I Encuentro Universitario sobre Simulacin de Procesos Julio 2001, Valencia

MODELIZACION Y SIMULACIN DE PLANTAS CRIOGENICAS DE SEPARACION DE AIRE CON HYSYS

Pedro Luis Clavera Vila, Miguel Angel Lozano Serrano y Andrs Hombrados Snchez Area de Mquinas y Motores Trmicos - Departamento de Ingeniera Mecnica Centro Politcnico Superior - Universidad de Zaragoza Mara de Luna 3, 50015 Zaragoza (Espaa) Tel.: 976-762039 Fax: 976-761861 E-mail: mlozano@posta.unizar.es

Resumen Los modelos matemticos y la simulacin por computadora son indispensables en el anlisis y diseo de plantas qumicas en las que se desarrollan procesos complejos. En este articulo se presenta la modelizacin y simulacin, en estado estacionario, de una planta criognica de separacin de aire con el simulador de procesos HYSYS, para lo cual se han elaborado modelos especficos de equipos especiales (compresores multietapa, intercambiadores multiflujo, columnas de destilacin criognica, etc.) que facilitan el estudio de configuraciones alternativas de la planta de separacin de aire y favorecen la implantacin de diferentes estrategias de operacin. Se ha realizado un anlisis exergtico del proceso para estudiar las posibilidades de ahorro energtico del proceso simulado. Palabras clave: separacin de aire, modelizacin, simulacin, anlisis exergtico, criogenia.

Introduccin La industria de produccin de gases industriales (oxgeno, nitrgeno, argn, etc.) a partir del aire es una actividad de enorme importancia econmica. Las plantas criognicas de separacin del aire han servido bien a esta industria durante el siglo XX. Ahora sufren la competencia de otras tecnologas en determinados segmentos de mercado pero tambin existen nuevas oportunidades para su desarrollo formando parte de ciertos complejos industriales (petroqumicas, centrales elctricas IGCC, etc.). El aire es una mezcla de gases formada mayoritariamente por nitrgeno y oxigeno. Tambin contiene pequeas cantidades de argn, trazas de otros gases (CO2, Ne, He,...) y una cantidad variable de vapor de agua. Aunque hoy da se emplean distintas tecnologas para separar el aire en sus componentes las grandes plantas comerciales siguen utilizando el proceso tradicional de destilacin criognica. Tanto el agua como el CO2 se eliminan en una fase previa al proceso de separacin de aire. El proceso ms sencillo de esta tecnologa es el de Linde con columna simple que fue utilizado por primera vez en 1902. Actualmente, las grandes compaas productoras (AIR LIQUIDE, AIR PRODUCTS, BOC, LINDE, PRAXAIR,...) emplean una gran variedad de procesos ms complejos segn sean los gases que se desean producir (O2, N2, Ar), el grado de pureza de los mismos (90%; 99%; 99,9%; 99,99%) y su fase (liquido, gas). La mayor parte de estos procesos utilizan la columna doble de Linde. Las plantas criognicas de separacin de aire presentan varias dificultades en su modelizacin y simulacin, lo que representa un atractivo desafo para los ingenieros de diseo; estando caracterizadas por: (1) complejos diagramas de flujo, con presiones, temperaturas y composiciones qumicas muy diferentes, (2) fuertes interacciones entre sus equipos, tanto de tipo trmico como mecnico y qumico, (3) intercambios de calor y masa con pequeos gradientes de temperatura, presin y potencial qumico, (4) modos de operacin muy estrictos, (5) produccin multiproducto con requerimientos de pureza muy elevados.

AIRE ASP (a)

NITRGENO

AIRE ASP

OXGENO

NITRGENO

(b)

NITRGENO ARGN ASP

AIRE ASP (c) OXGENO

AIRE

(d)

OXGENO

Fig. 1. Diferentes tipos de produccin de ASP.

