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INDICE DEGLI ARGOMENTI Sezione 1 Sezione 2 Sezione 3 Sezione 4 Sezione 5 Sezione 6 Sezione 7 Sezione 8 Sezione 9 APPENDICE A Campo dapplicazione e norme di riferimento Progetto, disegni e fornitura di elaborati Offerta, contratto e responsabilit Approvvigionamento dei materiali Qualificazione delle procedure di saldatura Certificazione dei saldatori Costruzione Ispezione e collaudo Ispezione pre-servizio Tipologia di inserimento dei bocchelli Pag. 3 Pag. 5 Pag. 10 Pag. 11 Pag. 16 Pag. 18 Pag. 19 Pag. 24 Pag. 27 Pag. 31

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SEZIONE 1
CAMPO DAPPLICAZIONE E NORME DI RIFERIMENTO 1.1 La presente specifica si applica alla costruzione ed al controllo di attrezzature a pressione in acciaio al carbonio destinate al servizio con fluidi di processo contenenti idrogeno solforato (H2S) in fase acquosa (wet H2S service), nelle condizioni definite come tali con riferimento allapplicabilit della NACE MR-0103 ultima edizione. Il fluido di processo contenuto nelle attrezzature in grado di produrre danneggiamenti per la possibile presenza di H2S umido e di altri prodotti (p.e. cianuri), quali fenomeni di infragilimento del materiale, SSC (Sulfide Stress Cracking), Blistering, SWC (Stepwise cracking), HIC (Hydrogen Induced Cracking) e SOHIC (Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking). Le attivit di progettazione, preparazione, costruzione e collaudo devono essere conformi alle prescrizioni della presente specifica, fermo restando le eventuali prescrizioni contrattuali, nonch legislative. Tutte le attrezzature a pressione considerate nella presente specifica devono essere sottoposte ad un controllo non distruttivo generale dopo prova idraulica (controllo preservizio): il controllo ha lo scopo di fissare una situazione di riferimento con la quale confrontare i risultati dei controlli periodici in esercizio. Il controllo pre-servizio deve essere eseguito con le modalit stabilite dallapposita sezione del presente documento. I controlli saranno ripetuti con le identiche modalit nel corso della vita dellattrezzatura (ispezioni in servizio). Il Fabbricante deve presentare, prima dell'inizio della costruzione, un piano dettagliato di fabbricazione e controllo per ciascuna subfornitura e per lattrezzatura a pressione nel suo insieme. Nel suddetto piano devono risultare indicate tutte le fasi di fabbricazione e controllo (controlli istituzionali e supplementari della Committente) con relative procedure, che la Committente si riserva di approvare. In fase di progettazione e di costruzione deve essere garantita la completa accessibilit alle fasi di controllo, definiti dalla Committente nel relativo "Piano di Fabbricazione e Controlli" 1.6 Le attrezzature devono essere progettate e costruite in accordo alle prescrizioni contenute nei: - D. Lgs 25 febbraio 2000, n. 93, "Attuazione della Direttiva 97/23/CE in materia di attrezzature a pressione" - (PED); - D.P.R. n. 126 del 23 marzo 1998, "Regolamento recante norme per l'attuazione della Direttiva 94/9/CE" - (ATEX). e relative disposizioni di legge di aggiornamento e di integrazione, tenendo conto dei codici di seguito elencati in ordine di preferenza.

1.2

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Codici europei - EN 13445 "Unfired Pressure Vessels". Codici nazionali ISPESL - Raccolta "M" - Ultima edizione; ISPESL - Raccolta "S" - Ultima edizione; ISPESL - Raccolta "VSR" - Ultima edizione; CTI - Raccomandazione del Comitato Termotecnica Italiano per l'impiego delle Raccolte ISPESL in ambito PED - Ultima revisione.

Codici americani - ASME VIII- Div. 1 - ASME VIII - Div. 2. In caso di discordanza tra le prescrizioni riportate nella presente specifica e quelle delle normative tecniche sopra riportate, sono da ritenersi valide le prescrizioni pi restrittive. 1.7 Per prescrizioni non previste o non dettagliatamente sviluppate nelle normative tecniche citate al punto 1.6., il Fabbricante, previa autorizzazione da parte della Committente, pu fare riferimento a: 1.8 norme/codici internazionali alternativi; specifiche tecniche interne; draft di norme candidate alla armonizzazione; documenti tecnici eventualmente approvati da Enti Terzi.

Scelte di codici/norme alternativi rispetto a quanto indicato al punto 1.6, possono essere previste da parte del Fabbricante, solo previa valutazione ed approvazione della Committente. Definito da parte del Fabbricante il codice di riferimento per quanto attiene la progettazione, si raccomanda lottemperanza alle prescrizioni in esso previste per le successive fasi di costruzione, ispezione e collaudo, al fine di evitare lapplicazione di soluzioni proposte da codici diversi (e quindi basate su criteri differenti) che possono condurre ad un livello di sicurezza finale non adeguato. La presente specifica si riferisce alla costruzione di attrezzature a pressione da intendersi come recipienti a pressione secondo la definizione D. Lgs. n93/00: art.1 - p.to 2 - lettera b.

1.9

1.10

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SEZIONE 2
PROGETTO, DISEGNI E FORNITURA DEGLI ELABORATI 2.1 2.1.1 Prescrizioni generali di progetto I materiali impiegati devono essere conformi a quanto indicato nella documentazione tecnica (disegni, specifiche, ecc.) fornita dalla Committente ed alle prescrizioni di legge di cui al punto 1.6. Il Fabbricante pu proporre, mediante richiesta ufficiale in deroga alle specifiche contrattuali, materiali alternativi; il loro impiego resta comunque subordinato allaccettazione ufficiale da parte della Committente. Gli spessori indicati sui disegni della Committente comprendono il sovraspessore di corrosione e si intendono come minimi dopo formatura. Essi comprendono, inoltre, le normali tolleranze previste dalle norme o dalle specifiche. Il Fabbricante tenuto a verificare che gli spessori calcolati di tutte le parti dellattrezzatura soddisfino le norme richieste nellultima edizione ed assicurino la stabilit. Indipendentemente dalle condizioni di processo, il sovraspessore minimo di corrosione non pu essere inferiore a 4 mm. Negli impianti di lavaggio gas con soluzioni amminiche (MEA, DEA, MDEA, ecc.) il sovraspessore di corrosione non pu essere inferiore a 6 mm. Mantello e fondi Il Fabbricante deve provvedere allidentificazione e rintracciabilit, sui propri disegni, delle saldature longitudinali e circonferenziali dellinvolucro. Tali saldature non devono intersecare le saldature dei bocchelli e di quantaltro saldato al recipiente. Tutti i giunti longitudinali di virole adiacenti devono essere sfalsati di 180 o di 90. 2.2.2 L'allineamento delle lamiere di diverso spessore deve essere fatto, in generale, lungo il filo interno dellattrezzatura. Le virole in acciaio di diametro uguale o inferiore a 2 m devono avere una sola saldatura longitudinale. In generale, i fondi devono essere realizzati in un solo pezzo. Nel caso di fondi costruiti in pi pezzi, il Fabbricante deve fornire alla Committente una documentazione tecnica comprensiva di: disegni costruttivi che dettaglino, come minimo, la geometria del fondo, la posizione dei singoli giunti saldati di composizione, tutte le preparazioni dei lembi previste (per i giunti di composizione e di connessione ad altri componenti), informazioni circa le modalit di esecuzione dei giunti saldati;

