................................................................................45
Altre applicazioni ........................................................................................47
Bibliografia .........................................................................................................48
Parte II
1. Introduzione ...................................................................................................52
2. Materiali e realizzazione provini .....................................................................53
Procedura per il taglio dei provini ...............................................................54
- ii -
Indice
3. Prove sperimentali .........................................................................................55
3.1 Misure di densità.....................................................................................55
3.2 Caratterizzazione della morfologia..........................................................57
3.3 Caratterizzazione meccanica a compressione........................................59
3.4 Caratterizzazione del comportamento a rottura ......................................60
Bibliografia .........................................................................................................64
Parte III
1. Misure di densità............................................................................................66
1.1 Valutazione dell’omogeneità di densità, secondo normativa...................66
1.2 Valutazione dell’effetto della geometria dei provini e della ripetibilità delle
misure di densità ...............................................................................................67
1.3 Confronto densità dei diversi materiali ....................................................72
Confronto tra vassoi di tutti i materiali.........................................................72
Confronto tra vassoio e lastra per SG1, SG2, SG3 ....................................73
2. Caratterizzazione microstrutturale .................................................................75
2.1 Osservazioni qualitative ..........................................................................75
2.2 Misure dei diametri apparenti di cella......................................................78
2.3 Diametro medio e densità .......................................................................81
3. Prove di compressione...................................................................................83
3.1 Introduzione ............................................................................................83
3.2 Presentazione curve di compressione ....................................................84
3.3 Confronti .................................................................................................87
3.4 Correlazione modulo – densità ...............................................................93
3.5 Recupero dopo compressione ................................................................95
- iii -
Indice
4. Caratterizzazione del comportamento a rottura ...........................................100
4.1 Introduzione ...........................................................................................100
4.2 Confronti.................................................................................................102
Bibliografia .......................................................................................................109
Conclusioni ......................................................................................................110
Appendice........................................................................................................110
Ringraziamenti.................................................................................................126
- iv -
Introduzione
Introduzione
I polimeri espansi costituiscono un settore molto importante del mercato dei

materiali polimerici e, cosa ancor più rilevante, un settore in crescita. Le
applicazioni di questa classe di materiali sono vastissime e spaziano in settori
assai diversi, dall’imballaggio all’edilizia, dallo sport e tempo libero all’automobile.
In particolare, il polistirene espanso (che insieme ai poliuretani espansi occupa la
posizione principe nel mercato dei polimeri espansi) è al giorno d’oggi così diffuso,
anche nella vita quotidiana, da far sì che il termine (improprio) “polistirolo” sia
ormai di uso comune anche tra chi non ha nulla a che fare con il mercato dei
materiali polimerici. Tuttavia, a una tale e crescente importanza industriale ed
economica del settore non corrisponde una altrettanto ampia e dettagliata
letteratura scientifica. Al di fuori delle aziende produttrici direttamente interessate,
gli studi scientifici e ingegneristici sui polimeri espansi e sulle loro proprietà non
ammontano a un volume proporzionato a quello che ci si aspetterebbe, viste tutte
le considerazioni di cui sopra.
Lo stesso dipartimento di Chimica e Fisica per l’Ingegneria e per i Materiali

dell’Università degli studi di Brescia, fino a non molto tempo fa, non si era mai
occupato di studi e ricerche riguardanti il mondo dei polimeri espansi di interesse
industriale. Tuttavia, di recente, i contatti stabiliti con una azienda del territorio, la
Sirap-Gema S.p.A. di Verolanuova, hanno fornito l’occasione per intraprendere
una ricerca in questo senso.
La Sirap-Gema S.p.A. produce un’ampia gamma di prodotti in polistirene

espanso, tra cui vassoi per il packaging di prodotti alimentari freschi. Il loro
processo produttivo consta essenzialmente di 3 fasi:
• 1° step: estrusione di lastre di polistirene, durante la quale avviene una

pre-espansione del polimero;
• 2° step: termoformatura delle lastre per ottenere i vassoi, in cui si ha la

completa espansione;
• 3° step: tranciatura dei vassoi termoformati.
-1-
Introduzione
Quest’ultima fase ha messo in evidenza notevoli differenze tra le varianti di

vassoi prodotti, in quanto si è osservato che alcune producono pochi sfridi di
tranciatura, mentre altre ne generano in quantità eccessiva; tale fenomeno, non
gradito durante il processo produttivo, deve essere ridotto al minimo poiché gli
sfridi potrebbero inquinare gli alimenti, e per far ciò occorre studiare i diversi tipi di
materiale, cercando di capire la causa relazionandola alle proprietà meccaniche,
fisiche o strutturali dell’espanso.
Lo scopo del presente lavoro di tesi consiste in primo luogo in una

presentazione generale del mondo dei polimeri espansi, delle principali famiglie
esistenti sul mercato nonché delle loro proprietà, tecnologie produttive,
applicazioni. Particolare enfasi sarà data al polistirene espanso e alla
caratterizzazione fisico-meccanica dei polimeri espansi, che sono stati studiati nel
corso della tesi. In secondo luogo, verranno presentati i risultati di alcune prove di
laboratorio (misurazione della densità, osservazioni morfologiche al microscopio,
prove di compressione e di flessione) che sono state condotte su alcuni materiali
forniti da Sirap-Gema.
Le prove hanno essenzialmente lo scopo di mettere a punto delle affidabili

metodologie di caratterizzazione sperimentale di questi materiali. In questo ambito
si cercherà di discuterne, sia pure a livello preliminare (dato che per una
discussione più completa sarebbe stato necessario un lavoro più esteso, non
effettuabile nell’ambito di questa tesi) i risultati ottenuti, alla luce delle conoscenze
teoriche acquisite nella prima parte del lavoro.
Il lavoro di tesi è dunque suddiviso in tre parti ben distinte:
• La parte I, a carattere essenzialmente bibliografico, vuole essere una

presentazione e una introduzione ai polimeri espansi, con un occhio di
riguardo al polistirene espanso;
• La parte II presenta i metodi e le procedure seguite nella

caratterizzazione fisico-meccanica dei materiali;
• La parte III, infine, presenta i risultati da noi ottenuti nelle prove di

laboratorio effettuate e un primo tentativo di interpretazione alla luce delle
conoscenze a nostra disposizione.
-2-
Parte I
PARTE I
-3-
Parte I Solidi cellulari e polimeri espansi
1. Solidi cellulari e polimeri espansi
1.1 Introduzione
Con il termine “solidi cellulari” si indicano quei materiali costituiti da un insieme
di celle, ovvero spazi contenenti gas delimitati da spigoli ed, eventualmente,
facce solide [1] . Si tratta dunque (generalmente) di sistemi bifasici. La proprietà
più immediata di questa tipologia di materiali è che la loro densità risulta sempre
minore (a volte anche di due ordini di grandezza) rispetto a quella del solido che
ne costituisce la struttura. Tuttavia non basta che un materiale abbia densità
inferiore a quella del solido che lo compone perché si possa parlare di un solido
cellulare: questa proprietà infatti è comune anche ad altre classi di materiali, come
i materiali fibrosi o i feltri. Perché si possa parlare di solidi cellulari le celle devono
essere chiaramente individuabili e ben
delimitate. Materiali contenenti porosità isolate
in un continuo solido non sono da considerarsi
solidi cellulari, sebbene a livello tecnologico la
loro produzione consista spesso nell'arrestare
in anticipo il processo di espansione che
altrimenti porterebbe alla formazione di un
solido cellulare.
Molti materiali naturali sono solidi cellulari:

le spugne, ad esempio, ma anche il sughero,
o i coralli. Osservati al microscopio, questi
mostrano una struttura cellulare quale appunto Figura 1: Immagine al microscopio
della struttura interna, spugnosa, di
quella appena descritta. Le stesse ossa del un osso umano [2]
nostro corpo, all'interno, hanno una struttura
spongiforme (vedere Figura 1).
Le interessanti proprietà di materiali di questo tipo hanno portato allo sviluppo di

tecnologie per la fabbricazione di materiali sintetici a struttura cellulare, tra i quali i
più rilevanti, nonché oggetto della presente trattazione, sono i polimeri espansi, o
schiume polimeriche. Come dice il nome, si tratta di materiali polimerici che
-4-
vengono ad assumere la struttura di solido cellulare mediante un processo di

espansione. Questo consiste nel generare bolle di gas nel polimero fluido (se
termoplastico) o in un prepolimero (se termoindurente), fare crescere le bolle
stesse e, infine, “congelare” l'intera struttura mediante brusco raffreddamento (per
termoplastici) o grazie alla reticolazione (per termoindurenti). Eventualmente il
materiale da espandere può essere una miscela polimerica, un copolimero o una
struttura IPN (Interpenetrating Polymer Network). E' anche possibile espandere
polimeri caricati con fibre di rinforzo o simili. In questi casi, ovviamente, il materiale
risultante ha più di due fasi [3] .
Ci sono principalmente due modi per formare una schiuma polimerica: si può
introdurre un gas tal quale in soluzione nel polimero, per poi causarne
l’espansione mediante abbassamento di pressione (espansione fisica), oppure il
gas può venire liberato da opportune reazioni chimiche attivate termicamente
(espansione chimica). In entrambi i casi, il risultato è una massa schiumosa che
viene poi indurita, una volta raggiunte le proprietà desiderate (in termini di densità,
dimensioni delle celle ecc.). In genere il prodotto appena formato è instabile: le
celle appena raffreddate si trovano in depressione (a causa del salto di
temperatura), la reticolazione non è ancora completa (nei termoindurenti), nelle
celle è ancora presente l’espandente, ecc. Per questi motivi, segue in genere alla
formatura un periodo detto di maturazione, o stagionatura, durante il quale il
polimero espanso si stabilizza: si riequilibra la pressione tra le celle mediante
fenomeni diffusivi, viene perso l’espandente per diffusione, si completa la
reticolazione, ecc.
Per quanto riguarda la struttura delle celle, si

distinguono sostanzialmente due grandi
famiglie: i solidi cellulari a celle aperte e a celle
chiuse. Idealmente, in una struttura a celle
aperte (Figura 2) le celle non hanno facce, ma
solo spigoli: l’intera struttura è costituita da
“bacchette” di solido concentrate negli spigoli e
Figura 2: Schiuma metallica non vi sono membrane a delimitare lateralmente
(alluminio) con struttura a celle
aperte [4]
le celle. Utilizzando una definizione meno
restrittiva (e più applicativa), in una struttura a
-5-
celle aperte le celle sono tutte intercomunicanti tra loro, attraverso membrane
comunque esistenti alle facce, ma forate più o meno ampiamente. Al contrario,
una struttura a celle chiuse (Figura 3) è caratterizzata dall’aver tutte le celle
indipendenti tra loro, separate da membrane integre ad ogni faccia. Va da sé che
nella pratica si ha quasi sempre a che fare con
strutture intermedie tra questi due estremi, per
cui è presente una certa percentuale di celle
rotte nelle strutture a celle chiuse, esistono
strutture a celle “prevalentemente” aperte, e così
via.
Tendenzialmente, le schiume termoindurenti

possono essere ottenute sia a celle chiuse che Figura 3: Schiuma metallica
(alluminio) con struttura a celle
aperte, mentre quelle termoplastiche tendono più chiuse [4]
facilmente ad essere a celle chiuse. Dal punto di vista applicativo, la tipologia di

struttura cellulare è importantissima: per applicazioni termoisolanti, ad esempio,
una struttura a celle chiuse è l’ideale, poiché l’isolamento delle celle impedisce
l’innesco di moti convettivi nel gas di cella. Viceversa, una struttura a celle aperte
è adatta per applicazioni dove sia necessaria la capacità di assorbire liquidi, o
siano richieste proprietà fonoassorbenti.
1.2 Meccanismi di formazione

delle celle
Il processo per la preparazione di un
polimero espanso consiste, in estrema
sintesi, nelle seguenti fasi:
• Generazione di bolle di gas in

un sistema liquido (Figura 4-a)
• Accrescimento delle bolle e

formazione di una schiuma
Figura 4: Schema delle fasi del processo di
polimerica (Figura 4-b) espansione. a) Nucleazione bolle;
b) Accrescimento bolle; c) Stabilizzazione
• Stabilizzazione della schiuma schiuma d) Solidificazione struttura
per aumento della viscosità del liquido (Figura 4-c)
-6-
• Solidificazione della schiuma in una struttura cellulare (Figura 4-d).
Il controllo dei parametri operativi, quali tempi, temperature, pressioni e

concentrazioni di espandente, consente di ottenere strutture cellulari diverse a
seconda delle necessità.
Rimandiamo ad un capitolo successivo una discussione da un punto di vista

tecnologico del processo di espansione: qui ora ci soffermiamo sui fenomeni fisici
che sono alla base dell’espansione di un polimero per l’ottenimento della struttura
cellulare.
Inizialmente si ha una fase liquida continua, che nel caso di polimeri

termoplastici consiste nel polimero stesso portato allo stato fluido, mentre nel caso
di termoindurenti consiste in un liquido “precursore”, generalmente un prepolimero
non ancora reticolato. Questa fase liquida viene additivata con opportuni agenti,
detti espandenti, che hanno lo scopo di generare, successivamente, delle bolle di
gas all’interno della massa liquida. Si parla di espandenti fisici (e
conseguentemente di espansione fisica) quando il gas (ad esempio aria o azoto)
viene direttamente disciolto nella fase liquida, formando una soluzione o un
sistema colloidale molto prossimo al punto di saturazione; le bolle di gas verranno
generate portando il sistema alla soprassaturazione, mediante rapide variazioni di
temperatura o pressione. Espansione fisica è anche quando viene introdotto un
liquido bassobollente (come triclorofluorometano) il quale poi produrrà gas
volatilizzandosi non appena la temperatura salirà. Gli espandenti chimici, invece,
sono sostanze introdotte nella massa liquida che, in opportune condizioni di
temperatura e pressione, reagiscono tra loro chimicamente generando gas (un
esempio è la reazione tra isocianato e acqua che genera anidride carbonica
gassosa nell’espansione di alcune schiume poliuretaniche).
Nucleazione
La nucleazione delle bolle di gas nel sistema liquido di partenza è un processo
in cui viene generata una seconda fase all’interno di una fase continua in equilibrio
metastabile. La nucleazione può essere omogenea, quando le bolle si formano
interamente nella fase liquida, o eterogenea, quando le bolle si formano
all’interfaccia con una terza fase (tipicamente solida).
-7-
Secondo la teoria “classica” della nucleazione [5] , alla formazione di una bolla
di gas in una massa liquida, per nucleazione omogenea, è associata una
variazione di energia libera di Gibbs esprimibile come:
1) ∆G = σ ⋅ A − ( p B − p L ) ⋅ VB + x ⋅ ( µ B − µ L )
dove σ è la tensione superficiale all’interfaccia gas-liquido, A la superficie della

bolla, pB e pL le pressioni rispettivamente all’interno della bolla e nel liquido, VB il
volume della bolla, x il numero di moli di gas e µB e µL i potenziali chimici delle
molecole rispettivamente nella bolla e nella fase liquida.
Supponendo di essere in condizioni di equilibrio, la pressione della bolla pB

coincide con la tensione di vapore p°, ed
inoltre i potenziali chimici µB e µL sono
uguali. Ne consegue che, se R è il raggio
della bolla, l’equazione 1 può essere
così riscritta:
4
2) ∆G = 4πR 2 ⋅ σ − πR 3 ⋅ ( p° − p L )
3
Nell’equazione 2 si possono
identificare due termini: un contributo di
Figura 5: Grafico qualitativo dell'energia
libera (con i contributi superficiale e energia libera di superficie che, essendo
volumetrico) di nucleazione in funzione del
positivo, si oppone alla nucleazione e un
raggio della bolla.
contributo negativo di energia libera di
volume, che tende a promuovere la nucleazione. L’espressione di ∆G così scritta
risulta avere un punto di massimo in corrispondenza di un valore di R, detto
raggio critico RC. Per valori del raggio inferiori a RC, le bolle formatesi tendono a
ridisciogliersi nel liquido (in quanto un loro accrescimento è termodinamicamente
sfavorito, poiché comporta aumento di energia libera), mentre per R > Rc la bolla
tende ad accrescersi (in quanto all’accrescimento corrisponde in ogni caso una
diminuzione di energia libera). Il valore del raggio critico si ricava dall’equazione 1,
eguagliando a zero la derivata dell’espressione appena scritta, ovvero imponendo
d(∆G)/dR = 0. Si ricava così:
2σ
3) RC =
p° − p L
-8-
Il raggio critico risulta dunque tanto più piccolo (e, di conseguenza, la

nucleazione di bolle stabili tanto più favorita) quanto più la tensione di vapore è
elevata rispetto alla pressione del liquido. Un’elevata differenza tra questi valori si
può ottenere alzando la temperatura (e di conseguenza p° ) oppure abbassando la
pressione del liquido pL. L’energia libera in corrispondenza del raggio critico è
detta barriera energetica ∆GC e rappresenta l’energia necessaria per generare
un nucleo stabile, in grado di accrescersi. Quanto più tale barriera è bassa, tanto
più la velocità di nucleazione sarà elevata. Tipicamente, quello che si fa è
soprassaturare di gas un fuso polimerico, per poi imporre un rapido salto di
pressione (o di temperatura) che generi l’instabilità termodinamica che porta alla
nucleazione delle bolle. L’entità di questo salto influisce sulla barriera energetica,
dunque sulla velocità di nucleazione.
In realtà, studiando la nucleazione di bolle di gas nel processo di produzione di

polimeri espansi, subentrano molteplici complicazioni a quella che è la trattazione
analitica “classica” della nucleazione omogenea, la quale è nata per spiegare il
fenomeno, assai più semplice, dell’ebollizione di sostanze omogenee. Nel nostro
caso si ha infatti a che fare con un fuso polimerico, la cui viscosità dunque non è
funzione solo di temperatura e pressione ma anche dello sforzo cui è sottoposto
(non-newtonianità). La soluzione che forma con il gas in essa disciolto non è
ideale, e inoltre in genere è sovrassaturata di gas ad alte pressioni (dunque non in
equilibrio), al fine di costituire una ulteriore forza motrice alla nucleazione. L’ipotesi
di equilibrio chimico nelle condizioni di nucleo critico non è valida, di conseguenza
le semplificazioni fatte sopra per arrivare all’espressione del raggio critico e
dell’energia libera non sono, a rigore, valide.
Non è negli scopi della presente trattazione approfondire le complesse

equazioni termodinamiche del fenomeno: basti la considerazione che, in genere,
tutti i fattori di complicazione enunciati tendono a diminuire il valore della ∆G di
nucleazione, quindi a favorirla. Le trattazioni analitiche del fenomeno si basano
sulle equazioni della teoria “classica” della nucleazione, modificate attraverso
opportuni coefficienti correttivi che tengano conto dei fenomeni sopra citati. Si
veda [5] per approfondimenti.
Nel caso la nucleazione avvenga in corrispondenza dell’interfaccia con una

terza fase, generalmente solida, essa si dice eterogenea. Sempre riferendoci alla
-9-
teoria “classica”, l’energia libera in questo caso è esprimibile come:
4) ∆Get = σ bl Abl + σ sb Asb − σ sl Asl − ( p B − p L )VB
dove σbl, σsb, σsl sono le tensioni superficiali tra bolla e liquido, bolla e solido e
solido e liquido, rispettivamente (si veda Figura 6). Senza entrare nel merito dei
passaggi analitici necessari
per giungere a queste
conclusioni, è possibile
ricavare un’equazione per il
raggio critico che coincide
con l’equazione 3, ovvero
Figura 6: Schema di nucleo eterogeneo: sono evidenziate

con il caso della
le tensioni superficiali tra le diverse fasi. nucleazione omogenea.
In realtà, ciò che cambia è la barriera energetica ∆GC, che viene diminuita dalla
presenza della fase solida. In particolare, viene diminuita tanto più quanto più la
tensione superficiale σsl è elevata e quanto minore è la tensione σsb. Gli agenti
nucleanti dunque dovranno essere scelti in maniera tale da non legarsi fortemente
con il liquido ed essere il più affini possibile con il gas, al fine di facilitare la
nucleazione eterogenea.
Da un semplice bilancio di tensioni superficiali all’equilibrio, è possibile ricavare

che:
σ sl − σ bl
5) cos θ =
σ sb
È evidente che a un basso valore della barriera energetica corrisponde un basso

valore dell’angolo di contatto θ. In definitiva quindi, quanto più tale angolo di
equilibrio θ sarà basso (e le bolle dunque “spalmate” sul solido) tanto più la
velocità di nucleazione risulterà elevata grazie alla riduzione della barriera
energetica.
Tipicamente, nucleazione omogenea ed eterogenea avvengono

contemporaneamente, e sono competitive tra loro. La competitività si gioca sulla
concentrazione dell’agente nucleante: per basse concentrazioni prevalgono i
fenomeni di nucleazione omogenea, per alte concentrazioni la nucleazione
- 10 -
eterogenea è favorita. Per concentrazioni intermedie, intorno al limite di solubilità

dell’agente nucleante, si hanno fenomeni comparabili.
Giocando sulle pressioni di saturazione (per l’omogenea), sulle concentrazioni di

nucleante (per l’eterogenea) o su entrambi (nella zona dove i due fenomeni
competono) si ottengono velocità di nucleazione differenti, le quali porteranno ad
una struttura più o meno densa di bolle.
Accrescimento
L’accrescimento delle bolle di gas nucleate nel liquido polimerico è un fenomeno
logicamente successivo, ma di fatto contemporaneo e competitivo alla
nucleazione. Infatti, quando una bolla è nucleata stabilmente (ha cioè raggio
uguale o superiore al raggio critico RC), essa inizia subito ad accrescersi per
diffusione del gas dal liquido circostante. Ciò fa sì che si abbia un gradiente di
concentrazione del gas nella zona circostante la bolla in accrescimento: in
particolare, intorno a sé la bolla forma una zona povera di gas, cosa che
sfavorisce in quella zona la nucleazione di nuove bolle. Per questo motivo, se la
velocità di nucleazione è bassa, ben presto l’accrescimento delle bolle già formate
impoverisce il liquido al punto da inibire la nucleazione: in questo modo si forma
una struttura fatta di poche bolle grandi. Viceversa, un’elevata velocità di
nucleazione fa sì che numerosi nuclei si formino prima che le bolle in
accrescimento assorbano troppo gas dal liquido, cosicchè la struttura risultante è
di numerose bolle di piccole dimensioni, che si traduce in un espanso ad alta
densità di celle.
La crescita delle bolle è regolata principalmente da due fenomeni: la diffusione

e le forze viscose. Dapprima una bolla si accresce prevalentemente grazie alla
diffusione di gas dal liquido circostante, lavorando contro le forze viscose del fluido
che tendono invece ad opporsi all’espansione. Raggiunto l’equilibrio di
concentrazione tra bolla e gas, la crescita si arresta poiché non è più disponibile
gas nella fase liquida per diffondere nelle bolle: a questo punto si può avere
ulteriore crescita per diffusione di gas dalle bolle piccole a quelle grandi, o per
espansione fisica dovuta a variazioni di temperatura o pressione.
Se il liquido ha bassa viscosità, si può accettare una modellizzazione della

crescita basata esclusivamente sulle equazioni dei fenomeni diffusivi: è il caso ad
- 11 -
esempio dei poliuretani nella fase iniziale dell’espansione, quando ancora il peso
molecolare del polimero è sufficientemente basso da considerare i fenomeni
viscosi quasi trascurabili. Per fusi polimerici termoplastici, o comunque ad alto
peso molecolare, la viscosità del liquido è invece troppo elevata perché si possa
modellizzare la crescita basandosi sulla sola diffusione, e dunque è necessario
ricorrere a modelli assai complessi (per i quali è necessario un approccio di tipo
numerico), in cui si tengano presenti contemporaneamente i contributi diffusivi e
viscosi. Tali modelli non sono oggetto della presente trattazione: si veda [5] per
chiarimenti e ulteriori rimandi bibliografici.
1.3 Dimensione caratteristica delle celle