Las dificultades indicadas son a su vez la oportunidad de optimizacin de la planta, ya que una pequea modificacin de su estructura puede proporcionar una substancial mejora de la eficiencia global del proceso de produccin. El anlisis de los resultados de la simulacin puede aportar informacin importante sobre el proceso, la cual no podra obtenerse de otra manera. La bsqueda de una mayor eficiencia termodinmica del proceso criognico de separacin es un objetivo obligado para mantener su competitividad. Esto se traduce para estas plantas en un menor consumo de trabajo por unidad de producto. El mtodo de anlisis exergtico nos ayudara a conseguir dicho objetivo pues permite identificar el origen de las diferentes irreversibilidades que incrementan el consumo de trabajo y valorar la calidad de funcionamiento de los equipos. Plantas de separacin de aire Las plantas de separacin criognica del aire (ver Fig. 1) constituyen un tipo especial de plantas qumicas, basadas en procesos de licuefaccin y destilacin del aire. La destilacin criognica se utiliza principalmente para la obtencin de nitrgeno, oxgeno y argn en cantidades elevadas (>100 Tm/da), ya sea como producto lquido o gaseoso, o bien cuando se requiere una alta pureza de oxgeno (>95%) o producir argn. Todos los procesos criognicos estn basados en la compresin del aire y su posterior enfriamiento a temperaturas muy bajas, para conseguir su licuefaccin parcial. Esto permite su destilacin criognica (basada en el fenmeno de que cada uno de los componentes puros del aire lica a temperaturas diferentes) para separar el/los producto/s deseados en una columna de etapas mltiples. Puesto que la temperatura del proceso es muy baja es necesario que equipos como la columna de destilacin, intercambiadores de calor y otros componentes estn aislados frente a trasferencia de calor desde el medio ambiente. En la prctica estos componentes se ubican en una o ms cajas fras (paraleleppedo con aislamiento trmico multicapa). La separacin criognica del aire conlleva los siguientes procesos principales (ver Fig. 2). Inicialmente el aire de alimentacin a la planta es filtrado y comprimido (aproximadamente a 6 bar). A continuacin el aire se seca mediante su enfriamiento en un intercambiador aireagua o aire-aire y con el posible apoyo de un sistema de refrigeracin mecnica. La eliminacin total del vapor de agua, anhdrido carbnico y otros contaminantes (hidrocarburos) se realiza mediante tamices moleculares. El enfriamiento del aire a temperaturas criognicas se lleva a cabo en intercambiadores de calor multiflujo que aprovechan la capacidad de refrigeracin de los gases que salen de la planta.

CAJA FRIA (aislamiento trmico) PURGA-gas MEDIO AMBIENTE Filtro Aire atmosfrico W Aire Compresin comprimido de Aire Intercambiador de Calor Destilacin Criognica Adsorcin LAR ELIMINACION hidrocarburos

Purificacin de Aire

Reciclo LOX ELIMINACION vapor agua y CO2 Compresor reciclo Licuador LIN WN2 GOX GAN W Q

REFRIGERACION Agua/NH3

Fig. 2. Diagrama de bloques de una ASP

Las columnas de destilacin separan el aire en los productos deseados. Las plantas de nitrgeno pueden tener una sola columna; sin embargo las plantas para producir oxgeno deben tener dos columnas, de alta y baja presin, de tal manera que el oxigeno impuro de la columna de alta presin es purificado en la columna de baja presin. Las plantas para producir oxigeno de alta pureza tienen una columna adicional diseada para separar el argn del oxgeno. El producto de esta columna de argn crudo puede ser purificado en una columna de argn puro eliminando el oxigeno y nitrgeno residual. El sistema de argn puro puede utilizar una unidad de adsorcin que combinando oxigeno con hidrgeno forma agua fcilmente eliminable. Los productos gaseosos fros (y los flujos residuales) son introducidos en el intercambiador principal de la planta en contracorriente con el aire caliente de alimentacin, de tal forma que este es enfriado y los otros calentados a una temperatura prxima a la ambiental. Este intercambio entre la alimentacin y los productos minimiza las necesidades netas de refrigeracin de la planta. Para compensar las entradas de calor desde el medio ambiente y proporcionar el gradiente de temperatura necesario entre los flujos que intercambian calor es necesario proporcionar una refrigeracin extra a la planta. Para ello, a uno o ms flujos gaseosos a alta presin (aire de alimentacin, gas residual o gases producidos) se les hace pasar a travs de una turbina con lo que se consigue el enfriamiento del gas. La separacin industrial del aire a escala industrial comenz como consecuencia de la actividad que Carl Linde (ver Fig. 3) desarrollo en plantas de refrigeracin destinadas a la industria. Desde el comienzo este proceso se concibi con la idea de que fuera el mismo aire el que proporcionara la refrigeracin necesaria, ya fuera por su expansin en una vlvula de estrangulacin (Linde) o en una turbina (Claude). La planta inicial fue diseada para producir oxigeno operando con una columna simple (ver Fig. 4). El proceso de Linde con columna simple incorpora realizaciones avanzadas de integracin trmica (autorrefrigeracon y el propio aire genera las dos corrientes contrapuestas necesarias en la destilacin en la columna) pero tambin presenta algunas desventajas: (1) proceso de bajo rendimiento debido sobre todo a la irreversibilidad generada en la produccin de fro por estrangulacin, (2) no permite producir simultneamente oxigeno y nitrgeno de elevada pureza. Lo anterior impulsar el diseo de nuevos procesos basados en la columna doble de Linde.