2.1.2

2.1.3

2.1.4

2.2 2.2.1

2.2.3

2.2.4

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procedura di fabbricazione (formatura, trattamenti termici dopo formatura e dopo saldatura, ecc.); tipologia ed estensione dei controlli non distruttivi applicati. Prima di procedere il Fabbricante deve ottenere il benestare della Committente. 2.2.5 Nel caso di formatura a freddo del fondo/fasciame con stiramento massimo calcolato maggiore del 5%, il componente dovr essere sottoposto ad adeguato trattamento termico (secondo le prescrizioni del codice di riferimento), con rispetto dei requisiti di durezza prescritti (comunque con valori di durezza non superiori a 200HB). Sul mantello e sui fondi non devono essere eseguite saldature non previste sui disegni costruttivi. Per spessori di parete maggiori od uguali a 150 mm lutilizzo di virole e di fondi ricavati da forgiati deve essere preventivamente autorizzato dalla Committente, supportando la richiesta con idonea documentazione relativa alle modalit di fabbricazione dei singoli componenti. Tronchetti e flange I tronchetti devono essere ricavati da tubo senza saldatura, con esclusione dei passi d'uomo che possono essere ricavati da lamiera avente uguali caratteristiche di quella del fasciame. I tronchetti di diametro 2 devono essere del tipo "LONG WELDING NECK", con rating minimo 600 psi per diametri fino ad 1. Detti tronchetti devono essere saldati ad inserimento (SET-IN) alla parete dellattrezzatura in pressione, eccetto i casi in cui sia giustificata la loro saldatura con appoggio alla parete esterna (SET-ON). Non sono ammessi manicotti o altri tipi di tronchetti filettati. Le flange devono essere in accordo alla norma ANSI B16.5 "SMOOTH FINISH". Il diametro minimo dei passi duomo deve essere 20. Bocchelli, tronchetti e flange per spessori di parete maggiori o uguali a 50 mm Tutti i bocchelli devono essere prodotti mediante forgiatura. La procedura di forgiatura deve essere sottoposta alla Committente per approvazione prima dell'inizio dei lavori. I tronchetti e le flange devono essere fucinati. Non sono ammessi componenti ricavati da tubo o mediante lavorazione di macchina. Essi non devono avere mai diametro inferiore a 2". Non sono ammessi tronchetti e flange di acciaio inossidabile austenitico integrali n tronchetti con camicia interna (Iining). Le specifiche tecniche di fornitura, associate agli ordini dei materiali devono essere sottoposti alla Committente per approvazione.

2.2.6 2.2.7

2.3 2.3.1

2.3.2

2.3.3 2.3.4 2.4 2.4.1 2.4.2

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2.4.3 2.4.4

I bocchelli devono essere integrali, inseriti nello spessore di parete ed autorinforzanti. Non sono ammessi bocchelli e/o manicotti filettati. Le tipologie di inserimento dei bocchelli ammesse sono esemplificate nelle Fig. 1, 2, 3 dell APPENDICE A di questo documento. Parti interne I particolari delle parti interne indicate schematicamente sui disegni della Committente devono essere progettati nel dettaglio dal Fabbricante e indicati sui disegni costruttivi. Modalit di fornitura degli elaborati Il Fabbricante deve impegnarsi a preparare ed a consegnare alla Committente, unitamente allattrezzatura a pressione, i Fascicoli Tecnici PED ed ATEX che devono essere approvati dalla Committente prima delle Autorit preposte alle verifiche di conformit alle direttive CE e prima della spedizione dellattrezzatura a pressione. In particolare il Fascicolo Tecnico PED deve contenere tutta la documentazione relativa al progetto, all'analisi dei rischi, alla fabbricazione, alle ispezioni, ai collaudi. Secondo quanto previsto allAllegato I - punto 3.4 del D. Lgs. n93/00 (Direttiva 97/23 CE), il Fabbricante deve fornire, all'atto dell'immissione sul mercato, le Istruzioni Operative per l'ATTREZZATURA a PRESSIONE. Il Fabbricante deve sottoporre ad esame preliminare ed approvazione da parte della Committente detto documento. In particolare, eventuali prescrizioni specifiche inerenti le verifiche periodiche

2.5 2.5.1

2.6 2.6.1

verifiche di funzionamento verifiche di integrit

devono essere in linea con le disposizioni legislative vigenti. Eventuali prescrizioni pi restrittive devono essere evitate e, se comunque necessarie, devono essere approvate dalla Committente. Nelle Istruzioni Operative dovr essere chiaramente dichiarata dal Fabbricante l'idoneit all'impiego previsto dalla Committente e indicato nelle specifiche contrattuali. Il Fabbricante deve definire nelle istruzioni operative le modalit ed i limiti di intervento (sostituzioni / riparazioni / modifiche) da parte dell'Utilizzatore (Committente). Dette modalit devono essere quelle essenziali previste dalla legislazione vigente e dalle specifiche tecniche applicabili. La Committente non deve avere nessun tipo di vincolo tecnico, contrattuale ed autorizzativo futuro per qualsiasi attivit di riparazione, modifica, ispezione e manutenzione, nel rispetto delle prescrizioni tecniche previste nel manuale d'uso e manutenzione ai sensi dell'Art.14 del D.L.329.

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I Fascicoli Tecnici, nella stesura definitiva ed approvati dagli Organismi Notificati, devono essere consegnati su carta e su CD-Rom unitamente allattrezzatura a pressione. 2.6.2 In particolare il Fabbricante deve fornire alla Committente i seguenti elaborati. a) Disegno d'insieme dellattrezzatura a pressione, con tutti i dati di progetto indicati dalla Committente, e con le seguenti indicazioni: - dimensioni, spessori e materiali delle varie parti dell'attrezzatura; - posizione dei giunti saldati; - preparazione dei lembi da saldare (compresi i tronchetti); - particolari di eventuali bocchelli autorinforzati o di altre parti speciali; - particolari degli accessori interni di competenza del Fabbricante; - sostegni di rivestimenti; - tipo di fornitura dei fondi e relativi trattamenti termici; - procedimenti di saldatura e materiali di apporto (eventualmente su specifica a parte); - estensione di tutti i controlli; - trattamenti termici dopo la saldatura; - specifica di assiematura in opera ove necessaria. b) Disegno (a parte) dei supporti e degli attacchi con i particolari costruttivi e la relativa posizione sull'attrezzatura.

Quanto sopra elencato pu essere contenuto su pi disegni, specifiche o standards, e deve essere inviato alla Committente entro i termini contrattualmente stabiliti. 2.6.3 Oltre agli elaborati elencati al punto precedente, il Fabbricante deve fornire con il progetto, tutte le specifiche di fornitura e di controllo finalizzate alla costruzione nonch una dettagliata proposta programmatica dei tempi di costruzione ed un completo piano dei controlli e dei collaudi (piano di fabbricazione e controlli). Approvazione degli elaborati Prima di procedere alla costruzione delle varie parti dell'attrezzatura, il Fabbricante deve ricevere l'approvazione da parte della Committente dei diversi documenti tecnici emessi per la fabbricazione ed i collaudi. Il Fabbricante responsabile della progettazione meccanica e della realizzazione costruttiva dell'attrezzatura, nonch della rispondenza ai dati e alle prescrizioni contenuti nei disegni, nelle specifiche e nelle norme indicate dalla Committente, indipendentemente dallavvenuta approvazione, da parte di questultima, degli elaborati del fabbricante. L'eventuale approvazione data dalla Committente alla documentazione tecnica prodotta dal Fabbricante va intesa come autorizzazione a procedere alla costruzione, e non solleva il Fabbricante dalle responsabilit sopra dette.

2.7 2.7.1

2.7.2

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2.7.3

Qualora il Fabbricante dovesse ritardare l'invio dei propri elaborati rispetto alle scadenze prescritte, esso tenuto a darne tempestiva comunicazione alla Committente. Il Fabbricante deve sottoporre ad approvazione, in tempo utile, la documentazione tecnica allOrganismo Notificato ed alle Terze Parti preposte, dove previsto. Una volta ottenuta tale approvazione, deve darne comunicazione alla Committente. Qualora insorgessero difficolt nellottenere lapprovazione, il Fabbricante deve darne tempestiva comunicazione alla Committente.

2.7.4

2.8 2.8.1

Documentazione della Committente La Committente deve inviare al Fabbricante i dati di progetto, le norme, le specifiche e gli standard da seguire, i limiti della fornitura e gli altri elementi necessari per definire lo spessore, le dimensioni e il tipo di materiale di ogni parte dellattrezzatura.

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SEZIONE 3
OFFERTA, CONTRATTO E RESPONSABILITA 3.1 Il Fabbricante simpegna a consentire agli incaricati della Committente l'effettuazione in officina delle ispezioni in costruzione e finali nonch l'ispezione ed i controlli pre-servizio. La presenza degli incaricati della Committente nelle varie fasi del collaudo non manleva il Fabbricante dalle sue responsabilit. La rispondenza dellattrezzatura a pressione alle norme ed alle prescrizioni richieste, ed il rispetto delle norme costruttive vigenti nelle localit dove lattrezzatura a pressione andr installata sono di esclusiva responsabilit del Fabbricante.

