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Indice

INTRODUZIONE
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CAPITOLO 1: Lo scopo delle scorte e concetti generali sul picking


...9 1.1 Lo scopo delle scorte ...9 1.2 La progettazione del sistema di picking ......9 1.3 I costi di picking ........10 1.4 Classificazione dei sistemi di picking ...11

CAPITOLO 2: Riferimenti in letteratura sul Forward Reserve Problem


......12 2.1 Ottimizzazione del FRP ................13 2.1.1 Minimizzare il costo di riassortimento .......13 2.1.2 Uguale densit di riassortimento ....16 2.1.3 Modellizzazione del FRP .......16 2.1.4 Euristico di risoluzione del FRP ....21

2.1.5 Confronto tra EAQ e COI ..22 2.2 Politiche di stoccaggio a confronto ...23 2.3 Valutare la dimensione dell'area di picking ..25

CAPITOLO 3: Revisione di modelli presentati in letteratura


27 3.1 Derivata di progetto KAj ....27 3.2 Parametro BeqAj 29 3.3 Determinare i volumi unitari con la derivata di progetto .30 3.4 Massimo sfruttamento volumetrico ..31

CAPITOLO 4: Procedura per determinare volume e numero di SKU ottimali nella F.A. con gestione banalizzata
.33 4.1 Costo di percorrenza in F.A. ....33 4.1.1 Layout lineare ad una sola fila ..34 4.1.2 Layout ad una corsia e due file ..35 4.1.3 Considerare missioni di picking con molte fermate ..35

4.1.4 Layout a due corsie ....37 4.1.5 Quando risulta necessario passare da una a due corsie per singola famiglia? ..39 4.1.6 Altri tipi di layout per la zona di prelievo veloce ..41 4.2 Costo di percorrenza nella Reserve Area ..41 4.2.1 Prima configurazione .42 4.2.2 Seconda configurazione .43 4.2.3 Terza configurazione ......44 4.3 Trovare il volume totale disponibile che minimizza i costi con una sola corsia...44 4.4 Trovare il volume totale disponibile che minimizza i costi con due corsie per famiglia di prodotto ...46 4.5 Ottimizzazione con un generico layout per singola famiglia ...47 4.6 Procedura proposta ...47 4.7 Procedura proposta se il punto medio di prelievo nella R.A. varia sensibilmente ..47

CAPITOLO 5: Metodo di confronto degli EAQ


.49 5.1 Procedura proposta ...51

CAPITOLO 6: Metodo di confronto dei volumi


..52 6.1 Dimostrazione della disequazione per il confronto dei volumi 52 6.2 Significato della disequazione con un esempio ....54 6.3 Procedura proposta 56

CAPITOLO 7: Desiderabilit
57

CAPITOLO 8: Considerare l'impatto sulle successive SKU


59 8.1 Postazione fissa all'interno della stessa famiglia di prodotto ....59 8.1.1 Costo di percorrenza causato dall'inserimento del singolo elemento ....59 8.1.2 Minimizzare il costo ...61 8.2 Considerare limpatto sulle altre famiglie di prodotto ..61 8.3 Procedura proposta.61

CAPITOLO 9: Visione d'insieme


.63

CAPITOLO 10: Alcuni esempi


.65 10.1 Esempio con 6 articoli 65 10.1.1 Postazione fissa nell'area di prelievo veloce ....66 10.1.2 Gestione banalizzata nella Forward Area ....67 10.1.3 Gestione banalizzata con euristico proposto in letteratura ..70 10.1.4 Metodo di confronto dei volumi ..73 10.1.5 Analisi dei parametri principali nel punto di ottimo con gestione banalizzata ...74 10.2 Esempio con 5SKU .75 10.3 Esempio con 20 SKU ..78 10.3.1 Postazione fissa nella Forward Area 78 10.3.2 Gestione banalizzata nella Forward Area: metodo di confronto degli EAQ, metodo di confronto dei volumi, metodo completo .....79 10.3.3 Analisi dei parametri principali nel punto di ottimo con gestione banalizzata ...80 10.3.4 Considerare un layout con una corsia e due lati di stoccaggio ....81 10.3.5 Cosa succede al variare del numero di prelievi per missione? 82 10.4 Analisi con 10.000 SKU .85

CAPITOLO 11: Un caso reale


...91 11.1 Presentazione aziendale ..92 11.2 Gestione del magazzino prima dell'intervento 92 11.3 Come ridurre il tempo di spostamento 93 11.4 Progettazione del nuovo sistema di picking ....94 11.4.1 Analisi dei dati .94 11.4.2 Prove sperimentali ...95 11.4.3 Posizionamento delle famiglie .96 11.4.5 Studio della prima famiglia ..97 11.4.6 Studio delle rimanenti famiglie di prodotto ...104 11.5 Sistema di picking adottato ...104

CAPITOLO 12: Conclusioni


....106

BIBLIOGRAFIA
.....110

Introduzione

INTRODUZIONE
La progettazione del sistema di picking un tema di crescente importanza, dato l'elevato impatto dell'attivit di allestimento degli ordini nel sistema distributivo in termini di costi e livello di servizio (Frazelle, 1998, Dallari et al., 2008). Inoltre, la rilevanza dell'attivit di picking notevolmente aumentata a causa delle pressioni per ridurre le scorte durante l'espansione nella gamma dei prodotti. Un'azienda che, 20 anni fa, potrebbe aver spedito cartoni ai clienti per ogni referenza, ora molto pi frequentemente, si trova a spedire singoli pezzi. Cos, le soluzioni precedentemente adottate devono essere riprogettate per il peggioramento delle performance e per l'insufficienza dello spazio. Una delle strategie utilizzate per gestire il picking prevede una separazione in due parti del magazzino in base alla funzionalit.

