M1 Mantenibilidad Especialista V8

CURSO: MANTENIBILIDAD
PROFESOR: DR. ING. BLAS JOS GALVN GONZLEZ

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Equation Chapter 1 Section 1

2012

Mantenibilidad

Blas Jos Galvn Gonzlez, Aitor Goti Elordi
Computacin Evolutiva y Aplicaciones Numricas en Ingeniera (CEANI)
Universidad de Las Palmas de Gran Canaria
Espaa

C E A N I - S I A N I - U L P G C

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NDICE DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCIN 7
2. FUNCIONABILIDAD Y SU PERFIL 8
3. LA FUNCIN DE MANTENIBILIDAD 9
4. INTRODUCCIN A LA MANTENIBILIDAD DE SISTEMAS 13
4.1. MTODOS ANALTICOS 13
4.2. MTODOS DE SIMULACIN 14
5. MANTENIBILIDAD EN LA PRCTICA 15
6. EL MANTENIMIENTO 29
6.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO 30
6.1.1. FASES DE LA ACTIVIDAD 30
6.1.2. RECOMENDACIONES RESPECTO A LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO 30
6.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO 34
6.2.1. FASES DE LA ACTIVIDAD 34
6.2.2. SELECCIN DE ACTIVIDADES DE PREVENTIVO A IMPLANTAR 34
7. SNTESIS DEL MTTR 37
8. MANTENIBILIDAD Y CULTURA DE EMPRESA 42
8.1. CARACTERSTICAS DE LA MANTENIBILIDAD 42
8.2. FACTORES DE LA MANTENIBILIDAD 42
8.3. FUNCIONES DEL EQUIPO RESPONSABLE DE LA MANTENIBILIDAD 43
8.4. MANTENIBILIDAD Y COSTE DEL CICLO DE VIDA 44
8.5. LOS FACTORES HUMANOS EN LA MANTENIBILIDAD 44
9. FUENTES DE DATOS 46
10. NORMAS DE MANTENIBILIDAD 47
11. BIBLIOGRAFA 48

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Figura 1 Perfil de evolucin del MTTR 8
Figura 2 Ajuste a Funcin de Mantenibilidad Exponencial (Derecha) y su correspondiente funcin
linealizada (Izquierda) 10
Figura 3 Ajuste a Funcin de Mantenibilidad Weibull de 2P (Derecha) y su correspondiente funcin
linealizada (Izquierda) 11
Figura 4 Simulacin del Perfil de Evolucin del MTTR de los dos equipos, la grfica izquierda para el
primer componente y la grfica derecha para el segundo componente 14
Figura 5 Anlisis Exponencial de los datos de la Tabla 4 17
Figura 6 Anlisis Weibull 2P de los datos de la Tabla 4 18
Figura 7 Ejemplo de Anlisis Weibull 2P para Tiempos de Recuperacin de las bombas A y B 20
Figura 8 Ajuste lineal a una distribucin Exponencial 1P de los tiempos de fallo (Izquierda) del
componente Jaula 22
Figura 9 Resultados del anlisis Exponencial de la tasa de recuperacin del componente Jaula 22
componente Bola 23
Figura 11 Resultado del anlisis exponencial de la tasa de recuperacin del componente Bola 23
componente 26
Figura 13 Resultados del anlisis exponencial de la tasa de recuperacin 26
Figura 14: Esquema de clasificacin de los diferentes tipos de mantenimiento (Goti Elordi, Snchez, y
Astoreka 2004) 29
Figura 15: Representacin grfica de una tarea tpica de mantenimiento correctivo (Knezevic 1996b) 30
Figura 16: Diagrama de tratamiento de avisos de mantenimiento correctivo 31
Figura 17: Orden de trabajo 1/2 32
Figura 18: Orden de trabajo 2/2 33
Figura 19: Representacin grfica de una tarea tpica de mantenimiento preventivo (Knezevic 1996b)
34
Figura 20: Procedimiento para la seleccin de acciones de mantenimiento 35
Figura 21: Programacin de las actividades de mantenimiento 36
Figura 22: Esquema monitorizacin de proceso con KPI's 36
Figura 23 Ejemplo de sntesis del MTTR mediante el software ICR 38


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Tabla 1 Algunos valores de la funcin Gamma 11
Tabla 2 Algunas funciones de Mantenibilidad 12
Tabla 3 MTTR y Tasa de riesgo para un sistema con dos componentes reparables que siguen leyes
exponenciales 14
Tabla 4 Tiempos de Recuperacin/Reparacin de tres compresores (expresados en horas) 15
Tabla 5 Historial de fallos de la bomba A 19
Tabla 6 Historial de fallos de la bomba B 19
Tabla 7 Seleccin de normas relativas a Mantenibilidad 47

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t Variable <tiempo>
(t), Tasa instantnea de fallos/tasa instantnea de fallos constante
MTBF Tiempo medio entre fallos
MTTF Tiempo medio hasta el fallo
m(t) Funcin de densidad de probabilidad del tiempo de reparacin
M(t) Funcin distribucin de probabilidad del tiempo de reparacin
Media distribuciones de probabilidad, Parmetro de una distribucin
Desviacin estndar de distribucin de probabilidad
2
Varianza de la distribucin de probabilidad
Factor de forma distribucin Weibull 2 parmetros
Factor de escala distribucin Weibull 2 parmetros
() Funcin de distribucin gamma
MKBF Kilometraje Medio Entre Fallos
r(t), () Tasa de recuperacin/reparacin, (Tasa de Recuperacin Constante)
MTTR () Tiempo Medio de Reparacin/Recuperacin
MT Tiempo de Mantenimiento
MMT Tiempo Medio de Mantenimiento
MTBM Tiempo Medio Entre Mantenimientos
R
2
Coeficiente de determinacin

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Operador producto

Operador sumatorio

Operador unin

Operador combinatorio
! Operador factorial

Integral definida entre t
1
y t
2

d{t, n} Diferencial de una variable

Derivada de una funcin cualquiera respecto de la variable t

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1. Introduccin
El objetivo fundamental de este documento es definir claramente la Mantenibilidad y establecer su gran
importancia tanto en la etapa de concepcin y diseo de un sistema tcnico como en la de explotacin
del mismo. Adems se pretende mostrar la conexin entre los conceptos de Mantenibilidad,
Disponibilidad y Mantenimiento, los problemas a resolver y la metodologa necesaria para hacerlo. El
contenido no pretende ser un tratado exhaustivo en la materia sino muy al contrario una descripcin
resumida pero suficiente, de tal manera que el lector quede capacitado para encuadrar y entender
correctamente cualquier trabajo y/o publicacin as como para su aplicacin en la prctica.
Se detalla a continuacin conforme al ndice propuesto los distintos apartados que se van a abordar en
el curso abarcando y diferenciando los distintos conceptos como Mantenibilidad y Mantenimiento.
Entre las actividades a considerar bajo el concepto de Mantenibilidad destaca por su importancia la
Accin de Mantenimiento simplemente el Mantenimiento, por ello se dedica una parte de este
documento a la misma. Entre las otras actividades a considerar se pueden incluir la Detectabilidad, el
Diagnstico, la Preparacin-Aprovisionamiento (logstica), el Ensamblaje, La Comprobacin (chequeo) y
la Puesta en Servicio. El tiempo empleado en actividades de Mantenibilidad suele restringir o anular la
posibilidad de funcionamiento de algunos equipos o sistemas, influyendo por tanto en la Disponibilidad
de los mismos.
Aunque son posibles muchos planteamientos al respecto de la relacin entre Mantenibilidad y
Disponibilidad, puede afirmarse que el Tiempo Medio de Recuperacin (MTTR) en la magnitud que
ms claramente reflejan dicha relacin, muchas de las frmulas para el clculo de la Disponibilidad de
Sistemas Reparables usan tal magnitud. Por tanto el clculo del MTTR es importante y se incluyen
detalles tanto tericos como prcticos a lo largo del texto, as como su Sntesis (o prediccin) cuando
no hay datos previos o se est en la etapa de diseo de un equipo o sistema. El uso de Bases de datos
para clculos y la descripcin de las normas esenciales de Mantenibilidad es tambin considerada en
apartados del texto.
El concepto de Mantenibilidad tiene otras connotaciones importantes que implican la necesidad de que
exista una cierta Cultura de empresa que permita que las actividades que incluye tengan aceptacin
por parte del conjunto de la organizacin. Tal aceptacin no es trivial y si no se produce es posible que
se fracase en la implementacin prctica. Se dedica por tanto tambin una parte del texto a esta otra
visin de la Mantenibilidad.

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2. Funcionabilidad y su perfil
Todo sistema tcnico est diseado para desempear una funcin especfica con unas prestaciones
concretas, siendo la funcionalidad la caracterstica relacionada con la capacidad del sistema para
cumplir adecuadamente con tal funcin.
Por ejemplo el Sistema de Inyeccin Spray en la Contencin de una Central nuclear con reactor de Agua
a Presin, debe ser capaz de inyectar agua borada mediante un sistema de aspersores durante un
tiempo especfico (30 minutos o similar) justo despus de que ocurra un accidente grave del tipo
prdida de refrigerante.
En general se puede hablar de Funcionabilidad (Knezevic, 1996), que se define como la capacidad
inherente de un elemento/sistema para desempear una funcin requerida con unas prestaciones
especficas, cuando es usado segn se especifica. Si esta capacidad se expresa en trminos
probabilistas se llega a la definicin clsica de Fiabilidad (asociada al trmino en Ingls Reliability).

Si el sistema es no recuperable (por ejemplo una bombilla) la transicin es nica funcionamiento
fallo, mientras que si es recuperable, el perfil se compone de una secuencia de transiciones entre los
dos estados. La frecuencia de tales transiciones y la duracin de los estados de fallo constituyen dos de
las mayores preocupaciones de los responsables de los sistemas tcnicos ya que condicionan
directamente el tiempo en que el sistema est disponible para cumplir su funcin. Las tareas de
mantenimiento (proceso de mantenimiento) son las encargadas tanto de evitar las transiciones
funcionamiento fallo, como de recuperar el sistema si la transicin tiene lugar.
Las caractersticas fsicas del sistema (Fiabilidad, Mantenibilidad, , etc.) y las caractersticas
corporativas de la organizacin responsable del sistema (logstica de aprovisionamiento, cadena de
mando, medios humanos y materiales disponibles, etc.), son finalmente los responsables de la forma
del Perfil de Funcionabilidad de cada sistema tcnico.
Son muchas las medidas cuantitativas que se pueden obtener del Perfil de Funcionabilidad, entre ellas
algunas de las relacionadas con la Mantenibilidad y el Mantenimiento. En la figura siguiente se puede
observar la evolucin del Tiempo Medio de Reparacin (Mean Time To Repair, MTTR), indicador
relacionado directamente con la Mantenibilidad, asociado a un equipo que ha sufrido distintos periodos
de fallo.