E’ importante, volendo caratterizzare la struttura cellulare, definire innanzitutto la
dimensione lineare caratteristica delle celle. Questa può essere definita in
diversi modi: valor medio tra la larghezza massima e minima di una cella, raggio di
una sfera di ugual volume, distanza media tra i centri di celle adiacenti…
In realtà, la dimensione delle celle in un espanso non è mai uniforme, ma è

distribuita statisticamente, a volte anche con varianza molto elevata. Parlando di
“dimensione caratteristica” si intende dunque, in genere, il valor medio di tale
distribuzione.
Per misurare questa grandezza ci si basa su immagini ottenute al microscopio;

esistono diverse metodologie per ricavare la lunghezza caratteristica dalle
immagini. Citiamo soltanto la norma ASTM D 3576 [6] , che sarà discussa ed
applicata ad un caso reale in un capitolo successivo.
Anisotropia
Molto spesso la struttura dei polimeri espansi è anisotropa, seppure in maniera
limitata (si veda ad esempio Figura 7). Le celle, a meno che non si siano formate
in condizioni di completa libertà di espansione nelle tre dimensioni, non hanno
forma equiassica, ma una direzione si rivela mediamente diversa dalle altre:
questo in genere è causato dal processo tecnologico di espansione. In ogni caso,
l’anisotropia delle celle si ripercuote sull’intero espanso, rendendo le proprietà
meccaniche e fisiche, in generale, diverse a seconda della direzione lungo cui
esse vengono misurate.
- 12 -
Per quantificare ciò, si

definisce l’anisotropia della
struttura cellulare come
rapporto tra la dimensione
media maggiore e quella
minore:
Lmax
6) R=
Lmin
Normalmente, negli
espansi tale valore è
Figura 7: Immagine al microscopio ottico di struttura
intorno ad 1.3, ma dipende anisotropica delle celle di un Polistirene espanso.
fortemente dal processo
tecnologico di formatura e di lavorazione dell’espanso.
- 13 -
Parte I Proprietà dei polimeri espansi
2. Proprietà dei polimeri espansi
Per i solidi cellulari, le proprietà meccaniche, fisiche e termiche sono in generale

frutto della combinazione di quattro fattori:
• La natura del solido che costituisce la matrice
• La natura del fluido all’interno delle celle
• Le quantità relative di solido e fluido (ovvero, la densità del solido

cellulare)
• La morfologia della struttura cellulare
Nel mondo dei polimeri espansi, giocando su questi fattori si possono ottenere
materiali con un ampio spettro di proprietà: da rigidi a flessibili, da galleggianti ad
assorbenti, termoisolanti o isolanti acustici. Densità relative più o meno elevate,
strutture con un numero più o meno alto di celle per unità di volume determinano
le proprietà meccaniche e fisiche le quali, a loro volta, determinano il settore di
impiego del materiale.
2.1 Densità
Una caratteristica comune praticamente a tutti i polimeri espansi, in maggiore o
minore misura, è la leggerezza. La densità apparente o, più semplicemente, la
densità ρf (la “f” a pedice sta per foam, schiuma) di un polimero espanso, è
definita [6] come il rapporto tra la massa di un campione di geometria nota e il suo
volume.
mf
7) ρf =
Vf
È probabilmente la caratteristica più importante per un polimero espanso, in

quanto influenza molte altre proprietà. Per le schiume varia da pochi kg/m3 (ordine
di grandezza della densità dell’aria) a poco meno di 1000 kg/m3 (ordine di
grandezza della densità dei polimeri compatti). In ogni caso i solidi cellulari sono i
materiali con i valori più bassi di densità, e ciò è fondamentale in molte
- 14 -
applicazioni: nell’imballaggio, ad esempio, ma anche in edilizia.
Un altro modo di esprimere la densità di un espanso è attraverso la densità

relativa, ovvero [7] la densità della schiuma rapportata alla densità del polimero
compatto che ne costituisce la matrice, ρp (il pedice “p” sta per polymer):
ρf
8) φ=
ρp
Questa misura può anche essere vista come la frazione volumetrica di

polimero in una schiuma: considerando trascurabile la massa del gas mg, infatti,
si ha che:
mf m p + mg /p
m
ρf Vf Vf Vf Vp
9) = = ≈ =
ρ p mp mp / p Vf
m
Vp Vp Vp
Sono propriamente definiti polimeri espansi quelli il cui valore della densità
relativa è uguale o inferiore a 0.3: questo valore corrisponde ad un rapporto tra
dimensione caratteristica delle celle e spessore medio delle pareti di 10 circa. Vale
a dire che, per valori di densità superiori, lo spessore delle pareti è superiore a
1/10 della lunghezza caratteristica delle celle, e in questo caso più che di celle
vere e proprie si deve parlare di porosità isolate, e il materiale è definito un
semiespanso.
La densità relativa è una proprietà strettamente collegata alla morfologia della

struttura cellulare: come da equazione 9, infatti, essa di fatto coincide con la
frazione di volume occupata dal solido. Adottando un modello, idealizzato, di cella
di forma cubica (come quelle in Figura 8), se t è lo spessore medio degli spigoli
delle celle e l la lunghezza delle nervature, allora valgono [8] :
ρf t 
2
10) = c1  
ρp l 
ρf t
11) = c2
ρp l
- 15 -
L’equazione 10 si applica a polimeri espansi a celle aperte, la 11 ad espansi a

celle chiuse. Le costanti c1 e c2 hanno valore prossimo a 1 e dipendono dalla
forma delle celle. Entrambe le equazioni valgono nell’ipotesi che t<<l, che lo
Figura 8: Modello di cella cubica per polimero espanso a celle aperte (a) e a
celle chiuse (b)
spessore sia uniforme lungo tutta la superficie delle facce, e che la densità relativa
sia inferiore a 0.2.
2.2 Proprietà termiche

La conduttività termica k è definita dalla legge di Fourier come costante di
proporzionalità tra il flusso di calore condotto attraverso una superficie nell’unità di
tempo e il gradiente di temperatura che l’ha indotto:
12) q ' ' = − k∇T
La conduttività termica esprime dunque la tendenza di un materiale a

trasmettere il calore quando sottoposto ad un gradiente di temperatura.
Per i polimeri espansi, il meccanismo di trasmissione del calore è molto

complesso, in quanto risulta essere la combinazione di quattro diversi contributi:
• la conduzione attraverso la fase solida polimerica (ks);
• la conduzione attraverso il fluido contenuto nelle celle (kg);
• la convezione all’interno delle celle (kc);
• l’irraggiamento tra pareti cellulari (ki).
- 16 -
Conduttività della fase solida

La conduzione attraverso il polimero solido è stata studiata (si veda [9] )
considerando l’espanso come
formato da celle cubiche, di
uguali dimensioni, allineate ed
equispaziate.
Supponendo che il flusso

termico sia perpendicolare ad
una delle facce delle celle, e
Figura 9: Modello a celle cubiche allineate ed
equispaziate per lo studio della conduzione che il polimero sia
attraverso il polimero solido. a) Polimero concentrato
nelle pareti cellulari; b) Polimero concentrato nelle uniformemente distribuito nelle
nervature
sole pareti cellulari (come in
Figura 9-a), abbiamo che i 2/3 del materiale solido (4 facce su 6) sono orientati
nella direzione del flusso e sono dunque efficaci per la conduzione. La conduttività
termica in questo caso risulta dunque:
2 ρf 
13) ks =   ⋅ k pol
3  ρ s 
essendo la densità relativa uguale alla frazione volumetrica di solido, mentre kpol
è la conduttività termica del polimero compatto. Nel caso diametralmente opposto,
in cui il materiale solido è invece concentrato totalmente nelle nervature (una
struttura a celle aperte ideale, dunque, come in Figura 9-b) la frazione di solido
efficace per la conduzione, orientata cioè nel senso del flusso termico, è solo di
1/3 (4 spigoli su 12). Pertanto risulta:
1 ρf 
14) k s =   ⋅ k pol
3  ρ s 
In realtà, il solido è distribuito tra pareti e nervature, e le celle non sono

perfettamente allineate, né cubiche. Pertanto, un’equazione semi-empirica che
descrive con buona approssimazione la conduttività della sola fase solida del
polimero è la seguente:
2 ϕ  ρf 
15) k s = 0.8 ⋅  − N  ⋅   ⋅ k pol
 3 3   ρs 
- 17 -
dove φN è la frazione di solido contenuta nelle nervature, e 0.8 è un coefficiente

empirico che tiene conto della non idealità della struttura.
Contributo della fase gassosa

Il fluido contenuto nelle celle contribuisce al trasferimento di calore per
conduzione pura ed eventualmente con moti convettivi. Se le celle sono chiuse e
sufficientemente piccole (meno di 10 mm), il contributo convettivo diventa
praticamente trascurabile. La convezione, quando presente, è un meccanismo di
scambio termico molto efficiente: per questo motivo i migliori isolanti termici sono
espansi a celle chiuse con piccoli diametri cellulari.
La conduttività della miscela gassosa dipende dalla natura dei gas, dalla loro
concentrazione e dalla temperatura, mentre la pressione è sostanzialmente
ininfluente. All’interno delle celle, in genere, non vi è un solo fluido ma una miscela
di gas di diversa natura e diverso peso molecolare. La conduttività complessiva
non è una semplice somma dei contributi dei singoli gas, ma risulta una funzione
più complessa, in ragione delle eventuali interazioni tra le molecole delle diverse
componenti della miscela. In generale, si ha:
n
16) k m = ∑ wi k i
i =1
dove ki è la conduttività della i-esima specie della miscela, mentre wi è un fattore

peso, proporzionale alla frazione molare yi del gas, determinato secondo un
modello scelto allo scopo [8] [5] .
Il contributo alla conduttività dell’espanso, kg, risulta dunque pari a:
 ρf 
17) k g = 1 − k m
 ρ s 
dove (1 - ρf/ρs) è la frazione volumetrica di gas.
Irraggiamento
Le pareti cellulari si trasferiscono calore anche mediante irraggiamento. Per
descrivere questo contributo, il modello più semplice è quello di radiazione tra
lastre piane e parallele a temperature T1 e T2 e a distanza ∆x, considerando le
pareti cellulari come corpi grigi. Il contributo radiativo alla conduttività risulta così:
- 18 -
4σ ⋅ ε  T1 + T2 
3
18) ki = ⋅  ∆x
2−ε  2 
dove σ è la costante di Stefan-Boltzmann, ed ε è l’emissività delle pareti.
In realtà, le pareti cellulari non sono

completamente opache: per questo, la
conduttività radiativa nell’equazione 18 va
moltiplicata per un opportuno coefficiente C ≥ 1,
corrispondente al numero di celle che devono
essere attraversate prima che la radiazione sia
completamente assorbita.
Anche la conduttività radiativa risulta funzione

della densità relativa ρf/ρs: per l’espressione di
tale dipendenza rimandiamo a [8] .
Figura 10: Trasmissione del calore

Conduttività totale per irraggiamento tra pareti
cellulari
La conduttività totale è funzione della densità
relativa, così come tutte le sue componenti. Considerando trascurabile il contributo
convettivo, è possibile costruire un grafico (come in Figura 11) che ne descrive
l’andamento generale
per un espanso a
celle chiuse. Come si
vede, si ha un minimo
di conduttività intorno
a ρf/ρs = 0.03 ÷ 0.07:
a questi livelli, la
conduttività
dell’espanso (intorno
a 0.04 W/m·K) è di
poco superiore a
quella dell’aria (0.025
Figura 11: Andamento qualitativo della conduttività termica in W/m·K) che ne riempie
funzione della densità relativa in un polimero espanso a celle
chiuse.
- 19 -
le celle [7] ; [11] .
Tutte le componenti della conduttività sono influenzate dalla temperatura: in

genere si ha un aumento della conduttività all’aumentare della temperatura, ma
non mancano casi in cui si hanno dei lievi aumenti a basse temperature, legati alla
condensazione di un componente della miscela dei gas. I valori della conduttività
forniti in letteratura si riferiscono generalmente alla temperatura standard di 10°C.
Fenomeni diffusivi
Per garantire un buon isolamento termico, la conduttività del gas contenuto nelle
celle deve essere molto bassa: questo si ottiene tipicamente con gas ad elevato
peso molecolare, ad esempio triclorofluorometano (TCFM)1. Con il passare del
tempo, però si ha il fenomeno dell’invecchiamento: i gas a bassa conduttività
contenuti nelle celle fuoriescono per processi diffusivi, lasciando il posto all’aria,
che ha invece una conduttività più elevata. Perciò, con il passare del tempo le
proprietà termoisolanti di un espanso tendono a peggiorare.
La diffusione avviene in modo indipendente per le diverse specie gassose, ed è

regolata principalmente da due fenomeni:
• la permeazione delle molecole di gas attraverso le pareti cellulari;
• l’effusione attraverso fori nelle pareti cellulari.
Per una trattazione quantitativa, si veda [8] .
Altre proprietà termiche

Le altre proprietà termiche di un polimero espanso, quali le temperature di
rammollimento e/o di fusione, il calore specifico, e il coefficiente di espansione
termica, sono generalmente quelle del polimero compatto corrispondente, in
quanto il contributo dei fluidi a queste proprietà è molto piccolo.
È importante sottolineare che, sebbene il calore specifico di un espanso sia

praticamente pari a quello del polimero, a parità di volume la capacità termica di
1
L’uso del TCFM e dei CFC in generale è però ultimamente deprecato, per ragioni di impatto
ambientale. Si tende quindi a sostituirli con gas più compatibili, sebbene meno performanti in
termini di isolamento termico, come gli idroclorofluorocarburi (HCFC) o il pentano. [7] ; [3] .
- 20 -
un espanso è molto minore, in virtù del fatto che la densità, dunque la massa, è
inferiore (di due ordini di grandezza!). Infatti, i polimeri espansi termoisolanti
scambiano pochissimo calore per raggiungere l’equilibrio termico con un corpo
con cui vanno in contatto. Questo è un ulteriore vantaggio nell’impiego degli
espansi per applicazioni termoisolanti.
2.3 Proprietà meccaniche
Comportamento meccanico a compressione

Se sottoposto a compressione, un polimero espanso dà tipicamente una curva
sforzo - deformazione simile a quella in Figura 12.
Sono chiaramente distinguibili tre zone:
• Una prima zona dove il materiale risponde in modo elastico-lineare.
• Una zona estesa di plateau.
• Un’ultima zona di rapida crescita dello sforzo.
Nella zona di elasticità lineare, come schematizzato in Figura 13, per un

polimero a celle aperte, la
compressione dell’espanso
si traduce, a livello
microscopico, nella
flessione delle nervature. Il
modulo di Young a
compressione della schiuma
viene così ad essere
strettamente correlato al
modulo a flessione delle
nervature, considerate Figura 12: Tipico andamento di una curva σ - ε di
come travi di polimero compressione per un polimero espanso.
compatto. Il rapporto tra il modulo della schiuma e il modulo del polimero compatto
risulta essere funzione della frazione volumetrica di polimero, dunque della densità
relativa, secondo l’equazione 19:
- 21 -
ρf
2
Ef 
19) ≈  
Es  ρ s 
Per un polimero a celle chiuse, a questa si

accompagna il contributo del fluido, la cui
pressione aumenta a causa della sollecitazione,
opponendosi alla compressione, e la
deformazione a trazione del polimero costituente
le facce, perpendicolarmente alla direzione di
compressione. Si adotta dunque un modello
misto in cui si considerino contemporaneamente Figura 13: Schema della flessione
delle nervature, in un modello
tutti i 3 contributi, come il modello degli elementi cubico di cella aperta.
in parallelo riportato in Figura 14.
Il contributo della flessione delle nervature è descritto da un’equazione analoga

alla 19, con in più però un fattore
moltiplicativo:
ρf
2
E Nf 
= C1 ⋅ (0.86 ⋅ φ ) ⋅  
2
20)
Es  ρs 
dove C1 è una costante e φ è la

frazione di solido contenuta negli
spigoli delle celle.
Il contributo del fluido e quello della

Figura 14: Modello con tre elementi in parallelo trazione delle membrane sono
per descrivere la compressione di polimeri
espansi a celle chiuse. descritti, rispettivamente, dalle
equazioni 21 e 22:
dp p 0 (1 − 2ν f )
21) E Gf = =
dε ρf
(1 − )
ρs
E Mf ρf 
22) = C1 (1 − φ ) ⋅  
Es  ρs 
dove p0 è la pressione iniziale del fluido e νf il rapporto di Poisson della schiuma.
- 22 -
Rimandiamo a [8] per una trattazione più approfondita del modello appena
esposto.
Nella zona di plateau avvengono fenomeni di varia natura, a seconda delle

caratteristiche del polimero: in ogni caso, comunque, si ha un collasso della
struttura cellulare, che si traduce nella curva σ – ε in un tratto a sforzo costante.
Per espansi con caratteristiche duttili o elastomeriche, il collasso avviene per

piegamento, distorsione o deformazione plastica, e conseguente cedimento
strutturale delle nervature laterali. Se l’espanso è a celle chiuse, la pressione
interna complica il fenomeno, opponendosi alla compressione e facendo avvenire
uno stiramento plastico delle pareti cellulari. In alcuni casi, si può anche avere
l’esplosione fisica di alcune celle, se la pressione interna è notevolmente più alta
della pressione atmosferica.
Figura 15: Schema delle fasi di una prova di compressione su un generico espanso. a)
struttura non sollecitata; b) fase elastico-lineare; c) collasso strutturale; d) densificazione
Per espansi rigidi con caratteristiche fragili, sia a celle aperte che chiuse, il
collasso avviene quando il momento flettente che agisce sulle nervature (ed
eventualmente sulle facce) supera il limite di rottura: la cella si rompe in modo
fragile e la struttura via via si “sbriciola”. L’effetto del fluido per espansi a celle
chiuse, in questo caso, è solitamente trascurabile.
L’ultimo tratto della curva sforzo-deformazione, che si osserva dopo il completo

collasso, corrisponde alla fase di densificazione. La struttura ormai collassata
viene compattata, e il modulo rapidamente sale, tendendo (al limite) al modulo
elastico del polimero compatto, quando le pareti cellulari vengono in contatto tra
loro. A questo punto, di fatto, è il polimero-base ad essere sollecitato a
compressione.
- 23 -
Ad eccezione dei polimeri espansi molto rigidi e con caratteristiche fragili, il

recupero al cessare della sollecitazione è in genere considerevole: ciò è
essenzialmente dovuto all’aria che rapidamente diffonde rigonfiando il materiale
(celle aperte) , o al fluido interno alle celle che si espande depressurizzandosi
(celle chiuse).
Comportamento a trazione
Similmente al comportamento a compressione, il comportamento a trazione può
essere idealmente suddiviso in tre fasi
(vedi Figura 16):
• Una prima fase di risposta

elastico-lineare, dovuta alla
flessione delle nervature delle
celle.
• Una seconda fase in cui, a
causa dell’allungamento delle Figura 16: Tipica curva σ - ε di trazione per

celle, il braccio delle forze che un espanso polimerico duttile.
causano la flessione degli
spigoli si riduce progressivamente: pertanto, lo sforzo cresce meno
rapidamente.
• Un’ultima fase in cui, essendo oramai gli spigoli sostanzialmente allineati

tra loro, è il polimero-
base ad essere posto in
trazione: si assiste
pertanto ad un aumento
del carico.
Per espansi polimerici con

comportamento fragile, in genere
si ha solo la prima fase, al
termine della quale si ha rottura
Figura 17: Schema del comportamento a trazione di
un tipico polimero espanso a comportamento fragile per flessione delle
duttile. a) tratto elastico-lineare; b) fase di
allineamento degli spigoli; c) trazione degli spigoli nervature.
allineati
- 24 -
2.4 Microstruttura e proprietà

