PROYECTOS PLANTA PROCESO

JUNIO 2008

Esquema General Flujo de Minerales

26.000 tpd
46.000 tpd

Total 72.000 tpd

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EL PROCESO DE EXTRACCION SUPERFICIE

El resultado de los estudios de ingeniera determinan la relacin ptima entre la capacidad de extraccin y beneficio de mineral, la que se expresa en miles de toneladas de cobre fino a producir en un ao. De acuerdo con la capacidad de operacin establecida, se determina la mejor secuencia para extraer el mineral, compatibilizando las caractersticas de la operacin con los resultados econmicos esperados para un largo perodo (en general, sobre los 10 aos). Esta secuencia se conoce como plan minero y el perodo en el cual se alcanza el agotamiento total de los recursos es la vida til de la mina. El plan minero define la porcin del yacimiento que se explotar de acuerdo con la ley de corte, que es una relacin entre la ley (contenido de cobre) y lo que cuesta procesar este mineral, lo que depende de las caractersticas metalrgicas. De esta forma, se asegura un beneficio econmico. El material existente bajo la ley de corte es considerado estril si no contiene cobre, o mineral de baja ley. La extraccin del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes fases: Perforacin. Tronadura. Carguo. Transporte.

EL PROCESO DE EXTRACCION SUPERFICIE

El objetivo de este proceso es extraer la porcin mineralizada con cobre y otros elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto, subterrnea o la combinacin de ambas) y enviarla a la planta. Para ello debe fragmentarse la roca, de manera que pueda ser removida de su posicin original, o in situ, y luego cargarla y transportarla hasta los piques de traspaso como material fragmentado 100 % < 40

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EL PROCESO DE EXTRACCION - SUPERFICIE

Asimismo, se determinan los lugares donde se ubicarn los botaderos de material estril, las instalaciones elctricas, los puntos de suministro de petrleo y agua, las plantas de beneficio, los talleres y las dependencias administrativas, de manera que no sean afectadas por los avances del rajo en un tiempo considerable.

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EL PROCESO DE EXTRACCION SUPERFICIE - EQUIPOS

Perforacin Las perforaciones en el banco debe realizarse a distancias regulares entre si, generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforacin) Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos elctricos de perforacin rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno de 12 pulgadas de dimetro, los que permiten perforar un hoyo de 15 m de longitud en solo 20 minutos Carguo El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante gigantescas palas elctricas o cargadores frontales. Las palas elctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material de una vez, por lo que realizan tres movimientos para cargar un camin Transporte Para el transporte del material mineralizado y el material estril, se utilizan camiones de gran tonelaje, por ejemplo 240 o 300 toneladas. stos transportan el material desde el frente de carguo a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador primario, el material estril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales La mina Chuquicamata remueve diariamente 600.000 toneladas de material, lo que equivale a remover 1 cerro Santa Luca cada 24 horas. Un camin de extraccin de gran tonelaje gasta en un da el combustible que un automvil normal gastara en 15 meses (2.250 litros). Un neumtico de camin de extraccin tiene un dimetro de casi 2 m, mayor que la altura promedio de un hombre.

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EXTRACCIN SUBTERRNEA DE MINERAL

Un yacimiento se explota en forma subterrnea cuando presenta una cubierta de material estril de espesor tal, que su extraccin desde la superficie resulta antieconmica. Para ello, se construyen labores subterrneas en la roca desde la superficie para acceder a las zonas mineralizadas. Las labores subterrneas pueden ser horizontales (tneles o galeras), verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se ubican en los diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y transportar el mineral desde el interior de la mina hasta la planta, generalmente situada en la superficie A diferencia de la explotacin a rajo abierto, una mina subterrnea extrae el mineral desde abajo hacia arriba, utilizando la fuerza de gravedad para producir la fragmentacin y el desplazamiento del mineral hacia los puntos de carguo. Existe una variedad de mtodos de explotacin subterrnea, pero el ms utilizado en la extraccin de grandes yacimientos es el conocido como hundimiento por bloques. ste consiste en provocar el desprendimiento de una porcin del macizo rocoso del resto de la masa que lo rodea. Para ello y mediante el uso de explosivos, se socava la base de una columna de roca mineralizada, de manera que el resto de la columna se fragmente paulatinamente hacia arriba y se desplome hacia los puntos de extraccin especialmente ubicados para captar la casi totalidad del material quebrado de la columna. En general, los bloques tienen dimensiones entre 100 y 200 m de altura y un rea basal de 60m x 90 m, lo cual implica entre 1.000.000 y 2.500.000 toneladas por cada bloque.