3.2.

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SEZIONE 4
APPROVVIGIONAMENTO DEI MATERIALI 4.1. 4.1.1 Generalit Per lordinazione dei materiali occorre che il Fabbricante rispetti gli accordi contrattuali inserendo tutti i controlli e le prove che da essi conseguono. Il Fabbricante deve richiedere alla Committente lapprovazione allordinazione dei materiali, fornendo, allo scopo, tutte le specifiche tecniche di acquisto: tali specifiche devono contenere tutte le informazioni sulle metodologie di preparazione, di lavorazione e sui trattamenti termici dei materiali. Le attrezzature, cui fa riferimento la presente specifica, sono impiegate a contatto con fluidi contenenti idrogeno solforato (H2S) in fase acquosa e, pertanto, il loro approvvigionamento deve essere mirato alla prevenzione dei danneggiamenti provocati da tale servizio. Per questo scopo devono essere soddisfatte le prescrizioni contenute nei punti seguenti. Lamiere

4.1.2

4.2.

4.2.1 I requisiti di fornitura delle lamiere (comprese quelle impiegate per la costruzione di bocchelli e/o passi duomo) sono elencati nel seguito. Materiale: P275N secondo UNI EN 10028-3 o ASTM A-516 Gr. 60/65 o equivalente, prodotto al forno elettrico1, degasato sotto vuoto e calmato a grano fine (dimensione del grano > 5 secondo ASTM E112). Il processo di fabbricazione/laminazione deve minimizzare la presenza nella microstruttura del materiale di bande di perlite/ferrite e/o di segregazioni a centro spessore. Le lamiere devono essere fornite allo stato normalizzato, normalizzato e rinvenuto o temprato e rinvenuto; non si accettano lamiere ottenute con procedimento termo-meccanico. Per spessori maggiori o uguali a 50 mm, si possono utilizzare lamiere ottenute con raffreddamento accelerato dalla temperatura di normalizzazione. Le ispezioni e le prove devono essere condotte per prodotto2 in accordo alla norma di prodotto scelta (EN od ASTM), con laggiunta delle richieste supplementari che seguono. Certificazione secondo EN 10204, ultima revisione: certificato di collaudo tipo 3.1 (qualora il Produttore del materiale sia dotato di Sistema di Qualit per i materiali specifici approvato da un Organismo riconosciuto nella CE), nel quale venga esplicitata dal Produttore la conformit alla specifica del materiale ed alle specifiche contrattuali di pertinenza.

1 2

Sono ammessi processi di produzione dellacciaio alternativi al forno elettrico purch ci sia il pieno rispetto di tutte le prescrizioni del presente paragrafo (paragrafo 4.2). Fatta eccezione per le previste prove HIC che devono essere eseguite per colata.
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Le lamiere devono essere controllate mediante esame ultrasonoro con estensione del 100% (bordi inclusi) in accordo alla norma EN 10160, Classe S3/E3. Lesame potr essere eseguito indifferentemente prima e dopo il trattamento di qualit previsto. Nel caso dutilizzo della lamiera in pi parti, i bordi di ciascuna devono essere controllati dopo il taglio. Le lamiere devono essere fornite con durezza massima pari a 22 HRC (237 HB). Per lanalisi chimica, si richiedono le seguenti restrizioni: S = 0.002% max Nb = 0.020 % max P = 0.010% max V = 0.030% max Ni = 1.0% max Cu = 0.3% max O2 < 30 ppm (richiesto solo nel caso di materiale non degasato sotto vuoto)

Il massimo valore del Carbonio Equivalente (Ceq), definito come

CE = C +
deve essere pari a

Mn Cr + Mo + V Ni + Cu + + 6 5 15

0.43 % per spessori 50 mm 0.45 % per spessori > 50 mm E richiesto un trattamento di sferoidizzazione delle inclusioni mediante laggiunta di Ca, con rapporto Ca/S superiore a 1,5; nel caso in cui si abbia nella lamiera S < 0.001% (extra low sulfur) tale trattamento non si ritiene necessario. Prove HIC secondo NACE TM-0284 (ultima edizione), con soluzione A (pH = 3) ed il seguente criterio daccettabilit: CLR 5% - CTR 1.5% - CSR 0.5%. Si ritengono accettabili prove HIC condotte sia allo stato di fornitura che dopo PWHT simulato. Caratteristiche tensili: in accordo alla norma di riferimento, anche dopo PWHT simulato. Resilienza KV (con un minimo di 3 provette trasversali al senso di laminazione ed intaglio perpendicolare alla superficie del prodotto): valori medi richiesti non inferiori di 40J a 20C (con un valore minimo accettabile di 28J). Tali requisito deve essere garantito anche dopo PWHT simulato.

4.2.2

Il collaudo delle lamiere deve essere effettuato in acciaieria in conformit alle specifiche di ordinazione. La Committente si riserva la facolt di presenziare al collaudo con proprio personale tecnico o con Ente da essa designato. Per ogni lamiera deve essere garantita la rintracciabilit in base alle norme vigenti, prevedendo, come minimo, la marcatura della specifica del materiale, del produttore e della sigla identificativa del numero di colata. Qualora espressamente richiesto dalla Committente, dovr prevedersi la contromarcatura da parte della Committente o di un Ente da questa designato.

4.2.3

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4.2.4 Le caratteristiche meccaniche (durezze, trazioni e resilienze) devono essere garantite dal Fabbricante sulle lamiere dopo i cicli termici di lavorazione e/o di trattamento termico (PWHT compreso) previsti in costruzione. 4.2.5 La Committente deve essere informata dal Fabbricante, per approvazione, delle prescrizioni dapprovvigionamento delle lamiere inserite nell'ordine da fornire allacciaieria. 4.3. 4.3.1 Pezzi fucinati Per pezzi fucinati sintendono sia quelli previsti dalle norme ANSI / ASTM / EN (quali, per esempio, ASTM A-105 oppure P280GH secondo EN 10222-3) sia quelli realizzati come pezzi singoli a disegno mediante fucinatura a caldo. Le caratteristiche devono essere conformi a quelle di seguito elencate. Acciaio calmato a grano fine (dimensione del grano > 5 secondo ASTM E112 da certificare soltanto per i fucinati realizzati come pezzi singoli a disegno). I fucinati devono essere forniti allo stato normalizzato o normalizzato e rinvenuto. Le ispezioni e le prove devono essere condotte per colata e per fucinato in accordo alla norma di prodotto scelta (EN od ASTM), con laggiunta delle richieste supplementari che seguono. Certificazione secondo EN 10204, ultima revisione: certificato di collaudo tipo 3.1 (qualora il Produttore del materiale sia dotato di Sistema di Qualit per i materiali specifici approvato da un Organismo riconosciuto nella CE), nel quale venga esplicitata dal Produttore la conformit alla specifica del materiale ed alle specifiche contrattuali di pertinenza. Per lanalisi chimica, si richiedono le seguenti restrizioni: S = 0.020% max P = 0.025% max Ni = 1.0% max 4.3.2 Nb + V < 0.1% Cu = 0.3% max

Carbonio equivalente (Ceq): C +

Mn Cr + Mo + V Ni + Cu 0,43 % + + 6 5 15

Esame ultrasonoro del 100% in accordo alla norma EN 10228-3, con classe di qualit 4, soltanto per i fucinati realizzati come pezzi singoli a disegno. Durezza massima: 225 HB.

Il Fabbricante deve presentare una specifica di fucinatura e trattamento termico da sottoporre per approvazione alla Committente. Tale prescrizione deve essere chiaramente indicata, dal Fabbricante, nell'ordine al fucinatore.

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4.3.3

Per ogni pezzo deve essere garantita la rintracciabilit in base alle norme vigenti, prevedendo, come minimo, la marcatura della specifica del materiale, del produttore e della sigla identificativa del numero di colata. Qualora espressamente richiesto dalla Committente, dovr prevedersi la contromarcatura da parte della Committente o di un Ente da questa designato. Il collaudo dei fucinati deve essere effettuato presso il Fornitore in conformit alle specifiche di ordinazione. La Committente si riserva la facolt di presenziare al collaudo con proprio personale tecnico o con Ente da essa designato. La Committente deve essere informata dal Fabbricante, per approvazione, delle prescrizioni per lapprovvigionamento dei fucinati inserite nell'ordine al Fornitore. I bocchelli fucinati devono essere disegnati in tutti i particolari. I disegni devono essere presentati alla Committente per approvazione.