Come è già stato detto, le proprietà macroscopiche dei polimeri espansi
dipendono, oltre che dalla densità e dalla natura di solido e gas che li
compongono, anche dalla struttura interna: morfologia, dimensioni, orientazione,
disposizione delle celle.
Lo strumento più idoneo per studiare questi parametri è il microscopio, ottico

od elettronico. Sulle immagini acquisite si possono poi fare valutazioni sulle
proprietà morfometriche, anche avvalendosi di un opportuno software di analisi
d’immagine.
Per osservare una microstruttura al microscopio ottico, è necessario che lo

spessore del provino non sia superiore alla metà del diametro medio delle celle: in
caso contrario, la sovrapposizione tra celle di piani differenti renderebbe di difficile
individuazione la struttura dell’espanso. Con il microscopio ottico si possono
ottenere, al massimo, fino a 1000 ingrandimenti utili.
Neanche le migliori immagini catturate con il microscopio ottico possono però

competere con la qualità delle immagini ottenibili con un microscopio elettronico a
scansione (SEM).
Tale strumento,
sebbene non
consenta di
distinguere i colori,
garantisce oltre ad
ingrandimenti molto
maggiori (fino a
100000 volte) una
profondità di
campo molto più
elevata e un Figura 18: Immagine SEM di schiuma polimerica in
polimetilacrilimmide [13]
contrasto molto
soddisfacente, il che porta ad avere un’immagine molto nitida (come in Figura 18)
e adatta a valutazioni quantitative sui parametri strutturali.
Per poter essere osservata al SEM, una superficie polimerica (non conduttiva)
- 25 -
viene generalmente metallizzata, ossia ricoperta da un sottile strato (circa 20 nm)

di metallo, generalmente oro. Questo perché la tecnologia alla base del
microscopio elettronico richiede che il campione liberi elettroni con facilità in
seguito alla collisione con il fascio elettronico primario proveniente dallo strumento
[12] .
Osservando i campioni al microscopio, si nota come spesso la microstruttura dia

importanti informazioni per la comprensione delle proprietà macroscopiche del
materiale. Certo, non sempre lo studio della morfologia al microscopio è in grado
di rendere ragione di tutte le proprietà macroscopiche: tuttavia molte di queste
possono essere spiegate, o meglio comprese, proprio attraverso un’indagine
microstrutturale che metta in evidenza le
correlazioni struttura-proprietà.
Per quanto riguarda le proprietà

termiche, un materiale che garantisca un
buon isolamento avrà sicuramente una
struttura a celle completamente chiuse, o
con una bassissima percentuale di celle
rotte, in modo da poter garantire la
Figura 19: Immagine SEM di schiuma di presenza all’interno delle celle di una
poliuretano a celle chiuse. [14]
miscela di gas con bassissima
conduttività termica, e da impedire la generazione di moti convettivi significativi nel
fluido.
L’isolamento acustico è una proprietà

che gli espansi, a dispetto della loro
bassa densità (e dunque basse capacità
di riduzione della trasmissione sonora),
possono ottenere grazie alla capacità di
assorbire le onde sonore con frequenze
medio-alte. Allo scopo è necessaria una
microstruttura a celle aperte, per far sì
che l’onda sonora si propaghi all’interno
Figura 20: Immagine SEM di schiuma
del “labirinto” delle celle del materiale, per poliuretanica a celle aperte. [15]
essere poi trasformata in calore per attrito.
- 26 -
La permeabilità a gas e liquidi è ovviamente funzione della percentuale di celle

aperte. Infatti, in una struttura prevalentemente aperta è facile per gas e vapori
permeare e diffondere attraverso le celle. Un’opportuna struttura con un’elevata
percentuale di celle rotte è in grado di assorbire e trattenere anche per lunghi
periodi grandi quantità di acqua o di liquidi: questa caratteristica ad esempio è
sfruttata dalle schiume fenoliche per la conservazione dei fiori recisi, o in alcune
tipologie di polistirene espanso per vassoi destinati a contenere carne fresca e ad
assorbirne i liquidi.
Viceversa, una struttura a celle completamente chiuse garantisce un’ottima

impermeabilità: proprietà sfruttata sia nella realizzazione di contenitori per alimenti
sia per applicazioni richiedenti il galleggiamento. Va notato, a questo proposito,
che negli espansi a celle chiuse di fatto ogni singola cella costituisce un elemento
galleggiante, cosicchè tali materiali non affondano nemmeno in caso di grave
danneggiamento o foratura.
L’osservazione microscopica consente di individuare la presenza di eventuale

anisotropia nel materiale: pertanto, qualora una dimensione cellulare risultasse
più lunga delle altre due, o vi fosse una evidente orientazione preferenziale delle
celle nella struttura, nelle immagini acquisite da microscopio si possono ricavare
importanti considerazioni sia qualitative che quantitative allo scopo.
E’ importante anche valutare la trasformazione della microstruttura dopo

sollecitazione meccanica, particolarmente in quelle applicazioni (come
l’imballaggio o la protezione individuale) nelle quali il materiale sarà sottoposto a
urti e sollecitazioni durante la sua vita. Si va dunque a verificare la presenza di
eventuali deformazioni permanenti, rotture delle celle, nascita di fessurazioni,
alterazioni delle pareti cellulari dopo la sollecitazione al fine di comprendere come
questa possa modificare la struttura e, di conseguenza, le proprietà
macroscopiche dell’espanso.
- 27 -
Per acquisire informazioni

quantitative si può utilizzare
un opportuno software di
analisi di immagine, in grado
di esaminare le immagini
ottenute dal microscopio per
ricavarne quante più
informazioni possibili in
termini di quantità,
distribuzione per dimensione Figura 21: Microstruttura di un polistirene espanso

dopo prova di compressione: sono visibili le
e superficie, forma, distorsioni delle pareti cellulari.
orientazione, connettività della
struttura globale. Per approfondire, si veda [12] .
- 28 -
Parte I Principali famiglie di polimeri espansi
3. Principali famiglie di polimeri espansi
3.1 Schiume poliuretaniche

I poliuretani (PU), in generale,
sono polimeri in cui sono presenti più
gruppi uretanici (NHCOO, vedi Figura
22), ottenuti dalla sintesi di molecole
contenenti più gruppi isocianici (di- o
poli-isocianati) e molecole contenenti
più gruppi ossidrilici (dioli o polioli). La
polifunzionalità delle molecole
consente la formazione di polimeri
Figura 22: Reazione di sintesi di un gruppo
reticolati, quindi termoindurenti. uretanico da un isocianato e un alcool.
Le proprietà e le caratteristiche del prodotto polimerico ottenuto dipendono sia

dalla struttura dei prodotti di base, polioli e poli-isocianati, sia dal tipo di
catalizzatori e additivi impiegati; questi ultimi vengono spesso premiscelati con i
polioli e contribuiscono, durante la reazione con l’isocianato, sia a controllare la
reazione di sintesi del poliuretano, sia a modificare le proprietà del polimero finale.
I polioli utilizzati nella sintesi dei poliuretani hanno generalmente peso

molecolare compreso tra 400 e 6000 e funzionalità (numero dei gruppi ossidrilici
reattivi per molecola) comprese tra 2 ed 8. Si tratta di catene polietere o
poliestere, o di miscele dei due tipi. La flessibilità della struttura molecolare dei
polioli, nonché la loro funzionalità, contribuiranno a determinare le proprietà della
resina finale, in particolare l’ottenimento di una struttura rigida o flessibile.
Le schiume poliuretaniche sono sicuramente la famiglia di poliuretani più

importante, in quanto assorbe più del 60% della produzione in Europa [16] .
L’ottenimento dei poliuretani espansi è frutto di due meccanismi contemporanei: il
primo è la reazione dell’isocianato con i gruppi alcolici del poliolo: questa reazione
causa l’allungamento della catena del poliolo e la formazione di un polimero
poliuretanico più o meno reticolato.
- 29 -
Il secondo meccanismo produce il gas rigonfiante mediante espansione chimica

o fisica: nel primo caso, alla reazione base della sintesi è appaiata quella del
gruppo isocianico con l’acqua, che genera lo sviluppo di anidride carbonica
gassosa che costituisce l’agente espandente. Nel caso dell’espansione fisica,
invece, un liquido bassobollente (tipicamente degli HCFC, cioè
idroclorofluorocarburi) viene inglobato nella massa reagente e, sfruttando parte del
calore di polimerizzazione, passa allo stato gassoso espletando così la sua
funzione di espandente.
I poliuretani espansi si possono dividere in due grandi famiglie: le schiume

rigide e le schiume flessibili: a queste si può aggiungere un gruppo di schiume
con proprietà intermedie che usualmente vengono chiamate semi-rigide. Come
dice il nome, la
Tabella 1: Modulo elastico delle diverse famiglie di schiume
poliuretaniche, secondo la funzionalità dei polioli utilizzati nella differenza tra le
reazione. [3]
famiglie sta
appunto nella
Schiume Rigide Semi-rigide Flessibili
rigidità meccanica
della struttura: a
Funzionalità 3.0 – 8.0 3.0 – 3.5 2.0 – 3.0
livello molecolare,
Modulo elastico [MPa] > 700 700 – 70 < 70 ciò si traduce in
una diversa
densità di reticolazione, che viene ottenuta con polioli e poliisocianati con
differente funzionalità (numero di gruppi funzionali attivi per ogni molecola) e peso
molecolare (vedi Tabella 1).
Il mercato più ampio appartiene alle schiume poliuretaniche flessibili: si tratta

di espansi a celle aperte, con modulo elastico molto basso e recupero rapido e
completo dopo deformazione a compressione. Possono essere a base di polioli
polieterei o poliesterei. La maggior parte delle schiume flessibili è prodotta in
impianti di tipo continuo oppure a lotti, mediante stampaggio. Le schiume flessibili
trovano applicazione laddove sono richieste la sofficità e la leggerezza che le
contraddistinguono, vale a dire nell’imbottitura di sedili o supporti schiena, anche
nel mondo dell’automobile, come materassi o cuscini, come isolanti termici
nell’abbigliamento sportivo e spesso anche nel settore dell’imballaggio, come
protezioni per oggetti particolarmente delicati inseriti in protezioni più rigide
- 30 -
esterne (spesso in polipropilene). Per la loro struttura a celle aperte, sono

utilizzate anche per l’isolamento acustico e vibrazionale, nel settore
automobilistico ad esempio.
Le schiume poliuretaniche rigide, invece, sono tipicamente strutture a celle

prevalentemente chiuse (più del 90% [3] ) con scarsa flessibilità; dopo
compressione, non recuperano completamente la deformazione. Le loro
caratteristiche meccaniche sono conseguenza della struttura molecolare molto
densamente reticolata. Varie sono le tecnologie di produzione, che spaziano dalla
produzione, continua o a lotti, di blocchi o pannelli, alla realizzazione di strutture
“sandwich” mediante stampaggio a compressione, al riempimento di manufatti di
vario genere, al “Reactive Injection Moulding” (RIM), nel quale polioli e
poliisocianati sono miscelati e pompati nello stampo in proporzioni predeterminate
al fine di polimerizzare direttamente in sede di formatura.
Le applicazioni principali dei poliuretani espansi rigidi sono nel settore edile,
dove viene sfruttata la loro rigidità unitamente alla loro bassa conducibilità termica
(dovuta alla struttura a celle prevalentemente chiuse). Per la stessa ragione sono
largamente impiegate anche negli impianti refrigeranti, sia domestici che
industriali. Le loro caratteristiche di buona adesività le rendono inoltre adatte alla
realizzazione di laminati, ad esempio come nucleo di pannelli “sandwich” dove
sono rivestite da resine poliestere o epossidiche caricate: ne risulta una struttura
leggera, con buona rigidità flessionale e buone proprietà di isolamento termico:
l’utilizzo è largo nel settore aeronautico e dei trasporti.
Le schiume semirigide hanno proprietà intermedie tra quelle delle due famiglie
principali: hanno un grado di reticolazione maggiore delle schiume flessibili che
conferisce loro, a temperature non elevate, una certa rigidità strutturale
unitamente però ad una capacità di recuperare le deformazioni a compressione
marcatamente maggiore di quella delle schiume puramente rigide. Una
applicazione tipica delle schiume semirigide è nell’imbottitura di parti interne degli
autoveicoli (cruscotti, portiere…).
3.2 Schiume fenoliche

Le resine fenoliche sono polimeri termoindurenti ottenuti dalla condensazione
di fenoli (tipicamente fenolo) e aldeidi (tipicamente formaldeide) [18] . Il polimero
- 31 -
termoindurente non viene prodotto direttamente a partire dai monomeri, ma questi

vengono preliminarmente miscelati per produrre degli oligomeri, cioè catene
contenenti solo alcune unità monomeriche.
A seconda del pH a cui viene effettuata la reazione di oligomerizzazione e a

seconda del rapporto molare tra fenolo e aldeide, si possono ottenere due famiglie
di resine fenoliche: le novolacche o le resoliche. Le prime vengono ottenute a pH
acido, utilizzando un eccesso di fenolo (tipico rapporto molare tra formaldeide e
fenolo compreso tra 0,75 e 0,85) e sono solitamente solide, mentre le seconde
sono prodotte a pH basico (tipicamente 8 < pH < 11), impiegando un eccesso di
formaldeide e sono di solito liquide. La struttura chimica di una tipica novolacca e
di una tipica resolica prodotte a partire da fenolo e da formaldeide è mostrata in
Figura 23. In realtà va ricordato che la reazione di sintesi delle novolacche e delle
resoliche è una tipica polimerizzazione a stadi e il prodotto finale è una miscela
non solo di oligomeri a diversa massa molecolare, ma anche a struttura chimica
diversa, variabile a seconda della posizione reciproca dei gruppi ossidrilici (-OH),
metilenici (-CH2-) e metilolici (-CH2OH) sull’anello aromatico.
Le novolacche, una volta prodotte, sono stabili, contenendo solo ossidrili, che
non possono reagire alle temperature ordinarie, per cui non tendono a reticolare
spontaneamente; le resoliche invece sono molto più reattive. Infatti, esse
contengono sia gruppi ossidrili che metilolici, i quali tendono a reagire con velocità
più o meno elevata, a seconda del pH
OH
e della temperatura. Ne consegue che
le resine resoliche sono in grado di
HO OH OH
indurire per semplice riscaldamento,
CH2OH CH2OH mentre le novolacche necessitano
OH OH dell’aggiunta di agenti reticolanti, il più
comune dei quali è
CH2OH
OH l’esametilentetrammina. In entrambi i
Figura 23: Struttura chimica di una tipica casi la reticolazione viene effettuata
novolacca (in alto) e di una tipica resolica (in
basso). mediante graduale riscaldamento della
miscela di reazione fino a una temperatura di 160-180°C.
Le resine utilizzate per produrre le schiume fenoliche sono tipicamente

resoliche. Per quanto in letteratura siano riportati lavori nei quali viene descritta la
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produzione di schiume a partire da novolacche, attualmente queste non sono

utilizzate a livello commerciale.
Il processo di formazione della schiuma è solitamente di tipo fisico, e viene

realizzato utilizzando liquidi basso-bollenti quali idrocarburi o
idroclorofluorocarburi, anche se sono stati descritti processi in cui l’espansione
viene ottenuta, similmente a quanto avviene nei poliuretani, mediante produzione
in situ di CO2, generata mediante reazione tra l’acqua presente nella resina e
piccole quantità di isocianati appositamente aggiunti alla miscela di reazione.
La più comune applicazione delle schiume fenoliche nella vita quotidiana è

costituita dai blocchetti per la conservazione dei fiori recisi, che assorbono e
trattengono a lungo grandi quantità di acqua (fino a 50 volte il loro peso), grazie
anche alla loro struttura a celle aperte. Altre applicazioni sono nel campo
ortopedico, nella produzione di stampi che riproducono perfettamente l’anatomia
del piede e che servono per produrre calzature personalizzate, oppure nel settore
minerario, dove sono impiegate per riempire cavità o aperture prodotte durante
l’escavazione di miniere o gallerie. Schiume a celle chiuse destinate all’isolamento
termico sono state introdotte sul mercato per un certo periodo, ma
successivamente sono state ritirate, principalmente a causa della corrosione
indotta dagli acidi impiegati per catalizzare il processo di reticolazione, i quali
rimangono inglobati nella schiuma. Molti sforzi sono in corso per superare questo
problema, in quanto, di per sé, le resine fenoliche sono particolarmente
interessanti per applicazioni nell’isolamento termico, grazie alla elevata
temperatura di utilizzo (150°C), alla bassissima co nduttività termica e ai buoni
livelli di resistenza meccanica raggiunti a densità economicamente vantaggiose.
Un’altra utilissima caratteristica delle resine fenoliche, e dunque delle schiume

da esse derivate, è che esse sono tra le materie plastiche più sicure dal punto di
vista della resistenza al fuoco: bruciano infatti lentamente e con difficoltà, senza
propagare la fiamma e senza liberare gas tossici. Per questo motivo uno dei
campi di applicazione più interessanti per le schiume fenoliche è l’isolamento nelle
costruzioni edili e, più in generale, nella fabbricazione di pannelli “sandwich” e
laminati che richiedano buone proprietà di resistenza al fuoco.
Infine, va ricordato che le resine fenoliche sono biologicamente inerti e hanno
- 33 -
una buona resistenza chimica (fatta eccezione per acidi e basi concentrati).
3.3 Schiume di PVC

Il polivinilcloruro (PVC) è un polimero termoplastico ottenuto dalla
polimerizzazione del cloruro di vinile (CH2CHCl). È uno dei polimeri più diffusi nelle
applicazioni quotidiane, principalmente grazie alla sua versatilità: infatti, con
diverse formulazioni di
additivi, in particolare con
l’aggiunta di plastificanti,
si possono ottenere
tipologie di PVC con una
vastissima gamma di
Figura 24: Struttura chimica del cloruro di vinile monomero proprietà, da rigide (PVC-
(CVM ) e del polivinilcloruro (PVC).
U, o unplasticized PVC) a
flessibili (PVC-P, plasticized PVC).
L’ampiezza delle proprietà ottenibili determina un’altrettanto vasta possibilità di

scelta per quanto riguarda le tecnologie di lavorazione, e le applicazioni possibili.
Infatti, il campo di applicazione del polivinilcloruro è vastissimo: si va dall’edilizia
all’imballaggio, al settore elettrotecnico (rivestimento di cavi) e automobilistico,
all’industria dello sport e del tempo libero, all’abbigliamento (finta pelle) e
all’oggettistica quotidiana: cards, cartellette, giocattoli, e molto altro ancora.
Per quanto riguarda la produzione di espansi, così come per il polimero

compatto, si fa distinzione tra schiume di PVC rigide e flessibili. La produzione di
schiume avviene mediante processi detti in sospensione (S-PVC) o in emulsione
(E-PVC): l’espansione avviene mediante l’introduzione di agenti espandenti, fisici
o chimici.
Schiume di PVC rigide

Le schiume rigide di PVC, attualmente, sono utilizzate per la produzione di tre
principali categorie di manufatti: profilati, lastre e tubi [19] . Rispetto a prodotti
equivalenti in PVC compatto, la variante espansa offre i vantaggi tipici della
struttura cellulare (leggerezza, isolamento termico e acustico) unitamente ad un
costo inferiore per unità di volume: il principale svantaggio è, invece, la riduzione
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di tenacità a causa della densità inferiore. Non va dimenticato, inoltre, che il PVC è
un ottimo polimero dal punto di vista della resistenza al fuoco e alla fiamma, in
quanto la presenza di alogeni fa sì che esso abbia proprietà autoestinguenti.
Il PVC rigido espanso è spesso usato in sostituzione del legno: infatti, questo
materiale può essere segato, inchiodato, forato con le medesime attrezzature e
tecnologie tipiche della lavorazione del legno. Il PVC espanso rigido può anche
essere prodotto in modo da
assomigliare al legno
anche esteticamente,
diventando quindi a tutti gli
effetti sostitutivo del legno
per le stesse applicazioni
di questo. In termini di
costo per unità di volume,
la schiuma di PVC è più
cara del legno; tuttavia, se
si considerano fattori quali
Figura 25: Lastre estruse di PVC espanso rigido. [20]
la tendenza a
salvaguardare il patrimonio forestale, i costi di manutenzione e di operazioni di
finitura dei manufatti in legno contrapposti alla elevata durevolezza e alla scarsa
manutenzione richiesta dal PVC, allora anche sotto l’aspetto economico l’impiego
delle schiume rigide di PVC diviene assai vantaggioso.
Applicazioni tipiche, dunque, sono bordature, cornici e pannelli per l’edilizia e

per la serramentistica; tavole e pannelli per cartelli, segnalazioni, porte e pareti,
tubi per fluidi non sotto pressione, e così via. Le lastre di PVC espanso rigido,
inoltre, possono essere termoformate, cosa che estende ulteriormente il già vasto
campo d’impiego di questo materiale.
Schiume di PVC flessibili

Anche le schiume di PVC flessibili trovano applicazione in settori quali l’edilizia ,
l’imballaggio, l’industria automobilistica: ovviamente in casi dove sia richiesta la
loro peculiare flessibilità e sofficità: tappezzerie, ricoprimenti per pareti e altri
elementi architettonici, pavimentazioni e così via.
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Applicazioni comuni nella vita

quotidiana del PVC flessibile espanso
sono le stuoie da ginnastica, le solette per
calzature, i giubbotti di salvataggio.
Spesso della schiuma di PVC flessibile è
utilizzata nell’abbigliamento (ad esempio
in alcuni tipi di giubbotti da lavoro) come
imbottitura per conferire un miglior
Figura 26: Fogli di PVC espanso flessibile,
per applicazioni varie. isolamento termico al capo.
3.4 Schiume poliolefiniche

Le poliolefine (polietilene, PE, e polipropilene, PP) sono i materiali polimerici
più semplici dal punto di vista strettamente chimico, essendo composte
unicamente da carbonio ed idrogeno: tuttavia la loro versatilità, la loro
processabilità in numerose forme diverse, unitamente al fatto che forniscono un
ottimo bilancio di proprietà meccaniche, una buona resistenza chimica e un basso
assorbimento di umidità, il tutto a costi contenuti, le rendono insostituibili per molte
applicazioni; perciò esse rappresentano una “fetta” molto importante del mercato
dei materiali polimerici.
Sia il PE che il PP possono esere prodotti anche in forma espansa: al momento,

però, il mercato delle schiume poliolefiniche è solo una piccola parte del mercato
complessivo delle schiume polimeriche, sebbene sia in continua crescita [21] : ciò
è dovuto principalmente al fatto che, nonostante le poliolefine siano tra i polimeri
più economici, le tecnologie per la produzione di espansi poliolefinici sono ancora
piuttosto costose, e ciò rende complessivamente le schiume di PE e PP meno
vantaggiose economicamente del polistirene o dei poliuretani.
Gli espansi poliolefinici mantengono le proprietà positive dei corrispondenti

polimeri compatti, aggiungendo ad esse le caratteristiche di leggerezza,
isolamento termico, acustico ed elettrico, tipiche degli espansi. Le schiume
poliolefiniche vengono classificate come espansi rigidi o semi-rigidi, sebbene le
schiume di PE ad elevato grado di espansione abbiano una consistenza più vicina
a quella dei poliuretani flessibili che non al polistirene espanso rigido. Hanno una
struttura cellulare prevalentemente a celle chiuse.
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Polietilene espanso
Le schiume polietileniche si dividono in schiume ad alta densità e a bassa
densità. Lo “spartiacque” tra le due categorie è generalmente fissato per una
densità intorno ai 250 – 300 kg/m3.
Il polietilene espanso può essere prodotto in due forme: estruso e reticolato.