Figura 1 Perfil de evolucin del MTTR
El Perfil de Funcionabilidad es la grfica que describe la capacidad de cada
componente/equipo/sistema para satisfacer las necesidades conforme a las especificaciones. Este
perfil presenta transiciones entre dos estados posibles funcionamiento y fallo.

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3. La Funcin de Mantenibilidad
La Mantenibilidad puede ser definida de diferentes maneras, tal y como se puede apreciar en las
referencias bibliogrficas que se encuentran al final de este documento. En general se acepta que es una
caracterstica de un componente/equipo relacionada con su capacidad para ser recuperado para
desempear su funcin cuando se realizan las tareas de mantenimiento necesarias segn se especifique.
Se acepta tambin que dicha caracterstica se exprese numricamente como una probabilidad y, que de
las diversas formas de expresar dicha probabilidad, la ms usada en la prctica es su definicin en
funcin del tiempo t empleado para la recuperacin de la funcionalidad. Este tiempo es funcin de
muchos factores (tcnicos, operacionales, personales, logsticos, etc.) por lo que su definicin precisa no
suele resultar sencilla, lo que justifica la adopcin de ciertas simplificaciones razonables que el experto
debe conocer y manejar con la debida precaucin. En las definiciones que siguen se emplearn los
acrnimos en ingls para mantener la analoga con los nombres de variables en lengua inglesa,
facilitando as la consulta y entendimiento de la amplia bibliografa existente en dicho idioma.
En trminos de probabilidad puede hablarse entonces de una variable aleatoria Tiempo de Recuperacin
(Time To Recover/Repair, TTR), que se mide desde el instante en que el componente/equipo falla.
Estos tiempos tendrn asociados una Funcin de Densidad de Probabilidad m(t) y una Funcin de
Distribucin M(t) como ocurre con toda variable aleatoria. Se define la Funcin de Mantenibilidad M(t)
como la probabilidad de que la funcionalidad de un componente/equipo en fallo sea recuperada en el
intervalo (0,t), o sea:
( ) = (

( ) un equipo en fallo sea reparado en 0, Mt P t (1)
Por tanto puede definirse una intensidad (o tasa) condicional de reparacin r(t) dada por:
( )
( )
( )
=
1
m t
r t
M t
(2)
Integrado la expresin anterior se obtiene
( )
( )
| |
|
|
\ .
}
=
0
1
t
r t dt
M t e (3)
Que podr adoptar diferentes expresiones segn sea ( ) r t . Otra caracterstica importante de la
Mantenibilidad es el Tiempo Medio de Recuperacin/Reparacin (Mean Time to Recover/Repair, MTTR),
que se obtiene como el valor medio de la distribucin de Tiempos de Recuperacin, o sea:
( )
=
}
0
MTTR tm t dt (4)
De forma general se podr realizar la media muestral de los tiempos de recuperacin que se dispongan:

=
=
,
1
n
r i
i
t
MTTR
n
(5)
Siendo n el nmero total de datos que se tengan.

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En el caso de que sea asumible una distribucin Exponencial de los Tiempos de Recuperacin se
cumplir que ( ) = r t r (un valor constante), por lo que la Mantenibilidad y el MTTR vendrn dados por
las expresiones:
( )

= =
1
1 MTTR
rt
M t e
r
(6)
Para obtener el ajuste de un conjunto de Tiempos de Recuperacin a esta distribucin el mtodo ms
usado es el ajuste lineal, pues esta funcin presenta la posibilidad de ser linealizada. En la Figura 2 se
puede apreciar un ejemplo de este tipo. Obsrvese que la Funcin de Mantenibilidad es creciente, al
contrario que la funcin de Fiabilidad, debido al matiz de que expresa la probabilidad de recuperacin
en un intervalo de tiempo (0, t), cuanto mayor sea el tiempo de estudio ms probabilidades habrn de
recuperar el equipo.

Figura 2 Ajuste a Funcin de Mantenibilidad Exponencial (Derecha) y su correspondiente funcin linealizada (Izquierda)
El mismo concepto se puede aplicar a otras distribuciones, as en el caso de que sea asumible una
distribucin Weibull de dos parmetros para los Tiempos de Recuperacin, entonces la Mantenibilidad,
el MTTR y la Tasa de Recuperacin/Reparacin r(t) vendrn dados por las expresiones:
( ) ( )
|
|
q
|
q
| q q
| |
|
\ .
| | | |
= = I + =
| |
\ . \ .
1
1
1 1
t
t
M t e MTTR r t (7)
En las expresiones anteriores es la Funcin Gamma definida como:
( )

I =
}
1
0
x m
m e x dx (8)
Los valores de esta funcin pueden obtenerse mediante mtodos numricos. En nuestro caso los
valores que realmente interesan son los de ( ) | I + 1 1 . En la tabla siguiente pueden verse algunos
valores en funcin del parmetro .


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( ) | I + 1 1

( ) | I + 1 1
0,05 2,4329E+18

2,05 0,885894444
0,1 3628799,999

2,1 0,885693614
0,15 2593,566174

2,15 0,88560839
0,2 120

2,2 0,88562476
0,25 24

2,25 0,885730455
0,3 9,260528267

2,3 0,885914704
Tabla 1 Algunos valores de la funcin Gamma
Adems, el Anexo 1 y 2 versan sobre esta funcin. En el primero se encuentra una tabla de valores
tabulados de la misma. Mientras que en el Anexo 2 se encuentra una procedimiento para obtener
cualquier valor de la funcin empleando el software Microsoft Excel.
Para ajustar unos datos a la funcin de Mantenibilidad y obtener el MTTR suele emplearse un ajuste
lineal, ya que la funcin al igual que en el caso exponencial presenta la posibilidad de ser linealizada. En
la Figura 3 se puede apreciar un ajuste de este tipo.

Figura 3 Ajuste a Funcin de Mantenibilidad Weibull de 2P (Derecha) y su correspondiente funcin linealizada (Izquierda)

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Se pueden obtener funciones de Mantenibilidad ajustadas a otras muchas distribuciones de uso comn
en Fiabilidad. En la Tabla 2 se pueden apreciar algunas de ellas [Dhillon, 2006].
Distribucin Funcin de Mantenibilidad
Normal
( )

o
o t
| |
|
\ .
=
}
2
1
2
0
1
2
t t
M t e dt
( )
( )
o
= =
(
= = (
(

1
2 2
1 1

1
n n
i i
i i
t t
n n

Log-Normal
( )
( )
( )
( ) ( ) ( )
( ) ( )
( )
|
o o t
|
|
o
=
(
| |
( =
|
(
\ .

+ + + (

=
| |
|
|
=
|
|
\ .
=
}
2
0
1 2
1 2
2
0
ln
1 1
exp
2 2
ln ln ... ln
ln
1
Parmetro de la distribucin
t
k
n
i
i
t
M t dt
t
t t t
k
t
k

Rayleigh
( )
o
| |
|
\ .
=
2
1
t
M t e
o = parmetro de la distribucin
Tabla 2 Algunas funciones de Mantenibilidad
Como norma general de trabajo en la prctica pueden considerarse tres grandes opciones: ajuste
Exponencial (porque simplifica todos los clculos), ajuste Weibull (por su capacidad de ajuste a muchos
conjuntos de datos y por ser el mejor ajuste con pocos datos) y ajuste Log-Normal (por ser la alternativa
ms comn al ajuste Weibull).

En muchos casos prcticos es posible y/o necesario extender el clculo considerando conjuntamente los
tiempos de mantenimiento correctivo y preventivo, denominados aqu como Tiempos de
Mantenimiento (TM). Pueden definirse y calcularse para ello dos tiempos genricos: El Tiempo Medio
de Mantenimiento (Mean Maintenance Time, MMT) y el Tiempo Medio entre acciones de
Mantenimiento (Mean Time Between Maintenance actions, MTBM).
Como norma general de trabajo en la prctica pueden considerarse tres grandes opciones:
- Ajuste Exponencial (porque simplifica todos los clculos),
- Ajuste Weibull (por su capacidad de ajuste a muchos conjuntos de datos y por ser el mejor
ajuste con pocos datos)
- Ajuste Log-Normal (por ser la alternativa ms comn al ajuste Weibull)

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4. Introduccin a la Mantenibilidad de sistemas
La Mantenibilidad de sistemas es una materia muy amplia que puede ser abordada desde varias
perspectivas muy diferentes que incluyen modelos y metodologas tambin muy diversas. En esta
seccin se presenta un resumen para sistemas sencillos serie-paralelo que incluye slo lo
estrictamente necesario y ms comn en la prctica del da a da para el especialista en Fiabilidad y
Mantenimiento, se remite al lector a la bibliografa [Galvn, 2011] del presente documento para un
mayor nivel de detalle.

Por tanto se tendrn en cuenta la Intensidad (o tasa) de Fallos (o de Riesgo) as como la Intensidad (o
tasa) de recuperacin, ambas pueden ser funcin del tiempo y asociadas respectivamente a la Fiabilidad
y Mantenibilidad.
Los clculos relativos al Perfil de Funcionalidad puede ser muy complejos debido esencialmente a la
existencia de una relacin variable en el tiempo entre los intervalos de funcionamiento y los de
recuperacin, esto se entiende desde el punto de vista prctico pues un equipo no tiene siempre los
mismos tiempos de funcionamiento y fallo. Esta relacin slo en algunos casos es simple, especialmente
aquel en el que se consideran leyes exponenciales para los tiempos de fallo y recuperacin. ste es el
motivo fundamental de la popularidad de la denominada Aproximacin Exponencial, (AE) de la
Mantenibilidad tanto de equipos como de sistemas. El uso de la AE es tan comn que muchos autores
olvidan mencionar que es un caso particular (muy particular) en sus textos y presentaciones, que no
es siempre aplicable o la mejor opcin.
4.1. Mtodos analticos
Los Mtodos Analticos emplean modelos matemticos para representar los equipos/sistemas y pueden
dar resultados exactos, pero su aplicabilidad real se limita a unos casos muy especficos de pequeo
tamao.
Entre los mtodos analticos cabe destacar el uso del Espacio de Estados (Anlisis de Markov), el uso de
Tcnicas de Reduccin de los Diagramas de Bloques y el uso de la Probabilidad Condicional. Puede
encontrarse un tratamiento extenso y riguroso en [Misra, 1992].
Al igual que para componentes/equipos la Aproximacin Exponencial sigue siendo la ms usada (por los
mismos motivos). El caso ms frecuente en la prctica es el de un sistema compuesto por dos equipos (o
un equipo de dos componentes) que siguen leyes exponenciales en tiempos hasta el fallo y tiempos de
recuperacin/reparacin. En la Tabla 3 se pueden apreciar los resultados para el sistema [Misra, 1992]
en cuanto al clculo de la Tasa de riesgo y el MTTR.
Configuracin en Serie Configuracin en Paralelo
Tasa de riesgo = +
1 2 S

( )
( )
t t
t t
t t
+
= ~ +
+ +
1 2 1 2
1 2 1 2
1 1 2 2
1
P

Tiempo Medio de
Recuperacin
(MTTR =)
t t t t t t
t

+ + +
= ~
+ +
1 1 2 2 1 2 1 2 1 1 2 2
1 2 1 2
S

1 2
1 2
p
t t
t
t t
=
+

En los clculos relativos a sistemas es necesario contemplar conjuntamente los procesos de fallo y
de reparacin a lo largo del tiempo de uso de los componentes/equipos, o sea el Perfil de
Funcionabilidad


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Tabla 3 MTTR y Tasa de riesgo para un sistema con dos componentes reparables que siguen leyes exponenciales
La complejidad de los desarrollos matemticos que implican otros casos de sistemas ms complejos
suele aconsejar el uso de la Simulacin que va siempre aparejada con la posibilidad de disponer de
software adecuado.