4.3.4

4.3.5

4.3.6

4.4 Tubi 4.4.1 Per tubi sintendono anche tutti i componenti ricavati da tubo senza saldatura (seamless), utilizzati per la costruzione del fasciame esterno dellattrezzatura soggetto a pressione, come: curve, mantello ricavato da tubo, bocchelli ricavati da tubo, ecc.. Sono escluse le parti interne come, p. es., i fasci tubieri. Acciaio calmato a grano fine (dimensione del grano > 5 secondo ASTM E112). I tubi devono essere forniti allo stato normalizzato o normalizzato e rinvenuto. Il processo di fabbricazione deve minimizzare la presenza nella microstruttura del materiale di bande di perlite/ferrite e/o di segregazioni a centro spessore. Le prove devono essere condotte per prodotto in accordo alla norma di prodotto scelta (EN od ASTM), con laggiunta delle richieste supplementari che seguono. Certificazione secondo EN 10204, ultima revisione: certificato di collaudo tipo 3.1 (qualora il Produttore del materiale sia dotato di Sistema di Qualit per i materiali specifici approvato da un Organismo riconosciuto nella CE), nel quale venga esplicitata dal Produttore la conformit alla specifica del materiale ed alle specifiche contrattuali di pertinenza. Analisi chimica: si richiedono le seguenti restrizioni S = 0.020% max. P = 0.025% max. Ni = 1.0% max Nb + V < 0.1% Cu < 0.3%

Carbonio equivalente: C +

Mn Cr + Mo + V Ni + Cu + + 0,43% 6 5 15

Durezza massima: 22 HRC (237 HB).

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4.4.2

Per ogni tubo deve essere garantita la rintracciabilit in base alle norme vigenti, prevedendo, come minimo, la marcatura della specifica del materiale, del produttore e della sigla identificativa del numero di colata. Qualora espressamente richiesto dalla Committente, dovr prevedersi la contromarcatura da parte della Committente o di un Ente da questa designato. Il collaudo dei tubi deve essere effettuato presso il fornitore in conformit alle specifiche di ordinazione. La Committente si riserva la facolt di presenziare al collaudo con proprio personale tecnico o con Ente da essa designato. La Committente deve essere informata dal Fabbricante, per approvazione, delle prescrizioni dapprovvigionamento dei tubi inserite nell'ordine da fornire al Fornitore.

4.4.3

4.4.4

4.5 Materiali per saldatura 4.5.1 Il Fabbricante deve conservare i certificati di fornitura relativi all'acquisto delle singole partite di materiali dapporto. Per gli elettrodi rivestiti, per i flussi per arco sommerso e per i fili animati, il Fabbricante deve richiedere al fornitore la certificazione del tenore massimo garantito di idrogeno diffusibile nel metallo depositato che non deve risultare superiore a 5 ml per 100 grammi di deposito. Il Fabbricante deve presentare, per approvazione, una specifica relativa alla conservazione, essiccazione ed utilizzazione dei materiali per saldatura tenendo conto di quanto qui di seguito prescritto. 4.5.2 I materiali per saldatura devono essere conservati in ambiente appositamente predisposto per la protezione dall'umidit e mantenuto preferibilmente a temperatura controllata. In particolare, gli elettrodi basici ed i flussi per la saldatura ad arco sommerso devono risultare essiccati prima di essere impiegati, allo scopo di evitare che insorgano difetti nei giunti saldati. A questo fine devono essere rispettate le seguenti istruzioni: a) essiccazione in forno a 400C 2 ore per gli elettrodi e per i flussi per arco sommerso; b) mantenimento in forno degli elettrodi a 150C e dei flussi a 150-200C, fino al momento del prelievo; c) sistemazione degli elettrodi in fornetti portatili per l'utilizzazione sul posto di lavoro; d) i flussi per arco sommerso, dopo essiccazione, devono essere sistemati sugli impianti di saldatura in apposite tramogge dotate di riscaldamento a resistenza; e) al termine della giornata lavorativa, le tramogge devono essere scaricate ed il flusso in esse contenuto deve essere introdotto nuovamente nel forno di essiccamento, con un massimo di 5 cicli di essiccamento. 4.5.3 Non ammesso limpiego di materiali dapporto con contenuto di Ni superiore al 1%.

4.5.4 Tutti i materiali dapporto devono essere certificati secondo EN10204 con certificato tipo 2.2. Il Fabbricante ne attester lidoneit allimpiego per la costruzione dellattrezzatura a pressione oggetto della fornitura.

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SEZIONE 5
CERTIFICAZIONE DELLE PROCEDURE DI SALDATURA 5.1 Il Fabbricante deve preparare in tempo utile e presentare alla Committente una dettagliata specifica di saldatura (WPS) per ciascuno dei procedimenti che intende utilizzare, conformemente a quanto richiesto dal codice di riferimento adottato, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente, nonch in ottemperanza alle disposizioni legislative vigenti. Le specifiche di saldatura devono essere riferite ad ognuno dei giunti da realizzare. Deve essere eseguita una PQR per ogni tipo di materiale impiegato nella fabbricazione dellattrezzatura. Le specifiche di saldatura devono essere approvate dalla Committente o da un Ente da essa designato, oltrech da Enti preposti in base alle disposizioni legislative vigenti. Sono ammessi i procedimenti di saldatura con elettrodo rivestito (SMAW), ad arco sommerso (SAW), con elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (GTAW) e a filo continuo di tipo animato (FCAW). Altri procedimenti potranno essere impiegati previa approvazione scritta da parte della Committente, da richiedere al momento del perfezionamento dell'ordine. I saggi saldati utilizzati in fase di qualificazione dei procedimenti di saldatura dovranno essere realizzati con lo stesso materiale base effettivamente utilizzato in fabbricazione. Nel caso di impiego in fabbricazione di materiali base provenienti da pi di una colata, i saggi di qualificazione dei procedimenti di saldatura saranno realizzati con il materiale base appartenente alla colata con carbonio equivalente (Ceq) maggiore. Potranno comunque essere ritenute accettabili qualifiche di procedimento condotte con parametri del tutto analoghi a quelli di fabbricazione; in particolare, dovranno essere uguali a quelli di fabbricazione: - nome commerciale delle lamiere di base; - marca, nome commerciale, caratteristiche meccaniche ed analisi chimica di deposito dei materiali dapporto; - spessori (non sono ammessi saggi di qualifica di spessore inferiore a quello maggiore di fabbricazione); - procedimenti di saldatura e relative parametrazioni elettriche; - apporti termici specifici; - pre-riscaldi (se applicati); - temperature tra le passate (interpass); - post-riscaldi (se applicati); - parametrazioni del PWHT.

5.2 5.3 5.4

5.5

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5.6

Ogni procedura di saldatura utilizzata per la realizzazione dei giunti di costituzione delle attrezzature deve essere qualificata. In aggiunta o a modifica di quanto richiesto dalla normativa di riferimento, sui saggi di qualificazione devono essere eseguite le seguenti prove meccaniche dopo il previsto trattamento termico dopo saldatura (PWHT): - prove di resilienza KV in zona termicamente alterata (ZTA) ed in zona fusa (ZF) con valori medi richiesti di 40J min. a 20 (con un valore minimo accettabile di 28J); - prove di durezza HV10 in ZTA con valori massimi richiesti non superiori a 248 HV; - prove di durezza HV10 in ZF con valori massimi richiesti non superiori a 248 HV e valori medi richiesti non superiori a 210 HV.

5.7

Valori singoli di durezza HV10 superiori a quelli richiesti al punto 5.6 sono da considerarsi accettabili se il valore medio di almeno tre misure condotte nella zona immediatamente adiacente risulta accettabile in accordo ai medesimi criteri e nessuna lettura singola supera di 10 HV il valore limite prescritto.

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SEZIONE 6
CERTIFICAZIONE DEI SALDATORI 6.1 I saldatori da impiegare nella costruzione devono essere regolarmente qualificati e certificati a carico del Fabbricante, in conformit a quanto prescritto dal codice di riferimento adottato, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente, nonch in ottemperanza alle disposizioni legislative vigenti. Ad ogni saldatore deve essere assegnato un proprio numero didentificazione che dovr essere riportato, con punzoni low stress, a lato di ciascuna saldatura eseguita.

