1. Evolucin y taxonoma del mantenimiento 1.1.1. Evolucin del mantenimiento.

La historia de mantenimiento acompaa el desarrollo Tcnico-Industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la necesidad de las primeras reparaciones. Desde la Revolucin Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las siguientes etapas en la evolucin del mantenimiento: 1798 Surgi la necesidad de mejorar el Mantenimiento Correctivo, pues los trabajos eran muy tardados y frecuentemente exigan la atencin de varios especialistas, ya que las piezas rotas tenan que volverse a hacer a la medida. 1879 Debido a la proliferacin de fbricas, en muchas se contrat personal sin preparacin, lo cual complic fuertemente su adiestramiento y la administracin de las mismas fbricas. 1903 Los bienes que necesariamente tenan que ser de buena calidad eran muy caros y, por lo tanto, tenan poca demanda; solo los ricos podan aspirar a comprar. 1910 Se increment la cantidad de mquinas, y por razn natural, el trabajador dedicado a la produccin invirti cada vez ms de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas (Mantenimiento Correctivo). 1914-1918 debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de mquinas con falla era cada El personal de Mantenimiento Correctivo se le comenz a signar labores de prevencin para evitar que las mquinas ms importantes fallaran. Nacieron los departamentos de Mantenimiento Preventivo PM. mayor da. 1916 Se desarroll el actual Proceso Administrativo, con cinco elementos planeacin, organizacin, integracin, ejecucin y control. 1927-1931 Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicacin de tiempos y movimientos, creci el inters por el uso de la estadstica en el trabajo, pero su aplicacin era muy lenta y poco confiable. 1939-1945 Se sistematizan los trabajos de Mantenimiento Preventivo. 1946 Se cre la Sociedad Americana de Control de Calidad de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayud al estudio estadstico del trabajo y mejor, de manera notable, la calidad de los productos obtenidos.

1950 Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera Revolucin Industrial, al establecer en la industria japonesa el Control Estadstico de Calidad.

1960 Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Comienza la aplicacin del Sistema Equipo/satisfactorio, el cual debe cuidar se equilibrio con respecto a las expectativas del usuario. 1961 A partir de 1961 Shingeo comenz a desarrollar el sistema PokaYoke, que literalmente significa a prueba de errores. 1971 Cre se crea el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM estadounidense. 1995 Hiroyuki Hirano Present su libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss) comnmente llamado Las cinco eses. La aplicacin de esta filosofa mejor de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fbrica, la definicin y organizacin de herramientas y sobre todo, la calidad y productividad. 2005 Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra mantenimiento, pues se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo (mquina/hombre), y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la mquina. Esto se presenta como una dicotoma, aunque sus efectos se interrelacionan y han trado como consecuencia una gran confusin, ya que no existe una taxonoma al respecto que nos permita hablar el mismo idioma.

1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El

Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo. 2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo. 3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de fallos. 4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.

1.2.

Concepto e importancia del mantenimiento industrial.

Mantenimiento industrial: Control constante de las instalaciones y/o componentes, as como del conjunto de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservacin de un sistema. Es la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios, en un contexto operacional dado.

No es posible determinar con plena exactitud cundo aparece el mantenimiento sobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano. Por esa razn, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas condiciones sus utensilios de caza y pesca. De cualquier modo, con la mecanizacin de la industria, por medio del surgimiento de mquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendra mayor provecho de ellas si las mantena trabajando todo o el mayor tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las mquinas solamente fueran puestas fuera de operacin debido a su descompostura total. La primera industria que program reparaciones en sus unidades fue la del transporte, y ello fue realizado despus de la segunda guerra mundial. An y todo, el mero hecho de programar no lo es todo. Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha desaparecido, y se trata ahora de la reduccin del tiempo que el equipo permanece en reparacin, de la tendencia a la eliminacin de los almacenes de refacciones, de la planeacin e implementacin de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la produccin de las plantas en sus mximos valores. Ello garantiza una operacin estable, continua, econmica y, sobre todo, segura. Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como "Toda actividad humana orientada a mantener en operacin una planta en forma correcta, econmica, segura y con buena calidad; a travs de las tcnicas y los medios tanto materiales como humanos para la realizacin de dicha actividad". Si bien es un concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que presenta un extracto de todo cuanto se hace en una industria por implementar programas de mantenimiento.

Bsicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que conserva la calidad del servicio que presta la infraestructura existente en los centros de produccin en ptimas condiciones de seguridad, eficiencia y economa. La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de los centros de produccin de una empresa. As como para una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar los desafos rutinarios, es tambin importante para una empresa mantener en ptimas condiciones de operacin todas sus plantas para obtener el mximo rendimiento de las mismas, y el mnimo en desgaste y costos de reparaciones. Incrementar la disponibilidad de los activos. Persigue el funcionamiento confiable y eficiente. Conserva la seguridad de operacin. Respeta al medio ambiente Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar Evitar detenciones intiles o paros de mquina Evitar accidentes Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operacin Reducir costes Prolongar la vida til de los bienes

1.3.

Definicin de mantenimiento.

Mantenimiento: mantener las condiciones originales de algo. Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin requerida.1 Estas acciones incluyen la combinacin de las acciones tcnicas y administrativas correspondientes.

Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condicin adecuada o los procesos para lograr esta condicin. Incluyen acciones de inspeccin, comprobaciones, clasificacin, reparacin, etc. Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que un elemento contine cumpliendo su cometido. Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como est designado.

1.4.

Papel del mantenimiento en la industria.

Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue el de prestar a los responsables de produccin servicios encaminados a conseguir que las instalaciones estuvieran en disposicin de producir, e inicialmente incluso de una forma totalmente supeditada a estos responsables de produccin, que eran quienes tomaban las decisiones de cundo y cmo tena que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en consideracin exclusivamente los intereses (tericos) de la produccin. Vivimos la era de la calidad productiva que desafa la creatividad del profesional de produccin (operacin y mantenimiento) en la bsqueda de alternativas que permitan la supervivencia de la empresa en ambientes muy competitivos y exigentes donde se ve la necesidad de producir o prestar servicios con calidad y a costos alcanzables. El nuevo orden internacional obliga a los pases, y especialmente a los menos desarrollados, a llevar a cabo importantes cambios en su tecnologa y en sus sistemas educativos, para poder competir. La viabilidad de las empresas en los aos venideros depende de su integracin a nivel mundial, a travs de una poltica de transformacin productiva que permita un aumento de eficiencia, la incorporacin de nueva tecnologa y una reduccin progresiva del costo promedio de los procesos de produccin. Si no se inicia esta transformacin productiva, el pas se ver imposibilitado de competir en los mercados internacionales. Un camino lgico y racional para las empresas es el reconocimiento de la importancia del mantenimiento en el proceso productivo y la preservacin de maquinaria con sofisticados controles y supervisin automtica.

Las empresas que se encuentran involucradas en el mantenimiento son ms activas por medio de la introduccin de sistemas automatizados, modernizacin de las estructuras; adquisicin de nuevas herramientas, instrumentos de medicin, tercerizacin etc. Tambin estn siendo transferidos para esta funcin algunas actividades importantes como seguridad operacional y seguridad del medio ambiente. Los jefes de mantenimiento se encuentran sujetos a restricciones de tipo econmico atribuidas a la falta de conocimiento acerca de la importancia del mantenimiento en esferas superiores teniendo un efecto negativo en la ejecucin de programas requeridos por personas involucradas en mejorar el desarrollo del mantenimiento. La apertura del mercado por la integracin de los pases, la bsqueda incesante de exportacin tanto de productos, cuanto de servicios, la capitalizacin y la privatizacin de las empresas estatales, tambin exigen planteamientos de corto plazo que requieren permanentes actualizaciones de metas y alteraciones de planes, objetivos y directrices con la participacin directa de los jefes de mantenimiento. Este es el momento adecuado para agrupar y transmitir los conocimientos acumulados por profesionales de renombrada experiencia prctica y terica para la FORMACIN DEL INGENIERO, brindndole toda nuestra capacitacin para alcanzar todos sus objetivos.

2. Teoras del mantenimiento correctivo y predictivo. 2.1. 2.2. Definicin y caractersticas. Ventajas y desventajas.

El Mantenimiento Correctivo: efectuado despus del fallo, para reparar averas. Es el conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrnicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daos importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservacin. Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto. 1. Ventajas No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis. Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos. 2. Inconvenientes Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la produccin. Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock de repuestos importante. Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar. 3. Aplicaciones Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas.

 Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afect an de forma importante a la produccin. Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las industrias.