4.2. Mtodos de simulacin
Los Mtodos de simulacin [Andrews & Moss, 1993] [Galvn, 2010] permiten calcular la Mantenibilidad
de sistemas reparables con la ayuda de un proceso basado en ordenador que reproduce artificialmente
(simulan) el Perfil de Funcionabilidad.
Para ello se usan principalmente las funciones de densidad de probabilidad (pdf) de tiempos de fallo y
tiempos de recuperacin como vas para generar aleatoriamente las secuencias de tiempos de dicho
perfil. Mediante acumuladores adecuados y expresiones matemticas es posible obtener estimados de
los parmetros y funciones de Mantenibilidad.
En general, ser necesario realizar muchas simulaciones (miles, cientos de miles, millones, etc.) para que
los resultados estadsticos sean representativos de los realmente existentes. Entre las ventajas de los
mtodos de simulacin cabe citar la flexibilidad para abordar sistemas reales y/o complejos, lo cual los
hace muy populares entre los especialistas en la materia.
El principal inconveniente es que la simulacin aade la incertidumbre del proceso estocstico de
simulacin a la inherente y tpica de los anlisis de Mantenibilidad (escasez de datos, censura, etc.), por
lo que debe ser empleada con mucha precaucin y siempre bajo la supervisin de un experto en la
materia.
En la Figura 4 se puede apreciar el resultado de la simulacin de la evolucin del MTTR de dos equipos
para los que se han empleado funciones de densidad de probabilidad Weibull de valores [W (1, 100), W
(1,5, 130)] y [(W (1,15), W (3,7, 150)] respectivamente para los tiempos de Funcionamiento y de
recuperacin/reparacin.

Figura 4 Simulacin del Perfil de Evolucin del MTTR de los dos equipos, la grfica izquierda para el primer
componente y la grfica derecha para el segundo componente

NOTA: No confundir el valor del MTTR, tambin llamado (Tau), con el valor de la tasa de
reparacin.
t = =
1
MTTR
r

En Sistemas reparables la Mantenibilidad no es en general sencilla de calcular, estando
frecuentemente su clculo mezclado con el de otras caractersticas. Se pueden considerar dos
grandes enfoques para hacerlo: Mtodos Analticos y Simulacin.


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5. Mantenibilidad en la prctica
El objetivo fundamental de los clculos relativos a Mantenibilidad es sin duda el clculo del Tiempo
Medio de Recuperacin/Reparacin (MTTR) ya sea de forma unificada o de forma descompuesta, es
decir, a partir del conjunto de tiempos necesarios para realizar la operacin de mantenimiento desde la deteccin
del fallo hasta su nueva puesta en servicio.
En muchas ocasiones, los clculos del MTTR vienen aparejados con preguntas acerca de la
Disponibilidad o la Indisponibilidad tanto de equipos como de sistemas dada la importante relacin
entre ambos conceptos.
Por otro lado, en la mucha bibliografa existente, lo ms frecuente es dar por calculados los parmetros
bsicos y las leyes de distribucin de los equipos, lo que requiere tener muy presentes al mismo tiempo
todos los tipos de clculos a realizar en un anlisis RAMS (Reliability, Availability, Maintainability,
Safety).
Dado que este pudiera no ser el caso, por diferentes motivos, de las personas que siguen el presente
curso, se ha optado por un planteamiento general del contenido en algunos de los ejemplos que se
incluyen a continuacin. La orientacin de los ejemplos es realizar los clculos que permiten obtener el
indicador de la mantenibilidad que se ha tratado hasta ahora, MTTR, para posteriormente permitir una
toma de decisiones informada en las metodologas RAMS, se ha omitido la componente econmica ya
que esta es ms propia de un planteamiento gerencial y objeto de otro curso. Aunque se recuerda que
la aplicacin de las acciones de mantenimiento estn en estrecha relacin con esta componente.
Ejemplo 1:
Existen en una instalacin industrial tres compresores de reciente instalacin (seis meses de
operacin ininterrumpida), de los que se han anotado los tiempos de recuperacin/reparacin que
figuran en la tabla 4. Realizar un clculo rpido del MTTR de los compresores.
Fallo n Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3
1 0,3 1,2 1,4
2 1,6 1,57 0,6
3 1,9 1,6 1,5
4 2,3 2 1,75
5 2,2 2,8 2,5
6 3,1 5,3 2,1
7 3,3 3,4 7,2
8 5,5 8,5
9 9 5,2
10 7,1 6
11 7,7
12 6,2
13 3,3

Tabla 4 Tiempos de Recuperacin/Reparacin de tres compresores (expresados en horas)


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Solucin:
Para un clculo rpido se da por vlida, en base a la experiencia, la media muestral de los
datos disponibles para clculo de las magnitudes solicitadas. Para la realizacin de este clculo
se usar el formulario de ICR, Clculo de Variables Estadsticas, se cargan los datos desde un
fichero de texto y se calcula:

Anlogamente haciendo uso de la expresin (5):
=
=
+ + + + +
= =
,
1
0,3 1,6 ... 1,2 ... 7,2
3,6
30
n
r i
i
t
MTTR
n
MTTR

Ejemplo 2:
Una inspeccin de la tabla de datos del ejemplo anterior (Tabla 4) permite observar que el nmero de
datos disponible no es muy grande. Pese a ello se intentar modelizar mediante una funcin
exponencial los datos recogidos. Calcular el nuevo MTTR que se obtiene suponiendo esta distribucin
como vlida.
Solucin:
Como se pide obtener el indicador MTTR suponiendo un comportamiento exponencial de los datos, el
primer paso que se debe realizar es estimar los valores de la funcin de distribucin del conjunto de
datos, a continuacin representar estos valores frente al tiempo mediante el correspondiente proceso
de linealizacin y por ltimo obtener la pendiente de la recta que resulta del ajuste de los puntos.
En la Figura 5 se observa el resultado final, tras haber introducido los datos en el formulario de Anlisis
exponencial que se encuentra dentro de la pestaa Mantenibilidad en el software ICR:

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Figura 5 Anlisis Exponencial de los datos de la Tabla 4
Tal como se observa la tasa de recuperacin (reparacin), r, es 0,3519, consecuentemente el MTTR es:
= = =
1 1
2,8417
0,3519
MTTR
r

Grficamente se aprecia que el ajuste posee ciertas desviaciones tanto en los valores iniciales como
finales, lo cual es confirmado por un coeficiente de determinacin 0,9346 (valor que debiera ser lo ms
cercano a 1). Adems de estas evidencias se dispone del lmite inferior de datos para poder considerar la
opcin de realizar un ajuste exponencial por ello se justifica la realizacin de un anlisis ms exhaustivo.
A priori existen dos alternativas: Anlisis Weibull y Anlisis Log-normal. Dado que existen pocos datos se
recomienda un Anlisis Weibull 2P (ver ejemplo siguiente).
Ejemplo 3:
Realizar el anlisis Weibull 2P (2 Parmetros) para el conjunto de compresores del ejemplo 1 y
obtener el indicador MTTR. Comparar los resultados con los obtenidos en los ejemplos 1 y 2.
Nota: Emplese ICR para realizar los clculos
Solucin:

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En la Figura 6 se observa el resultado final del ajuste del conjunto de valores, tiempo y valor estimado de
la funcin Mantenibilidad, despus de haber realizado la linealizacin de la funcin
correspondientemente. Para ello se ha seguido el mismo procedimiento que en el ejemplo anterior.

Figura 6 Anlisis Weibull 2P de los datos de la Tabla 4
A continuacin se obtendr el indicador MTTR, a modo de comprobacin, y para ello es necesario
calcular el valor de la funcin ( ) 1 1 | I + , existen dos caminos para su clculo, interpolando de la tabla
adjuntada en el Anexo 1 o bien, como es el caso empleando la funcin de Microsoft Excel (cuyo manejo
se describe en el Anexo 2):
( )
| |
I + =I =
|
\ .
1
1 1,68 0,905
1,47

Por tanto, el MTTR segn el ajuste Weibull y empleando la expresin (7) es:
q
| |
= I + = =
|
\ .
1
1 4,030,905 3,65
1,47
MTTR
El valor del parmetro Beta es superior a 1 (1,47) lo cual confirma que la aproximacin exponencial no
es idnea (para que lo fuese, Beta debiera ser de valor 1 o muy prximo). El ajuste grfico de la Funcin
de Mantenibilidad a los datos no es del todo bueno debido a un coeficiente de determinacin de 0,9608
(an bastante alejado de 1). S se observa que el conjunto de datos presenta una mayor linealidad en
sus puntos, por ello es asumible que una mayor cantidad de datos producira un ajuste mejor.

Pg. 19 de 49

El valor del MTTR, que es 3,65h, es similar al MTTR calculado en el primer ejemplo mientras que se
observa una gran discrepancia con respecto al MTTR suponiendo un comportamiento exponencial de la
Mantenibilidad.
Ejemplo 4:
Dos bombas (A y B) de una instalacin (off-shore) presentan el historial de fallos que se describe en
las tablas siguientes. Se pide Calcular el MTTR y la Tasa de riesgo comprobando si ambos estn dentro
de lo esperado segn la base de datos OREDA.
Fallo n Fecha Modo de Fallo segn OREDA Clasificacin Tiempo de Reparacin (h.)
1
03/06/2006
SER: Problema menor en
servicio
Incipiente 2,7
2 20/03/2007 NOI: Ruido creciente Incipiente 11,5
3 01/09/2008 AIR: Lectura anmala Incipiente 5
4 20/10/2009 NOI: Ruido creciente Crtico 15,9
5 05/08/2010 ELP: Prdida por las juntas Crtico 50
Tabla 5 Historial de fallos de la bomba A
Fallo n Fecha Modo de Fallo segn OREDA Clasificacin Tiempo de Reparacin (h)
1 15/08/2005 NOI: Ruido Incipiente 10
2 12/05/2006 AIR: Lectura anmala Incipiente 4,7
3 23/07/2007 ELP: Prdida por las juntas Incipiente 100
4 11/11/2008 VIB: Vibracin Crtico 14,6
5 22/09/2009 STD: Deficiencia Estructural Incipiente 6,9
6 05/03/2010 NOI: Ruido creciente Crtico 16,8
Tabla 6 Historial de fallos de la bomba B
La base de datos OREDA [OREDA Handbook, 2009] proporciona los siguientes valores para las
bombas:
- MTTR (Media=11 hrs, Mximo=136 hrs)
- Tasa de riesgo (Mnima=2.5, Media=124.59, Maxima=386.4) por cada milln de horas
Solucin
La tasa de riesgo por ao es entonces aproximadamente:

= ~
6
8760
124,59 1
10 1 ao
fallos h fallos
h ao

Como se aprecia en las tablas de datos ambas bombas tienen un fallo al ao, luego este parmetro
parece estar dentro de lo esperado.
Para el clculo del MTTR se realizar un anlisis Weibull 2P ya que se dispone de pocos datos y en tales
circunstancias es la opcin ms segura [Weibull Handbook, 2010]. Para ello se han agrupado los tiempos
de reparacin y se ha calculado su mantenibilidad estimada mediante el estimador de Bernard y se ha
representado la funcin de mantenibilidad mediante formulario Anlisis Weibull 2P de ICR. Los
resultados obtenidos se aprecian en la Figura 7.