Fig. 3. Dr. Carl Linde

Fig. 4. Planta Linde (1907)

En efecto, para incrementar la recuperacin de productos y permitir una produccin de nitrgeno y oxigeno puro simultneamente, fue desarrollado un sistema de doble columna que opero por primera vez alrededor de 1910. Opcionalmente tambin poda obtenerse argn como producto. Son posibles otros procesos, por ejemplo usando columnas simples o triples, ms ciclos de refrigeracin y ciclos de licuefaccin integrados; si bien estos no los consideraremos aqu. Una discusin ms exhaustiva sobre los diferentes sistemas criognicos de separacin de aire puede encontrarse en Ruhemann (1949), Latimer (1967) e Isalski (1989). Todos estos ciclos pueden ser optimizados para un lote particular de productos. Planta de oxigeno liquido a media presin La planta analizada esta basada en el principio de separacin de la doble columna de Linde. El diagrama de flujo del proceso de la planta de separacin de aire se presenta en la Fig. 5 [Ravikumar y Sarangi, 1990].
Wcomp 1 Aire Alimentacin Wrefrig 17 2
Compresor

GAN WN2 GOX 3 4 5

6 Columna baja presin 12 7 9 10 13

Intercambiador de calor n1

Wturb
Turbina

Intercambiador de calor n2

14 15

Columna alta presin 11 16

Fig. 5. PFD de la planta de separacin de aire

El aire es comprimido en un compresor centrfugo hasta una presin de 6,5 bar. El aire comprimido pasa en primer lugar a travs de un intercambiador de calor multiflujo donde se aprovecha el fro proveniente de los gases de salida de la unidad de destilacin. Estos a su vez se calientan hasta una temperatura prxima a la del ambiente. El flujo de aire es dividido en dos partes, una de ellas se expande en la turbina y posteriormente alimenta la columna de destilacin de baja presin, mientras que la otra entra en un segundo intercambiador multiflujo donde seguir siendo enfriada, hasta condensar parcialmente, por los gases fros procedentes de la columna superior. El aire parcialmente condensado alimenta la columna de alta presin en la parte inferior (fondo de columna). El lquido rico en oxgeno almacenado en el fondo de la columna de alta presin alimenta la columna de baja presin tras expandirse en la vlvula. El destilado obtenido en el condensador de cabeza de la columna inferior (alta presin) tambin se expande a travs de otra vlvula para alimentar la columna superior (baja presin). Este destilado es nitrgeno lquido de gran pureza que sirve como reflujo puro en la cabeza de la columna de baja presin. Dado que el nitrgeno a presin atmosfrica alcanza la temperatura ms baja del sistema de destilacin no es necesario un condensador externo para la cabeza de la columna de baja presin. Las dos columnas estn conectadas a travs de un condensador-ebullidor: el ebullidor de la columna superior acta como condensador de la columna inferior. Tres flujos gaseosos salen de la columna de baja presin. El flujo de cabeza de columna es nitrgeno gaseoso de gran pureza, mientras que el de fondo de columna es oxgeno gaseoso de alta pureza. El tercer flujo se extrae a muy pocos platos de cabeza de columna. Se trata de un nitrgeno residual de baja pureza y acta como regulacin de la destilacin. Estos tres flujos pasan a travs de los intercambiadores multiflujo en sentido opuesto al aire de entrada. Del ebullidor situado en el fondo de la columna de baja presin se obtiene oxgeno liquido. Algunas unidades, como el sistema de purificacin, no estn incluidas en el diagrama de flujos. Tampoco se representan extracciones en ambas columnas a modo de purgas. En la Tabla 1 se ha indicado las principales caractersticas termodinmicas y especificaciones de los principales flujos de la planta.