6.2

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SEZIONE 7
COSTRUZIONE 7.1 7.1.1 Calandratura, formatura e stampaggio Ove siano previste lavorazioni (quali calandratura, formatura, stampaggio, ecc.) che alterino le caratteristiche del materiale portandole fuori dai limiti previsti dalle relative norme e dalle richieste supplementari contenute nella presente specifica, a dette lavorazioni deve essere fatto seguire un opportuno trattamento termico, in modo da riportare tali caratteristiche entro i limiti prescritti. In particolare, nel caso di calandratura, formatura e stampaggio a freddo con stiramento massimo calcolato maggiore del 5%, il componente dovr essere sottoposto ad adeguato trattamento termico, secondo le prescrizioni del codice di riferimento, con rispetto dei requisiti di durezza prescritti (200 HB max). Qualora non prescritto alcun trattamento termico dopo formatura a freddo, dovr comunque essere previsto un trattamento termico di distensione ad una temperatura minima di stasi pari a 593C, con durezza dopo distensione inferiore a 200 HB. La temperatura massima di stasi dovr comunque essere inferiore alla temperatura di inizio austenitizzazione (temperatura Ac1) del materiale base e tale da non alterarne le caratteristiche di resistenza e resilienza originarie. 7.1.2 7.1.3 Non ammessa la riparazione di materiali base difettosi, senza preventiva autorizzazione della Committente. Il foro centrale su fondi rullati deve essere chiuso con saldatura a piena penetrazione, da sottoporre a controlli non distruttivi (prima e dopo PWHT) come prescritto al paragrafo 8.6.2 per tutte le giunzioni di testa. Preparazione dei lembi La preparazione dei lembi da saldare deve essere effettuata mediante lavorazione meccanica o mediante ossitaglio con testa automatica; in questultimo caso, i lembi da saldare devono essere regolarizzati e puliti con la mola, asportando almeno 2 mm di materiale dalla superficie di taglio. Il taglio alla cesoia non ammesso per acciai di spessore superiore a 12 mm. 7.2.2 Prima della saldatura i lembi devono essere controllati, con esame magnetoscopico o con liquidi penetranti, per accertare l'assenza di sfogliature, irregolarit o altri difetti sensibili. Tale controllo deve essere certificato. All'atto della saldatura i lembi devono risultare adeguatamente puliti ed asciutti. Puntatura ed attacchi temporanei Le saldature di puntatura devono essere eseguite usando i medesimi procedimenti e seguendo le stesse precauzioni prescritte per la passata di vertice delle saldature principali corrispondenti.

7.2 7.2.1

7.2.3 7.3 7.3.1

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I tratti di puntatura che costituiranno parte integrante del giunto saldato devono essere eseguiti da saldatori qualificati e risultare esenti da difetti; l'assenza di discontinuit deve essere verificata mediante esame visivo e, se necessario, controllo magnetoscopico (MT) o con liquidi penetranti (PT). I tratti di puntatura che costituiranno parte integrante del giunto dovranno essere puliti e molati. I punti difettosi dovranno essere completamente rimossi prima di eseguire la passata di saldatura, e la superficie dei lembi dovr essere controllata (con esame MT o PT) per garantire che la discontinuit sia stata effettivamente eliminata. Di regola i punti verranno disposti sul lato rovescio dei giunti da solcare e riprendere. Negli altri casi, la possibilit di incorporare i punti di saldatura nei giunti da eseguire con procedimento automatico dovr essere accertata in fase di qualifica del procedimento od eseguendo un saggio di pre-produzione. 7.3.2 La saldatura degli attacchi temporanei previsti dalle procedure di assemblaggio/montaggio (p.e. cavallotti) deve rispondere alle medesime prescrizioni delle saldature permanenti. Di regola, gli attacchi temporanei devono essere disposti e saldati alla superficie esterna dellattrezzatura. La rimozione degli attacchi temporanei deve essere eseguita con taglio di fiamma o di mola a non meno di 3 mm dalla superficie del metallo base; il materiale residuo deve essere molato a filo e la zona deve essere ispezionata mediante esame visivo e controllo magnetoscopico (MT). La rimozione degli attacchi temporanei deve essere eseguita prima del PWHT finale dellattrezzatura. Saldatura Per la saldatura con elettrodi rivestiti dovranno essere impiegati esclusivamente elettrodi con rivestimento basico. Il mantello ed i fondi delle attrezzature devono essere realizzati e connessi tra loro mediante saldature testa a testa e a piena penetrazione, eseguite con ripresa a rovescio. Per i giunti di chiusura di attrezzature senza passi d'uomo, e comunque ove non sia possibile eseguire la ripresa al rovescio, deve essere in ogni caso assicurata la completa penetrazione delle saldature utilizzando in prima passata il procedimento GTAW. Lapporto termico specifico di saldatura impiegato in fase di fabbricazione non deve essere inferiore al 10% di quello usato in fase di qualificazione dei procedimenti di saldatura (sul saggio di prova impiegato per la stesura della PQR/WPAR). Analogamente, lapporto termico specifico di saldatura impiegato in fase di fabbricazione non deve essere superiore al 25% di quello usato sul saggio di prova della PQR/WPAR. Leffettuazione di pre-riscaldi e post-riscaldi, le rispettive temperature, nonch le durate dei post-riscaldi, devono essere indicati nelle specifiche di saldatura (WPS) da sottoporre per approvazione alla Committente. Il preriscaldo (quando richiesto) deve essere eseguito con l'impiego di attrezzature adeguate, per tutto il tempo di saldatura. Ci vale anche per la saldatura di tronchetti, attacchi, staffe ed accessori vari.
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7.4 7.4.1 7.4.2

7.4.3

7.4.4

7.4.5

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Le temperature di preriscaldo misurate in fase di fabbricazione non devono essere, in nessun caso, inferiori a quelle di preriscaldo applicate sul saggio di prova impiegato per la stesura della PQR/WPAR. Le temperature dinterpass misurate in fase di fabbricazione non devono essere, in nessun caso, superiori a quelle applicate sul saggio di prova impiegato per la stesura della PQR/WPAR. Se non richiesto preriscaldo, lo spessore massimo saldabile in fabbricazione non deve essere superiore a quello dello stesso saggio di saldatura della PQR/WPAR. Le temperature di preriscaldo e dinterpass devono essere controllate in maniera corretta con sistemi adatti allo scopo (impianti centralizzati con termocoppie, oppure, nei giunti di pezzi semplici, pirometri a contatto o gessetti termoviranti). 7.4.6 I fili ed i flussi per il procedimento SAW ed i fili per il procedimento FCAW adottati per la realizzazione delle saldature di produzione devono essere dello stesso tipo ed identificati con lo stesso nome commerciale rispetto agli analoghi fili (e flussi) adottati nella realizzazione dei saggi di qualifica. Il diametro del filo adottato per la realizzazione delle saldature di produzione con procedimenti di saldatura GMAW e FCAW deve essere uguale a quello usato nella realizzazione dei saggi di qualifica. Per gli altri procedimenti permessa la variazione di un solo diametro dellelettrodo o materiale dapporto. Nella saldatura con procedimenti manuali, semiautomatici o automatici, l'innesco dell'arco deve essere fatto sempre allinterno del cianfrino, oppure su apposita piastra posta presso il giunto. In nessun caso, l'accensione dell'arco deve avvenire sulla parete dellattrezzatura. Le saldature per gli attacchi esterni di sostegni vari, devono essere continue e risultare di almeno 7 mm di lato. Non sono ammesse saldature realizzate con una sola passata. Tutti gli attacchi esterni sullattrezzatura devono prevedere lapposita piastra a spigoli arrotondati, saldata al recipiente e sottoposta a tutte le prescrizioni costruttive di questo.