Pg. 20 de 49

Figura 7 Ejemplo de Anlisis Weibull 2P para Tiempos de Recuperacin de las bombas A y B
Los parmetros caractersticos proporcionados por ICR son =1,002 y =20,82. Y teniendo en cuenta los
pocos datos proporcionados se considerar el coeficiente de determinacin 0,8718 suficientemente
representativo. Ahora aplicando la ecuacin correspondiente al MTTR de una distribucin Weibull y
sabiendo que
| |
I + =
|
\ .
1
1 0,99907
1,002
:
q
| |
= I + = =
|
\ .
1
1 20,8160,9907 20,79
1,002
MTTR
El MTTR resulta ser de valor 20,79 h., que est muy cercano al valor medio de 11 hrs dado en OREDA.
Luego puede concluirse que este parmetro est dentro de lo esperado.
Nota: El valor difiere ligeramente al proporcionado por el software debido al procedimiento de clculo
empleado para determinar el valor de est misma
Ejemplo 5:
Se tiene la siguiente grfica con el comportamiento de un determinado sistema de rodamientos
modelizado por el sistema en serie de bolas y la jaula que contiene a las mismas.

Se quiere calcular la tasa de riesgo, la tasa de recuperacin de cada equipo as como la tasa de riesgo y
el tiempo medio de reparacin del sistema. Para ello se han sintetizado en las siguientes tablas
aquellos datos de tiempos de fallos y reparacin de ambos componentes:

Pg. 21 de 49

Nota: Supngase que los datos siguen una distribucin exponencial tanto del modo de fallo como de
reparacin.
Componente: Jaula
Tiempos entre fallo Tiempos de reparacin
802,20 5,21
2370,51 0,65
8575,74 3,59
280,86 0,38
259,33 3,18
1366,80 1,18
690,99 0,28
4703,41 0,51
3299,73 0,04
3092,61 0,33
511,06 0,77
586,05 1,03
115,22 0,54
2736,83 1,33
369,55 0,35
982,56 0,65
2657,57 0,28
2370,51 4,42
259,33 0,38
2121,85 0,11
346,98 1,63
611,74 0,93
3092,61 0,07

Componente: Bola
Tiempos entre fallo Tiempos de reparacin
1496,75 0,46
531,15 1,37
193,73 2,62
92,65 2,69
1968,84 0,30
705,42 2,69
290,41 1,66
1231,85 0,27
167,58 1,28
33,84 9,20
567,58 2,92
2806,37 0,75
444,98 0,67
5116,86 6,58
2036,20 11,18
495,87 0,37
937,74 8,04
154,74 8,56
586,26 0,90
276,07 3,85

Pg. 22 de 49

1496,75 2,84
726,58 0,82
2107,91 3,44

Solucin:
El primer paso para la resolucin de este ejercicio es el clculo de la tasad e riesgo y de recuperacin de
cada componente.
Para ello empleando ICR, primero mediante el formulario Estimacin de datos completo y
posteriormente mediante Ajuste a Distribuciones se obtiene la pendiente de la recta de la
representacin:

Figura 8 Ajuste lineal a una distribucin Exponencial 1P de los tiempos de fallo (Izquierda) del componente Jaula
Ahora se obtiene mediante el formulario Anlisis Exponencial la tasa de recuperacin del
componente:

Figura 9 Resultados del anlisis Exponencial de la tasa de recuperacin del componente Jaula

Pg. 23 de 49

Figura 10 Ajuste lineal a una distribucin Exponencial 1P de los tiempos de fallo (Izquierda) del componente Bola

Figura 11 Resultado del anlisis exponencial de la tasa de recuperacin del componente Bola
Para cada componente se tiene por tanto:

Pg. 24 de 49

Parmetro Jaula Bola
0,00044 0,00074
r 0,5962 0,2703
Recordando que las expresiones de los indicadores MTTF y MTTR para el caso exponencial son:

1
1
MTBF
MTTR
r
=
=

Jaula
MTBF MTTR
2272,72 1,67

Bola
MTBF MTTR
1351,35 3,70
Ahora que se dispone de los parmetros caractersticos de cada bloque se procede al estudio del
sistema, se recuerda que se trataba de un sistema en serie de dos componentes, aplicando las frmulas
de la Tabla 3:

1 1 2 2
1 2
0, 00044 0, 00074 0, 00118
0, 000441, 67 0, 000743, 70
2, 943
0, 00118
Sist Jaula Bola
Sist

t t
t

= + = + =
+ +
= = =
+

Ejemplo 6:
Se tiene la siguiente grfica con el comportamiento de un determinado sistema de vlvulas de control
de un sistema neumtico del tipo normalmente abierta por el sistema en paralelo siguiente:

Se quiere calcular la tasa de riesgo y el tiempo medio de reparacin del sistema. Para ello se han
sintetizado en las siguientes tablas aquellos datos de tiempos de fallos y reparacin de ambos
componentes:


Pg. 25 de 49

Componente: Vlvula
Tiempos de reparacin Tiempos entre fallo
0,31 7765,29
0,29 3424,90
0,43 12729,66
2,18 8209,81
0,31 7765,29
1,19 11394,34
0,03 9416,09
0,55 6733,45
1,40 3147,11
1,22 725,71
0,51 4155,15
0,51 3710,64
0,11 8209,81
0,69 12378,74
0,12 7765,29
1,32 5276,33
0,39 1625,19
1,12 16094,38
1,89 3710,64
0,08 2231,44
1,84 32188,76
0,73 16094,38
0,53 1392,62
Nota: Supngase que los datos siguen una distribucin exponencial tanto del modo de fallo como de
reparacin.

Solucin:
El primer paso para la resolucin de este ejercicio es el clculo de la tasa de riesgo y de recuperacin del
componente.
Para ello empleando ICR, primero mediante el formulario Estimacin de datos completo y
posteriormente mediante Ajuste a Distribuciones se obtiene la pendiente de la recta de la
representacin de la tasa de riesgo:

Pg. 26 de 49

Figura 12 Ajuste lineal a una distribucin Exponencial 1P de los tiempos de fallo (Izquierda) del componente
Para calcular la tasa de recuperacin se emplear el formulario Anlisis Exponencial:

Figura 13 Resultados del anlisis exponencial de la tasa de recuperacin
Para cada componente se tiene por tanto:
Parmetro Vlvula
0,00013
r 1,39
Recordando que las expresiones de los indicadores MTTF y MTTR para el caso exponencial son:

Pg. 27 de 49

1
1
MTBF
MTTR
r
=
=

Vlvula
MTBF MTTR
7692,3 0,72
Ahora que se dispone de los parmetros caractersticos de cada bloque se procede al estudio del
sistema, se recuerda que se trataba de un sistema en paralelo de dos componentes, aplicando las
frmulas de la Tabla 3:

( ) ( )
2 8
1 2 1 2
2
1 2
1 2
0, 00013 0, 72 0, 72 2, 4310
0, 72
0, 36
0, 72 0, 72
p
p
t t
t t
t
t t
= + = + =
= = =
+ +

Ejemplo 7:
Despus de un anlisis estadstico de los datos procedentes de los partes de mantenimiento de un
conjunto de 5 vagones de tren que operan bajo las mismas condiciones durante un ao de operacin,
se han conseguido clasificar tres conjuntos de datos identificados con tres tipos de fallos diferentes
Fallos en el sistema elctrico Fallos en sistema neumtico Fallos mecnicos
1 5,4 106,8
2 6,8 82,4
2,1 6 84,5
1 7,5 115,7
3,1 4,3 59,4
2,1 6,9 92,5
3,3 4,4
1,6 4,8
2,5 5,1
1,4 4,4
Calclese el tiempo medio de reparacin global y por diferentes tipos de fallos.
Solucin:
Haciendo uso de la expresin (5) se puede calcular el indicador MTTR tanto para cada grupo particular
como al conjunto de valores:

Pg. 28 de 49

1 ... 5, 4 ... 92, 5
23, 73
25
1 ... 2
2, 01
10
5, 4 ... 4, 4
5, 56
10
106, 8 ... 92, 5
90, 22
6
Global
Elctrico
Neumtico
Mecnico
MTTR
MTTR
MTTR
MTTR
+ + + +
= =
+ +
= =
+ +
= =
+ +
= =

Como se observa, cada fallo posee un indicador de distinto tiempo de reparacin, as que un anlisis que
permita separar los conjuntos de fallos y la experiencia necesaria para identificar cada grupo por
separado con su correspondiente modo de fallo son fundamentales.
Como se observa en este ejemplo que un anlisis equivocado puede llevar a un valor del indicador de
23,73 que es 10 veces ms el tiempo medio necesario para recuperar una avera elctrica o es casi 4
veces menos el tiempo necesario para reparar una avera mecnica. Es necesario determinar
correctamente estos parmetros pues pueden ser indicativos de la eficiencia de las operaciones de
mantenimiento llevadas a cabo.

Pg. 29 de 49

6. El Mantenimiento
Existen diversas clasificaciones para diferenciar los tipos de mantenimiento (p.ej. Chilcott y Christer
1991;Gits 1992;Goti Elordi, Snchez y Astoreka 2004;Moubray 1999;Snchez 2000). Para la seleccin de
tipos de mantenimiento se han tomado como base dos investigaciones anteriores (Goti Elordi, Snchez,
y Astoreka 2004;Snchez 2000). De esta manera se han determinado los tipos de actividades operativas
de mantenimiento de una forma esquemtica. En la Figura 14 se diferencian los siguientes tipos de
mantenimiento:
- Mantenimiento correctivo: Incluye el mantenimiento correctivo urgente y el
mantenimiento programado, que difieren entre s por el hecho que en el primero la
mquina deja de cumplir con sus funciones principales, mientras que en el segundo
pudiera seguir cumpliendo con dichas funciones, aunque sea en condiciones precarias.