Dal punto di vista microstrutturale, la forma reticolata (nella quale le catene di PE
formano un reticolo: si tratta dunque di una schiuma termoindurente) ha
dimensioni cellulari mediamente più piccole e maggiormente omogenee, nonché
un aspetto e una consistenza, al tatto, maggiormente gradevoli.
Le schiume polietileniche hanno un’ottima capacità smorzante e di

assorbimento di energia: per questo motivo sono largamente usate
nell’imballaggio protettivo. Un aspetto importante, per quanto riguarda gli
espansi del PE, è la loro ottima facilità di lavorazione: sono infatti facilmente
tagliabili in varie forme e con varie attrezzature, e saldati per semplice
riscaldamento. Inoltre, l’intrinseca bassa conducibilità elettrica del PE, unita alla
struttura cellulare che la abbassa ulteriormente, fanno del PE espanso un ottimo
isolante elettrico, dunque adatto anche per la protezione di oggetti (del settore
dell’elettronica, ad esempio) per i quali tale caratteristica risulta fondamentale.
Schiume di PE ad alta densità sono utilizzate anche per il rivestimento dei cavi
elettrici.
Polipropilene espanso
Il PP espanso è entrato piuttosto recentemente nel mercato delle schiume
polimeriche, tuttavia il suo consumo è in continua crescita grazie alle ottime
proprietà meccaniche (in particolare riguardo all’assorbimento di energia) unite a
costi non particolarmente elevati. Per questi e altri motivi, sta gradualmente
sostituendo le schiume polietileniche reticolate in molte applicazioni, tra cui quelle
legate all’industria automobilistica.
Il PP espanso, normalmente, è prodotto con due tecnologie: l’estrusione di

lastre, o la sinterizzazione di perle pre-espanse (processo simile a quello
dell’EPS, vedi cap. 4.1). Le schiume polipropileniche sono rinforzabili con fibre di
vetro. Come le altre poliolefine, hanno un’ottima resistenza chimica, elettrica e
all’abrasione, anche in condizioni di temperature elevate (fino a 70°C); la
- 37 -
resistenza all’umidità è molto buona, grazie anche alla struttura a celle chiuse
della schiuma. Ottimo l’assorbimento di energia, il che fa sì che le schiume di PP
siano largamente usate nel settore dell’imballaggio protettivo, in particolare
quando i prodotti da proteggere sono particolarmente delicati, o devono resistere
ad ambienti con condizioni critiche di temperatura o umidità.
Lastre di PP estruso sono utilizzate nel settore dell’automobile, ad esempio nel

vano sottocofano, con funzioni anche di assorbimento dei rumori e di barriera
all’umidità; il PP sinterizzato da perle (EPP), invece, è utilizzato nel settore
automobilistico per la sua ottima resistenza all’impatto, per paraurti, pannelli per
portiere, poggiatesta, protezioni varie all’interno dell’abitacolo. Si stima che il
mercato delle schiume polipropileniche sia destinato a crescere, oltre che per le
alte prestazioni, anche per caratteristiche interessanti quali la possibilità di
riutilizzo delle parti stampate, il basso peso e la riciclabilità.
3.5 Altri polimeri espansi

Tecnicamente, tutti i polimeri possono essere prodotti in forma espansa. È il
mercato che determina, sulla base delle prestazioni, dell’effettiva applicabilità e dei
costi del materiale, quali categorie risultino le più richieste, le più utilizzate, e
dunque le più “importanti”. Le famiglie rapidamente presentate fino qui, unitamente
alle schiume polistireniche che saranno affrontate con maggior dettaglio nel
capitolo successivo, sono appunto quelle che, grazie alle loro caratteristiche,
risultano le più diffuse e le più largamente utilizzate in una vasta gamma di
applicazioni. Non va però dimenticato che, sebbene inferiori per volumi produttivi,
perché magari destinati a settori applicativi ristretti o “di nicchia”, esistono molti
altri polimeri normalmente prodotti e commercializzati anche in forma espansa.
Solo per elencarne alcuni, citiamo il policarbonato (PC) alveolare, utilizzato in
edilizia sotto forma di lastre, altre schiume strutturali rigide quali quelle ottenute
dall’ABS (acrilonitrile-butadiene-stirene), dal polibutilene-tereftalato (PBT).
Per una vasta panoramica sulle varie tipologie di polimeri espansi, sulle loro
proprietà e applicazioni, si rimanda ai testi citati in bibliografia, in particolare a [3] ,
[7] e [25] .
- 38 -
Parte I Il polistirene espanso
4. Il polistirene espanso
Tra i polimeri espansi, sicuramente le schiume polistireniche, insieme a quelle

poliuretaniche, rappresentano la famiglia più importante sia dal punto di vista dei
volumi produttivi che da quello della vastità delle applicazioni. La diffusione di
questi materiali è tale che, nel linguaggio comune, parlando di “polistirolo” (termine
improprio per
indicare il
polistirene) si
intende sempre la
forma espansa.
Il polistirene, in
quanto tale, è un
polimero vinilico Figura 27: Formula chimica dello stirene monomero e del
polistirene.
amorfo, rigido,
piuttosto fragile e trasparente. A causa di questa trasparenza si usa riferirsi al
polistirene compatto come “PS cristallo”, sebbene il termine sia improprio,
essendo il polimero amorfo. Viene ottenuto per polimerizzazione radicalica del
vinilbenzene, o stirene (Figura 27). Si presta molto bene alla realizzazione di
blends o copolimeri con ottime proprietà: citiamo qui solo l’ABS (Acrilonitrile-
butadiene-stirene), materiale che presenta un eccellente insieme di caratteristiche,
per cui è molto usato per la realizzazione di oggetti per il mercato di massa.
Il polimero stirenico di gran lunga più usato per realizzare espansi è il PS

omopolimero. Con esso si preparano espansi con due diverse tecnologie:
• PS espanso ottenuto attraverso direct gassing del PS cristallo e

successiva estrusione (XPS)
• PS espanso ottenuto per pre-espansione di perle di PS espandibile e

successiva sinterizzazione a caldo di queste (EPS)
Le due tecnologie portano all’ottenimento di materiali con proprietà molto

diverse, e di conseguenza trovano impiego in differenti settori applicativi.
- 39 -
4.1 Schiume EPS da polistirene espandibile

Il polistirene espanso EPS si produce partendo dal polistirene espandibile. Si
tratta di polistirene che viene polimerizzato in presenza di un agente espandente
(solitamente dal 4 al 7% in peso di una miscela di isomeri del pentano) che viene
inglobato nel polimero stesso. La polimerizzazione si effettua in sospensione
acquosa, in modo da ottenere delle particelle quasi sferiche dette perle, di
diametro variabile da 0.2 a 3 mm, di PS cristallo impregnato di espandente.
Successivamente, le perle di PS espandibile vengono centrifugate ed essiccate,

per eliminare l’acqua; si fanno poi passare attraverso diversi setacci, in modo da
suddividere le diverse granulometrie, ed eventualmente si sottopongono ad un
trattamento superficiale. Uno schema tecnologico-impiantistico del processo è
visibile in Figura 28.
Figura 28: Schema tecnologico-impiantistico della fabbricazione delle perle di PS

espandibile. [22]
Le perle di PS espandibile così prodotte devono essere stoccate a temperature

moderate (meno di 20°C) e per un tempo limitato: in genere si va da un mese a
sei mesi circa tra la produzione e la lavorazione. Uno stoccaggio eccessivamente
lungo porterebbe a una diffusione dell’espandente all’esterno, con conseguente
perdita di proprietà.
- 40 -
Nella fabbricazione di prodotti in EPS, le perle di PS espandibile rappresentano

il prodotto di partenza. Esse vengono dapprima sottoposte ad una pre-
espansione, che avviene in apposite apparecchiature dove le perle sono
intimamente mescolate con vapore d’acqua saturo ad alta temperatura. Intorno a
90°C il polistirene miscelato con pentano rammollis ce; contemporaneamente,
l’espandente va in ebollizione (bolle intorno a 35°C), causando così la nascita di
bolle e l’espansione fisica della perla. Ogni perla assume così una struttura
Figura 29: Fasi di lavorazione dell'EPS partendo dalle perline di polistirene espandibile. [22]
cellulare; il prodotto della fase di pre-espansione sono delle perline sfuse, la cui
densità è già molto prossima a quella del prodotto finale. All’uscita del pre-
espansore, in genere le perle vengono sottoposte ad essiccamento per eliminare
l’umidità assorbita nell’espansione.
Le perle pre-espanse, all’uscita dell’apparecchiatura, vanno incontro ad una

forte diminuzione di temperatura: questo fa sì che all’interno delle celle si abbia
una parziale condensazione dell’espandente, e conseguentemente le celle vanno
in depressione rispetto all’ambiente esterno. Si tratta di un momento molto
delicato perché in queste condizioni, una pressione esterna eccessiva rischia di
deformare le celle in modo permanente rovinando il materiale. Pertanto, le perle
vengono stoccate in silos per un certo tempo per permettere all’aria di diffondere
nelle celle ristabilendo così l’equilibrio di pressione: questa fase è detta di
stabilizzazione o di maturazione, e dura da qualche ora a qualche giorno.
Occorre evitare una maturazione eccessivamente lunga, poiché porterebbe ad
una eccessiva perdita di espandente, e il residuo potrebbe non risultare sufficiente
per consentire ulteriori lavorazioni.
Dopo la maturazione, le perle di EPS sono pronte per la fase di formatura o di
- 41 -
stampaggio. Questa può avvenire in due modalità distinte: o si formano dei

blocchi (tipicamente di dimensioni (1 ÷ 1.25 m) x (0.5 ÷ 1 m) x (6 ÷ 8 m) [22] ) che
successivamente verranno tagliati in lastre o altri manufatti, oppure si stampano
direttamente le forme desiderate. In generale si stampano in blocchi perle di
granulometria maggiore, mentre le perle più fini vengono stampate “in forma”. In
entrambi i casi, il principio della formatura è il medesimo: le perle vengono
immerse in uno stampo metallico, dotato di numerosi orifizi che consentano la
fuoriuscita dell’aria e l’ingresso di vapore saturo (a temperatura superiore alla Tg
del PS). Questo porta ad una ulteriore espansione delle perle, che si “schiacciano”
tra loro e contro le pareti dello stampo: non si ha dunque un ulteriore calo di
densità se non modesto, ma il riempimento di tutto il volume a disposizione e la
sinterizzazione delle perle l’una contro l’altra.
Importante è in questa fase raffreddare il manufatto a sufficienza prima di aprire

gli stampi, o la pressione generata dall’espandente (la stessa che causa la
sinterizzazione), venendo a mancare il vincolo rappresentato dagli stampi,
causerebbe distorsioni del manufatto, con calo di densità e eventualmente frattura
del manufatto stesso. Gli stampi possono essere aperti quando la pressione
interna è ormai pressochè pari a quella esterna, e i gas caldi sono sfiatati o
condensati.
Dopo quest’ultima espansione, anche i manufatti necessitano di un certo tempo

di maturazione, per riequilibrare la pressione, eliminare l’umidità residua e
riacquistare quindi le proprietà meccaniche, prima delle eventuali lavorazioni
successive (per i blocchi) o della messa in opera.
4.2 Schiume estruse XPS da polistirene “cristallo”

Il prodotto di partenza per le schiume polistireniche XPS è il PS “cristallo” in
granuli, essenziamente lo stesso che viene utilizzato per la formatura di prodotti in
PS compatto (a meno dell’aggiunta di additivi che controllino l’espansione, come
nucleanti o inerti).
I granuli vengono alimentati in un estrusore (come in Figura 30), dove il

polimero fonde sotto pressione e viene miscelato con gli agenti espandenti.
All’uscita dell’estrusore la miscela, ancora ad alta temperatura, passa attraverso
una filiera: all’esterno la pressione è atmosferica, dunque la miscela subisce,
- 42 -
quasi istantaneamente, una forte depressurizzazione, che è la forza motrice

dell’espansione.
Si estrudono lastre di XPS di spessore fino a 200 mm, usando filiere

rettangolari, oppure fogli sottili (da 0.5 mm) utilizzando filiere a corona circolare e
insufflando poi aria, in un
processo per certi versi simile a
quello per la produzione di film in
polietilene.
Come espandenti, dopo la

messa al bando dei CFC,
comunemente si utilizzano
idroclorofluorocarburi (HCFC), Figura 30: Schema dell'estrusione di polistirene
espanso XPS. [22]
idrocarburi come il pentano, o
CO2.
Anche l’XPS, come l’EPS, dopo l’estrusione necessita di un periodo di

maturazione prima delle lavorazioni successive, per riequilibrare la pressione
interna con quella esterna. Tipicamente, le lastre in XPS vengono lavorate per
termoformatura: vengono riscaldate fino a essere rese plastiche, e la chiusura di
due stampi conferisce loro la forma desiderata.
4.3 Proprietà del polistirene espanso

Le schiume polistireniche, sia sinterizzate che estruse, sono caratterizzate
dall’avere una struttura rigida a celle chiuse. Tipicamente, le celle hanno
dimensioni variabili da 60 a 200 µm per l’EPS, e da 150 a 500 µm per l’XPS.
Valori tipici per la densità apparente sono da 0.01 a 0.04 g/cm3 ; per l’XPS si
hanno valori leggermente superiori.
Per quanto riguarda i manufatti in EPS, va considerato che questi contengono

anche degli spazi vuoti “interperla”, che possono influenzare certe proprietà, come
il comportamento meccanico in compressione, che risulta inferiore rispetto all’altra
tipologia di PS espanso. D’altro canto, se la struttura cellulare di un EPS è
generalmente pressoché isotropa, per quanto riguarda l’XPS si ha sempre una
certa anisotropia, più o meno marcata, nella direzione di estrusione.
- 43 -
La permeabilità al vapore e l’assorbimento di umidità sono più bassi per l’XPS,

conseguenza della presenza sulla superficie delle lastre di una “pelle”
d’estrusione, che impermeabilizza la struttura interna. Anche l’EPS, comunque,
se immerso completamente in acqua, dopo 28 giorni a 22°C non assorbe che al
massimo il 3% in volume di acqua (l’XPS non più dello 0.2%) [22] , valore assai
modesto.
Per quanto riguarda la resistenza chimica delle schiume polistireniche, esse

non fanno alcuna reazione con i materiali tradizionali da costruzione: tuttavia,
occorre prestare attenzione ai solventi aromatici e ai prodotti che ne contengono,
come certe colle, carburanti, ecc. Infatti, trattandosi in ultima istanza di un
polimero termoplastico aromatico a struttura amorfa, è solubile nella maggior parte
dei solventi organici.
Il PS espanso è biologicamente inerte, non costituisce in alcun modo nutrimento

per nessuna forma di microrganismi, e in opportune formulazioni (in termini di
espandenti e di additivi in generale) ottempera alle norme che ne regolano l’uso
per l’imballaggio alimentare.
Con una scelta efficace degli additivi, si possono ottenere tipologie di PS

espanso resistenti alla fiamma. Normalmente, infatti, come quasi tutti i materiali
polimerici, le schiume polistireniche bruciano rapidamente e completamente se
sottoposte ad una fiamma. Il comportamento al fuoco può essere notevolmente
migliorato con un’opportuna formulazione degli additivi (tipicamente, alogenuri o
altri composti contenenti alogeni sono efficaci antifiamma). Il PS espanso così
additivato risulta bruciare con più difficoltà e ritardare la propagazione: venendo a
mancare la fiamma d’innesco, la combustione rallenta fino ad arrestarsi.
4.4 Applicazioni
Molteplici sono le applicazioni del polistirene espanso, sia sinterizzato che
estruso: tra queste, due settori applicativi sono i più importanti: l’edilizia e
l’imballaggio.
Edilizia
Nell’edilizia, il PS espanso viene utilizzato principalmente come isolante
termico: tuttavia altre caratteristiche quali la resistenza all’umidità, la leggerezza e
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le buone proprietà meccaniche sono molto apprezzate e costituiscono un ulteriore

motivo per la scelta di queste schiume. L’isolamento dei muri può essere ottenuto
con lastre di XPS o di EPS, inserite internamente al muro stesso, o esternamente
(in quest’ultimo caso sono ricoperte da un secondo muro leggero o da un
intonaco). L’XPS, rispetto all’EPS, offre oltre all’isolamento termico una maggiore
resistenza a compressione e una resistenza all’umidità decisamente superiore:
tuttavia, il costo è maggiore.
L’isolamento dei muri può essere ottenuto anche disperdendo perle di EPS
direttamente nel calcestruzzo, formando così una sorta di materiale composito. In
questo modo, lasciando sostanzialmente invariate le buone caratteristiche del
calcestruzzo, si ottengono isolamento acustico e termico e alleggerimento della
struttura. Nello stesso modo si possono isolare solette e sottotetti. Spesso, nei
sottotetti, sono però preferite le lastre di XPS a causa del loro miglior
comportamento all’umidità.
Altre applicazioni dei manufatti in PS espanso nel mondo dell’edilizia sono il

drenaggio dell’acqua in terrazze o giardini (realizzato mediante lastre
opportunamente forate), la protezione di muri particolarmente esposti all’umidità, o
l’utilizzo come riempitivo per il fondo stradale mediante diversi livelli di lastre.
Imballaggio
Parlando di imballaggio, è necessario innanzitutto distinguere l’imballaggio
alimentare dall’imballaggio
protettivo. Nel caso
dell’imballaggio alimentare, non
essendo necessarie particolari
caratteristiche meccaniche,
l’esigenza principale è ridurre al
minimo i costi e la difettosità della
produzione. Per questo, la
soluzione generalmente adottata è
Figura 31: Vassoio in XPS termoformato per l’XPS, in quanto le lastre estruse
imballaggio alimentare.
sono facili da termoformare, con
tecnologie a basso costo, per ottenere vassoi di svariate dimensioni per contenere
- 45 -
carne, frutta, verdura, o altro. Per imballaggi alimentari con richieste particolari, si
utilizzano altri polimeri espansi, o altre tecnologie produttive. Per i contenitori del
gelato, ad esempio, dove sono richieste una minore conduttività termica,
tolleranze più ristrette per l’accoppiamento con il coperchio, e una profondità di
imbutitura maggiore, si utilizza tipicamente EPS sinterizzato.
Il PS espanso ha tuttavia alcune caratteristiche che ne limitano l’utilizzo per

l’imballaggio alimentare, ossia una temperatura di rammollimento molto prossima
a 100°C e una eccessiva fragilità al di sotto dei - 18°C. Ciò vuol dire che al di fuori
di questa “finestra” di temperatura il PS espanso non è idoneo all’imballaggio
alimentare. Dunque, per operazioni di riempimento a caldo, o per prodotti imballati
consumabili direttamente previa riscaldamento in microonde, occorre ricorrere ad
altri materiali: una alternativa possibile è il polipropilene (PP) espanso estruso e
termoformato.
Nell’imballaggio protettivo, l’obiettivo è quello di proteggere l’oggetto imballato

da urti, cadute e altre possibili cause di danneggiamento. Il PS espanso è molto
utilizzato in questo campo, al pari della maggior parte dei polimeri espansi in
commercio. Industrialmente, grossi
manufatti poco fragili vengono protetti
con l’uso di blocchi “ad hoc”, tipicamente
in EPS, che li avvolgono parzialmente
all’interno della confezione in modo da
assorbire eventuali urti e mantenere
l’oggetto ben fermo all’interno della
stessa. Per oggetti più piccoli, o più
fragili, a volte si stampano dei blocchi
che avvolgono completamente l’oggetto
Figura 32: Blocco di EPS per imballaggio
da proteggere. I blocchi di EPS per protettivo di manufatti. [24]
l’imballaggio sono molto utilizzati nel

campo dell’elettronica, degli elettrodomestici, dell’informatica, dell’audio-video,
nonché per molti altri settori di oggettistica. A volte, si utilizzano per la protezione
granuli di forme diverse di EPS o di XPS in cui l’oggetto da proteggere viene
“immerso”.
- 46 -
Altre applicazioni
Il PS espanso viene utilizzato, oltre che come isolante in edilizia e per
l’imballaggio, anche per molte altre applicazioni “minori”, che però hanno
contribuito a renderlo familiare anche tra i non addetti ai lavori, nella vita di tutti i
giorni. Tra queste, l’utilizzo per il drenaggio nell’agricoltura e nell’orticoltura, come
galleggiante, nei caschi per cicli e motocicli, per pannelli ad uso bacheca in uffici
pubblici, scuole e ospedali, nonché per varia e semplice oggettistica a basso
costo.
In ambito industriale, va ricordato l’utilizzo del PS espanso nei modelli sacrifiziali

per processi fusori a modello perso. Nello stampaggio di materiali molto
bassofondenti (come le paraffine o le cere per le candele) viene anche utilizzato
come materiale per gli stampi.
- 47 -
Parte I Bibliografia
Bibliografia
[1] G. Frigerio, “Introduzione ai polimeri cellulari”, in “XX convegno-

scuola “Mario Farina” su I Polimeri Espansi”, AIM – Ass. italiana Scienza
e tecnologia delle Macromolecole, 1998
[2] D. W. Dempster et al. “A simple method for correlative light and

scanning electron microscopy of human iliac crest bone biopsies:
Qualitative observations in normal and osteoporotic subjects”, J. Bone
Miner Res. 1996
http://www.gcrweb.com/OsteoDSS/clinical/scope/pages/scope-definition.html
[3] A. H. Landrock, “Handbook of Plastic Foams – Types, Properties,