7.4.7

7.4.8

7.4.9

7.4.10 La tecnica di saldatura impiegata nella costruzione dellattrezzatura a pressione deve essere conforme a quella usata durante le prove di certificazione del procedimento. Se nella realizzazione del saggio di qualifica stata adottata la tecnica delle passate di rinvenimento (Temper Beads), la procedura di saldatura in produzione deve prevedere la deposizione dellultima passata di saldatura in modo tale che il bordo di questultima non sia a diretto contatto con il materiale base e non sia ad una distanza maggiore di 3 mm dallo stesso. Qualora il sovrametallo di saldatura risultante dovesse essere non accettabile, questo pu essere eliminato mediante raccordatura di mola. 7.5 7.5.1 7.5.2 Trattamento termico dopo saldatura (PWHT) Il trattamento termico di distensione dopo saldatura deve sempre essere eseguito. Il trattamento termico finale deve essere eseguito dopo che siano terminate tutte le operazioni di saldatura sul mantello (compresi attacchi e accessori), le eventuali riparazioni ed i controlli non distruttivi, salvo accordo diverso con la Committente.

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7.5.3

Per il trattamento termico finale deve essere presentata alla Committente una specifica esecutiva nella quale siano anche descritte le precauzioni da adottare per evitare deformazioni dell'attrezzatura; anche gli eventuali trattamenti termici intermedi, da eseguire nel cantiere di montaggio, dovranno essere accuratamente descritti. La temperatura minima di mantenimento nel corso del trattamento termico finale deve essere pari a 620C, fatta eccezione per quei casi in cui sia raccomandato dallacciaiere un PWHT con temperature di mantenimento pi basse, compatibili con lo stato di fornitura del materiale. La permanenza e le altre modalit del trattamento finale e degli eventuali trattamenti intermedi, devono essere concordate tra Fabbricante e Produttore delle lamiere, nonch approvate dalla Committente. Devono essere tenute in considerazione eventuali differenze tra la temperatura registrata e la temperatura effettiva nelle varie parti dellattrezzatura (si raccomanda l'uso di termocoppie a contatto del pezzo). L'andamento della temperatura al di sopra dei 300C deve essere rilevato da un numero adeguato di termocoppie e registrato in funzione dei tempo mediante adatto attrezzatura registratore, anche durante gli eventuali trattamenti intermedi. I diagrammi cos registrati devono riportare la denominazione del recipiente e la data del trattamento e devono essere conservati a cura dei Fabbricante. Dopo trattamento termico devono essere eseguite prove di durezza in zona fusa sui giunti saldati: nessun valore della durezza in ZF deve risultare superiore a 200 HB. I talloni richiesti dalle norme, devono essere sottoposti a trattamento termico assieme al recipiente e non separatamente. La Committente si riserva il diritto di richiedere lesecuzione di talloni supplementari all'inizio dei lavori. Tolleranze dimensionali Devono essere rispettate le tolleranze previste dalle norme contrattuali. Tutte le tolleranze devono intendersi applicate allattrezzatura completo dopo il trattamento termico. Assiematura in cantiere Sulle attrezzature a pressione prefabbricate in tronchi da assiemare in cantiere, il Fabbricante deve verificare in officina che lo sviluppo delle estremit dei pezzi, gli slivellamenti tra i lembi e la cianfrinatura siano tali da consentire una corretta assiematura. Sui lembi da saldare devono essere marcati chiaramente e indelebilmente i riferimenti necessari per tale assiematura. Devono pure essere previste squadrette di riscontro per facilitare l'assiematura. Eventuali deroghe devono essere autorizzate dalla Committente.

7.5.4

7.5.5

7.5.6

7.5.7 7.5.8

7.6 7.6.1

7.7 7.7.1

7.7.2

I tronchi da assiemare in cantiere devono essere muniti di irrigidimenti tali da evitare deformazioni durante il trasporto.

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7.7.3

Nel caso di attrezzature spedite in elementi sciolti, da assiemare in cantiere, il Fabbricante deve pre-assiemare in officina fondi, coni di raccordo, calotte sferiche. Sui relativi lembi da saldare devono essere marcati chiaramente e indelebilmente i riferimenti necessari per l'assiematura finale. Devono essere predisposte protezioni per i lembi da saldare, tali da evitare il danneggiamento durante le operazioni di trasporto. Qualora fossero previste dal progetto mensole o altre strutture in corrispondenza delle estremit dei tronchi da saldare, esse devono essere montate dopo l'esecuzione della saldatura circonferenziale senza mai intersecare quest'ultima. A meno che sia diversamente previsto nelle specifiche contrattuali, il Fabbricante responsabile dell'attrezzatura montato in opera (salvo che per i tempi di montaggio e per eventuali difetti occasionali di saldatura, nel caso che l'assiematura non sia eseguita a cura del Fabbricante stesso). In ogni caso il Fabbricante deve redigere una specifica dettagliata per le operazioni da eseguire in cantiere, con particolare riguardo alla saldatura. Il nominativo delleventuale impresa incaricata dell'assiematura in cantiere deve essere comunicato, per approvazione, alla Committente. Qualora l'assiematura in cantiere non fosse eseguita direttamente dal Fabbricante, questi deve inviare in cantiere un proprio supervisore in grado di dare la necessaria assistenza per un corretto svolgimento del lavoro, salvo diversamente indicato nelle specifiche contrattuali.

7.7.4 7.7.5

7.7.6

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SEZIONE 8
ISPEZIONE E COLLAUDO 8.1 La Committente, anche senza preavviso, ha il diritto di fare eseguire dei controlli durante tutte le fasi di costruzione e di fornitura, anche presso eventuali subappaltatori, utilizzando personale proprio o affidando lincarico a persone o ad Enti di sua fiducia. Le persone e gli Enti comunque incaricati dei controlli e dei collaudi sono qui definiti con la denominazione di "Controllo Designato", inteso come un gruppo dispettori o un ispettore od una Societ od altro Ente incaricato della supervisione della costruzione per conto della Committente. 8.2 8.2.1 Collaudo dei materiali - Certificati Tutti i materiali impiegati nella costruzione delle parti in pressione devono essere muniti di certificati di ferriera, forniti in copia conforme alloriginale da parte del produttore del materiale, relativi a tutte le prove richieste dalle specifiche di approvvigionamento, comprese quelle supplementari eventualmente richieste dalla Committente. I materiali impiegati nella costruzione delle parti non in pressione devono essere muniti di certificati d ferriera, forniti in copia conforme alloriginale da parte del produttore del materiale, oppure deve essere presentata dichiarazione di conformit alle specifiche di approvvigionamento. Il Fabbricante deve conservare una raccolta originale dei certificati, di cui ai punti precedenti, riportanti la sigla di identificazione marcata sui semilavorati. Copia conforme alloriginale di tali certificati deve essere fornita alla Committente. Prove e collaudi sui semilavorati Tutte le lamiere, i tubi ed i forgiati impiegati nella costruzione delle parti in pressione, devono riportare marcata indelebilmente, la sigla didentificazione rintracciabile sul certificato di collaudo relativo. Il Fabbricante deve provvedere a propria cura e spese, a riportare il proprio marchio e le sigle di identificazione nel corso delle lavorazioni mano a mano che i semilavorati vengono tagliati. I semilavorati devono essere collaudati nello stabilimento di produzione alleventuale presenza del Controllo Designato, secondo un preciso programma di fabbricazione e controllo concordato con la Committente. I collaudi devono avvenire in accordo alle specifiche di approvvigionamento, preventivamente approvate dalla Committente. La Committente ha il diritto di richiedere per alcuni materiali, che il Fabbricante includa nell'ordine a sub-fornitori, la clausola che al collaudo abbia facolt di assistere anche il Controllo Designato incaricato dalla Committente. Controlli durante la costruzione e controlli finali Il Controllo Designato segue le lavorazioni sulla base del programma di fabbricazione e controllo redatto dal Fabbricante prima dell'inizio dei lavori ed approvato dalla Committente.
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8.2.2