- Mantenimiento preventivo: Se diferencian el mantenimiento preventivo peridico con
frecuencias de intervencin prestablecidas y el mantenimiento preventivo basado en
la condicin o mantenimiento predictivo donde la vigilancia es funcin de la velocidad
de degradacin del componente. Dentro del mantenimiento predictivo se distinguen
dos subtipos:

o Mantenimiento Predictivo continuo: Donde se vigila el componente
monitorizando los parmetros (o las magnitudes imagen) de su deterioro en
todo momento.
o Mantenimiento Predictivo discreto: Donde se revisan los parmetros (o las
magnitudes imagen) de deterioro de un elemento mediante intervalos de
anlisis asociados a una frecuencia de muestreo que pueda detectar la
evolucin del deterioro.

- Mejoras: incluye todas las acciones orientadas a aumentar la disponibilidad o la
capacidad productiva de los medios que no puedan considerarse como actividades de
MC o MP.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CORRECTIVO
Programado Urgente Basado en la condicin Peridico
Predictivo en
discreto
Predictivo en
continuo
por condicin por tiempo por fallo
MEJORA
REPARACIN
SUSTITUCIN (OVERHAUL)

Figura 14: Esquema de clasificacin de los diferentes tipos de mantenimiento (Goti Elordi, Snchez, y Astoreka 2004)

Pg. 30 de 49

6.1. Mantenimiento Correctivo
6.1.1. Fases de la actividad
Segn Knezevic (1996b), las tareas de mantenimiento correctivo son las tareas que se realizan con
intencin de recuperar la capacidad de funcionar adecuadamente del elemento o sistema, tras la
prdida de su capacidad para realizar la funcin o las prestaciones que se requieren. Una tarea de
mantenimiento correctivo tpica consta de las siguientes actividades:
Deteccin del fallo.
Localizacin del fallo.
Desmontaje.
Recuperacin o sustitucin.
Montaje.
Pruebas.
Verificacin.
En la Figura 15 se muestra una representacin grfica de la tarea tpica de mantenimiento correctivo. La
duracin de la tarea se representa por DMTc, que representa el tiempo transcurrido necesario para la
conclusin con xito de la tarea de mantenimiento correctivo.

Figura 15: Representacin grfica de una tarea tpica de mantenimiento correctivo (Knezevic 1996b)
Desde la gestin del mantenimiento existen varias herramientas dedicadas a reducir el tiempo DMTc,
englobadas dentro del concepto de Mantenibilidad.
6.1.2. Recomendaciones respecto a la gestin del mantenimiento correctivo
De cara a registrar, analizar y mejorar la respuesta del servicio de mantenimiento se recomienda:

- Establecer una sistemtica de tratamiento de avisos (ver ejemplo Figura 16) que garantice una
pronta reactivacin del equipo detenido. Asimismo, la sistemtica debe permitir almacenar todos
los datos necesarios para tratar las averas ms frecuentes, ms caras, etc.
- Establecer una sistemtica de seguimiento de averas para saber cmo ha sido restituido el servicio
en cuanto al equipo se refiere. Para ello se recomienda utilizar rdenes de trabajo (ver ejemplo
Figura 17 y Figura 18) que recojan la mayor cantidad de informacin prctica posible y luego utilizar
esta informacin en sistemticas de mejora.
- Establecer una sistemtica de anlisis de causas de averas (dentro de una sistemtica RCM
(Moubray 1999), por ejemplo). El objetivo de aplicar esta sistemtica es reducir el impacto de las
incidencias de correctivo mediante actividades de mantenimiento preventivo y/o mejora.

Pg. 31 de 49

Figura 16: Diagrama de tratamiento de avisos de mantenimiento correctivo
Posibilidad
de reparacin
por usuario
Urgente
- Reparacin
- Rellenar parte
- Abrir parte
- Aviso Mto.
- Abrir parte
Posibilidad de
reparar con
recursos propios
- Reparacin urgente
- Rellenar parte
- Anlisis situacin
Fab.-Mto.-Direccin
- Gestin ayuda externa
- Revisin del trabajo
- Rellenar parte
Posibilidad de
reparar con re-
cursos propios
- Planificar
- Reparacin (doc. Rep.)
- Reparacin
- Rellenar parte
Trabajo
terminado
- Planificar reparacin
definitiva
- Lanzamiento nueva O.T.?
- Reparacin
- Rellenar parte
Cierre parte
- Revisin Mto.
Histrico
1
-Lista solicitudes
NO
SI
NO
Solicitud a Mto.
SI
Llamada urgente a mto
NO
SI
NO SI
Anomala
Grupo de
mejora
Posibilidad
de reparacin
por usuario
Urgente
- Reparacin
- Rellenar parte
- Abrir parte
- Aviso Mto.
- Abrir parte
Posibilidad de
reparar con
recursos propios
- Reparacin urgente
- Rellenar parte
- Anlisis situacin
Fab.-Mto.-Direccin
- Gestin ayuda externa
- Revisin del trabajo
- Rellenar parte
Posibilidad de
reparar con re-
cursos propios
- Planificar
- Reparacin (doc. Rep.)
- Reparacin
- Rellenar parte
Trabajo
terminado
- Planificar reparacin
definitiva
- Lanzamiento nueva O.T.?
- Reparacin
- Rellenar parte
Cierre parte
- Revisin Mto.
Histrico
1
-Lista solicitudes
NO
SI
NO
Solicitud a Mto.
SI
Llamada urgente a mto
NO
SI
NO SI
Anomala
Grupo de
mejora

Pg. 32 de 49

Logotipo
empresa
Orden de trabajo
N_________
Fecha______
Hora_______
Seccin____________
Solicitante__________
Mquina__________________________
Urgencia
Cd________
Motivo del requerimiento A rellenar por el solicitante
1 Avera (mquina parada)
2 Defecto (correctivo programado)
3 Gama Mto. de uso
4 Gama Mto. Pvo. Sist.
5 Gama predictivo
6 Mejoras/Innovaciones
7 Alta/Baja instalacin
8 Seguridad/Higiene
9 Solicitudes equipos de fabricacin
10 Trabajo especial
11
Zona de Maquina
_____________________________________________
_____________________________________________
_____________________________________________
_____________________________________________
Descripcin avera/defecto
_____________________________________________
_____________________________________________
_____________________________________________
_____________________________________________
Firma solicitante:____________
A rellenar por el planificador
Fecha recepcin solicitud_________
Hora recepcin solicitud:__________
Firma aceptacin:________
Documentacin para la
ejecucin:______________
N Gamas:______________
N Normas:_____________
Otras:_________________
Fecha/plazo estimado
ejecucin:__________
Informacin a:__________
A rellenar por Mto INFORME DE LA INTERVENCION (Ver parte posterior)
OPERARIO Inicio
intervencin
Final
intervencin
Horas Maq. Firmas
1 _______ Fecha:
Hora:
Fecha:
Hora:
Localizacin:
Reparacin:
M
P
2 _______ Fecha:
Hora:
Fecha:
Hora:
Localizacin:
Reparacin:
M
P
3 _______ Fecha:
Hora:
Fecha:
Hora:
Localizacin:
Reparacin:
M
P
MATERIALES Cant. Precio Importe
A rellenar por el Jefe del Mto. Avera subsanada
SI NO
COSTE de INTERVENCION
Concepto Horas Tasa Importe
MOD
T.exterior
Materiales
COSTE de PRODUCCION
Mquina
Linea
Defectivos
COSTE TOTAL
Pendiente ___________________________________
____________________________________________
____________________________________________
Avera evitable
Observaciones________________________________
____________________________________________
____________________________________________
____________________________________________
____________________________________________
Fecha cierre O.T.: _/_/_
SI NO
Firma:
Logotipo
empresa
Orden de trabajo
N_________
Fecha______
Hora_______
Seccin____________
Solicitante__________
Mquina__________________________
Urgencia
Cd________
Motivo del requerimiento A rellenar por el solicitante
1 Avera (mquina parada)
2 Defecto (correctivo programado)
3 Gama Mto. de uso
4 Gama Mto. Pvo. Sist.
5 Gama predictivo
6 Mejoras/Innovaciones
7 Alta/Baja instalacin
8 Seguridad/Higiene
9 Solicitudes equipos de fabricacin
10 Trabajo especial
11
Zona de Maquina
_____________________________________________
_____________________________________________
_____________________________________________
_____________________________________________
Descripcin avera/defecto
_____________________________________________
_____________________________________________
_____________________________________________
_____________________________________________
Firma solicitante:____________
A rellenar por el planificador
Fecha recepcin solicitud_________
Hora recepcin solicitud:__________
Firma aceptacin:________
Documentacin para la
ejecucin:______________
N Gamas:______________
N Normas:_____________
Otras:_________________
Fecha/plazo estimado
ejecucin:__________
Informacin a:__________
OPERARIO Inicio
intervencin
Final
intervencin
Horas Maq. Firmas
1 _______ Fecha:
Hora:
Fecha:
Hora:
Localizacin:
Reparacin:
M
P
2 _______ Fecha:
Hora:
Fecha:
Hora:
Localizacin:
Reparacin:
M
P
3 _______ Fecha:
Hora:
Fecha:
Hora:
Localizacin:
Reparacin:
M
P
SI NO
MOD
T.exterior
Materiales
COSTE de PRODUCCION
Mquina
Linea
Defectivos
COSTE TOTAL
Pendiente ___________________________________
____________________________________________
____________________________________________
Avera evitable
Observaciones________________________________
____________________________________________
____________________________________________
____________________________________________
____________________________________________
SI NO
Firma:
OPERARIO Inicio
intervencin
Final
intervencin
Horas Maq. Firmas
1 _______ Fecha:
Hora:
Fecha:
Hora:
Localizacin:
Reparacin:
M
P
2 _______ Fecha:
Hora:
Fecha:
Hora:
Localizacin:
Reparacin:
M
P
3 _______ Fecha:
Hora:
Fecha:
Hora:
Localizacin:
Reparacin:
M
P
SI NO
SI NO
MOD
T.exterior
Materiales
COSTE de PRODUCCION
Mquina
Linea
Defectivos
COSTE TOTAL
Pendiente ___________________________________
____________________________________________
____________________________________________
Avera evitable
Observaciones________________________________
____________________________________________
____________________________________________
____________________________________________
____________________________________________
SI NO
SI NO
Firma:

Figura 17: Orden de trabajo 1/2

Pg. 33 de 49

Grupo funcional
01 Sistema hidraulico 09 Cabezal
02 Sistema neumatico 10 Divisor/Basculante
03 Sistema refrigeracin 11 Resto Maq./Inst./Bast./Cald.
04 Sistema transmisin 12 Sistema control numerico
05 Caja velocidad/reductor 13 Sistema regulacin
06 Unidad avance/carro/eje 14 Sistema maniobra
07 Sistema de engrase 15 Alimentacin
19 Utillajes
Defecto
01 Sin Tensin 10 Temperatura anormal
02 Disparo Seguridades 11 Presin anormal
03 Avera motor 12 Consumo elec.anormal
04 Holguras 18 Desajuste electrico
05 Vibrac/Ruidos 19 Alarma CNC
06 Rotura elemento/Fisura 20 Variacin de medidas
07 Fuga de aire 24 Agarrotamiento
08 Fuga de agua 25 Emergencia
09 Fuga de aceite 27 Fuga de gas
Elemento
10 Cilindro 40 Rodete/Ventilador
11 Bomba 60 Elemento auxiliar
12 Tuberia/Racoraje 61 Conjunto
13 Filtro/Frl 71 Maniobra aux./Pulsador/Interr
14 Electrovalvula/Valvula 72 Captador/Final carrera/Sonda
20 Reductor 74 Bobina/Pipa
21 Cadena/Correa 80 Motor
22 Rodamiento/Casquillo/Cojinete 90 Rele/Contador
23 Pion/Engranaje/Polea 91 Encoder
24 Acoplamiento/Eje/Tambor 92 Tarjeta electronica/Automata
25 Embrague/Freno 93 Cableado
30 Rascador/Lateral 95 Magnetoter./Fusible/Diferenc.
31 Guia/Rail 96 Platos
32 Carro/Cua 97 Garras/Apoyos
33 Husillo/Sinfin 98 Herramientas
99 Programas CNC
Causas
01 Mala Conexin
02 Fallo de tensin
05 Derivac.Tierra/Sobreint
15 Fallo programa/Ciclo
16 Manejo incorrecto
17 Desgaste-Fatiga
18 Falta de engrase
19 Falta de refrigeracin
20 Error de diseo
21 Suciedad
22 Corrosin
26 Mala puesta a punto
28 Agarrotamiento/Bloqueo
29 Fallo nivel
30 Rotura elemento
31 Desajuste elemento
32 Material
Acciones
09 Ajustar-puesta a punto
10 Rearmar
12 Sustituir elemento
13 Modificaciones/Mejoras
15 Engrasar
16 Limpiar
17 Rellenar niveles
18 Reparacin elemento
19 Reparacin provisional
20 Regulacin maquina
22 Vigilancia/Seguimiento
Descripcin del Trabajo Realizado
V
o
B Solicitante
Observaciones
Podra Haberlo Solucionado el Operario? SI NO

Figura 18: Orden de trabajo 2/2

Pg. 34 de 49

6.2. Mantenimiento preventivo
6.2.1. Fases de la actividad
Knezevic (1996b) define la tarea de mantenimiento preventivo como una tarea que se realiza para
reducir la probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Una
tarea de mantenimiento preventivo tpica consta de las siguientes actividades de mantenimiento:
Desmontaje.
Recuperacin o sustitucin.
Montaje.
Pruebas.
Verificacin.
En la Figura 19 se da una representacin grfica de la tarea de mantenimiento preventivo. La duracin
de la tarea se representa por DMTp, que representa el tiempo transcurrido necesario para la conclusin
con xito de la tarea de mantenimiento preventivo.

Figura 19: Representacin grfica de una tarea tpica de mantenimiento preventivo (Knezevic 1996b)
Al igual que en el mantenimiento correctivo, la vertiente de la Mantenibilidad engloba un conjunto de
tcnicas y herramientas orientadas a reducir DMTp.

De cara a gestionar el mantenimiento de una manera eficiente tambin deben tenerse en cuenta varios
aspectos, detallados a continuacin.
6.2.2. Seleccin de actividades de preventivo a implantar
Una accin de mantenimiento preventivo tiene como objetivo reducir el impacto de un tipo de avera. A
la hora de implantar una actividad de mantenimiento preventivo se deben tener en cuenta los costes
integrales de la accin preventiva y el suceso correctivo enfrentados. Existen varias sistemticas basadas
principalmente en estos principios, mostrados en la Figura 20:

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Hiptesis de averas de cada
elemento o conjunto
gravedad probabilidad
perodo
induccin
sntomas
impacto
viabilidad
prevencin
tipo de
prevencin
costo
revisin
frecuencia
costo
prevencin
Seleccin de acciones y
elementos a aplicar en preventivo

Figura 20: Procedimiento para la seleccin de acciones de mantenimiento
En caso de que se desee implantar una sistemtica de mantenimiento preventivo en una planta
productiva, conviene habitualmente establecer un proyecto de implantacin. El proyecto podra
contemplar las siguientes fases:
FASE PREVIA
- Inventario de instalaciones y mquinas
- Conocimiento y estudio de instalaciones y mquinas.
- Creacin de fichas y gamas de instrucciones.
FASE DE PREPARACIN
- Planificacin
- Programacin
- Lanzamiento de las rdenes de trabajo
FASE DE EJECUCIN
- Realizacin de las tareas
- Redaccin de informe
FASE DE CONTROL
- Registro de tareas realizadas
- Anlisis de los datos
- Lanzamiento de acciones de mejora
Resulta necesario destacar que todas estas fases necesitan habitualmente de un importante soporte
documental. Adicionalmente, se deben tener en cuenta tanto las necesidades respecto a todos los tipos
de mantenimiento (correctivo en base a estimaciones, preventivo, etc.) e incluso las restricciones de
recursos con las que cuenta el propio mantenimiento. Estas consideraciones se muestran en la Figura
21:

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Necesidades en
Planning Mto. sistemtico
Necesidades en
Mto. condicional
Necesidades en
Mto. Correctivo
ORDENES DE TRABAJO
Se determina el orden de trabajos a realizar, indicando
operarios responsables y plazos de realizacin.
INPUT
OUTPUT
RESTRICCIONES
Recursos: operarios, herramientas
y piezas repuesto
Limitaciones de disponibilidad
de medios para Mto.
Necesidades en
Planning Mto. sistemtico
Necesidades en
Mto. condicional
Necesidades en
Mto. Correctivo
ORDENES DE TRABAJO
Se determina el orden de trabajos a realizar, indicando
operarios responsables y plazos de realizacin.
INPUT
OUTPUT
RESTRICCIONES
Recursos: operarios, herramientas
y piezas repuesto
Limitaciones de disponibilidad
de medios para Mto.

Figura 21: Programacin de las actividades de mantenimiento
Para una gestin apropiada de las acciones de mantenimiento, tanto preventivo como correctivo, se
debe disponer de instrumentos de medida o seguimiento que alimenten una serie de parmetros
interesadamente creados, que permitan evaluar y monitorizar el comportamiento de los sistemas
tcnicos, de tal forma que a travs de ellos se puedan llevar a cabo las medidas correctoras pertinentes
para que estos sistemas puedan estar el mximo tiempo disponibles. Esquemticamente el proceso se
muestra en la Figura 22.

Figura 22: Esquema monitorizacin de proceso con KPI's

Un KPI es un indicador peculiar porque es clave. En otros trminos, un indicador se considera clave
cuando mide la progresin realizada en la consecucin de un objetivo estratgico. Debe dar una visin
clara de la evolucin de un objetivo estratgico a seguir.
Estos parmetros que permiten evaluar el comportamiento del sistema son los denominados
Indicadores Clave de Comportamiento o KPIs (Key Performance Indicators).


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7. Sntesis del MTTR
Cuando no existan datos previos (suficientes y/o significativos) deber desencadenarse un proceso de
sntesis mediante un proceso de descomposicin, en cierta forma similar a un Anlisis de los Modos de
Fallo y sus Efectos (AMFE), que permita una estimacin razonable del MTTR. Para ello el sistema se
descompondr en un nmero de subsistemas y/o componentes susceptibles de tareas especficas de
mantenimiento a los que denominaremos objetos mantenibles. Para cada uno de esos objetos se irn
considerando todos los modos de fallo y tiempos asociables. Estos tiempos son:
- Tiempo de reconocimiento: Tiempo necesario para identificar el fallo.
- Tiempo de diagnstico: Tiempo necesario para evaluar el fallo que se ha producido y
determinar su modo de reparacin
- Tiempo de reparacin: Tiempo dedicado exclusivamente a las operaciones de reparacin del
equipo en fallo
- Tiempo de ensamblaje: Tiempo necesario para reagrupar el equipo que por ejemplo pudiese
estuviese abierto
- Tiempo de Test: Periodo necesario para realizar las pruebas correspondientes al equipo para
determinar si se ha corregido la avera
- Tiempo de puesta en servicio: Lapso de tiempo que ocurre desde el momento en el que se
confirma la reparacin y se reintegra el equipo en la cadena de produccin.
A continuacin es necesario calcular el tiempo inoperativo que pasa ese equipo en particular. ste no
ser ms que el producto entre la tasa de riesgo (ocurrencia del fallo por ao) por el tiempo medio que
se tarda en recuperar el mismo.
Por ltimo, al disponer de la totalidad de los tiempos de inoperatividad del sistema y la tasa de fallo del
mismo ser posible determinar el MTTR del sistema equivalente.
En caso de no disponer de tiempos de reparacin propios los equipos que se van a estudiar, se acepta
cualquier tipo de informacin cualitativa o cuantitativa disponible (opiniones de expertos, objetos
asimilables al tratado, etc.), se asignan tiempos estimados para realizar cada actividad, los cuales
agregados representarn el tiempo total necesario para realizar la recuperacin.
La suma de todos esos tiempos para cada modo de fallo representar el MTTR para cada objeto
mantenible. En base a ellos ser posible obtener el MTTR del sistema. En la Figura 23 se puede apreciar
un ejemplo de este proceso realizado con el software ICR. Si algunos de los datos disponibles son
inciertos (por ejemplo la tasa de riesgo conocida es definida mediante un intervalo de confianza adems
del valor esperado) [OREDA Handbook, 2009] ser recomendable realizar, al menos, un anlisis de
sensibilidad combinando los diferentes valores de los intervalos , alternativamente, una simulacin
Montecarlo para obtener la distribucin del MTTR, su valor esperado y los intervalos de confianza. En
todo caso estos anlisis requieren de tratamientos matemticos ms extensos que no son objeto del
presente curso.
En algunos casos [Andrews & Moss, 1993], no es necesario o posible un estudio tan riguroso (por
ejemplo: equipamiento mecnico pesado de procesos industriales) y basta con agrupar los tiempos
anteriormente citados en dos: Tiempo de Espera y Tiempo de Recuperacin/Reparacin. Representando
el segundo de ellos, el tiempo activo realmente empleado en el proceso por los operarios una vez

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posicionados en el lugar preciso, con el equipamiento apropiado y los repuestos necesarios. El
procedimiento a seguir en los clculos es totalmente anlogo al mostrado en la Figura 23.

