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Diferenciacin de acciones y filosofas de la 1era a la 5ta 1)Primera generaci n (correccin momentnea o definitiva) generacin Correctivo. (CM)
2)Segunda generaci n (planificado) Preventivo (PM) Predictivo (PVM) Modificativo.(MM) 3)Tercera generaci n (integracin Produccin Mantenimiento clienteofertante ) Mantenimiento Productivo Total (TPM). Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Mantenimiento Combinado (TPRCM) Mantenimiento Reactivo (RM) Mantenimiento orientado hacia resultados. (ROM) 4) Cuarta generaci n (relaciona a Mantenimiento con el mundo exterior a la empresa). Mantenimiento centrado en las Habilidades y Competencias (CCM) Mantenimiento centrado en el Cliente Demandante y el Servicio (DSM) Word Class - Mantenimiento Proactivo(WCM) (PaM) 5) Quinta generaci n (Mantenimiento en todas sus fases de e,t integral logstico) .Mantenimiento Terotecnolgico Tecnologa Integral
Al hacer el anlisis, se precisa conocer la historia de los equipos y trabajar en equipo para reunir la informacin apropiada y aplicar las medidas anteriores. Hay que tener presente, sin embargo, que el hecho de no disponer de las historias de los equipos en una base de datos no debe ser razn para excluir la posibilidad de hacer un anlisis de RCM.
Como se demuestra, las historias de los equipos pueden encontrarse en el pensamiento de los operadores y de los tcnicos. An ms, los operadores pueden ayudar a detectar el comienzo de un fallo y tomar medidas para evitarlo. Al igual que el TPM, el RCM divide el mantenimiento en cuatro clases: preventivo, predictivo, de determinacin de fallos y de funcionamiento hasta la avera. A veces, puede ser difcil apreciar las diferencias entre ellas. El anlisis del RCM, como se ha venido practicando tradicionalmente, puede requerir mucho papeleo por ser muy sistemtico y apoyarse en numerosos documentos. Se ha visto que hay un gran nmero de industrias en las que se aplica con mucho xito, en especial en las lneas areas y en la industria nuclear, las cuales, por su naturaleza, requieren un elevado nivel de fiabilidad y una tolerancia mnima al riesgo funcional. Por lo general, el criterio de seleccin de los sistemas comprende un anlisis de Pareto de los que influyen ms en la capacidad, en los elevados costos de mantenimiento, en la frecuencia de los fallos y/o en el mantenimiento correctivo, as como en la seguridad o el medio ambiente.
Dentro de un sistema se definen sistemticamente, del sistema y de la planta, los componentes, los modos de fallo, las causas de los fallos y los efectos de stos. Esta informacin, a su vez, se utiliza para establecer los requisitos del PM. En la descripcin de los modos de fallo podran ser palabras caractersticas de ellos las de desgastado, doblado, sucio, agarrotado, quemado, cortado, corrodo, agrietado, exfoliado, atascado, fundido, picado, perforado, suelto, torsionado, etc. El RCM es una tecnologa buena y disciplinada porque documenta los procesos, enfoca su esfuerzo en la funcin, facilita la optimizacin del PM (no haga lo que no sea necesario, porque puede hacer ms dao que el que intenta eliminar), hace ms fcil el trabajo en comn y la historia de los equipos, as como el uso de un sistema de gestin del mantenimiento informatizado. El objetivo primario del RCM es preservar la funcin del sistema. Esto exige un proceso sistemtico para definir los lmites y funciones del sistema y para analizar modos de fallo que se traducen en prdida de funcin, as como aplicar las tareas que preservan la funcin del sistema. Esto puede ser una parte excelente de la estrategia global de mantenimiento y fabricacin.
Factores como "la falta de cuidado del operador", las pobres prcticas operacionales, las pobres "condiciones bsicas" del equipo, y la carga adversa del equipo impacta en la confiabilidad del equipo. Debemos mencionar lo que el JIPM(Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas) a travs de su exVicepresidente y Consultor Senior Tokutaro Suzuki, expresa en el libro TPM en Industrias de Proceso :
Un enfoque bsico para reducir los fallos de proceso es seleccionar el sistema de mantenimiento ms apropiado para cada equipo o componente funcionalmente importante. Para determinar esto, usar el enfoque de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM), con base en los registros de fallos y principios fsicos.
As, vemos que el TPM en su Pilar Mantenimiento Planificado, Paso 2: Restaurar el deterioro y corregir debilidades, sugiere el empleo del RCM. Este es el punto de partida para comprender como integrar el RCM con el TPM, sin perder de vista el enfoque global que el TPM posee. .
Conclusin
El TPM es un sistema integrado de acciones de mejora continua, que a travs de los pilares o procesos fundamentales, facilitan la puesta en prctica de una estrategia global de empresa permitiendo crear un ambiente de trabajo participativo y de alta capacidad para resolver problemas en forma autnoma promoviendo el trabajo individual de alta colaboracin grupal Por otro lado, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es una metodologa de anlisis sistemtico, objetivo y documentado, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento. Por lo tanto, podemos concluir que el RCM es una herramienta que ayuda a definir el como hacer de la mejor manera lo que el TPM dice que debe hacerse en relacin a la aplicacin del sistema de mantenimiento ms apropiado para los equipos o componentes (Pilar Mantenimiento Planificado y Mantenimiento Autnomo ). Adems, debemos enfatizar que el TPM permite crear una cultura organizacional centrada en la mejora continua (Kaizen) y en la bsqueda permanente del cero defectos, cero averas y cero accidentes (Cero Prdidas), involucrando para ello, a todos los miembros de la organizacin