El Mantenimiento Preventivo: Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. Las desventajas que presenta este sistema son: Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida til de un elemento se procede a su cambio, encontrndose muchas veces que el elemento que se cambia permitira ser utilizado durante un tiempo ms prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipacin del reemplazo o cambio prematuro. Problemas iniciales de operacin: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta y se efectan las primeras pruebas de funcionamiento,

pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha. Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestin. Mano de obra: se necesitar contar con mano de obra intensiva y especial para perodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo ms rpidamente posible. Mantenimiento no efectuado: si por alguna razn, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los perodos de intervencin y se produce un degeneracin del servicio.

Efectuado con intencin de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades: El Mantenimiento Preventivo Sistemtico, efectuado a intervalos regulares de tiempo, segn un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada mquina y la existencia o no de reserva. El Mantenimiento Preventivo Condicional o segn condicin, subordinado a un acontecimiento predeterminado.

A. Ventajas Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos. Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida. B. Inconvenientes No se aprovecha la vida til c ompleta del equipo. Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas. C. Aplicaciones Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

1.1.

Programacin.

La meta ms importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminacin de algn desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avera grave causar daos serios perifricos a la mquina, incrementando los costos de reparacin. Una eliminacin completa no es posible en la practica en ese momento, pero se le puede acercar con una atencin sistemtica en el mantenimiento. El segundo propsito del mantenimiento es de poder anticipar y planificar con precisin sus requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que se puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra. Las reparaciones a los sistemas mecnicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de la planta. El tercer propsito es de incrementar la disponibilidad para la produccin de la planta, por medio de la reduccin importante de la posibilidad de algn paro durante el funcionamiento de la planta, y de mantener la capacidad operacional del sistema por medio de la reduccin del tiempo de inactividad de las mquinas crticas. Idealmente, las condiciones de operacin de todas las mquinas se deberian conocer y documentar. El ltimo propsito del mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento el trabajar durante horas de trabajo predecible y razonable.

La programacin se fundamenta en el orden de realizacin de las actividades de mantenimiento segn los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos segn su urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario. Iniciacin y creacin de un requerimiento de trabajo. El proceso de iniciacin se centra en la identificacin adecuada del trabajo. Esta etapa del proceso debe tener lugar tan pronto como el trabajo se identifica y es donde se coloca toda la informacin que el solicitante considera pertinente para la ejecucin correcta del trabajo, como por ejemplo: Numero del equipo, fecha del requerimiento, texto corto de la descripcin del problema, nombre del solicitante y cualquier otro informacin relevante que contribuya a la identificacin de los equipos y del conocimiento sobre el problema. Revisin y aprobacin de los requerimientos. Una vez que una solicitud de trabajo se crea, la informacin est disponible en el Sistema Computarizado de Gestin de Mantenimiento (CMMS por sus siglas en ingle). Los planificadores consultan este sistema sobre una base diaria para identificar las nuevas solicitudes de trabajo. Las solicitudes de trabajo, sern ordenados por prioridad y tipo de trabajo para determinar la disposicin correcta y generar una orden de trabajo (ODT). Anlisis, recoleccin de datos, alcance, y estimaciones. Despus de revisar las requisiciones de trabajo, el planificador analiza y discute las solicitudes con las personas interesadas y debidamente informadas, como los supervisores de operaciones, mantenimiento, tcnicos, especialistas, inspectores o ingenieros de confiabilidad. Una revisin en el campo del trabajo se llevar a cabo. El objetivo es asegurarse de que el alcance del trabajo y la razn para hacerlo estn claros y que el planificador obtenga informacin que pueda ayudar a desarrollar el plan de trabajo y las estimaciones de dotacin de recursos. Identificacin de Materiales, necesidades de procura y estrategia de ejecucin. Un factor clave para la ejecucin eficiente de los trabajos de mantenimiento es que todos los recursos estn disponibles antes de la programacin de los mismos. Debe asegurarse que todos los materiales estarn en el almacn, los procedimientos desarrollados, y los equipos, maquinarias y herramientas identificadas. Esto asegura que los tcnicos pueden ir directamente a ejecutar las actividades una vez que el trabajo est programado y no perdern el tiempo cazando las piezas o herramientas que necesiten. Igualmente el Planificador prepara una solicitud de compra para todos los materiales que no estn en stock en el almacn. Esta solicitud estar vinculada a una orden de