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EXTRACCIN SUBTERRNEA DE MINERAL

Sistema de "hundimiento por bloque". Se ponen explosivos en la base de un cubo imaginario el que se debilita y por efecto de la gravedad cae como grandes rocas por los embudos construidos en el cerro.

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EXTRACCIN SUBTERRNEA DE MINERAL Nivel de produccin En el nivel de produccin, el mineral es traspasado hacia el nivel de transporte situado ms abajo, mediante un trabajo manual o utilizando equipos especiales. Cuando el mineral es de granulometra fina puede ser manejado por un operador (buitrero) que lo hace pasar directamente hacia los niveles inferiores; si es demasiado grueso (roca dura) debe ser manejado por cargadores especiales llamados LHD. stos cargan el material, lo transportan y lo vierten en los piques de traspaso centralizados que lo conducen a las etapas siguientes. En estos puntos llamados de vaciado, hay un sistema de parrillas que dejan pasar el mineral hasta cierto tamao. Los fragmentos de roca que exceden este tamao son reducidos mediante martillos picadores mviles o mediante tronadura secundaria, si es necesario.

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EXTRACCIN SUBTERRNEA DE MINERAL

Perforacin: Para realizar las perforaciones, se utilizan equipos elctro hidrulicos (Jumbos) de perforacin frontal, equipados con barrenos de 14 de longitud en dimetros de 2 los que perforan a modo de ejemplo una malla de 22 tiros (agujeros) cada uno de 3 m de longitud Carguo de Explosivos : El explosivo en polvo es cargado mediante equipos utilitarios provistos de un sistema neumtico y tolvines contenedores (80 litros) , para el carguio de todos los agujeros taladrados Ventilacion : Mediante ventiladores extractores es conducido y retirado el aire viciado (contaminado por los gases de tronadura y equipos diesel) para expulsarlo a la superficie. Transporte : Para el transporte del material mineralizado y el material estril, se utilizan cargadores LHD (10 ton) y camiones (50 ton). stos transportan el material desde el frente de carguo hasta piques de traspaso Ore Pass OP en direccin a la planta de chancado En forma natural, las rocas estn en un cierto equilibrio con el medio en que se encuentran, pero este equilibrio se rompe al hacer una perforacin en su interior. El objetivo de la fortificacin es ayudar a la roca a recuperar en parte su capacidad de soporte

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Concentracin

El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las partculas de cobre que se encuentran en forma de slfuros en la roca mineralizada, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo.

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Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada, desde partculas menores de 1 mm hasta fragmentos mayores a 1 m , por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamao de los fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme de pulgada Para lograr el tamao deseado, generalmente es utilizada una fragmentacin en etapas , las que se conocen como etapa primaria, secundaria y terciaria.

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Chancado
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamao mximo de los fragmentos desde las 40 a 8 pulgadas . En la etapa secundaria, el tamao es reducido desde las 8 hasta 2. En la etapa terciaria, el tamao es reducido desde las 2 hasta 1/2. Los chancadores son equipos de gran resistencia mecnica , accionados elctricamente. En estos equipos, los elementos trituran el mineral mediante movimiento excntrico. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a travs de una abertura graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo el transporte del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la molienda.