Manufacture and Applications” Noyes Publications, Park Ridge, New
Jersey, U.S.A., 1995
[4] Wikipedia, the free encyclopedia – Metal foam

http://en.wikipedia.org/wiki/Metal_foam
[5] S. Iannace, “Principi e meccanismi di formazione delle celle”, in “XX

convegno-scuola “Mario Farina” su I Polimeri Espansi”, AIM – Ass.
italiana Scienza e tecnologia delle Macromolecole, 1998
[6] ASTM D 1622-03, “Standard test method for Apparent Density of

Rigid Cellular Plastics”
[7] D. Eaves, “Handbook of Polymer Foams”, Rapra Technology, 2004
[8] B. Cellarosi, “Proprietà meccaniche e termoisolanti di polimeri

espansi”, in “XX convegno-scuola “Mario Farina” su I Polimeri Espansi”,
AIM – Ass. italiana Scienza e tecnologia delle Macromolecole, 1998
[9] M. Vighi, “Microscopia dei polimeri espansi”, in “XX convegno-scuola

“Mario Farina” su I Polimeri Espansi”, AIM – Ass. italiana Scienza e
tecnologia delle Macromolecole, 1998
[10] M. A. Schuetz, L.R. Glicksman, J. Cell. Plast. 20, 114 – 1984
[11] L. J. Gibson, M. F. Ashby, “Cellular Solids: Structure and Properties”,
- 48 -
Cambridge University Press, 1999
[12] M. Vighi, “Microscopia dei polimeri espansi”, in “XX convegno-scuola

“Mario Farina” su I Polimeri Espansi”, AIM – Ass. italiana Scienza e
tecnologia delle Macromolecole, 1998
[13] Alice TRD project

http://www-alice.gsi.de/trd/gallery
[14] Pearl Insulation Materials Industries, LLC

http://www.drfco.net/pim
[15] Université du Maine – Le Mans

http://www.univ-lemans.fr/~r940020/en/porous_media
[16] Z. Wirpsza, “Polyurethanes: chemistry, technology and applications”,

Ellis Horwood, 1993
[17] AA. VV. “La sicurezza industriale nelle attività che impiegano
diisocianati”, Regione Piemonte
[18] A. Garziella, L.A. Pilato, A. Knop, “Phenolic resins”, Springer-Verlag,

Berlino, 2a ed., 2000
[19] N. L. Thomas, “Cellular PVC-U : Principles and Applications”, in “XX

convegno-scuola “Mario Farina” su I Polimeri Espansi”, AIM – Ass.
italiana Scienza e tecnologia delle Macromolecole, 1998
[20] HARBOR SALES - Komacel, PVC Sheet, silk gloss finish

http://www.harborsales.net
[21] M. Felloni, “Espansi poliolefinici”, in “XX convegno-scuola “Mario

Farina” su I Polimeri Espansi”, AIM – Ass. italiana Scienza e tecnologia
delle Macromolecole, 1998
[22] Bertrand Béghin, “Polystyrène expansé PSE”, in “Plastiques et

composites”, Editions T.I Sciences et Techniques, 1995
[23] G. Frigerio, “Schiume polistireniche”, in “XX convegno-scuola “Mario

Farina” su I Polimeri Espansi”, AIM – Ass. italiana Scienza e tecnologia
delle Macromolecole, 1998
- 49 -
[24] Wikipedia, the free encyclopedia – Polystyrene

http://en.wikipedia.org/wiki/Polystyrene
[25] F. A. Shutov, “Integral/Structural Polymer Foams – Technology,

Properties and Applications”, Springler-Verlag, Berlin, 1986
- 50 -
Parte II
PARTE II
- 51 -
Parte II Introduzione
1. Introduzione
Scopo del presente lavoro di tesi è la caratterizzazione meccanica di diversi tipi

di polistirene espanso, mediante prove di laboratorio volte a studiarne le
caratteristiche fisiche e il comportamento a deformazione e a rottura.
Dapprima sono state studiate le caratteristiche fisiche dei materiali misurandone

densità e grammatura, proprietà fondamentali per il comportamento meccanico
che termico dell’espanso, e nella seguente trattazione si studierà come le
proprietà meccaniche ne siano influenzate.
Successivamente è stata studiata la morfologia degli espansi al microscopio

ottico, riuscendo così a valutare in maniera quantitativa le dimensioni apparenti di
cella ed eventuali effetti di anisotropia.
Il comportamento meccanico è stato indagato attraverso prove di

compressione, effettuate su materiali di lotti diversi con simile densità e su lotti a
differenti densità, per poterne valutare l’influenza sulle caratteristiche relazioni fra
sforzo e deformazione.
Infine ci si è concentrati sul comportamento a rottura, studiandolo tramite prove

di flessione in 3 punti, sia in relazione all’orientazione del campione, sia in
relazione alla particolare superficie testata.
- 52 -
Parte II Materiali e realizzazione provini
2. Materiali e realizzazione provini
I campioni testati, forniti da Sirap Gema S.p.A., sono in polistirene espanso

estruso (XPS) in diversi lotti, comprensivi di lastre e di vassoi, quest’ultimi ottenuti
dalle lastre per termoformatura, durante la quale il prodotto subisce un’ulteriore
espansione.
Sono state fornite tre tipologie di lastre, nominate SG1L, SG2L, SG3L, la “L”
sta per lastra, sulle quali è indicata la direzione macchina (DM), corrispondente
alla direzione di estrusione della lastra stessa.
Si hanno a disposizione inoltre 7 diversi tipi di vassoio, utilizzati a livello

commerciale per l’imballaggio di alimentari, che per nostra convenzione sigleremo
e numereremo come SG1V, SG2V, SG3V, SG4V, SG5V, SG6V, SG7V (vedi
Figura ) dove la “V” indica appunto che sono vassoi.
Figura 1: Campioni di lastre e vassoi in XPS messi a disposizione dalla Sirap-

Gema S.p.A.
- 53 -
Parte II Materiali e realizzazione provini
I provini sono stati ricavati in 2 principali geometrie, da lastre e da vassoi. Tale

operazione ha comportato alcune problematiche connesse soprattutto
all’ottenimento delle geometrie desiderate in quanto alcuni materiali hanno
presentato forte tendenza alla formazione di sfridi durante la fase di taglio.
Procedura per il taglio dei provini

Per ricavare i provini necessari dalle lastre e dai vassoi a disposizione, si
comincia disegnando con penna e righello la forma che si desidera ottenere sul
vassoio o sulla lastra. Si procede dotandosi di una lama molto affilata, come quella
di un taglierino, e la si va a riscaldare per alcuni secondi sulla fiamma di un
becco Bunsen, dopodichè si va ad incidere con un taglio netto l’espanso
servendosi di un righello, o di un altro oggetto rettilineo che faccia da guida.
Parametri quali il tempo di riscaldamento della lama e la velocità del taglio si

acquisiscono con la pratica. Il primo è molto importante in quanto si è visto che se
la lama è a temperatura ambiente risulta più difficoltoso evitare sfridi, mentre se è
troppo calda va ad alterare quella che è la struttura dell’espanso nella zona di
taglio, creando piccole bruciature ai bordi delle pareti. E’ inoltre importante che la
lama non presenti difetti e non perda l’affilatura: per questo deve essere sostituita
frequentemente, indicativamente ogni 5-6 incisioni.
- 54 -
Parte II Prove sperimentali
3. Prove sperimentali
3.1 Misure di densità

Una misura della densità è molto importante nello studio delle correlazioni tra
proprietà e struttura dei polimeri espansi, per la sua fondamentale influenza sia
sulle proprietà meccaniche che su quelle termiche del materiale. Sono peraltro
prove di semplice e rapida realizzazione, e, nel nostro studio, hanno consentito
soprattutto di formulare un criterio per la scelta dei materiali su cui concentrare la
nostra attenzione.
La misura consiste nell’intagliare dei provini, misurarne la geometria in maniera

precisa, pesarli con una bilancia digitale ad alta precisione e andare a ricavarne la
densità con un semplice rapporto massa / volume; accanto a questa grandezza si
riporta anche la grammatura, parametro più utilizzato a livello industriale, che
consiste nel rapporto tra massa e superficie del campione: non viene cioè in
quest’ultimo caso preso in considerazione lo spessore (la dimensione minore).
La normativa ASTM D 1622 – 03 [1] , prescrive che i campioni debbano avere

almeno un volume di 16.4 cm3 (1.0 in.3) per ottenere risultati rappresentativi della
densità dell’espanso. Nel nostro caso, dato che i materiali da analizzare sono
sottoforma di lastre e vassoi con spessore determinato e diverso tra loro, si
dovranno variare le superfici in modo da ottenere un volume in regola con la
norma.
Lo scopo di queste prove non è solamente la classificazione dei materiali

secondo la loro densità, ma si vuole anche verificare:
• l’omogeneità della densità all’interno del prodotto, lastra o vassoio, ossia

osservare se ci sono differenze di densità tra provini intagliati in zone della
lastra lontane tra loro o tra provini ricavati da vassoi differenti;
• l’effetto delle dimensioni dei campioni, cioè verificare se ci sono

differenze di densità quando questa viene calcolata su provini di dimensioni
molto diverse.
L’eventuale assenza di questi due effetti significherebbe la possibilità di ridurre
- 55 -
le dimensioni dei campioni da testare, permettendo così lo studio su provini di

dimensioni inferiori rispetto a quelle prescritte dalla norma dove la geometria può
essere controllata meglio in fase di intaglio.
Per verificare ciò si è scelto SG3, principalmente perché più semplice da

intagliare.
Partendo dalla lastra, su cui è segnata la direzione macchina, si devono ricavare

3 campioni di geometria conforme alla norma; essendo lo spessore di SG3L circa
3 mm, per ottenere un volume minimo di 16.4 cm3, si sceglie una superficie
quadrata di lato pari a 75 mm (si veda Figura 2). Ricavati i 3 campioni a norma, si
misurano con un calibro o con un micrometro, facendo attenzione a non
comprimere il materiale; per ottenere una corretta misurazione è bene rilevare
ogni dimensione in almeno 3 punti e farne poi la media. Le variazioni delle tre
dimensioni dipendono sia dalla forma del prodotto finale, per quanto riguarda lo
spessore, sia dalla
precisione del taglio, per
quanto riguarda
lunghezza e larghezza.
Una volta ottenuta la

geometria precisa, si
calcola il volume del
campione, lo si va a
pesare su una bilancia
digitale ad alta
precisione e facendo il
rapporto massa/volume Figura 2: Procedura per le misure di densità al fine di
verificare l'assenza di effetti di dimensioni o dislocazione.
se ne ricava la densità.
La successiva operazione consiste nell’intagliare, da ogni campione appena

ricavato, 10 campioncini quadrati di lato 12 mm e ricavare, per ognuno, la densità
con la medesima modalità sopra esposta. Il tutto è schematizzato in Figura 2.
Stessa identica procedura va eseguita anche sui vassoi SG3V; le uniche

differenze stanno nelle dimensioni dei 3 campioni a norma, in quanto avendo uno
spessore di circa 6mm, basterà una superficie quadrata di lato 53mm, e nella
- 56 -
marchiatura dei campioni.
Verificata l’assenza dei due possibili effetti sia nelle lastre, sia nei vassoi (cfr.
parte III – cap. 1) e vista la bassa dispersione dei dati misurati, per la
caratterizzazione degli altri materiali, ci si può limitare ad analizzare solo 3 – 4
campioncini di dimensioni 12 x 12 mm2.
3.2 Caratterizzazione della morfologia

Per questo tipo di indagine viene usato un microscopio ottico dotato di quattro
livelli d’ingrandimento: 1x, 1.6x, 2.5x, 4x. Lo spessore dei campioni da osservare
deve essere molto sottile in modo da poter visualizzare le singole celle che
compongono un piano dell’espanso senza ottenere informazioni fuorvianti dagli
strati sottostanti. Infatti, lo spessore del campione, secondo la normativa ASTM D
3576 – 04 [2] , non dovrebbe essere maggiore della metà del diametro medio
delle celle che s’intendono osservare, per evitare fenomeni di sovrapposizione tra
celle giacenti su piani diversi. E’ facile comprendere come il risultato di tale prova
sia fortemente correlato all’abilità di ottenere campioni di materiale il più possibile
sottili.
L’operazione si è rivelata abbastanza difficoltosa; si è deciso di sfogliare

l’espanso utilizzando una lametta. Spesso ci si è trovati ad osservare campioni in
cui, a causa dello spessore troppo elevato, le celle sottostanti al piano di
osservazione hanno compromesso la qualità dell’immagine; in altri casi ci si è
trovati di fronte a celle deformate dall’operazione di taglio in alcune zone del
campione.
Per l’analisi microstrutturale sono state scelte le medesime tipologie di materiale

che verranno poi impiegate nelle prove di compressione: SG1V, SG1L, SG3V,
SG3L, SG4V; queste famiglie di materiali sono state designate in seguito ai
risultati di densità (vedi parte III, cap. 1) per studiare la morfologia di materiali di
lotti diversi con pari densità, SG1 e SG3, o con densità diversa, SG4.
Per ogni materiale sono state valutate 5 diverse tipologie di superfici:
• DM (Direzione Macchina): per le lastre, è la superficie parallela alla

direzione di estrusione e relativa allo spessore della lastra. Per i vassoi,
si valuta la direzione “lunga”, parallela alla direzione più lunga del
- 57 -
vassoio;
• TD (Direzione Trasversale): per le lastre, è la superficie relativa allo

spessore della lastra orientata perpendicolarmente alla DM. Per i vassoi,
si valuta la direzione “corta”, parallela alla direzione più corta del
vassoio
• C (Core): è la superficie, parallela alla superficie estesa della lastra o

del vassoio, che si trova all’incirca a metà dello spessore dello stesso.
• Ext (skin esterna) e Int (skin interna): sono le pellicole che delimitano
le superfici estese della lastra o del vassoio, dai due lati.
È importante perciò porre molta attenzione a quale superficie si sta osservando

aiutandosi con le siglature e magari con uno schema grafico al quale associare le
“fettine”, simile a quello in Figura 3.
I campioni sono stati osservati e fotografati a due ingrandimenti, 2.5x e 4x. Per
poter effettuare un’analisi quantitativa delle dimensioni di cella, si è fotografato un
Figura 3: Convenzione di siglatura delle superfici osservate al microscopio ottico

ricavate dai provini. DM = Direz. Macchina; TD = Direz. Trasversale; C = Core
(nucleo); Ext e Int = Skin esterna e interna. Per i vassoi, anziché DM e TD si
considerano la direz. “lunga” e “corta” dello stesso.
foglio di carta millimetrata, con i due diversi livelli d’ingrandimento, per ottenere
così una taratura della lunghezza sulle foto scattate.
Per la misura della dimensione media delle celle (per i risultati si veda parte III –
cap. 2) si è scelto di operare secondo la normativa già citata ASTM D 3576 – 04
[2] . Questa prevede di tracciare una o più linee, di lunghezza ben definita,
sull’immagine al microscopio del polimero espanso di cui si vuol determinare la
lunghezza caratteristica, e contare il numero di pareti cellulari che detta linea
interseca. La normativa suggerisce di fare in modo che tale numero non sia
inferiore a 20: non riuscendo ad intersecare 20 celle a causa delle dimensioni
- 58 -
delle fotografie scattate, nel nostro caso sono state tracciate più linee e si sono
eseguiti i calcoli basandosi sulla somma delle intersezioni e sulla lunghezza
complessiva delle varie linee. Tale lunghezza complessiva, divisa per il numero di
intersezioni complessivo con le pareti cellulari, fornisce un valore di corda
cellulare media che, moltiplicato per il fattore correttivo 1.623 (dettato dalla
norma) dà il diametro cellulare medio convenzionale.
E’ doveroso sottolineare come applicando tale normativa non si ottenga un

valore preciso e reale delle dimensioni di cella, bensì un valore apparente, in
quanto ipotizza che non ci siano variazioni di diametro cellulare lungo le diverse
direzioni e che la dimensione di cella media abbia una distribuzione uniforme.
3.3 Caratterizzazione meccanica a compressione

Lo studio del comportamento meccanico del materiale è stato effettuato
mediante prove di
compressione, da cui si è
cercato di risalire ad una
correlazione fra le proprietà
così misurate e la struttura del
materiale rilevata tramite le
prove di densità e microscopia.
La prova viene effettuata su

una macchina
elettromeccanica Instron serie
Figura 4: Configurazione schematica della prova di 3366, con una cella di carico di
compressione.
500 N, sulla quale sono montati
due piatti paralleli come schematizzato in Figura 4
È importante assicurarsi che i piatti abbiano le superfici parallele e che vi sia

assenza di giochi nel montaggio della macchina, che consentirebbero una
possibile flessione degli elementi connessi alla traversa mobile.
Per questi test, ci si è concentrati solo sui materiali SG1 e SG3, sia in lastre che
vassoi, e su SG4, che è sotto forma di vassoi. Questo per avere un confronto tra
due materiali di densità simile (SG1 e SG3), tra due materiali di densità molto
- 59 -
diverse (SG3 e SG4) e tra lo stesso materiale in forma di lastra e vassoio (SG3L e
SG3V oppure SG1L e SG1V); si vedano le prove di densità in parte III – cap. 1.
Per ogni materiale si testano 3 campioncini con sezione di 12 x 12 mm2 di cui si

devono misurare con precisione le tre dimensioni. Quest’ultime sono fondamentali
in tale prova, in quanto larghezza e lunghezza servono per determinare l’area su
cui normalizzare il carico, mentre lo spessore è strettamente collegato ad un
parametro di prova: la velocità della traversa mobile. Per ottenere dati
confrontabili, si è scelto di deformare tutti i provini con lo stesso valore di strain
rate (velocità di deformazione) ε& ,  fissato a 0.1 min-1. Come frequenza di
campionamento è stata scelta 1 punto/sec.
Dalle curve ottenute si possono ricavare diversi parametri del materiale:
• E, modulo di Young, rappresentato dalla pendenza della retta tangente al

primo tratto della curva sforzo – deformazione (zona lineare elastica);
• εNL, deformazione in corrispondenza del passaggio dalla zona elastica

lineare al plateau (primo gomito);
• εD, deformazione in corrispondenza del passaggio dal plateau alla zona di

densificazione (secondo gomito);
• E’, modulo di densificazione, calcolato come pendenza della tangente

all’ultimo tratto di curva (zona di densificazione).
Dalla rielaborazione di questi parametri per le diverse tipologie di materiale si

può procedere ad un confronto.
Sui provini deformati si è potuto analizzare la morfologia delle celle dell’espanso

allo scarico del campione ed effettuando varie prove di compressione, per diversi
livelli di deformazione, ne è stata osservata l’evoluzione. Cercando di far passare il
minor tempo possibile dallo scarico del campione, per limitare il fenomeno del
recupero, si va a fotografare al microscopio la microstruttura per vedere il grado di
compressione delle celle.
3.4 Caratterizzazione del comportamento a rottura