Tabla 1. Especificaciones y propiedades de los flujos principales de la planta
X # 1 2 3 4 5 6 7 9 10 11 14 17 Flujo fase Aire amb. Aire comp p-GOX r-WN2 p-GAN LP GAN LP WN2 Aire o-turb LP GOX Aire ASP p-LOX Aire i-turb 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,9032 0 1 kg/s N2 Ar O2 bar K 300,00 298,15 297,15 297,15 297,15 79,25 84,25 118,65 91,75 101,55 91,85 174,75 kJ/kg 1,6 -1,8 -1,3 -1,3 -1,4 -225,1 -210,3 -179,1 -188,5 -222,9 -401,0 -127,3 kJ/kgK 5,392 kJ/kg 0,00 28,96 0,7812 0,0093 0,2095 1,0 28,96 0,7812 0,0093 0,2095 6,5 3,57 0,0000 0,0090 0,9910 1,2 8,80 0,7123 0,0229 0,2648 1,2 16,18 0,9853 0,0024 0,0123 1,2 16,18 0,9853 0,0024 0,0123 1,2 8,80 0,7123 0,0229 0,2648 1,2 2,90 0,7812 0,0093 0,2095 1,2 3,57 0,0000 0,0090 0,9910 1,2 26,10 0,7812 0,0093 0,2095 6,5 0,41 0,0000 0,0041 0,9959 1,2 2,90 0,7812 0,0093 0,2095 6,5 m composicin molar p T h s b bf kJ/kg 0,00 bq kJ/kg 0,00 0,00

4,844 160,98 160,98 5,071 133,90 5,310 5,246 16,94 33,11

14,18 119,72 15,50 16,20 1,44 16,91 16,91 1,44 0,00

3,890 216,29 199,38 4,072 179,29 177,85 4,416 111,96 111,96

3,997 268,86 149,14 119,72 3,546 329,33 329,33 0,00

1,691 750,99 630,35 120,64 4,300 198,54 198,54 0,00

Modelo HYSYS La modelizacin de la planta de separacin de aire se ha realizado mediante el simulador de procesos HYSYS de Hyprotech. Si bien los simuladores son tiles y potentes herramientas que nos permiten realizar modificaciones o rediseos rpidos del modelo de nuestra planta en orden a optimizar su rentabilidad econmica necesitan complementarse con programadores de probada experiencia en el proceso simulado que garanticen la bondad de los resultados obtenidos en la simulacin. Una decisin clave es la seleccin de un modelo termodinmico para el calculo de propiedades termodinmicas. Especficamente, necesitamos seleccionar un modelo que ligue la presin, temperatura, volumen especifico y composicin de cada flujo de la planta. Para este objetivo, se ha seleccionado la ecuacin de estado de Peng-RobinsonStryjek-Vera (PRSV) recomendada por HYSYS para el estudio de plantas de separacin de aire. La ecuacin PRSV para componentes puros esta definida por:
P=
a = a c 1 + 1 Tr0,5 2

RT a v b v 2 + 2bv v 2
ac = 2 0,457235 R 2Tc Pc b= 0,077796 RTc Pc

(1) (2) (3)

= 0 + 1 1 + Tr0,5 (0,7 Tr )

0 = 0,378893 + 1,4897153 0,17131848 2 + 0,0196554 3

donde:
1 = parmetro caracterstico del componente puro = factor acntrico

(4)

HYSYS proporciona reglas de mezcla y coeficientes de interaccin binaria para aplicar esta ecuacin al calculo de propiedades de las mezclas formadas por los componentes del aire. El diagrama de flujo del proceso (PFD) correspondiente al modelo de simulacin desarrollado con HYSYS se muestra en la Fig. 6. El anlisis realizado con el simulador HYSYS se ha basado en los siguientes supuestos: (1) aire de alimentacin limpio con la misma composicin del AR, (2) no se consideran entradas de calor desde el medio ambiente, (3) se satisfacen los balances de masa y energa.