Figura 23 Ejemplo de sntesis del MTTR mediante el software ICR
Ejemplo 8:
Tras una etapa de cribado y recoleccin de datos de mantenimiento de los equipos
principales de una lnea de desalinizacin de agua de mar mediante la tcnica de la smosis
inversa se presenta un cuadro resumen donde se desglosan las horas del mantenimiento de
los equipos:
Equipos Tasa de fallos
(F/ao)
Tiempo de
Reconocimiento
Tiempo de
Diagnstico
Tiempo de
Reparacin
Tiempo de
Ensamblaje
Tiempo
de Test
Tiempo de Puesta
en Servicio
Bomba de
Alta Presin
1,403 2 0 4 1 2 1
Bomba
Intermedia
4,162 4 0 6 1 3 2
Bomba
Ciudad
0,780 1 2 3 1 5 1
Filtro de
membrana 1
1,524 10 5 24 5 3 3
Filtro de
membrana 2
1,315 15 1 12 5 3 3
Depsito 2,234 20 20 48 0 0 0
Calclese el MTTR del sistema estimado en base a los datos que se disponen.
Solucin:
El primer paso es calcular el MTTR de cada equipo para esto se realiza la suma del desglose de tiempos
de mantenimiento.

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Bomba de Alta
2 0 4 1 2 1 10 MTTR = + + + + + =
El siguiente clculo a realizar es el tiempo inoperativo que permanece el equipo, este es la tasa de fallos
del equipo por el tiempo medio que se tarda en recuperar.
= =
Bomba de alta
101,403 14,03 TI
Estos dos pasos se debern realizar para cada uno de los equipos y a continuacin se realiza la suma
tanto de todas las tasas de riesgo y de todos los tiempos inoperativos
Equipos
Tasa de
fallo(Fallo/ao)
Tiempo de
Reconocimiento
Tiempo de
Diagnstico
Tiempo de
Reparacin
Tiempo de
Ensamblaje
Tiempo
de Test
Tiempo de Puesta
en Servicio
MTTR
Tiempo
inoperativo
Bomba de
Alta
Presin
1,403 2 0 4 1 2 1 10 14,03
Bomba
Intermedia
4,162 4 0 6 1 3 2 16 66,59
Bomba
Ciudad
0,780 1 2 3 1 5 1 13 10,14
Filtro de
membrana
1
1,524 10 5 24 5 3 3 50 76,2
Filtro de
membrana
2
1,315 15 1 12 5 3 3 39 51,28
Depsito 2,234 20 20 48 0 0 0 88 196,59
Por ltimo si se dividen estos dos sumatorios se podr determinar el tiempo medio de recuperacin del
sistema estudiado.

= + + =
= + + =
1,403 ... 2,234 11,418 fallos

14,03 ... 196,59 414,83 h en fallo TI

El MTTR del sistema equivalente ser por lo tanto:

= = =
414,83
36,33
11,418
TI
MTTR h
De forma anloga, haciendo uso de ICR, mediante el formulario Sntesis del MTTR, se realiza el
ejercicio introduciendo los datos de tasa de riesgo (fallo) y los tiempos desglosados:

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Como se observa, ICR nos permite introducir eel tiempo de desmantelamiento que se ha necesitado en
cada equipo. En el presente caso, no se disponen de los mismos y por ello se supondrn incluidos en
otra de las categoras y se suponen a 0 estos tiempos.
Ejemplo 9.
Debido a una poltica de empresa no exhaustiva en la diferenciacin de las distintas etapas de
mantenimiento, solo se disponen de datos de tiempos de espera y tiempos de reparacin de forma
general. Estimar el MTTR del motor de combustin alternativa:
Parte del equipo en
fallo
Tasa de fallos (F/ao) Tiempo de reparacin activo Tiempo de espera
rbol de levas 3,65 4 24
Eje de trasmisin 2,7 3 7
Correa de transmisin 1,45 2 1
Motor elctrico de
encendido
6,9 6 1
Bujas 0,46 1 1
Vlvulas de admisin 0,38 8 1
Inyeccin de gasolina 0,89 10 1
Bomba de aceite
lubricante
3,48 7 6
Bomba de refrigeracin
del motor
3,2 9,5 1
Distribuidor de la
mezcla a los cilindros
0,2 4 1
Solucin:
En este caso y de forma anloga al ejemplo anterior de lo que se dispone es del desglose de tiempos del
mantenimiento de cada parte constituyente del equipo. El primer paso es obtener el tiempo medio de
reparacin de cada componente:

= + =
= =
rbol de levas
rbol de levas
4 24 28min
3,6528 102,2min
MTTR
TI


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Repitiendo estos clculos para todos componentes se obtiene la siguiente tabla de resultados:
Equipos Tasa de fallo (Fallo/ao) MTTR Tiempo inoperativo
rbol de levas 3,65 28 102,2
Eje de trasmisin 2,7 10 27
Correa de transmisin 1,45 3 4,35
Motor elctrico de encendido 6,9 7 48,3
Bujas 0,46 2 0,92
Vlvulas de admisin 0,38 9 3,42
Inyeccin de gasolina 0,89 11 9,79
Bomba de aceite lubricante 3,48 13 45,24
Bomba de refrigeracin del
motor
3,2 10,5 33,6
Distribuidor de la mezcla a los
cilindros
0,2 5 1
Por ltimo realizando la suma de las tasas de riesgo y los tiempos inoperativos se obtiene el MTTR:

= + + =
= + + =
= =
3,65 ... 0,2 23,31

94,9 ... 1 268,52
268,52
11,52
23,31
Sistema
TI
MTTR

En este caso, la realizacin en ICR se realiza mediante el formulario Sntesis de MTTR con la
particularidad de rellenar las tablas de las cuales no se disponen datos con 0 pues se entiende no se ha
realizado un informe detallado de cada tiempo y estos estn incluidos en los dos grupos de los cuales se
disponen datos.

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8. Mantenibilidad y Cultura de empresa
La Mantenibilidad debe ser parte integral de la cultura empresarial. Entre otros beneficios la correcta
aplicacin de sus conceptos [Dhillon, 1996] puede permitir la reduccin de los costes de soporte de la
actividad productiva, la minimizacin de las tareas de mantenimiento correctivo/preventivo y la
minimizacin del impacto de los aspectos logsticos (piezas de repuesto, personal tcnico, etc.). Cuando
se analiza una instalacin industrial en cualquiera de sus etapas (concepcin, diseo, explotacin,
renovacin (overhaul), desmantelamiento), se puede identificar si la Mantenibilidad ha sido tenida en
cuenta por una serie de factores, caractersticas o aspectos que sern resumidos y brevemente descritos
en los apartados siguientes.
8.1. Caractersticas de la Mantenibilidad
Una de las caractersticas ms importantes de toda instalacin es su concepcin en base a Estndares
Internacionales, lo que implica que se reducir la variedad de los componentes/equipos/partes, se
simplificar el inventario de piezas/repuestos y maximizar la Intercambiabilidad, siendo sta otra
caracterstica de gran valor. Ambas caractersticas conjuntamente producirn beneficios de todo tipo,
entre otros: Reduccin de riegos derivados del uso de procedimientos y/o piezas equivocadas,
incremento de la Fiabilidad y reduccin de los costes de entrenamiento del personal de mantenimiento.
Otro grupo importante de caractersticas son la Modularizacin y Simplificacin. Aunque cada una de
ellas tiene sentido por s misma, la conjuncin de las dos conduce a instalaciones mucho ms
mantenibles, seguras y con bajo coste de mantenimiento. La Simplificacin es por supuesto un objetivo
bsico ya desde el diseo y resultan evidentes las ventajas de disponer de instalaciones lo ms simples
que sea posible. Suele alcanzarse usando entre otros aspectos la Modularizacin, entendiendo sta
como el agrupamiento o empaquetamiento de componentes/equipos subsistemas en subconjuntos
fcilmente mantenibles/manejables por los operarios.
La Accesibilidad por su parte es una caracterstica cuya ausencia suele conducir a equipos/subsistemas
difciles de mantener y con costes altos de mantenimiento. Las necesidades visuales de los operarios de
mantenimiento son uno de los elementos ms importantes de la accesibilidad, ya que no suele bastar
con poder alcanzar fsicamente un dispositivo (por ejemplo con la mano) sino que adems suele ser
necesario ver adecuadamente (de cerca, bien iluminado, etc.) para poder realizar las labores necesarias
(reconocimiento, desmantelamiento, etc.).
Esto ltimo conduce a la Identificacin como otra caracterstica importante pues debe permitir que
todo componente, pieza, equipo, subsistema y sistema pueda ser rpidamente identificado, tanto por su
nombre como por su cdigo que permite acudir a los manuales adecuados y/o programas de gestin del
mantenimiento.
8.2. Factores de la Mantenibilidad
Son muchas las caractersticas y otros elementos (factores) que pueden ser tenidas en cuenta bajo el
concepto de Mantenibilidad, aunque todas son importantes no todas son aplicables con la misma
intensidad y su utilidad es tambin diferente segn los diferentes especialistas.
A continuacin se mencionan muchos de ellos en orden de mayor a menor importancia [Dhillon, 1996]:
Accesibilidad, Puntos de test, Controles, Etiquetado y Codificacin, Displays, Manuales y Listas de

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Chequeo, Equipamiento de test, Herramientas, Conectores, Cubiertas y Puertas, Acoplamientos y
Tensores, Factores de Seguridad, Ajustes y Calibraciones, Peso, Cableado y Enhebrado, Fusibles y
Contactores, Instalacin, Iluminacin, Requerimientos de entrenamiento.
Lo recomendable como cultura de empresa es considerar el conjunto de todos ellos y estar alerta para
identificar cules son aplicables en nuestro caso. Una lista de chequeo de caractersticas/factores suele
ser habitual entre el conjunto de herramientas del ingeniero de planta/proceso, del de mantenimiento y
del de diseo.

8.3. Funciones del equipo responsable de la Mantenibilidad
El responsable de Mantenibilidad y su equipo deben hacer frente a un gran nmero de tareas de muy
diferente naturaleza [Dhillon, 1996]. En cualquier organizacin industrial de mediano tamao es
justificada la necesidad de que sea un equipo de varias personas el que se ocupa de esta rea debido al
volumen de trabajo que se genera. Entre otras cabe destacar las siguientes:
- Funciones administrativas.- Asignacin de responsabilidades, preparacin de presupuestos,
optimizacin de calendarios y planes, planificar y realizar el entrenamiento de operarios,
organizar el conjunto del esfuerzo de mantenimiento, desarrollo de procedimientos y enlace con
el nivel gerencial son algunas de las actividades relacionadas.
- Funciones de Retorno de la Experiencia y Datos.- Informes de resultados que incluyen datos e
indicadores, informes de gestin de la mantenibilidad, actualizacin continua del banco de datos
de mantenimiento, gestionar los fondos documentales (manuales, reportes, etc.) son algunas de
las actividades relacionadas.
- Funciones relativas a nuevos proyectos.- Revisin de la Mantenibilidad del Diseo (Predecir la
Mantenibilidad, Cumplimiento de las especificaciones y Criterios de Mantenibilidad de la
organizacin, Anlisis de Alternativas Coste-Beneficio-Mantenibilidad, Asignacin de la
Mantenibilidad, salvaguardar los intereses de la Mantenibilidad en el proceso de los nuevos
productos, etc.) y Planificar el Programa de Mantenibilidad (Objetivos, Procedimientos,
Organizacin, Tareas del programa de Mantenibilidad, Criterios de Mantenibilidad en el diseo,
Enlaces con la organizacin, Subcontratas y Suministros, etc.) estn entre los ms relevantes.
- Eleccin y uso de modelos apropiados de costes.- Existen varios tipos de modelos de costes
asociables a la Mantenibilidad (Costes Agregados, Costes Recurrentes, Costes Integrales de
productos, etc.). No es trivial escoger el adecuado y usarlo para realizar los clculos relativos a
una industria determinada. Es una de las funciones ms complejas y requiere frecuentemente de
una especializacin muy alta.
No existe la receta mgica pues no todas las caractersticas y factores mencionados pueden ser
tiles en una instalacin especfica.
Y por ello es recomendable considerar el conjunto de todas las caractersticas disponibles e
identificar cuales son aplicables en nuestro caso

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8.4. Mantenibilidad y Coste del Ciclo de Vida
La Mantenibilidad est estrechamente relacionada con las caractersticas del diseo de un sistema que
tienen impacto en la funcin de mantenimiento [Andrews & Moss, 1993]. La experiencia acumulada en
los sectores industriales permite asegurar que la mayora de los costes de mantenimiento actuales son
fruto de las decisiones de diseo tomadas aos atrs (con frecuencia muchos aos atrs). Las mejoras
en la eficiencia de la funcin de mantenimiento actual suelen tener un efecto menor en los costes,
siendo necesario recurrir a grandes cambios en el diseo para obtener grandes cambios en los costes de
mantenimiento.