Il comportamento a rottura è stato caratterizzato mediante prove a flessione in 3
punti, con le quali si è anche ricercato un eventuale effetto orientazione, ovvero
- 60 -
differenze di comportamento tra superfici ricavate lungo direzioni diverse (DM o

TD per le lastre; lunga o corta per i vassoi), e una possibile differenza nel
comportamento tra superfici interne ed esterne. E’ fondamentale quindi sapere
sempre quale superficie si sta analizzando e la direzione in cui è stato ricavato il
provino; per evitare errori è perciò preferibile siglarli sempre.
Le prove effettuate hanno nel nostro caso interesse soprattutto qualitativo, in

quanto la flessione, per come è stata effettuata, non consente di ricavare una
precisa correlazione fra sforzi e deformazioni nel materiale. Questo perché è solo
la superficie opposta alla traversa mobile che va in trazione, mentre quella a
contatto con il coltello di carico si ripiega su di esso non comprimendosi dunque in
modo simmetrico. Ciò che si vuole ottenere è prevalentemente la valutazione della
fenomenologia di rottura del materiale in relazione alla superficie testata e
all’orientazione del materiale. Si presenteranno quindi i dati in grafici che riportano
l’andamento della forza normalizzata alla sezione della barretta in funzione della
deflessione.
Si è deciso di effettuare una caratterizzazione dei materiali SG1, SG2 ed SG3,

disponibili sia sottoforma di lastre che di vassoi, proposti principalmente dalla ditta
produttrice come materiali con differenze nella generazione di sfridi.
Si distinguono inoltre le prove in base alla superficie che va in trazione: in

particolare:
• Nei vassoi indichiamo come superficie interna quella che svolge la

funzione di contenitore, e l’altra come superficie esterna.
• Nella lastra invece, per distinguere le due superfici, bisogna osservare la

leggera bombatura impressagli durante l’avvolgimento su rulli di seguito
all’estrusione. Si va a definire come superficie interna quella convessa,
cioè quella che resta all’interno quando è avvolta sul rullo, e come
superficie esterna quella concava, che sul rullo avvolto rimane, appunto,
all’esterno. Quest’ultima è riconoscibile anche perché leggermente più
ruvida dell’altra.
È importante sottolineare che non c’è necessariamente corrispondenza tra le

superfici interna o esterna delle lastre con quelle dei vassoi: la lastra viene
posizionata negli stampi di termoformatura casualmente, non con un’orientazione
- 61 -
preferenziale delle facce, e di conseguenza non si può sapere se la superficie

interna del vassoio corrisponde alla superficie interna o esterna della lastra di
partenza.
La configurazione della nostra prova di flessione è schematicamente riportata in

Figura 5. Per tale prova è consigliato impiegare provini rettangolari di dimensioni
pari a 70 x 15 mm (lo spessore è quello della lastra o del vassoio). Le dimensioni
appena fornite sono indicative: ogni provino, dopo essere stato intagliato, deve
essere misurato con calibro o micrometro perché, in fase di rielaborazione dati,
servirà conoscere la sezione esatta sulla quale normalizzare il carico.
Per contenere il fenomeno di scorrimento sugli appoggi che si verifica per

deflessioni elevate, si è deciso di
impostare una distanza di 40 mm tra gli
appoggi inferiori, più restrittiva rispetto ai
60 mm consigliati.
Come altri parametri di prova

scegliamo una velocità della traversa
mobile di 10 mm/min e una frequenza di
acquisizione dati pari a 5
campionamenti/sec.
Per l’analisi dei vassoi si ricavano i

provini sia lungo la direzione della
dimensione maggiore, sia lungo la
direzione trasversale, mentre per quanto
Figura 5: Schema della configurazione
riguarda le lastre sia lungo la direzione della prova di flessione.
macchina, sia nella direzione
perpendicolare ad essa.
Per verificare una certa ripetibilità delle prove, sono stati testati 3 provini per
ogni superficie che andiamo a considerare, interna ed esterna. Quindi si ricavano
6 provini dal vassoio e 6 dalla lastra per ogni materiale per entrambe le direzioni.
Per nostra convenzione, la superficie che dà il nome alla singola prova è quella
rivolta verso l’alto, ossia quella che viene premuta dall’appoggio collegato alla
traversa mobile. Pertanto, per esempio, la prova “SG1Ve lunga” corrisponde alla
- 62 -
flessione del materiale SG1 da vassoio preso lungo la direzione della dimensione
maggiore, con la superficie esterna rivolta verso l’alto (e dunque la superficie
interna posta in trazione dalla prova).
Infine, per verificare che sia la superficie che governa la modalità di rottura a
flessione del provino, si vanno ad effettuare delle prove su campioni intagliati
trasversalmente sul lato in trazione e si osserva il loro comportamento.
In Figura 6 è riassunto schematicamente il procedimento di nomenclatura dei

diversi materiali per le prove di flessione.
Figura 6: Schema rappresentativo della nomenclatura utilizzata

per le diverse tipologie di provini a flessione.
- 63 -
Parte II Bibliografia
Bibliografia
[1] ASTM D 1622 – 03, “Standard test method for Apparent Density of
[2] ASTM D 3576 – 04, “Standard test method for Cell Size of Rigid
Cellular Plastics”
- 64 -
Parte III
PARTE III
- 65 -
Parte III Misure di densità
1. Misure di densità
In questo capitolo verranno esposti i dati ottenuti relativi alle misure di densità,
grandezza che sappiamo influenzare fortemente le proprietà meccaniche degli
espansi. Dalla loro analisi si cercherà di valutare la ripetibilità di tali prove e si
andranno a confrontare le diverse tipologie di materiale.
1.1 Valutazione dell’omogeneità di densità, secondo normativa

I dati relativi ai 3 campioni, ottenuti secondo normativa ASTM D 1622 – 03 (cfr.
parte II – cap. 1), per il materiale SG3L sono riportati nella Tabella :
Tabella 1: Dati dei 3 campioni secondo normativa di SG3L
lunghezza larghezza spessore densità grammatura

campione massa (g)
(cm) (cm) (cm) (g/cm^3) (g/cm^2)
1 1.0402 7.4300 7.4700 0.3370 0.0556 0.0187
2 1.0156 7.2100 7.5000 0.3340 0.0562 0.0188
3 0.9811 7.4300 7.4500 0.3250 0.0545 0.0177
media 0.0555 0.0184
dev.st 0.0009 0.0006
dev.st. % 1.5469 3.2535
Con i 3 valori di densità e grammatura che si ottengono, si calcolano media e

deviazione standard per entrambe le grandezze. Si può notare come i campioni, in
questo caso di SG3L, abbiano valori di densità molto simili tra loro, come
confermato dalla bassa deviazione standard; ciò ci consente di affermare l’elevata
omogeneità della densità all’interno di questo materiale.
- 66 -
I dati relativi ai 3 campioni a norma di SG3V sono riportati nella Tabella 2:
Tabella 2: Dati dei 3 campioni secondo normativa di SG3V
lunghezza larghezza spessore densità grammatura

campione massa (g)
(cm) (cm) (cm) (g/cm^3) (g/cm^2)
1 0.5170 5.540 5.260 0.611 0.029037 0.017742
2 0.5370 4.954 6.044 0.630 0.028468 0.017935
3 0.5280 5.320 5.540 0.623 0.028756 0.017915
media 0.028754 0.017864
dev.st 0.000285 0.000106
dev.st. % 0.990126 0.594263
Anche per SG3V, si può notare il basso valore della deviazione standard. Essa
ci porta alle medesime conclusioni tratte per SG3L: non esiste un effetto di
disomogeneità della densità tra i diversi vassoi di SG3.
Per essere certi che ciò si ripeta in tutti i materiali, bisognerebbe ripetere tale
prove per ognuno di essi. Non avendo a disposizione le lastre di tutti, si prende
SG3 come modello e si ipotizza che anche negli altri materiali la densità sia
omogenea.
1.2 Valutazione dell’effetto della geometria dei provini e della

ripetibilità delle misure di densità
Per poter effettuare i test su campioni di dimensioni inferiori in modo da
facilitarne l’intaglio e velocizzare le prove, occorre verificare l’assenza di un effetto
delle dimensioni dei provini. In altre parole, significa studiare se riducendo le
dimensioni dei campioni per un determinato materiale si ottengono i medesimi
valori di densità ottenuti dai campioni a norma e assicurarsi che abbiano una
deviazione standard sempre contenuta in modo da garantire la ripetibilità delle
prove.
- 67 -
I dati relativi ai 10 campioncini intagliati dai campioni a norma di SG3L sono

riportati nelle tabelle e nei grafici seguenti:
Tabella 3: Dati dei 10 campioncini intagliati dal campione a norma A di SG3L

densità grammatura
campione massa (g) lunghezza (cm) larghezza (cm) spessore (cm)
(g/cm^3) (g/cm^2)
1 0.0265 1.15 1.20 0.345 0.0557 0.0192
2 0.0283 1.19 1.25 0.345 0.0551 0.0190
3 0.0291 1.20 1.27 0.345 0.0553 0.0191
4 0.0301 1.23 1.23 0.345 0.0577 0.0199
5 0.0289 1.20 1.26 0.345 0.0554 0.0191
6 0.0267 1.15 1.20 0.345 0.0561 0.0193
7 0.0300 1.23 1.25 0.345 0.0566 0.0195
8 0.0304 1.26 1.22 0.345 0.0573 0.0198
9 0.0268 1.15 1.20 0.345 0.0563 0.0194
10 0.0268 1.15 1.20 0.345 0.0563 0.0194
media 0.0562 0.0194
dev.st 0.000839 0.000289
dev.st.% 1.4936 1.4936
0.070
1
0.065 2
3
4
0.060
densità (g/cm^3)
5
6
0.055 7
8
9
0.050 10
media 10 (A)
A
0.045
SG3L
0.040
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
n° campione
Figura 1: Dati dei 10 campioncini intagliati dal campione a norma A di SG3L
- 68 -
Tabella 4: Dati dei 10 campioncini intagliati dal campione a norma B di SG3L

lunghezza larghezza spessore densità
campione massa (g) (cm) (cm) (cm) (g/cm^3) grammatura (g/cm^2)
1 0.0277 1.19 1.23 0.335 0.0565 0.0189
2 0.0283 1.22 1.23 0.335 0.0563 0.0189
3 0.0276 1.22 1.22 0.335 0.0554 0.0185
4 0.0280 1.19 1.24 0.335 0.0566 0.0190
5 0.0271 1.20 1.20 0.335 0.0562 0.0188
6 0.0268 1.16 1.21 0.335 0.0570 0.0191
7 0.0278 1.19 1.24 0.335 0.0562 0.0188
8 0.0271 1.18 1.21 0.335 0.0567 0.0190
9 0.0290 1.24 1.23 0.335 0.0568 0.0190
10 0.0296 1.23 1.27 0.335 0.0566 0.0189
media 0.0564 0.0189
dev.st 0.000450 0.000151
dev.st. % 0.7977 0.7977
0.070
1
0.065 2
3
4
0.060
densità (g/cm^3)
5
6
0.055 7
8
9
0.050 10
media10 (B)
B
0.045
SG3L
0.040
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
n° campione
Figura 2: Dati dei 10 campioncini intagliati dal campione a norma B di SG3L
- 69 -
Tabella 5: Dati dei 10 campioncini intagliati dal campione a norma C di SG3L

campione massa (g) grammatura (g/cm^2)
(cm) (cm) (cm) (g/cm^3)
1 0.0250 1.17 1.22 0.320 0.0547 0.0175
2 0.0240 1.19 1.21 0.310 0.0538 0.0167
3 0.0243 1.17 1.20 0.320 0.0541 0.0173
4 0.0247 1.15 1.25 0.315 0.0545 0.0172
5 0.0260 1.18 1.25 0.325 0.0542 0.0176
6 0.0238 1.18 1.18 0.315 0.0543 0.0171
7 0.0270 1.23 1.22 0.325 0.0554 0.0180
8 0.0247 1.17 1.21 0.320 0.0545 0.0174
9 0.0257 1.17 1.22 0.325 0.0554 0.0180
10 0.0248 1.18 1.19 0.325 0.0543 0.0177
media 0.0545 0.0175
dev.st 0.000523 0.000410
dev.st. % 0.9590 2.3502
0.070
1
0.065 2
3
4
0.060
densità (g/cm^3)
5
6
0.055 7
8
9
0.050
10
media10 (C)
0.045 C
SG3L
0.040
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
n° campione
Figura 3: Dati dei 10 campioncini intagliati dal campione a norma C di SG3L
- 70 -
Come si può facilmente notare, le densità misurate per i 10 campioncini hanno

valori molto simili tra loro, con una deviazione standard contenuta, presentando un
valor medio che si avvicina moltissimo alla densità del campione a norma da cui
sono stati intagliati; addirittura nel caso del campione C i due dati coincidono.
Questo può far concludere che non esiste un effetto delle dimensioni del
campione e quindi è possibile effettuare le misure di densità servendoci di provini
di dimensioni inferiori a quelle prescritte dalla norma.
Inoltre, il basso valore di deviazione standard sulla densità dei 10 campioncini,

ossia il basso scostamento della densità di ognuno dalla media, conferma
l’elevata ripetibilità di tali prove e consente di ridurre il numero di campioni per
ogni materiale da analizzare.
Per la valutazione dell’effetto geometria sui vassoi SG3V, si sono invece

intagliati 10 campioncini di dimensioni 12 x 12 mm2, ma non da ogni campione a
norma, bensì scegliendoli tra tutti e tre campioni a norma. La densità media che si
ottiene è quindi da confrontare solo con la densità media di SG3V, calcolata
precedentemente con i 3 campioni a norma.
Tabella 6: Dati dei 10 campioncini intagliati dai campioni a norma di SG3V

campione massa (g) grammatura (g/cm^2)
(cm) (cm) (cm) (g/cm^3)
1 0.0238 1.20 1.09 0.62 0.0293 0.0182
2 0.0258 1.16 1.21 0.60 0.0306 0.0184
3 0.0240 1.22 1.09 0.61 0.0296 0.0180
4 0.0279 1.25 1.24 0.63 0.0286 0.0180
5 0.0267 1.19 1.18 0.64 0.0297 0.0190
6 0.0234 1.09 1.15 0.61 0.0306 0.0187
7 0.0247 1.10 1.21 0.62 0.0299 0.0186
8 0.0230 1.23 1.16 0.57 0.0283 0.0161
9 0.0261 1.23 1.18 0.61 0.0295 0.0180
10 0.0246 1.19 1.17 0.61 0.0290 0.0177
media 0.0295 0.0181
dev.st 0.000775 0.000787
dev.st. % 2.6250 4.3574
- 71 -
0.045
1
0.040
2
3
0.035 4
densità (g/cm^3)
5
6
0.030 7
8
0.025 9
10
media10
0.020 SG3V
0.015
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
n° campioni
Figura 4: Dati dei 10 campioncini intagliati dai campioni a norma di SG3V.
Valgono per questi risultati relativi a SG3V le stesse considerazioni desunte per
SG3L.
1.3 Confronto densità dei diversi materiali

Appurato che è lecito agire in questo modo, si sono dunque misurate le densità
dei diversi materiali a disposizione utilizzando provini di dimensioni inferiori a
quelle proposte dalla norma ASTM D 1622 – 03: per la precisione, provini di
dimensione 12 x 12 mm e spessore pari a quello della lastra/vassoio.
Di seguito presentiamo i risultati, per i diversi materiali, delle misure di densità

effettuate e i confronti tra esse.
Confronto tra vassoi di tutti i materiali

Confrontiamo dapprima tutti i materiali in forma di vassoio:
Tabella 7: Misure di densità per tutti i materiali in forma di vassoio.

SG1V SG2V SG3V SG4V SG5V SG6V SG7V
densità 0.0280 0.0284 0.0288 0.0418 0.0304 0.0289 0.0320

dev.st 0.0005 0.0001 0.0003 0.0004 0.0003 0.0008 0.0005
- 72 -
0.045
0.040
0.035
0.030 SG1V
densità (g/cm^3)
SG2V
0.025 SG3V
SG4V
0.020
SG5V
0.015 SG6V
SG7V
0.010
0.005
0.000
SG1V SG2V SG3V SG4V SG5V SG6V SG7V
Figura 5: Istogramma delle densità medie con relative deviazioni standard per
tutti i vassoi
Dall’istogramma si vede come tutti i vassoi, fatta eccezione per SG4V, abbiano
più o meno la stessa densità; in particolar modo si vuol far notare la minima
differenza tra le densità di SG1V e SG3V perché verranno poi confrontati e
caratterizzati meccanicamente, a compressione e a flessione. Per ogni tipologia di
vassoio è inoltre evidenziata la deviazione standard sulla densità media: SG2V è
sicuramente il materiale con densità più omogenea, mentre SG6V presenta un
intervallo d’errore maggiore, pur essendo, in termini assoluti, ridotto.
Confronto tra vassoio e lastra per SG1, SG2, SG3

Mettiamo ora a confronto i dati dei tre materiali (SG1, SG2, SG3) che sono
disponibili sia come lastre che come vassoi:
Tabella 8: Misure di densità per tutti i materiali in forma di vassoio.

SG1V SG1L SG2V SG2L SG3V SG3L
densità 0.027989 0.049784 0.028372 0.052302 0.028754 0.055460

dev.st 0.000501 0.000643 0.000068 0.002129 0.000285 0.000858
- 73 -
0.06
0.05
SG1L
densità (g/cm^3)
0.04 SG1V
0.03 SG2L
SG2V
0.02 SG3L
SG3V
0.01
0.00
SG1L SG1V SG2L SG2V SG3L SG3V
Figura 6: Istogramma di confronto delle densità medie tra vassoio e lastra per SG1,
SG2,SG3
Si può osservare come, per tutti e 3 i tipi di materiali, la densità subisca una
forte riduzione nel passaggio da lastra a vassoio, ossia durante il processo di
termoformatura, che tende ad uniformare i valori di densità. Inoltre, si può
affermare che le differenze di densità, tra un materiale e un altro, sono
maggiormente visibili nello stato di lastra e si attenuano nel confronto tra vassoi,
come si vede nel grafico di Figura 7.
0.06
0.05
densità (g/cm^3)
0.04
SG1
0.03 SG2
SG3
0.02
0.01
0.00
Figura 7: Istogramma di confronto delle densità medie prima e dopo

termoformatura.
- 74 -
Parte III Caratterizzazione microstrutturale
2. Caratterizzazione microstrutturale
2.1 Osservazioni qualitative

Dagli studi sui materiali espansi, è ormai appurato che le loro proprietà
dipendono fortemente, oltre che dalla densità e dalla natura chimica della matrice
di cui sono composti, dalla struttura cellulare (vedi parte I, cap. 2). Lo studio
morfologico è quindi di fondamentale importanza per la comprensione delle loro
proprietà, che possono essere legate direttamente a parametri quali la forma, la
dimensione, la struttura e
l’orientazione delle celle di
cui sono composti.
Seguendo la norma
ASTM D 3576 – 04 [2] ,
come descritto anche in
parte II – cap. 3.2, si è
calcolato il parametro più
rilevante dal punto di vista
microscopico per la
caratterizzazione di una
schiuma polimerica, Figura 8: Esempio di calcolo della corda media cellulare
secondo norma ASTM D 3576 - 04. La fotografia riguarda il
ovvero il diametro medio materiale SG3L in DM.
apparente delle celle. La
precisazione “apparente” indica che tale misura viene operata «assumendo che
non ci sia una misurabile variazione da punto a punto nel diametro medio cellulare
e che la distribuzione dei diametri cellulari intorno a quello medio sia normale» [2] .
Inoltre, si opera nell’approssimazione che le celle siano descrivibili come elementi
sferici.
Le misure sono state effettuate su fotografie scattate al microscopio ottico,

parte delle quali sono riportate a titolo esemplificativo, nelle Figure 9-12. Per
osservare l’intero repertorio delle fotografie scattate al microscopio, si veda
l’Appendice.
- 75 -
Notiamo innanzitutto, osservando le fotografie, che la supposizione di

sferoidicità delle celle non sempre corrisponde a realtà: infatti la forma di tali celle
è per lo più poligonale ed irregolare, inoltre in alcuni casi si ha uno sviluppo
maggiore in una particolare direzione (come in Figura 11). Ha comunque senso,
nel nostro caso, parlare di “diametro medio” delle celle, benché queste non
abbiano forme sferiche né sferoidiche. Esso corrisponde al diametro medio che
avrebbero le celle poliedriche se, a parità di volume, fossero sferiche.
E’ inoltre interessante notare come le fotografie relative alla superficie del core
abbiano un profilo maggiormente circolare rispetto alle fotografie relative alle
superfici laterali, per le quali la forma delle celle è più simile a quella di un
ellissoide il cui asse minore è parallelo alla direzione dello spessore della lastra o
del vassoio. Questo rispecchia la tecnologia di produzione: in particolare è un
effetto dello “schiacciamento” delle celle (ovvero della loro inibizione ad
espandersi in completa libertà) in prossimità dei vincoli imposti all’espansione,
cioè della trafila di estrusione (per le lastre) o dello stampo di termoformatura (per i
vassoi). Alla costrizione del materiale in superficie è imputabile anche la
particolare morfologia delle celle relative alla skin del materiale (Figura 12),
assimilabile a “bolle” tondeggianti schiacciate
Figura 9: Immagine del core (C) di SG1 L, al microscopio ottico, con

ingrandimento 4x.
- 76 -
Figura 10: Immagine DM di SG1 L, al microscopio ottico, con

ingrandimento 4x.
Figura 11: immagine TD di SG3 L, al microscopio ottico, con ingrandimento 4x.
- 77 -
Figura 12: Immagine della skin Int di SG1L: si noti la forma tondeggiante delle
"celle".
2.2 Misure dei diametri apparenti di cella