compra y esta a su vez a la solicitud de trabajo, la cual, se colocara automticamente en un estatus de a la espera de Materiales cuando la solicitud de compra se emite. Identificacin de los recursos, habilidades y competencias requeridas, servicios requeridos. Este es uno de los principales objetivos de los modelos de planificacin y programacin como practica recomendada para mejorar la productividad y se basa en la evaluacin de la mano de obra, antes de pasar a la ejecucin de los trabajos. Por esta razn, todos los trabajos se planificarn en base al conocimiento y a las habilidades especiales que se requieran, el planificador es responsable de determinar estas necesidad. La disponibilidad de mano de obra ser determinado durante la etapa de programacin, y el plan de ajustara en ese momento solo si es estrictamente necesario. Creacin de una Orden de Trabajo. Solo despus de haber completados todos los pasos anteriores se procede a la generacin o creacin de una orden de trabajo, la cual inmediatamente toma el estatus de "Planificada". Las rdenes de trabajo es el documento ms importante en todo este proceso, deben contener como mnimo la siguiente informacin: 1. Los detalles del trabajo que se cubrir por la orden de trabajo

2. El tipo de orden de trabajo (Mantenimiento preventivo, correcto, servicio, proyecto, etc.) 3. 4. El nmero o cdigo del equipo a intervenir y su ubicacin Las horas estimadas a ser utilizadas por el personal que ejecutara el trabajo.

Igualmente debe contener espacio para los datos de cierre de la orden de trabajo: 1. El tiempo de inicio y tiempo de culminacin del trabajo. 2. Los comentarios del personal de mantenimiento sobre los trabajos realizados. 3. Cualquier recomendacin de cambios en el procedimiento o en la estrategia de ejecucin. 4. Los materiales y repuestos adicionalmente utilizados, ya vengan del almacn o no. Programacin y jerarquizacin de las rdenes de trabajo. El primer paso de una programacin deber ser cotejar la mano de obra y la disponibilidad de los

equipos y herramientas disponibles, para poder determinar la viabilidad de la ejecucin de los trabajos. El programador debe solicitar actualizaciones semanales de mano de obra y disponibilidad de los equipos y herramientas a los supervisores de mantenimiento para asegurar que las previsiones han siendo hechas. Una programacin preliminar no es posible si no se definen un orden en la ejecucin de los trabajos, para eso se usa la jerarquizacin de las ODT en funcin al tipo de trabajo, la criticidad del equipo a intervenir, back-log acumulado, ventanas de oportunidad que se puede perder (por ejemplo, una parada mayor de un equipo o sistema), entre otros factores. Reunin de Coordinacin. Con una programacin preliminar concluida el programador debe convocar a una reunin de coordinacin donde estarn presente todos los involucrados en la logstica para la ejecucin de los trabajos. As pues debe convocarse a: Compras, almacenes, operaciones de produccin, ingeniera de confiabilidad, supervisores de mantenimiento y de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA), como mnimo. Operaciones de produccin, tendr un papel relevante en esta reunin, ya que informara sobre la disponibilidad de los equipos, en funcin del calendario de produccin y confirmara las suposiciones hechas por el programador en el desarrollo del programa preliminar e igualmente informara sobre nueva informacin que faciliten el manejo del back-log, tales como ventanas de oportunidad que podran ser utilizadas. Despus de las aprobaciones pertinentes sometidas en esta reunin, el programador finaliza el proceso de programacin, refleja los ajustes requeridos y congela la programacin. En este estado la orden de trabajo cambia al estatus Programado y se le asigna una fecha de inicio. Ejecucin de la actividad. Una vez la planificacin ha sido preparada y la programacin haya finalizado, el programador debe distribuir los planes de trabajo a los supervisores de mantenimiento, los cuales se convertirn en ese instante en los responsables de las tcticas de ejecucin. Los planes se utilizarn para informar a los tcnicos de mantenimiento de la descripcin del trabajo, con esto se asegura que el personal entienda los requerimientos del trabajo, los aspectos seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) que estn involucrados y otras consideraciones necesarias para completar el trabajo, una vez ejecutado este, el tcnico debe ser bien estricto en cumplir con los aspecto de integridad, orden y limpieza, cierre de permisos y re-comisionamiento de los equipos antes de ser entregados a operaciones. Retroalimentacin, seguimiento, reporte tcnico y cierre de la orden. El trabajo no estar completado hasta que no se inicia la retroalimentacin entre el tcnico que ejecuto el trabajo y su supervisor. Una retroalimentacin bsica debe