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Diagrama Flujo Chancado

Tolva Sur Cap : 5.400 ton

PLANTA CHANCADO PRIMARIO NORTE

Correa 72B

Harnero 8

x14

Tolva Norte Cap : 12.600 ton

Chancador Allis Chalmers

Correa 1A

PLANTA CHANCADO PRIMARIO SUR

Correa 1B

Chancador C - 160

Grizzly

Tolva 2B Cap : 3.000 ton Chancadores HP 800

Correa 4B Correa 4D Correa 3

Tolva Reserva Cap : 3.000 ton

Harnero 8

x16

Chancador Symons STD

Correa 4E

Correa 4A

Diagrama de flujos Alternativa Mandbulas y HP - 800

Correa 4 Correa 5

A Chancado Fino

PLANTA CHANCADO SECUNDARIO

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Chancado Equipos de Fragmentacion

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Chancado Equipos de Clasificacin

Durante la operacin de chancado , otras operaciones acompaan al proceso de fragmentacin , como la clasificacin, el transporte y traspaso del mineral fragmentado. El proceso de clasificacin es llevado a cabo mediante Harneros vibratorios de movimiento circular o lineal
Los harneros vibratorios son equipos que separan los materiales granulares de acuerdo a tamao de partculas. Las mallas que utilizan para clasificar pueden ser tejidas en acero, de poliuretano, goma o placa de acero con aberturas de un tamao determinado por el usuario. Los tipos de aberturas ms usadas en la minera son los de geometra cuadrada o rectangular

Equipo : Harnero Vibratorio Marca : Ludowici Modelo : Tipo banano 8x20 Peso total : 32.925 [kg]

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Molienda
Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18 mm) El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin. La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas. Molinos de Barras tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de dimetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas. Molino de Bolas, tiene en su interior, bolas de acero, las cuales caen sobre las rocas cuando el molino gira, reduciendo an ms su tamao. Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de dimetro, las cuales son los elementos de molienda.
En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda y debidamente clasificada en hidrociclones es llevada a la etapa siguiente que es la flotacin.

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Molienda convencional

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Molienda SAG
La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (SemiAutGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de dimetro por 4,6 m de longitud) y ms eficientes que los convencionales. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda. El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la accin del mismo material mineralizado presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda semi autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda ms efectivo y con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

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Molienda SAG

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Molienda SAG

Bateria Hidrociclones

Chancado Pebbles

Harnero Pebbles

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Molienda - Clasificacion

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Flotacion
La flotacin es un proceso fsico-qumico que permite la separacin de los minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor parte de la roca original. La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la flotacin, se introduce en unos receptculos como piscinas, llamados celdas de flotacin. El material molido constituye la alimentacin de la planta de flotacin donde es procesado en celdas convencionales con etapa de remolienda y flotacin columnar. Para facilitar la recuperacin de los elementos de inters, se adicionan reactivos de flotacin. Estos reactivos, son bsicamente colectores de cobre, espumantes y cal y cumplen diferentes funciones: Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes. Reactivos colectores: tienen la misin de impregnar las partculas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrfobo) y se peguen en las burbujas. Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar la recoleccin de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.

Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotacin.

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Flotacion
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un producto cada vez ms concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso especial de flotacin para recuperar el molibdeno Flotacion Selectiva , cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.

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Filtrado y secado
El concentrado final proveniente de la etapa de Flotacin Colectiva Cobre Molibdeno con un contenido de slidos del orden del 35-40 % es transportado mediante canaletas Circulares o rectangulares a la etapa de espesamiento , realizada en equipos de gran capacidad y dimensiones y cuyo objetivo es Incrementar el porcentaje de slidos y Recuperar el agua contenida . El concentrado final obtenido alcanza un porcentaje de slidos del orden del 58 al 63 % el que es enviado al proceso de secado mediante concentraducho

a la etapa de Flotacin selectiva y filtrado

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Filtrado y secado
Filtro Larox

Espesador N1

Espesador N2

Bombas Descarga

Bombas Descarga

Estanque Vertipress

Estanque Larox

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Rougher feed distributor Rougher flotation 6 rows of 9 cells 160 m3

Phase IV - Flotation Circuit

Charla # 2
Charla # 3
Rougher tails Tail thickener feed distributor 3 Tail. Thickener 125 m dia.