Si utilizza un'area per il prelievo dei pezzi (Forward Area) separata dall'area di stoccaggio (Reserve Area), in quanto i costi di prelievo dell'area di stoccaggio intensivo sono generalmente superiori a quelli eseguiti nell'area di picking. Tale efficienza legata principalmente al fatto che l'area di picking di estensione ridotta rispetto dell'area di stoccaggio intensivo e risultano pertanto minori i costi di movimentazione e inoltre le modalit operative e le attrezzature sono progettate appositamente per aumentare l'efficienza dell'attivit di allestimento di ordini. Pertanto, assegnando gli articoli alla Forward Area si possono ridurre i costi di prelievo. D'altra parte, l'assegnazione di un numero sempre maggiore di articoli all'area di prelievo comporta un aumento della stessa, con una diminuzione della produttivit di prelievo. L'introduzione di un'area di picking separata dall'area di stoccaggio comporta la necessit di introdurre una movimentazione aggiuntiva dall'area di stoccaggio intensivo all'area di picking, denominata rifornimento interno. Maggiore il volume dedicato ad ogni articolo nell'area di picking, maggiore il lotto di rifornimento e quindi minore il numero di rifornimenti, mentre aumenta il tempo medio di percorrenza nell'area di picking. Vi sono poi altri aspetti specifici da considerare, nell' utilizzare un'area di picking separata dall'area di stoccaggio intensivo, quali i costi aggiuntivi connessi alla realizzazione, al mantenimento ed alla gestione dell'area stessa in termini di sistemi di stoccaggio e sistemi informativi necessari al continuo controllo e aggiornamento dell'inventario. Si tratta quindi di determinare il giusto trade-off tra diversi fattori. La soluzione al dimensionamento di un'area di picking distinta dall'area di stoccaggio intensivo (Forward Reserve Problem) richiede di effettuare le tre seguenti decisioni: 1- Determinare la potenzialit ricettiva dell'area di picking (o in altri termini il volume disponibile); 2- Identificare gli articoli da collocare nell'area di picking; 3- Ripartire il volume disponibile nell'area di picking tra i diversi articoli. Tuttavia, vi una scienza per configurare il sistema di picking con questo metodo. Nella realt applicativa, possono essere considerate come dei dati del problema una o pi delle tre decisioni, in quanto non modificabili nel breve periodo (si pensi per esempio al volume disponibile della zona di picking) oppure gi decisi in base a considerazioni interne aziendali (ad esempio la decisione di gestire tutti gli articoli nell'area di picking). Dimensionare correttamente i 3 punti molto importante per non vanificarne i benefici, perch, per esempio, se gli articoli vengono memorizzati in quantit insufficiente, il loro costo di ripopolamento pu superare qualsiasi risparmio nei costi di prelievo. Per risolvere tale problema si introduce inizialmente un modello fluido che tratta ogni SKU come incomprimibile, continuo divisibile, cio, viene ignorato il fatto che ogni elemento in realt in "frammenti" dello spazio come pallet o casse o le singole unit. Il mio lavoro di tesi nasce dall'esperienza e dallo studio fatto durante il tirocinio universitario in una piccola azienda in provincia di Vicenza. L'azienda nata come produttore e distributore di alimenti ed integratori per cavalli, ha deciso di introdursi nel mercato del PET, offrendo una gamma di prodotti a catalogo molto ampia. I processi, inizialmente caratterizzati da alti volumi e bassa variet hanno subto un cambiamento drastico, in bassi volumi ed alta variet, con ripercussioni molto negative sulle performance delle operations, ed in particolare sul picking. Le referenze erano disposte su pallet e coprivano tutta la superficie disponibile del magazzino, come in una gestione tradizionale. La forma allungata del magazzino peggiorava molto la situazione: l'operatore nel prelevare i prodotti per i clienti doveva circolare per tutto il deposito, ed il tempo di percorrenza era diventato insostenibile. Quindi stato necessario rivedere la gestione del

sistema di picking, al fine di ridurre il tempo medio di percorrenza. Nell'analizzare le caratteristiche dei prodotti, ho potuto notare come alcuni di essi presentavano volumi di vendita pi elevati ed un ingombro molto ridotto; da qui nata l'idea di raggrupparli pi comodamente in un'area pi piccola dell'area occupata dal pallet, e vicino alla zona di allestimento dell'ordine se la densit di prelievo superficiale l'avesse consentito. In questo modo si sarebbero avvicinate le referenze gestite a pallet, riducendo il percorso. Le questioni riguardavano: - Quali referenze inserire nell'area di prelievo veloce? - In che quantit ? - Quanto spazio riservare all'area per il prelievo veloce? - In che sistema di stoccaggio? (scaffali, Udc, etc.) - Dove? (in zona pregiata, in zona periferica) - Quale tipo di layout? - Che tipo di politica di percorso ? (return, traversal, etc.) Progettare un sistema di picking molto difficile, perch sono presenti molteplici fattori da considerare. Una progettazione efficace risponde contemporaneamente a tutte le precedenti domande. Analizzando la letteratura sul FRP, si pu avere la risposta alle prime due domande, dove ci si riconduce ad un problema dello zaino. Capire che il mercato non statico ma in continua evoluzione molto importante. Non esiste un sistema di operations, una procedura o un modello che possano essere ritenuti i migliori per sempre. Dopo aver accennato le principali strategie di picking, discuto la trattazione sul FRP in letteratura. Successivamente presento lo sviluppo di alcuni modelli analitici, applicabili in diversi contesti. Espongo poi alcuni esempi. Infine illustro le soluzioni adottate nell'azienda dove ho fatto il tirocinio