Le misure effettuate sulle fotografie hanno dato i risultati riportati in Tabella 9 e
nei grafici di Figura 13 e Figura 14:
Tabella 9: Misure del diametro medio delle celle per i diversi materiali e le diverse superfici.
* La media è calcolata, non tenendo conto delle skin (Ext e Int), basandosi sui volumi medi
di cella, quindi sui cubi dei diametri medi
[mm] SG1L SG1V SG3L SG3V SG4V
DM 0.294 0.366 0.320 0.434 0.476
TD 0.289 0.427 0.388 0.393 0.492
C 0.402 0.458 0.481 0.487 0.562
Media* 0.337 0.420 0.407 0.441 0.513
EST 0.234 0.442 0.446 0.415 0.449

INT 0.325 0.400 0.487 0.472 0.457
- 78 -
0.600
0.500
0.400
DM
Cell size [mm]
TD
0.300 C
EST
0.200 INT
0.100
0.000
Cell size Cell size Cell size Cell size Cell size
SG1L SG1V SG3L SG3V SG4V
Figura 13: Diametri medi apparenti di cella per i diversi materiali esaminati, suddivisi per
materiale.
0.600
0.500
0.400
Cell size [mm]
SG1L Cell size

SG1V Cell size
0.300
SG3L Cell size
SG3V Cell size
0.200 SG4V Cell size
0.100
0.000
DM TD C EST INT
Figura 14: Diametri medi apparenti di cella per i diversi materiali esaminati, suddivisi per
tipologia di superficie.
- 79 -
0.6
0.55
0.5
0.45
cell size (mm)
DM
0.4
TD
0.35 C
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05 0.055 0.06
densità (g/cm^3)
Figura 15: Diametro cellulare delle diverse tipologie di superfici in funzione della densità.
Constatiamo innanzitutto che la superficie che presenta una maggiore

dimensione delle celle è sempre la C, ovvero quella del nucleo del materiale.
Come detto in precedenza, anche questo risultato è imputabile alla tecnologia di
produzione, che genera uno schiacciamento delle celle secondo lo spessore della
lastra e un maggiore allungamento nelle direzioni trasversali. A nucleo (core)
questo schiacciamento è avvertito in misura minore, o non è avvertito affatto, e ciò
consente alle celle di espandersi in misura maggiore, e di conseguenza di
presentare un maggior diametro cellulare medio. Questo effetto è particolarmente
evidente in SG1L, ma è presente, sebbene in misura minore, anche in tutti gli altri
materiali analizzati (si veda in particolare Figura 13).
L’effetto dell’espansione ulteriore in fase di termoformatura è di aumentare il

diametro cellulare medio. Anche in questo caso, l’aumento è chiaramente visibile
in SG1, mentre è molto meno marcato in SG3 per il quale la post-espansione
porta ad un aumento di dimensioni delle celle più contenuto che per SG1.
Anche per le skin interna ed esterna la post-espansione sembra avere l’effetto di

aumentare le dimensioni solo per SG1: per SG3 rimangono sostanzialmente
immutate. Infatti, in SG1L le dimensioni delle celle delle skin sono molto più
piccole che in SG3L: dopo la termoformatura, SG1V e SG3V hanno invece skin
con dimensioni molto simili.
Da notare che le dimensioni delle “celle” (che nel caso delle skin sono delle
- 80 -
0.55
0.5
SG1V
cell size cubica media (mm)

0.45 SG3V
SG4V
0.4
SG1L
SG3L
0.35
0.3
0.25
0.2
0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05 0.055 0.06
densità (g/cm ^3)
Figura 16: Diametro cellulare cubico medio in funzione della densità: non è
presente alcuna correlazione chiaramente individuabile. Le linee tratteggiate
collegano punti che si riferiscono a materiali dello stesso tipo, in forma di lastre
o vassoi.
“bolle” tondeggianti schiacciate, come in Figura 12) sono in tutti i casi, escluso
SG4, diverse tra Int ed Est. Questo è interessante, soprattutto se si considera che
la resistenza del materiale a flessione (vedi cap. 4), profondamente influenzata
dalle proprietà della superficie, risulta diversa a seconda di quale superficie è
sottoposta a trazione. Tuttavia, non si è ancora compresa una vera e propria
correlazione fra resistenza del materiale e dimensioni cellulari della skin.
2.3 Diametro medio e densità

Si è provato a mettere in relazione le misure di diametro medio con le
precedenti misure di densità, alla ricerca di una eventuale correlazione tra i due
parametri. In Figura 15 sono rappresentati i valori dei diametri apparenti delle celle
misurati sulle superfici TD, MD e C in funzione della densità. Dal grafico non è
possibile ravvisare una precisa correlazione fra i due parametri, per nessuna delle
tre sezioni studiate, che mostrano tra loro un comportamento molto simile.
Per facilitare la comprensione di tale effetto ci siamo riferiti ad un diametro

convenzionale calcolato come valore cubico medio dei tre diametri misurati. Tale
valore è rappresentato in funzione della densità nel grafico di Figura 16. Dal
grafico emerge che, mentre non si può affermare che la densità sia funzione della
- 81 -
dimensione media cellulare (il valore di SG4, infatti, è decisamente fuori da

qualunque tendenza), è interessante notare come, all’interno di una stessa
famiglia (SG1 e SG3) è possibile imputare all’espansione delle celle la riduzione di
densità del materiale.
Tutto ciò porta ad affermare che la correlazione tra microstruttura e densità del
polimero espanso, che pure esiste (vedi parte I – cap. 2.4), non può essere
ricondotta al solo parametro microstrutturale della dimensione media
cellulare: sicuramente entrano in gioco altri fattori, quali le caratteristiche del
polimero-base, lo spessore delle pareti cellulari e delle nervature, la distribuzione
del materiale tra pareti e nervature, la concentrazione di polimero negli spigoli.
Tutti questi sono parametri che per noi, al momento, risultano di difficile
misurazione.
- 82 -
Parte III Prove di compressione
3. Prove di compressione
3.1 Introduzione
La caratterizzazione del comportamento meccanico dei diversi materiali è stata
effettuata mediante prove di compressione sui materiali in analisi. Da tali prove, si
ottengono delle curve carico-deformazione, dalle quali si possono ricavare
importanti informazioni sul comportamento meccanico a deformazione dei
materiali espansi. La designazione di materiali da analizzare, tra loro distinguibili
per densità e per storia di processo, ci ha permesso inoltre di studiare come le
proprietà meccaniche possano essere influenzate da questi parametri.
Il tipico andamento presentato da una curva di compressione su materiali

espansi è rappresentato in Figura 17 per la famiglia di campioni SG1 in forma di
vassoio. Dal grafico, sono chiaramente distinguibili tre zone (come è spiegato in
maniera approfondita in parte I, cap. 2):
1.4
1.2
1
.
Sforzo (MPa)
0.8
SG1V - A
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Deformazione (mm/mm)
Figura 17: Tipico andamento di una curva di compressione per polimeri espansi, in
questo caso rappresentato dal materiale SG1 sottoforma di vassoio
- 83 -
1. una prima zona dove il materiale risponde in modo elastico-lineare,

corrispondente alla flessione della travatura interna;
2. una zona successiva di plateau, corrispondente alla compattazione delle

celle, ovvero la zona di collasso strutturale;
3. un’ultima zona di rapida crescita dello sforzo, come conseguenza di un

processo di densificazione dovuta alla quasi completa compattazione
delle celle.
Si sono testati con tali prove i materiali SG1, SG3, sia in lastre che vassoi, e
SG4V. Per ognuno di essi si sono presi in esame 3 campioni in modo tale da
verificare la ripetibilità delle prove a compressione ed avere più dati per farne una
media. Inoltre si è scelto di andare ad effettuare ulteriori prove su SG3L e SG3V
per osservare l’evoluzione della microstruttura cellulare con l’avanzare della
compressione.
3.2 Presentazione curve di compressione

Nelle Figure 18-22 si presentano i risultati:
1.8
1.6
1.4
.
1.2
Sforzo (MPa)
SG1L-A
1
SG1L-B
0.8 SG1L-C
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Figura 18: Curve sforzo deformazione relative ai test di compressione sui campioni di
SG1L
- 84 -
1.6
1.4
1.2
.
1
Sforzo (MPa)
SG1V - A
0.8 SG1V - B
SG1V - C
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
SG1V
1.4
1.2
1
.
Sforzo (MPa)
0.8 SG3L - A
SG3L - B
SG3L - C
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
SG3L
- 85 -
1.6
1.4
1.2
.
1
Sforzo (MPa)
SG3V- A
0.8 SG3V- B
SG3V- C
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
SG3V
1.6
1.4
1.2
.
1
Sforzo(MPa)
SG4V - A
0.8 SG4V - B
SG4V - C
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
SG4V
- 86 -
Solo SG1L e SG1V mostrano un discreto accordo fra i risultati ottenuti sui vari
campioni, ma negli altri casi la sovrapposizione delle curve risulta meno marcata,
indicando una certa difficoltà nell’ottenere prove ripetibili. La scarsa ripetibilità,
influenzata sicuramente dall’accuratezza di intaglio dei provini, che devono avere
le facce il più perpendicolari possibili tra loro, può far già intuire il margine di errore
in cui s’incorrerà nell’elaborazione dei dati.
3.3 Confronti
Nel confrontare tra loro le curve sforzo-deformazione dei diversi materiali, si è
scelta per ognuno di essi, la curva più vicina all’andamento medio suggerito dalle
tre come curva più rappresentativa per quel materiale.
In primo luogo sono confrontati tra loro l’andamento delle curve per le due
tipologie di forma, lastra e vassoio, all’interno di una stessa famiglia di materiale
(SG1 ed SG3) in modo da mettere in relazione la storia di processo, e in
particolare la seconda espansione in fase di termoformatura con il comportamento
meccanico dei materiali in analisi.
1.6
SG1L - B
1.4 SG1V - C
1.2
.
1
Sforzo (MPa)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Figura 23: Confronto tra le curve sforzo-deformazione per la compressione di SG1L e

SG1V
- 87 -
1.6
SG3L - C
1.4 SG3V - B
1.2
Sforzo (MPa) .
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Figura 24: Confronto tra le curve sforzo-deformazione per la compressione di SG3L e

SG3V
Dai grafici di Figura 23 e Figura 24, si vede, sia per la famiglia SG1 che per
SG3, la medesima variazione di andamento del comportamento a compressione
nel passaggio da lastra a vassoio. Le curve presentano sia per lastre che per
vassoi i tipici andamenti descritti in precedenza, ma si nota innanzitutto un
maggiore irrigidimento di vassoi nel tratto elastico; inoltre è possibile notare che i
vassoi presentano per valori minori di deformazione l’ingresso nella zona di
collasso strutturale. Il successivo tratto di plateau si estende per i vassoi per valori
di deformazione più elevati rispetto a quelli per cui le lastre presentano l’ingresso
nel tratto di densificazione, mostrando quindi come la curva della lastra sia simile
a quella del vassoio della famiglia corrispondente, ma a parità di sforzo sia
caratterizzata da deformazioni inferiori, eccetto che nella prima zona elastica
lineare.
Si è in presenza di un chiaro effetto della storia di processo, che sembrerebbe

indicare come in fase di termoformatura venga alterata la risposta meccanica.
Una possibile interpretazione di tale comportamento potrebbe essere imputata

ad uno stiramento delle pareti cellulari con conseguente irrigidimento del materiale
- 88 -
finale, e come conseguenza anche ad un raggiungimento per livelli di

deformazione più bassi di una carico di instabilità di nervature e pareti, origine del
collasso strutturale. La maggiore estensione del tratto di plateau nel caso dei
vassoi, invece indica che avendo a che fare con una struttura maggiormente
espansa, è necessario portare il materiale a livelli maggiori di deformazione per
raggiungere lo stadio di densificazione.
Si è quindi visto come, all’interno di una famiglia di materiale, la termoformatura,

che comporta una diminuzione della densità, induca un aumento del modulo
elastico. Ora, si vuol verificare se esiste una correlazione tra modulo elastico e
densità in termini assoluti e non solo all’interno della stessa famiglia di materiale.
Si procede quindi con il confronto delle curve di tutti i materiali in relazione alla loro
densità, come riportato in Figura 25.
1.6
SG1L - B
1.4 SG1V - C
SG3L - C
1.2 SG3V - B
SG4V - C
Sforzo (MPa) .
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Figura 25: Confronto tra le curve sforzo-deformazione da prove di compressione su

tutti i materiali analizzati
- 89 -
0.12
SG1L - B
SG1V - C
0.1 SG3L - C
SG3V - B
SG4V - C
Sforzo (MPa) .
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
Figura 26: Particolare delle curve sforzo-deformazione ottenute dalla compressione di

tutti i materiali studiate inerente al tratto di deformazione elastica del materiale.
Dai grafici di Figura 25 e Figura 26, si osserva come il materiale SG4V abbia un
comportamento paragonabile a quello degli altri vassoi nel primo tratto di curva
che si discosta man mano con l’aumentare del livello di deformazione. Come già
detto in precedenza, per quanto riguarda il modulo elastico, i materiali si
distinguono nelle classi lastre, caratterizzate da modulo elastico inferiore, e vassoi,
caratterizzati da modulo elastico superiore. Andando ad elaborare tali curve si
possono ricavare i valori numerici del modulo elastico, E, e della deformazione
corrispondente al primo gomito, εNL , ossia all’inizio del collasso strutturale.
Il procedimento consiste nel cercare di linearizzare la curva in 3 tratti con tre

rette; la pendenza della prima fornisce il modulo elastico E del materiale, la
seconda retta rappresenta la fase di compattazione e la terza retta la fase di
densificazione, la cui pendenza altro non è che il modulo di densificazione Ecomp.
Dall’intersezione delle prime due si ricava il primo gomito, da cui il livello di
deformazione (εNL) corrispondente al termine della zona elastica e inizio del
collasso strutturale; intersecando seconda e terza si ottiene il secondo gomito,
ossia il punto che segna la terminazione del collasso e l’inizio della densificazione,
da cui si ricava εD.
- 90 -
Come si può vedere in Figura 27, nel nostro caso, essendo un polimero
espanso a celle chiuse, la seconda zona non è un vero plateau, ma tende a
crescere con la deformazione come conseguenza della maggiore pressione creata
nel gas intrappolato nelle celle; tale crescita non è lineare, e di conseguenza non è
facilmente interpolabile con una retta, indicando in tal modo un’ampia zona di
transizione soprattutto tra la seconda e terza zona. Risulta quindi difficile valutare
εD e Ecomp per i diversi materiali, mentre E ed εNL sono di più facile ottenimento.
Per ogni campione di ogni materiale si sono quindi costruite le 3 rette e si sono
calcolati i parametri numerici di cui se ne è poi fatta una media riportata in Tabella
10.
1.4
1.2
1
.
Sforzo (MPa)
0.8 SG1V - A
E
plateau
0.6
Ecomp
0.4
0.2
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Figura 27: Rappresentazione della linearizzazione in 3 zone della curva di compressione,

in questo caso per il campione A del materiale SG1V preso come esempio
- 91 -
0.14
0.12
0.1
.
Sforzo (MPa)
0.08
SG1V - A
E
0.06
plateau
0.04
0.02
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
Figura 28: Zoom sulla prima parte di curva per visualizzare l’ottenimento del modulo
elastico E e della deformazione di inizio collasso εNL
Tabella 10: Valori delle medie dei 4 parametri per ogni materiale
SG1L SG1V SG3L SG3V SG4V
E (MPa) 1.1630 1.6712 1.3488 1.9000 1.5863

dev.st. 0.1128 0.0170 0.5424 0.3737 0.4522
εNL (mm/mm) 0.0752 0.0478 0.0592 0.0452 0.0608

dev.st. 0.0096 0.0014 0.0026 0.0078 0.0117
εD (mm/mm) 0.7718 0.8007 0.6782 0.8123 0.7870

dev.st. 0.0113 0.0125 0.0807 0.0432 0.0177
Ecomp (MPa) 16.0990 13.9546 6.5327 12.6721 18.3803

dev.st. 1.7550 3.5459 5.0050 3.3798 5.9550
- 92 -
Dall’analisi dei dati in Tabella 10 si conferma quanto era già stato notato a prima
vista nelle curve dei grafici precedenti, ossia che:
• il modulo elastico E della lastra è inferiore a quello del vassoio della

famiglia corrispondente;
• la lastra è caratterizzata, sempre rispetto al vassoio corrispondente, da

una zona di collasso strutturale che inizia per valori di deformazione più
elevati e termina per livelli di deformazione inferiori;
Inoltre si nota che:
• il tratto di plateau mostra una pendenza simile per tutti i materiali,

indipendentemente dal tipo di famiglia e dalla storia di processo;
• l’alto scattering dei dati relativi al modulo di densificazione Ecomp non

permette di ottenere una ben precisa indicazione su come densità e
parametri di processo incidano su tale variabile.
3.4 Correlazione modulo – densità

Ora si prova a cercare l’esistenza di una correlazione tra modulo elastico e
densità in termini assoluti, e non solo all’interno di una stessa famiglia di materiali.
2.4
2
.
SG1V
1.6
Modulo elastico (MPa)
SG3V
SG4V
SG1L
1.2 SG3L
0.8
0.4
Figura 29: Istogramma dei valori misurati di modulo elastico (con relativa dispersione) per
le diverse tipologie di materiale prese in esame
- 93 -
2.4
2.2
.
2.0
Modulo elastico (MPa)
1.8 SG1V
SG3V
1.6
SG4V
SG1L
1.4
SG3L
1.2
1.0
0.8
0.6
0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05 0.055 0.06
Densità (g/cm^3)
Figura 30: Modulo elastico (con relativa dispersione) in funzione della densità per le
diverse tipologie di materiale prese in esame
Dai grafici di Figura 29 e Figura 30 è facile notare come le grandi dispersioni

attorno ad ogni dato di modulo elastico rendano difficile stabilire una particolare
correlazione tra modulo elastico e densità.
Ciò che emerge in maniera evidente è comunque che i materiali termoformati, e

quindi meno densi, hanno valori più elevati di modulo elastico rispetto alle più
dense lastre da cui vengono ricavati. Il risultato è chiaramente in controtendenza
con i modelli teorici che vorrebbero un aumento del modulo elastico con la densità
e ciò induce a pensare che non sia solo la densità a regolare il valore finale
del modulo elastico, ma anche processi che hanno luogo in fase di
trasformazione e che cambiano le proprietà del polimero-matrice, quali ad
esempio potrebbero essere fenomeni di stiro di nervature e pareti delle celle.
Se invece si considerano separatamente le 2 classi di materiali, lastre e vassoi,

si può osservare come all’interno delle lastre il modulo aumenti col crescere della
densità, mentre non si può dire lo stesso per i vassoi, anche se l’errore sui dati
non ci consente di delineare una tendenza precisa.
- 94 -
3.5 Recupero dopo compressione