20 Cyclones 9 cy/cluster 3 clusters

Tails from the Escondida Concentrator Combined tails to the Laguna Seca Impoundment

First Cleaner 5 rows of 4 cells 160 m3

Regrind Vertical mills 4 each 1,500 HP Cleaner Scavenger 5 rows of 4 cells 160 m3 Scavenger Tails

Final Concentrate Second cleaner Eight 4.5 m dia columns

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2 Conc. Thickener 42 m dia.

4 Final concentrate holding tanks 15 m dia x 15.5 m high

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Final concentrate to Escondida concentrator

Proceso de Fundicin
El concentrado de cobre seco con una concentracin del 31 % de cobre, se somete a procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metlico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), slice (Si) y otros.
El proceso de fundicin se realiza en etapas que son: Recepcion y muestreo Fusin. Conversin. Pirorrefinacin. El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen muestras que son sometidas a anlisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre, hierro, azufre, slice y la humedad, informacin que es fundamental para iniciar el proceso de fusin. El contenido mximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado se comporta como barro difcil de manipular y exige ms energa para la fusin. De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y almacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundicin de acuerdo a las mezclas que se determinen.

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Proceso de Fusin
El objetivo de la fusin es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado slido a estado lquido para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el concentrado. En la fusin el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 C) para lograr el cambio de estado de slido a lquido. Al pasar al estado lquido, los elementos que componen los minerales presentes en el concentrado se separan segn su peso, quedando los ms livianos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es ms pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vacindolas por vas distintas. En las divisiones de Codelco no se utiliza el horno de reverbero, sino que solo se realiza el proceso de fusin-conversin, utilizando el convertidor modificado Teniente. Convertidor modificado Teniente: sistema de fusin - conversin El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la Divisin El Teniente de Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro metlico de 5 m de dimetro por 22 m de largo, dispuesto en posicin horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno est montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar.

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Proceso de Fusin
El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y slice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La slice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte ms liviana de la mezcla fundida.
En el proceso de fusin conversin se separa la escoria del metal blanco, la fase ms pesada y que contiene 70 a 75 % de cobre. El convertidor Teniente tiene un sistema de caeras en el interior, las cuales insuflan aire enriquecido con oxgeno, el cual permite la oxidacin del hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monxidos y dixidos) los cuales son evacuados a travs de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para producir cido sulfrico (H2SO4).

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Proceso de Fusin
En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso: Metal blanco : corresponde a la parte ms pesada del material fundido y que se encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre. Escoria : es la parte ms liviana del fundido mezcla de hierro y slice en forma de silicato , con un contenido del 0,8% de cobre, 45% de hierro y 30% de slice. La que es retornada al horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que an le queda.

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Proceso de Conversin
Mediante el proceso de conversin se tratan los productos obtenidos en la fusin, para obtener cobre de alta pureza mediante la eliminacin del azufre y el hierro mediante oxidacin en estado fundido a una temperatura entre 1200 y 1300 C. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados Peirce-Smith, en honor a sus creadores. El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilndrico de 4,5 m de dimetro por 11 m de largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno de reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente. Una vez escorificado el hierro y otras impurezas, en la segunda etapa se contina inyectando aire para eliminar completamente el azufre tambin en forma de dixido (gas) dejando al cobre ya en su forma metlica, comnmente llamado cobre blister (98 - 99% de Cu), el cual puede ser refinado posteriormente

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Refinacion
Mediante la piro refinacin o refinacin a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la conversin. Consiste en eliminar el porcentaje de oxgeno presente el este tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7 % de cobre. Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundicin de Caletones, donde el cobre blister es sometido a un proceso final de refinacin en un horno basculante, mediante la introduccin de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignicin de la madera permite captar el oxgeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhdrido carbnico (CO2), que es liberado a la atmsfera. De esta manera, la pureza del cobre se incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego). El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de nodos, de un peso aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso de electro refinacin o vendido directamente en diversas formas.

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