8.2.3

8.3 8.3.1

8.3.2

8.3.3

8.4 8.4.1

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Sono da prevedersi, in ogni caso, le attivit che seguono: - verifica e controllo delle lavorazioni sulle lamiere, sui fucinati e sui tubi, inclusa lesecuzione delle prove distruttive e dei controlli non distruttivi; - verifica della regolarit ed integrit dei lembi delle virole, dei bocchelli e delle altre parti. Controllo magnetoscopico dei lembi da saldare; - controllo della solcatura al rovescio delle saldature. Devono essere eseguiti esami magnetoscopici o con liquidi penetranti per verificare che tutti i difetti al vertice siano stati asportati; - verifica della sagomatura dei fondi e dello spessore degli stessi; - verifica delle temperature di preriscaldo, che deve sempre essere eseguito quando indicato nelle specifiche di saldatura o quando previsto dalle norme della buona pratica costruttiva; - verifica dei diagrammi dei trattamenti termici; - verifica della conservazione e dei trattamenti di essiccazione per i materiali di saldatura; - verifica dei controlli non distruttivi intermedi e finali. 8.5 8.5.1 Talloni di saldatura Il Fabbricante deve preparare i talloni per il controllo della produzione delle saldature secondo quanto richiesto dal codice di riferimento per la costruzione. In ogni caso, sui talloni di saldatura sono da eseguirsi le prove riportate al punto 5 della presente specifica. 8.5.2 Il Controllo Designato pu richiedere dei talloni di verifica della qualit delle saldature anche nel caso che essi non siano previsti dal Contratto. In questo caso la richiesta deve essere fondata su valide motivazioni ed i talloni risultano a carico della Committente a meno che dalle prove non risulti inaccettabile la qualit della saldatura. Il Controllo Designato assiste a tutte le operazioni di preparazione dei talloni e di esecuzione delle prove. Controlli non distruttivi durante la costruzione Il Fabbricante deve eseguire tutti i controlli non distruttivi stabiliti dalle specifiche contrattuali, dal codice di riferimento adottato per la progettazione e costruzione dellattrezzatura a pressione e da eventuali regolamentazioni di legge vigenti. Le attrezzature devono essere sottoposte, prima e dopo il PWHT, ai seguenti controlli non distruttivi: - esame visivo generale; - controllo radiografico (RT) al 100% di tutti i giunti saldati di testa (il controllo RT pu essere sostituito dal controllo ultrasonoro difettoscopico manuale od automatizzato, senza limitazioni per spessori superiori a 40 mm, solo previa approvazione della Committente per spessori compresi tra 12 mm e 40 mm); - controllo ultrasonoro difettoscopico (UT) al 100% di tutti i giunti a T saldati a piena penetrazione e, pi in generale, di tutti i giunti non radiografabili; - controllo magnetoscopico (MT) al 100% di tutti i giunti saldati di composizione dellattrezzatura, sia del lato interno che di quello esterno;

8.5.3

8.6 8.6.1

8.6.2

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- controllo magnetoscopico (MT) al 100% di tutti i giunti saldati relativi agli attacchi permanenti (presenti sui lati interno ed esterno dellattrezzatura). - misure di durezza su tutti i giunti saldati di composizione dellattrezzatura, sia sul lato interno che su quello esterno, da eseguirsi in zona fusa, con estensione minima e durometri portatili conformi a quanto prescritto per i rilievi di durezza in fase di ispezione in pre-servizio (paragrafo 9.6.5) e verificando che i valori rilevati non siano, in nessun caso, superiori a 200 HB. 8.6.3 L'esecuzione di tutti i controlli deve essere affidata a personale certificato di livello 2 secondo la norma UNI EN 473 od in conformit a schemi equivalenti in funzione del codice di riferimento applicato, relativamente ai metodi utilizzati. In conformit al D.Lgs n. 93/2000, il personale CND dovr essere approvato da unEntit Terza Riconosciuta. I controlli previsti devono essere eseguiti secondo i programmi indicati nel piano di fabbricazione e controllo. Non consentito rinviare una parte dei controlli alle fasi conclusive delle lavorazioni. I controlli non distruttivi, devono essere effettuati in accordo alle norme di metodo, e ai relativi criteri di accettabilit, riportati sui codici di riferimento adottati per la progettazione e costruzione dellattrezzatura a pressione. Ogni tipo di controllo non distruttivo impiegato deve essere effettuato sulla base di una dettagliata procedura operativa preparata da personale certificato di livello 3 secondo la norma UNI EN 473, per conto del Fabbricante o della Societ incaricata. Tali procedure devono essere inviate per approvazione alla Committente in tempo utile, prima dellinizio di qualsiasi operazione di controllo. Prescrizioni supplementari per lesame visivo: le saldature devono risultare prive dincisioni, spruzzi e daltre irregolarit che possano creare impedimento per una corretta esecuzione dei controlli strumentali previsti, nonch rendere problematica linterpretazione delle indicazioni fornite. Lasportazione di dette irregolarit sar eseguita mediante molatura. Prescrizioni supplementari per il controllo radiografico: deve essere eseguito con sorgenti radiogene a raggi X. L'impiego disotopi radioattivi non consentito, salvo previa autorizzazione da parte della Committente e solo in presenza di motivata necessit. Deve essere garantita la completa rintracciabilit delle radiografie e lesito degli esami raccolti in un apposito riepilogo preparato a cura del Fabbricante. Il controllo radiografico, previa approvazione della Committente e dellAutorit di Sicurezza, pu essere sostituito da sistemi di controllo ultrasonoro automatizzati (TOFD e P-SCAN o altro) che garantiscano lindividuazione della natura dei difetti, la registrazione dei dati e la loro processabilit. 8.6.9 Nel caso dapplicazione del controllo ultrasonoro di saldature di testa, pu rendersi necessaria la rimozione del sovrametallo di saldatura per consentire laccesso delle sonde piane e di quelle angolate direttamente sul giunto.

8.6.4

8.6.5

8.6.6

8.6.7

8.6.8

8.6.10 Il Fabbricante deve presentare alla Committente per approvazione, una procedura dettagliata per lesecuzione della prova idraulica.
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SEZIONE 9
ISPEZIONE PRE-SERVIZIO 9.1 L'ispezione pre-servizio deve essere effettuata presso lofficina del Fabbricante sullattrezzatura a pressione pronta per la messa in esercizio, dopo il PWHT e la prova idraulica finale. Essa ha lo scopo di definire lo stato strutturale finale alla costruzione, da utilizzare come termine di confronto nelle future ispezioni in servizio. Tutti i controlli in pre-servizio devono essere effettuati con le stesse modalit e tecniche che saranno utilizzate nel corso dei successivi controlli in servizio (luso di tecniche di controllo analoghe, nella fase di pre-servizio e di servizio, consente di definire lorigine dei difetti, lomogeneit e confrontabilit dei risultati). In generale, il controllo pre-servizio deve essere eseguito da un Ente o Societ scelto dalla Committente fra quelli di provata esperienza ed indipendenza, con riferimento specifico al Fabbricante dellattrezzatura a pressione. 9.2 9.3 Le norme di metodo per tutti i controlli non distruttivi in pre-servizio sono le normative UNI EN di riferimento per ogni metodo di controllo impiegato. Tutte le indagini devono essere eseguite da personale certificato di livello 2 secondo UNI EN 473, per ciascuno dei metodi impiegati. La responsabilit tecnica dellispezione preservizio deve essere assunta da personale, certificato di livello 3 secondo UNI EN 473, che provvede a controfirmare tutti i rapporti di prova. Lispezione pre-servizio non ha finalit di accettazione del prodotto, alla quale sono preposti i controlli di costruzione. Luso eventuale dei risultati dei controlli di costruzione come riferimento pre-servizio o lesecuzione di alcuni controlli pre-servizio prima di prova idraulica potranno essere limitati ai seguenti controlli: - rilievi spessimetrici mediante ultrasuoni; - rilievi di profilo del cordone esterno delle saldature; - rilievi di durezza delle saldature (purch dopo PWHT). In ogni caso, qualora si riscontrino difettosit non accettabili secondo le norme contrattuali, il Controllo Designato deve definire con la Committente ed il Fabbricante le azioni da compiere prima che lattrezzatura lasci lofficina. 9.5 Le metodologie di indagine "pre-servizio" da applicare sono: controllo magnetoscopico delle saldature; controllo ultrasonoro difettoscopico delle saldature (per spessori maggiori di 12 mm); controllo ultrasonoro spessimetrico; controllo ultrasonoro difettoscopico delle lamiere; misure di durezza delle saldature.