contener como mnimo: las horas de mano de obras utilizadas, materiales y partes utilizados, revisin de los procedimientos y planes de trabajos (en funcin de mejorarlos o corregirlos), otras herramientas especiales utilizadas y las dificultades que se presentaron en la ejecucin del trabajo. Esto debe plasmarse en un reporte escrito por el tcnico que ejecuto el trabajo y complementado con los comentarios y observaciones de su supervisor. Esta fase del proceso le permite al planificador obtener informacin de primera mano para mejorar su trabajo, optimizar los procesos y hacer seguimientos. Indicadores de Gestin. Los indicadores de gestin son claves para medir el rendimiento del proceso de planificacin y programacin y para optimizar la utilizacin de recursos, controlar el Back-log, y aumentar la eficacia de la programacin. Los indicadores de Gestin deben ser medidos y reportados, dentro de los tiempos adecuados y el resultado debe ser comparado con los objetivos de la empresa, las mejores prcticas del sector y contra las causas de las desviaciones detectadas.

La planificacin y programacin de las actividades de mantenimiento aumenta la capacidad para ejecutar exitosamente las solicitudes de trabajo requeridas. Los planes de trabajo y procedimientos previamente elaborados evitan demoras y permiten la programacin de los mismos. La programacin de mantenimiento, por su parte, permite a los supervisores asignar y controlar la cantidad adecuada de trabajo. La planificacin y programacin est ligada a una coordinacin detallada, con los grupos de apoyo logsticos, con las actividades de produccin y con una gestin de materiales y repuestos eficiente, esto permite que los equipos de trabajo estn listos para ir inmediatamente a ejecutar los trabajos de manera eficiente, al recibir una asignacin correctamente coordinada, con instrucciones claras y con los materiales, repuestos, herramientas, permisos y otros aspectos logsticos listos para su uso. Todo este conjunto de acciones se traduce en un aumento de la productividad de entre un 25% a 35%, evaluado a travs del tiempo efectivo de mano de obra del personal. Un proceso de planificacin y programacin eficiente se caracterizara por ser ejecutado por personal capacitado, por una asignacin de trabajo rpido y por un fuerte apoyo organizacional, esto permite la mezcla perfecta entre calidad y alta productividad en la ejecucin de los trabajos. La planificacin y programacin es considerado como el marketing de la gestin de mantenimiento, ya que, el resultado correcto de este proceso se traduce en la satisfaccin de los solicitantes de los trabajos (clientes) y en el cumplimiento de

las metas y objetivos relacionados con la confiabilidad operacional, la programacin de produccin y los resultados financieros de las empresas. Programa de Mantenimiento Preventivo Cuando los anlisis individuales estn terminados, entonces se examinarn las acciones relacionadas y las periodicidades en conjunto, con el objeto de encontrar oportunidades de coordinacin (mediante la programacin conjunta, en periodos fijos, de todas las acciones a realizar sobre un grupo de equipos o en una unidad). Esto llevar a un compromiso entre los programas individuales ptimos, el uso ms econmico de la mano de obra y la mxima disponibilidad de la planta. Estos periodos predeterminados debern tener una tolerancia en tiempo para admitir contingencias tales como la incertidumbre en la planificacin de produccin. De este anlisis resultan los programas de inspeccin, de lubricacin, de otros servicios y de las revisiones generales. Programa de Mantenimiento Correctivo Cuando la planta es nueva, incluso despus de haber realizado los anlisis mencionados con anterioridad, resulta difcil predecir el nivel y la naturaleza de la carga de mantenimiento correctivo. Durante la vida inicial de la planta la prediccin es muy imprecisa y depender fundamentalmente de la informacin proporcionada por los fabricantes y de la experiencia de los ingenieros de planta. Obviamente, esta prediccin mejorar con la vida de la planta y, en consecuencia, la carga de mantenimiento correctivo podr ser planificada con mayor precisin. La decisin crtica a este respecto es fijar el nivel de repuestos en existencias. Cuanto ms se tengan, menor ser el coste de indisponibilidad en caso de fallo, y adems ser ms fcil organizar el mantenimiento correctivo; pero por otro lado, los costes de inmovilizado sern cada vez mayores. El problema del gestor de mantenimiento es minimizar la suma de estos costes, para lo que es esencial identificar las unidades o los equipos crticos en la planta y asegurarse de que se adopta el mejor plan de mantenimiento correctivo.