Altra interessante differenza tra lastre e vassoi che si è riscontrata nelle prove a
compressione è il diverso comportamento a recupero al termine della prova.
Il livello di deformazione impresso al termine della prova è circa lo stesso per

tutti i provini (80-90%), e si nota che le lastre sono caratterizzate da un recupero
elastico molto inferiore rispetto ai vassoi, che invece mostrano una rapida risalita
verso le dimensioni precedenti. Quest’ultimi, essendo più espansi, contengono
una maggior quantità di gas che, cessato il carico applicato, si riespande andando
a rigonfiare il polimero e facendolo così recuperare maggiormente. Tale fenomeno
è sia visibile microscopicamente (Figura 31 e Figura 32), misurando lo spessore
dei campioni prima di rilasciare il carico finale di prova e dopo che questi hanno
recuperato, sia dalla struttura delle celle in foto scattate al microscopio (Figura 33);
le foto sono state scattate circa 1 minuto dopo lo scarico del campione deformato.
Figura 31: Fotografia di un campione di SG1L (lastra) dopo e prima

della compressione
Figura 32: Fotografia di un campione di SG1V (vassoio) prima e dopo

la compressione
- 95 -
a b
Figura 33: Morfologia del materiale SG3V prima della compressione (a) e dopo una
deformazione di circa il 90% (b).
La Figura 33-b, fotografia al microscopio del campione di vassoio dopo che ha

recuperato, presenta delle celle con pareti distorte, ma le cui dimensioni non sono
di molto inferiori a quelle delle celle del campione prima di essere compresso;
questo va a confermare l’elevato recupero elastico dei vassoi.
Volendo condurre una valutazione dell’evoluzione microstrutturale durante

compressione, dopo aver determinato i punti più interessanti per lo studio del
comportamento a deformazione nelle curve di ogni materiale, si è scelto SG3V ed
è stata effettuata una prova a compressione per ogni punto critico terminata in
corrispondenza del livello di deformazione caratteristico di quel punto. Subito dopo
aver rilasciato il carico si è fotografata la struttura cellulare al microscopio, messa
in risalto dal colorante precedentemente depositato.
- 96 -
1.6
1.4
3
1.2
1
Sforzo (MPa)
SG3L - A
0.8 SG3L - B
SG3L - C
2
0.6
0.4
0.2 1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Figura 34: Curve di compressione parziali in corrispondenza dei punti critici per SG3L
1.6
3
1.4
1.2
Sforzo (MPa) .
SG3Vcol - A
0.8 SG3Vcol - B
SG3Vcol - C
0.6
2
0.4
0.2
1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Figura 35: Curve di compressione parziali in corrispondenza dei punti critici per SG3V
- 97 -
Sia in Figura 34 che in Figura 35 si possono osservare i punti terminali delle

prove a compressione “parziale” in corrispondenza dei quali sono state scattate le
fotografie (visibili in Figura 36 e in Figura 37) della microstruttura corrispondente.
Ovviamente è stata presa anche l’immagine del campione prima di essere
compresso, ossia allo 0% di deformazione, in modo da poter avere un confronto
visivo.
0 1
2 3
Figura 36: Morfologia del materiale SG3L prima della compressione (0), dopo una
deformazione corrispondente al primo (1) e al secondo gomito (2), e dopo una deformazione
di circa il 90% (3).
- 98 -
0 1
2 3
Figura 37: Morfologia del materiale SG3V prima della compressione (0), dopo una
deformazione corrispondente al primo (1) e al secondo gomito (2), e dopo una deformazione
di circa il 90% (3).
- 99 -
Parte III Caratterizzazione del comportamento a rottura
4. Caratterizzazione del comportamento a

rottura
4.1 Introduzione
Per valutare il comportamento a rottura dei materiali forniti da Sirap Gema
S.p.A., delle barrette ricavate dalle lastre e dai vassoi sono state sottoposte a
prova di flessione in 3 punti.
La finalità di tali prove è quella di studiare la fenomenologia di rottura da un

punto di vista qualitativo, in quanto esse si prefiggono di evidenziare la modalità di
rottura a flessione delle varie tipologie di superfici prese in esame senza andare a
ricavare proprietà intrinseche del materiale.
Si è deciso di effettuare una caratterizzazione dei materiali SG1, SG2 ed SG3,

disponibili sia sottoforma di lastre che di vassoi, che, a detta dell’azienda
produttrice, presentano notevoli differenze riguardo la generazione di sfridi, per
cercare una possibile relazione tra questa problematica e il comportamento a
rottura. In particolare si sa che il materiale che crea più problematiche in fase di
tranciatura è l’SG1, con generazione di sfridi dalle dimensioni rilevanti e in grandi
quantità.
Rielaborando i dati di tali prove si ottengono delle curve che rappresentano il

carico normalizzato rispetto alla sezione resistente in funzione della freccia di
deflessione. Esse possono presentare 2 tipologie di comportamento:
• “fragile”; durante tale prova, la superficie del provino posta in trazione,

ossia quella opposta alla sigla dell’esperimento, giunge a rottura.
L’andamento è facilmente riconoscibile dal brusco calo dello sforzo ed è
tipicamente rappresentato nel grafico di Figura 38.
• “duttile”; in questo caso invece la superficie in trazione non giunge a

rottura ma continua a resistere per tutta la durata della prova (curva A),
oppure riporta una rottura molto più graduale, da interpretare come una
serie di rotture estremamente localizzate a livello superficiale (curva B).
- 100 -
Le curve corrispondenti non presentano bruschi cali di carico e si

presentano come in Figura 39:
0.09
SG3Ve lunga
Forza normalizzata alla sezione [MPa]
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 2 4 6 8 10
Freccia di deflessione [mm]
Figura 38: Andamento tipico della curva sforzo-deflessione per materiale

“fragile”, tipica in questo caso della superficie esterna presa lungo la
dimensione maggiore del vassoio SG3V
0.1
curva A - SG1Li T
0.09 curva B - SG1Le T
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Figura 39: Andamenti tipici delle curve sforzo-deflessione per materiali “duttili”,
la curva A, tipica di SG1L superficie interna in direzione trasversale, e la curva
B, tipica di SG1L superficie esterna in direzione trasversale
- 101 -
Sono state effettuate 3 prove per ogni superficie da analizzare, per cui, per
ognuna di esse, il risultato finale sarà simile a quello in Figura 40:
0.1
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02 SG1Vi lunga-1

SG1Vi lunga-2
0.01
SG1Vi lunga-3
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Figura 40: Test di flessione in 3 punti per tre campioni di SG1V, superficie
interna
In questo modo si può constatare la ripetibilità delle prove che consente, in sede
di confronto, di scegliere una sola delle curve, possibilmente quella media.
Risultati altrettanto ripetibili sono stati presentati anche per tutte le superfici delle
altre famiglie di materiali.
4.2 Confronti
Per ogni famiglia di materiale testata, si sono confrontate le curve ottenute di
tutte le superfici.
Queste sono state classificate differenziandole tra superficie interna ed esterna

e rispetto alla direzione in cui sono stati ricavati provini. Nelle lastre si distinguono
la direzione macchina (DM) e la direzione trasversale (T), mentre nei vassoi si
differenziano a seconda della direzione parallela alla dimensione maggiore del
vassoio (lunga) o della direzione perpendicolare (corta).
- 102 -
0.1
0.09
Forza normalizzata alla sezione [MPa] 0.08
0.07
0.06
0.05 SG1Le DM
SG1Li DM
0.04 SG1Le T
SG1Li T
0.03
0.02
0.01
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Figura 41: Confronto tra le differenti superfici e direzioni di SG1L
Confrontando le diverse superfici di SG1L, si può notare come tutte le superfici,

eccetto una, seguano tutte lo stesso andamento con valori molto simili dei carichi
in corrispondenza della medesima deflessione: si presenta un leggero picco di
carico iniziale che si appiana per deflessioni maggiori ai 4 mm e la prova procede
senza rottura del provino.
La curva che si differenzia, SG1L esterna trasversale, presenta invece un picco

di carico iniziale più elevato, seguito da una progressiva diminuzione del carico
che porta comunque ad una rottura del materiale.
Analizzando invece i vassoi SG1V, si può osservare come le curve non

presentino il picco iniziale e ci sia un’unica superficie che si rompe di schianto,
SG1V esterna corta, mentre le altre non giungono a rottura.
Però, a differenza delle lastre, queste tre superfici, presentano anisotropia nel
livello delle forze normalizzate; in particolar modo, per pari valore di deflessione, i
campioni di vassoio ricavati in direzione lunga sono caratterizzati da sforzi più
elevati rispetto a quelli ottenuti in direzione corta.
- 103 -
0.1
0.09
0.08
0.07
0.06
SG1Ve lunga
0.05 SG1Vi lunga
SG1Ve corta
0.04
SG1Vi corta
0.03
0.02
0.01
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Figura 42: Confronto tra le differenti superfici e direzioni di SG1V
Si analizza ora il comportamento a flessione per SG2:
0.12
SG2Le T
SG2Li T
0.1 SG2Le DM
SG2Li DM
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Figura 43: Confronto tra le differenti superfici e direzioni di SG2L
- 104 -
Osservando il grafico di Figura 43, relativo ai campioni ottenuti da lastre SG2L,

si può vedere come tutte le superfici giungano a rottura a meno di SG2L interna in
direzione macchina. Le curve rivelano una somiglianza del livello di sforzi per le
diverse superfici. Sono evidenti le diversità tra le tre rotture: la SG2L esterna DM
presenta una rottura di schianto per livelli di deflessione intorno ai 14mm. Le SG2L
in direzione trasversale, denotano entrambe una frattura fragile ma, nel caso di
SG2L esterna T, si verifica per valori di deflessione intorno ai 4mm, mentre, per
l’SG2L interna T, si verifica per valori intorno ai 14mm; inoltre la SG2LeT presenta
un picco iniziale molto più accentuato.
0.12
SG2Vi corta
SG2Ve corta
SG2Vi lunga
0.1
SG2Ve lunga
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Anche le superfici dei vassoi di SG2 presentano curve di forza normalizzata in

funzione della deflessione molto simili tra loro e che si differenziano per il
comportamento a rottura. Questo sembra risentire dell’anisotropia introdotta nei
materiali con la fase di termoformatura. Si evidenza infatti una rottura fragile sulle
sole superfici dei provini ricavati in direzione lunga, anche se a diversi livelli di
deflessione, in opposizione alle superfici in direzione corta che non giungono a
rottura.
Si valutano poi le superfici del materiale SG3.
- 105 -
0.09
SG3Li DM
0.08 SG3Le DM
SG3Le T

0.07 SG3Li T
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Figura 45: Confronto tra le differenti superfici e direzioni di SG3L.
0.12
0.1
0.08
SG3Vi corta
SG3Ve corta
0.06
SG3Vi lunga
SG3Ve lunga
0.04
0.02
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Confrontando le differenti superfici della lastra di SG3, non si

osserva una forte dipendenza dall’orientazione del materiale; esclusa
- 106 -
la superficie SG3L interna in direzione macchina che non giunge a rottura, le

superfici si rompono “fragilmente”, di schianto, anche se presentano tale
fenomeno per diversi valori di deflessione.
Per quanto riguarda le superfici dei vassoi SG3V, si può vedere come gli sforzi
non presentino il picco iniziale e siano più o meno simili per tutte le curve. Si vede
una netta differenza tra le superfici ricavate in direzione corta, che non si
rompono, e le superfici ottenute lungo la direzione maggiore del vassoio, che si
rompono di schianto per valori simili di deflessione.
Il fatto che il materiale SG3V produca meno sfridi degli altri in fase di tranciatura,
soprattutto rispetto a SG1V, può portare alla conclusione che materiali
caratterizzati da rottura fragile abbiano minor tendenza alla produzione di sfridi.
Infine si vanno ad effettuare delle prove su campioni intagliati e si osserva il

seguente comportamento (Figura 47):
0.08
SG1Le T c/int
0.07 SG1Li T c/int

SG2Le T c/int
0.06 SG2Li T c/int
SG3Le T c/int
0.05 SG3Li T c/int
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Figura 47: Confronto globale tra le differenti superfici intagliate
- 107 -
Si può facilmente notare l’evidente somiglianza del comportamento a rottura per

le superfici delle lastre ricavate in direzione trasversale: tutte sono caratterizzate
da curve carico-deflessioni molto vicine tra loro e tutte hanno una rottura che
avviene in modo graduale.
Ciò prova il fatto che la modalità di rottura a flessione del provino è governata
dalla superficie messa in trazione.
- 108 -
Parte III Bibliografia
Bibliografia
[1] ASTM D 1622 – 03, “Standard test method for Apparent Density of
[2] ASTM D 3576 – 04, “Standard test method for Cell Size of Rigid
Cellular Plastics”
[3] M. H. Ozkul, J. E. Mark, J. H. Aubert, “The mechanical behavior of

microcellular foams”, in “Mechanical Properties of Porous and Cellular
Materials”, Materials Research Society, Pittsburgh, Pennsylvania, 1990
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Conclusioni
Conclusioni
Il lavoro svolto nell’ambito della tesi presente ha dato modo di acquisire

familiarità con il mondo dei polimeri espansi, che in precedenza, all’interno del
dipartimento di Chimica e Fisica per l’Ingegneria e per i Materiali dell’Università
degli studi di Brescia, non era mai stato affrontato. Questa ricerca ha dunque
carattere prettamente introduttivo ad una serie di lavori più approfonditi sul settore
che saranno svolti successivamente.
Lo studio della letteratura scientifica esistente circa i polimeri espansi ha

consentito di inquadrare l’argomento, in modo da acquisire un solido e ordinato
insieme di nozioni di base, per avere una visione introduttiva sul panorama delle
schiume polimeriche. Si è costituita così la base teorica necessaria per mettere a
punto una procedura d’indagine per una prima caratterizzazione, fisica e
meccanica, di un materiale polimerico espanso: nella fattispecie, il polistirene.
Le indagini da noi condotte sui materiali forniti da Sirap-Gema S.p.A. avevano

sostanzialmente lo scopo di prendere confidenza con lo studio sperimentale di
materiali espansi, effettuando un insieme di prove per caratterizzare i materiali e
verificare l’eventuale corrispondenza con quanto descritto dalla letteratura
specifica.
La caratterizzazione sperimentale dei materiali espansi analizzati è stata

sviluppata in maniera critica, per poter sondare la bontà delle metodologie di
prova, anche in riferimento alle principali normative tecniche disponibili. Si è
evidenziato, in particolare, come in alcuni casi queste portino a buoni risultati,
come nel caso della misura della densità, che si è rivelata ottimamente ripetibile e
riproducibile. In altri casi, invece, si riscontrano maggiori difficoltà: nella misura
della dimensioni di cella, per le quali non sempre si riescono ad ottenere al
microscopio ottico immagini su cui condurre adeguate analisi quantitative, e nel
calcolo del modulo elastico, dal momento che lo scarto tra campioni diversi si è
trovato spesso considerevole.
Le proprietà quali la dimensione media apparente di cella e il modulo elastico in
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Conclusioni
compressione del polimero sono state messe in relazione con la densità. Si è

così si è visto è che, nel caso del diametro apparente di cella, pare non sussistere
alcun tipo di correlazione con la densità, se non all’interno della singola famiglia di
materiali. Il fatto che non sussista una relazione che trascenda le varie tipologie di
materiale suggerisce che, in qualche misura, le proprietà del polimero-base
variano e vanno a influenzare i risultati. Così pure, una correlazione di tipo positivo
tra modulo elastico in compressione e densità del materiale, così come si legge
in letteratura, non è stata trovata: i risultati inducono a pensare che esista un
effetto della storia di processo, tale per cui la post-espansione cui sono
sottoposte le lastre in fase di termoformatura vada a provocare dei fenomeni
(forse uno stiro delle pareti cellulari) che modificano il comportamento del
polimero-base, andando dunque a sovrapporsi e a prevalere sull’effetto stesso
della densità. Questa ipotesi dovrebbe essere attentamente studiata e
approfondita con un’ulteriore serie di prove sperimentali atte allo scopo.
In ultima istanza, si è analizzato anche un problema di interesse industriale,

ovvero la tendenza di alcuni dei materiali presi in esame a produrre una quantità
eccessiva di sfridi di tranciatura. Le prove hanno portato ad affermare che
responsabile del problema è il meccanismo di rottura del materiale (duttile o
fragile), ed è la sola superficie posta in trazione, la cosiddetta skin che racchiude il
polistirene espanso estruso, a determinarlo. Tuttavia queste considerazioni
dovranno essere oggetto di ulteriori approfondimenti, anche perché, a seconda
della direzione lungo la quale il provino viene ricavato (direzione macchina o
direzione trasversale), si osserva una certa variabilità dei risultati.
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Appendice
Appendice
Riportiamo, di seguito, le fotografie effettuate al microscopio ottico delle varie

tipologie di polistirene espanso analizzate.
Fotografia 1: SG1L, superficie DM (Direzione Macchina)
Fotografia 2: SG1L, superficie TD (Direzione Trasversale)
- 112 -
Appendice
Fotografia 3: SG1L, superficie C (Core)
Fotografia 4: SG1L, skin esterna
- 113 -
Appendice
Fotografia 5: SG1L, skin interna
Fotografia 6: SG1V, superficie DM
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Appendice
Fotografia 7: SG1V, superficie TD
Fotografia 8: SG1V, superficie C
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Appendice
Fotografia 9: SG1V, skin esterna
Fotografia 10: SG1V, skin interna
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Appendice
Fotografia 11: SG3L, superficie DM
Fotografia 12: SG3L, superficie TD
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Appendice
Fotografia 13: SG3L, superficie C
Fotografia 14: SG3L, skin esterna
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Appendice
Fotografia 15: SG3L, skin interna
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Appendice
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Appendice
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Appendice
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Appendice
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Appendice
Fotografia 25: SG4V, skin interna
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Ringraziamenti
Ringraziamenti
Noi, Giro e Graz, desideriamo ringraziare il prof. Fabio Bignotti, relatore di

questa tesi, per la grande disponibilità e cortesia dimostrataci durante la stesura di
tale elaborato. Grazie anche per la fiducia riposta in noi nell’affidarci tale
argomento innovativo… che sarà base per lavori più approfonditi futuri.
Ringraziamo l’ing. Stefano Pandini, correlatore, per averci aiutato e sopportato

durante le ore di laboratorio, nonché per le sue preziose indicazioni in fase di
correzione del testo (meditate anche la domenica pomeriggio!) e per essere stato
sempre disponibile, nonostante il suo avanti-indietro da Trento.
Tale ricerca getta inoltre le fondamenta della collaborazione tra il dipartimento di

Chimica e Fisica per l’Ingegneria e per i Materiali dell’Università degli studi di
Brescia e Sirap Gema S.p.A., che desideriamo ringraziare per aver messo a
disposizione i materiali da analizzare.
Si ringraziano Isabella e Gloria, per averci assistito in laboratorio e averci

insegnato il famoso procedimento del “taglio alla fiamma”.
Ringraziamo i compagni di studi per i momenti felici passati durante le pause e

le nostre ragazze, Federica e Chiara, per averci sopportato, con tutti i nostri
sbalzi di umore, nei giorni precedenti gli esami.
Se stai leggendo questo punto, tu, chiunque tu sia, meriti un “grazie” per aver
sfogliato la nostra tesi.
Grazie agli Azzurri, campioni del mondo che hanno reso più felici le giornate
passate in laboratorio nella calura di luglio.
Per ultimi in ordine di elenco ma non d’importanza, ringraziamo i nostri genitori

che continuano a mantenerci all’età veneranda di 22 anni (e chissà per quanti anni
ancora…), per permetterci di ottenere il famigerato titolo di Ing.
- 126 -

Caratterizzazione Fisico-Meccanica Di Polistirene Espanso Per Il Settore Alimentare

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Caratterizzazione Fisico-Meccanica Di Polistirene Espanso Per Il Settore Alimentare

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UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI BRESCIA

Anno Accademico 2005-2006

1.1 Introduzione ..............................................................................................4

1.2 Meccanismi di formazione delle celle........................................................6

1.3 Dimensione caratteristica delle celle.......................................................12

2. Proprietà dei polimeri espansi........................................................................14

2.1 Densità .....................................................................................................14

2.2 Proprietà termiche....................................................................................16

Conduttività della fase solida ......................................................................17

Contributo della fase gassosa ....................................................................18

Altre proprietà termiche ..............................................................................20

2.3 Proprietà meccaniche...............................................................................21

Comportamento meccanico a compressione..............................................21

Comportamento a trazione .........................................................................24

2.4 Microstruttura e proprietà .........................................................................25

3. Principali famiglie di polimeri espansi ............................................................29

3.1 Schiume poliuretaniche...........................................................................29

3.2 Schiume fenoliche...................................................................................31

3.3 Schiume di PVC......................................................................................34

Schiume di PVC rigide................................................................................34

Schiume di PVC flessibili ............................................................................35

3.4 Schiume poliolefiniche ............................................................................36

Polietilene espanso ....................................................................................37

Polipropilene espanso ................................................................................37

3.5 Altri polimeri espansi...............................................................................38

4. Il polistirene espanso .....................................................................................39

4.1 Schiume EPS da polistirene espandibile..................................................40

4.2 Schiume estruse XPS da polistirene “cristallo”.........................................42

4.3 Proprietà del polistirene espanso .............................................................43

4.4 Applicazioni ..............................................................................................44

Altre applicazioni ........................................................................................47

2. Materiali e realizzazione provini .....................................................................53

Procedura per il taglio dei provini ...............................................................54

3. Prove sperimentali .........................................................................................55

3.1 Misure di densità.....................................................................................55

3.2 Caratterizzazione della morfologia..........................................................57

3.3 Caratterizzazione meccanica a compressione........................................59

3.4 Caratterizzazione del comportamento a rottura ......................................60

1.1 Valutazione dell’omogeneità di densità, secondo normativa...................66

1.3 Confronto densità dei diversi materiali ....................................................72

Confronto tra vassoi di tutti i materiali.........................................................72

Confronto tra vassoio e lastra per SG1, SG2, SG3 ....................................73

2. Caratterizzazione microstrutturale .................................................................75

2.1 Osservazioni qualitative ..........................................................................75

2.2 Misure dei diametri apparenti di cella......................................................78

2.3 Diametro medio e densità .......................................................................81

3.1 Introduzione ............................................................................................83

3.2 Presentazione curve di compressione ....................................................84

3.3 Confronti .................................................................................................87

3.4 Correlazione modulo – densità ...............................................................93

3.5 Recupero dopo compressione ................................................................95

4. Caratterizzazione del comportamento a rottura ...........................................100

4.1 Introduzione ...........................................................................................100

I polimeri espansi costituiscono un settore molto importante del mercato dei

Lo stesso dipartimento di Chimica e Fisica per l’Ingegneria e per i Materiali

La Sirap-Gema S.p.A. produce un’ampia gamma di prodotti in polistirene

• 1° step: estrusione di lastre di polistirene, durante la quale avviene una

• 2° step: termoformatura delle lastre per ottenere i vassoi, in cui si ha la

• 3° step: tranciatura dei vassoi termoformati.