Entre las tareas ms significativas en la etapa de diseo de un sistema tcnico nuevo, o la revisin del
diseo de un sistema en servicio, ya se ha mencionado la Prediccin de la Mantenibilidad. La misma
puede basarse en la experiencia y datos previos disponibles y, si es viable, en un modelo (matemtico,
cualitativo, etc.) que permita la estimacin. Es tpico en esta etapa aplicar algunas de las tcnicas vistas
en los apartados anteriores, tales como el uso de ajuste a distribuciones de probabilidad (Weibull,
Exponencial, etc.) de datos existentes sobre componentes/equipos, as como el uso de modelos del
sistema/subsistemas (Diagramas de Bloques, etc.) para obtener diversas medidas de la Mantenibilidad
(tareas de mantenimiento simultneo, secuencial, combinadas, etc.) sobre ellos.
Otra tarea significativa en esta etapa es la Asignacin de Mantenibilidad, que suele ser fruto de la
necesidad de optimizar el diseo para ajustarse a las restricciones de operacin, eficiencia y Economa
tpicas en todo proyecto industrial. Por ltimo, cabe resaltar que frecuentemente las mejores
oportunidades de mejorar la Mantenibilidad durante la vida til de una instalacin en explotacin,
suelen provenir de los pequeos cambios de diseo que todo jefe de mantenimiento va introduciendo
aprovechando las averas y el envejecimiento de los equipos e instalaciones.
8.5. Los Factores Humanos en la Mantenibilidad
El factor humano es crucial en el desarrollo de la mayora de los procesos actuales. Son muchos los
aspectos a considerar en esta temtica pero en general se pueden considerar cuatro grandes reas
temticas: Seguridad, Eficiencia, Programacin de actividades y Condiciones Laborales.
La seguridad es una de las reas con mayor desarrollo en los ltimos aos, esto se debe
fundamentalmente a nuestra sociedad se ha vuelto cada vez ms sensible a los aspectos relativos a la
seguridad tanto en su vertiente social (afeccin de la poblacin por accidentes industriales) como en su
vertiente profesional (accidentes con afecciones a los operarios de mantenimiento).
El comportamiento de los seres humanos tiene en general determinados patrones de conducta que en
particular se repiten durante las actividades de mantenimiento y por tanto han de tenerse en cuenta,
entre estos se pueden citar:
- Tendencia a usar las manos en lugar de las herramientas
- Tendencia a relajar el nivel de alerta en trabajos repetitivos, inclusive en aquellos en los que existe
cierto nivel de peligro (equipo inherentemente peligroso, sustancias peligrosas, etc.)
El Coste del Ciclo de Vida (CCV) queda establecido, en un alto porcentaje, durante las etapas
iniciales de un proyecto, por lo que para obtener un impacto lo ms alto posible ser necesario tener
muy en cuenta la Mantenibilidad desde el principio del mismo.

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- Tendencia a asociar ciertos colores a ciertos significados
- Tendencia a sentirse confusos ante situaciones/equipos nuevos
- Tendencia a sobreestimar o subestimar las distancias
- Tendencia a la impaciencia, especialmente con el aumento de la edad
- Tendencia a leer por encima los manuales de instrucciones
- Tendencia a la irracionalidad en las emergencias
- Incapacidad para reconocer los errores propios al revisar el trabajo
- Tendencia a ocultar los errores propios
- Tendencia a distraerse pensando en otras cosas mientras se trabaja
Otro aspecto relativo a la seguridad es la de la agresividad del ambiente de trabajo. El ser humano tiene
unos rangos de sensibilidad (Vista, Odo, Tacto, Olor, etc.) y tiempos de reaccin limitados y variables
con la edad y el nivel de salud. Tambin posee una capacidad limitada para soportar agresiones fsicas
(ondas de choque, calor, etc.) que han de ser tenidos en cuenta como factores limitantes de la
Mantenibilidad.
Las otras temticas tambin muestran su relacin con la Mantenibilidad, pues una mala poltica de
mantenimiento de las instalaciones, puede conllevar resultados desfavorables, no se cumplan los plazos
establecidos, se interrumpa un servicio de forma prolongada, etc
Adems siempre es recomendable perseguir una buena eficiencia en estas acciones, pues al tratarse de
periodos de parada no se obtiene beneficios directos para la empresa, no deben requerir ms tiempo
del necesario.
Por ltimo pero no menos importante, las condiciones laborales que vienen determinadas de forma
indirecta por la seguridad laboral de los operarios as como de otros aspectos repercuten en la eficiencia
de la accin de mantenimiento y por lo tanto es un parmetro a tener en cuenta.

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9. Fuentes de Datos
A la hora de contrastar nuestros datos/resultados o de buscar datos complementarios para poder
realizar los clculos propios es necesario conocer las fuentes de informacin existentes. No son muchas
pero s muy notables las fuentes de datos disponibles. En la direccin
http://www.ntnu.edu/ross/info/data se puede encontrar una relacin muy completa de las mismas,
entre otras se pueden destacar las siguientes:
- OREDA.- La abreviatura proviene de Offshore Reliability Data, una iniciativa de varias
organizaciones que han mantenido a lo largo de ms de una dcada una base de datos
integrada. Por ejemplo la 5 edicin [OREDA Handbook, 2009] ha sido preparada por
SINTEF y publicada por todos los participantes del proyecto: BP Exploration Operating
Company Ltd., ConocoPhillips Skandinavia AS, Eni S.p.A. Exploration & Production Division,
ExxonMobil Production Company, Gassco (miembro asociado), Shell Global Solutions UK,
Statoil ASA y Total S.A. Mas de 800 pginas en dos volmenes que aglutinan informacin
valiosa de Tasas de Fallos, Tiempos de Mantenimiento, Puntos de Mantenimiento y
Modos de Fallo de equipos presentes en instalaciones petroleras situadas costa afuera
tanto en superficie como sumergidas.
- RIAC.- El Reliability Analysis Center (http://www.theriac.org/ ) contiene un catlogo de
datos muy amplio que incluye muchos otros dispositivos no presentes en OREDA, por lo
que es complementario del mismo.
- Los Estndar del ejrcito de USA.- Por ejemplo el MIL-HDBK-217F sobre prediccin de
Fiabilidad de equipos electrnicos.
De cualquier forma, la principal y ms importante fuente de datos debe ser nuestra propia organizacin.
Es frecuente que el experto descubra que los datos de su organizacin no estn convenientemente
almacenados y organizados, por lo que deber enfrentar la tarea de preparar a la organizacin para ser
consciente y responsabilizarla de la importancia de disponer de los propios datos, en definitiva crear una
cultura de los datos, tarea no siempre fcil ni reconocida.

La principal fuente de datos debe ser nuestra propia organizacin. Pues sern estos los que ms
semejanza puedan tener en cuanto a condiciones de operacin, disposicin fsica del equipo, .

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10. Normas de Mantenibilidad
El principal desarrollador de normas en todos los aspectos de RAMS (Reliability, Availability,
Maintainability and Safety) ha sido el ejercito de USA. En la direccin web
http://www.barringer1.com/mil.htm puede encontrar una revisin al 2010 (y un resumen) del estado
actual de las normas MIL STD, MIL HDBK as como otras de la NASA y la Comisin de Regulacin Nuclear
(NUREG), entre ellas las relativas a Mantenibilidad. Muchas de esas normas pueden descargarse
gratuitamente desde la direccin: http://www.weibull.com/knowledge/milhdbk.htm
La mayora son las seguidas en otras partes del mundo, entre ellas Latinoamrica y Espaa. En la ltima
Dcada la Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin (AENOR, www.aenor.es) ha mantenido
tambin una actividad constante creando, traduciendo y adaptando normas. En la Tabla 7 se puede
apreciar una seleccin de algunas relativas a Mantenibilidad.
Norma Ao Descriptor
MIL-HDBK-472 1966 Maintainability Prediction.
MIL-STD-471A 1973 Maintainability Verification/Demonstration/Evaluation.
MIL-STD-721C 1981 Definition of Terms for Reliability and Maintainability.
MIL-HDBK-470A 1997 Designing and Developing Maintainable Products and Systems. Vols. 1
and 2. Previously known as MIL-STD-470.
UNE 20654-6 2000 Gua de mantenibilidad de equipos. Parte 6: Seccin 9: Mtodos
estadsticos para la evaluacin de la mantenibilidad.
UNE 20654-4 2002 Gua de mantenibilidad de equipos. Parte 4-8: Planificacin del
mantenimiento y de la logstica de mantenimiento.
UNE-EN 61703 2003 Expresiones matemticas para los trminos de fiabilidad, disponibilidad,
mantenibilidad y de logstica de mantenimiento.
EN 60706-2 2006 Mantenibilidad de equipos. Parte 2: Estudios y requisitos de
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EN 60706-3 2006 Mantenibilidad de equipos. Parte 3: Verificacin y recogida, anlisis y
presentacin de datos (IEC 60706-3:2006). (Ratificada por AENOR en
mayo de 2007.)
EN 60706-5 2007 Mantenibilidad de equipos. Parte 5: Capacidad de ensayo y ensayos de
diagnstico. (Ratificada por AENOR en marzo de 2009.)
EN 50126-1 1999 Se trata de una gua de aplicacin de las tcnicas RAMS al sector
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EN 50128 2011 Aplicaciones ferroviarias de comunicacin, seales y sistemas de
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IEC 62278 2002 Especificacin y demostracin de la fiabilidad, disponibilidad,
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Tabla 7 Seleccin de normas relativas a Mantenibilidad

Pg. 48 de 49

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