9.4

Per tutte le metodologie di esame, la Societ incaricata dellesecuzione dei controlli deve approntare le dettagliate procedure operative e predisporre il piano di ispezioni, in modo che sia sempre garantito laccesso e la fattibilit delle indagini e ne sia garantita la ripetitivit durante lesercizio dellattrezzatura a pressione. Le procedure ed il piano,
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controfirmati da personale di livello 3 in accordo alla norma UNI EN 473, devono essere sottoposti alla Committente per approvazione ed al Fabbricante per informazione. 9.6 9.6.1 Prescrizioni per lindagine pre-servizio Il controllo magnetoscopico deve essere eseguito su tutti i giunti saldati dal lato interno ed esterno dellattrezzatura a pressione, interessando anche una fascia di materiale base, adiacente ai giunti, larga 50 mm per ogni lato. L'esame deve, altres, riguardare tutte le aree sulle quali sono state eseguite saldature di attrezzature di montaggio provvisorie. L'esame deve essere eseguito, in conformit alla norma UNI EN 1290, con elettromagneti a giogo a poli snodabili, alimentati a 24 o 48V, in corrente alternata. Come mezzo rivelatore deve essere utilizzata polvere magnetica in sospensione liquida, applicata su lacca bianca di contrasto. E consentito lutilizzo di rivelatore fluorescente in funzione delle condizioni dilluminamento e per superfici lisciate di mola. Non permesso lutilizzo di rivelatori a secco. Le eventuali indicazioni (p.e. incisioni ed inclusioni affioranti), anche se accettabili ai controlli in costruzione, dovranno essere registrate in modo accurato cos da poterne confrontare la posizione e l'estensione in lunghezza nel corso dei successivi controlli in servizio. 9.6.2 Il controllo ultrasonoro difettoscopico deve essere effettuato sulla superficie dellattrezzatura che sar poi accessibile per le future indagini in servizio e preferibilmente dallesterno. Il controllo ultrasonoro difettoscopico deve riguardare: - tutti i giunti saldati testa a testa e tutti i giunti dei bocchelli, compatibilmente con la presenza di piastre di rinforzo ed aventi DN 3, mediante lutilizzo di sonde angolate ad onde trasversali; - la fascia di materiale base posta sui ciascuno dei due lati dei giunti saldati, pari alla striscia pi larga di movimentazione delle sonde angolate, utilizzando la sonda piana ad onde longitudinali. Il controllo ultrasonoro difettoscopico deve essere eseguito in accordo alla norma EN 1714, metodo 1 (curva DAC), livello di controllo B. Il blocco campione per la taratura della sensibilit deve essere costruito in accordo alla norma EN 1714, utilizzando una parte della lamiera impiegata per la costruzione dellattrezzatura. Il blocco cos realizzato deve essere utilizzato per le future indagini in servizio. Il blocco campione deve subire gli stessi trattamenti termici dellattrezzatura a cui si riferisce. Prima dellesecuzione del controllo devono essere ricostruiti, con un profilometro a pettine, i profili dei giunti sulla superficie opposta a quella di esame: tali profili tipo devono essere ricavati su almeno una sezione per ogni giunto (longitudinale, circonferenziale, radiale).

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Nel corso del controllo, qualora venissero individuate risposte determinate dalla forma dei cordoni, il profilo delle sezioni nelle quali si verificano dette risposte, deve essere rilevato e registrato con il profilometro. Le indicazioni rilevate devono essere registrate sul rapporto di prova secondo i seguenti criteri. a) Tutte le indicazioni non attribuibili a cause geometriche (profilo del sovrametallo di saldatura, ecc.), con ampiezza di risposta maggiore o uguale al 20% del livello di riferimento, devono essere registrate con la loro posizione nello spessore e lungo lo sviluppo della saldatura, e con il valore della massima ampiezza deco. Tutte le indicazioni non attribuibili a cause geometriche aventi ampiezza di risposta compresa tra il 50% ed il 100% del livello di riferimento, devono essere registrate con l'indicazione della posizione lungo lo sviluppo del giunto. Tutte le indicazioni di natura non geometrica di ampiezza di risposta maggiore del 100% del livello di riferimento devono essere registrate con i parametri descritti al precedente punto ed inoltre devono essere rappresentate nella sezione attraverso una risoluzione grafica in scala 1:1. Tutte le indicazioni attribuibili alla geometria dei giunti con ampiezza superiore al 50% del livello di riferimento devono essere registrate con l'indicazione della posizione lungo lo sviluppo dei giunto e della massima ampiezza deco. La registrazione dei parametri definiti ai punti precedenti devono essere rilevati, se sussister il caso, ogni 100 mm di lunghezza delle anomalie. Tutte le eventuali anomalie che risultassero inaccettabili per le specifiche di costruzione devono essere immediatamente segnalate alla Committente (ed al Fabbricante per conoscenza) e devono essere registrate con gli stessi criteri previsti in c), indipendentemente dallampiezza di risposta.

b)

c)

d)

e) f)

9.6.3

Il controllo ultrasonoro spessimetrico deve essere eseguito dalla parte della superficie accessibile in servizio almeno sulle posizioni di seguito indicate. Bocchelli di diametro interno 200 mm: n4 punti a 90 su una sezione circonferenziale circa a met lunghezza del bocchello o della parte di minore spessore per i bocchelli autorinforzanti. Bocchelli e passi duomo di diametro interno > 200 mm: n8 punti a 45 su due sezioni circonferenziali disposte a uno e a due terzi della lunghezza del bocchello; per i bocchelli autorinforzanti le due sezioni devono essere disposte rispettivamente circa a met dei tratti di maggiore e minore spessore. Fasciame: n12 punti equidistanti su tre sezioni circonferenziali per ciascuna virola disposte una a circa met lunghezza della virola e le altre due a 50 mm dal margine del cordone circonferenziale. Fondi: n12 punti equidistanti su due sezioni circonferenziali, una posizionata a circa 200 mm dal margine della saldatura fondo fasciame (lato fondo), la seconda posta ad una distanza di circa 1000 mm dalla prima; in ogni caso per i fondi e spicchi, ognuno dei settori dovr contenere almeno un punto di misura per ogni sezione circonferenziale.

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Tutte le posizioni di misura devono essere accuratamente mappate in modo che il controllo possa essere ripetuto in servizio negli stessi punti. La mappatura deve far parte del rapporto dispezione. 9.6.4 Dove essere effettuato, dalla superficie esterna, il controllo ultrasonoro di ciascuna virola di composizione del mantello e dei fondi dellattrezzatura mediante tecnica automatizzata di corrosion mapping (T-SCAN o similare), con la seguente estensione: - n1 area di almeno [1 m 2 m] per ogni virola del mantello (su attrezzature disposte in orizzontale, si consiglia di alternare, per ogni successiva virola, scansioni in corrispondenza delle generatrici laterali con scansioni in corrispondenza della generatrice inferiore); - n1 area di almeno [1 m 1 m] sui fondi. Il controllo dovr essere effettuato con sonda piana a doppio cristallo di frequenza 4MHz. 9.6.5 Le misure di durezza devono essere effettuate, dalla superficie interna, sui giunti saldati con la seguente estensione: - almeno n3 sezioni per ogni giunto circonferenziale, a 120 una dallaltra; - almeno n4 sezioni su ciascuna saldatura longitudinale, equidistribuite sullestensione totale; - almeno n3 sezioni a 120 sulla saldatura di composizione di ciascun fondo; - almeno n2 sezioni a 90 su ciascuna saldatura di connessione bocchelli-fasciame; - almeno n1 sezione su ogni saldatura tubo-tronchetto, tronchetto-curva o similari. Per ciascuna sezione, la cui posizione deve essere accuratamente mappata, devono essere effettuate misure di durezza in zona fusa e su entrambi i lati del giunto (ove possibile), con un minimo di tre letture singole. Per il rilevamento della durezza dovranno essere impiegati durometri portatili ad ultrasuoni o dinamici. Questi ultimi sono sconsigliati nel caso di misurazioni su spessori inferiori a 20 mm. 9.6.6 Il rapporto finale di pre-servizio deve essere predisposto dallEnte o Societ che ha effettuato i controlli. Il Controllo Designato provvede a raccogliere i rapporti di prova rilasciati dalle organizzazioni incaricate dalla Committente di eseguire le indagini pre-servizio e quelli redatti dal Fabbricante per ispezioni in costruzione, eventualmente accettati per lutilizzo come pre-servizio. Il rapporto finale deve contenere, per ciascun tipo di controllo, tutte le informazioni utili a consentire la ripetizione delle indagini in corso desercizio dei recipienti ed il confronto senza equivoci dei risultati.

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APPENDICE A
Tipologia di inserimento dei bocchelli

Fig. 1

Preparazione Narrow Gap

Fig. 3

Fig. 2
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