Fig. 6. PFD de la planta simulada con HYSYS

1 etapa

2 etapa

3 etapa

Mquina fro NH3

Torre refrigeracin

Fig. 7. Diagrama de flujos del proceso de compresin

El sistema (planta) queda descrito por cuatro subsistemas (secciones) principales que son los siguientes: (1) compresin, (2) turbina, (3) intercambiador de calor y (4) destilacin.
Compresin. Para simular una compresin isotrmica se ha considerado un compresor de tres etapas con enfriamiento intermedio aire/agua y un enfriamiento final aire/NH3 (ver Fig. 7). En la modelizacin se ha considerado un subflowsheet para el proceso de compresin conteniendo subflowsheets individuales para cada etapa de compresin. Especificaciones del compresor: (1) rendimiento isoentrpico por etapa del 85%, (2) relacin de compresin por etapa de 1,9 aprox. Especificaciones de la mquina frigorfica de amoniaco: (1) rendimiento isoentrpico compresor del 80% (2) T evaporador de 5C, (3) T condensador de 2C, (4) temperatura aire comprimido: 25C. Turbina. Mdulo estndar de HYSYS (ver Fig. 6) con la siguientes especificaciones: rendimiento isoentrpico del 85%, porcentaje de flujo msico a la turbina del 10%. Intercambiador de calor. El intercambiador de calor queda modelado por dos mdulos LNG multiflujo. Entre ellos se realiza una extraccin de aire para alimentar a la turbina (ver Fig. 6). El gradiente T en la extraccin aire es de 5C y en el extremo caliente es de 1C. Destilacin. El bloque de destilacin contiene dos columnas integradas trmicamente. El condensador de la columna de alta (6,5 bar) cede calor al ebullidor de la columna de baja (1,2 bar). La modelizacin en HYSYS se consigue con un Column SubFlowsheet (ver Fig. 8).

Fig. 8. PFD de la columna doble de Linde con HYSYS

Anlisis exergtico

El mensaje fundamental de la Segunda Ley de la Termodinmica es que las diferentes formas de la energa no son equivalentes existiendo limitaciones para la conversin de una a otra de sus formas. En consecuencia, si deseamos juzgar la bondad del diseo o funcionamiento de los procesos industriales en los que la energa juega una funcin importante debemos asociar un ndice de calidad al proceso basado, no en el concepto de energa, sino en otra magnitud que exprese realmente la equivalencia termodinmica de los distintos flujos de materia y energa que participan en el proceso: la exerga. Existe la oportunidad de producir trabajo cuando dos sistemas se encuentran en desequilibrio termodinmico [Bejan, 1988]. Cuando uno de los dos sistemas representa al medio ambiente y el otro es aquel sistema de nuestro inters, la exerga es, por definicin, el mximo trabajo tcnico que puede obtenerse de su interaccin mutua hasta alcanzar el equilibrio. Para representar el ambiente fsico se define un ambiente de referencia. Entonces, la exerga de flujo de cualquier sistema puede calcularse fcilmente a partir de sus propiedades termodinmicas [Lozano y Valero, 1988]. Para el estudio de procesos de separacin de aire puede considerarse como ambiente de referencia (AR) el definido por una mezcla de gases con las siguientes propiedades (base molar):
P0 = 1 bar T0 = 300 K xN2,0 = 0,7812 xAr,0 = 0,0093 xO2,0 = 0,2095

Suponiendo comportamiento de gas ideal para el flujo en condiciones ambientales (a P0 y T0) la exerga de un flujo formado por componentes del aire puede descomponerse como
xj b = b f + bq = [h h0 T0 (s s0 )] + R T0 x j ln x j,0

(5)

donde el primer sumando es la exerga fsica (debida a los desequilibrios de presin y temperatura del sistema como un todo y el AR) y el segundo es la exerga qumica (debida a la diferencia de composicin qumica entre el sistema y el AR). El balance exergtico de un volumen de control (ver Fig. 9) en que se desarrolla un proceso estacionario se obtiene combinando sus balances de energa y entropa para dar
B d = T0 S g = me be m s bs + Q (1 T0 /T) + Wt 0

(6)

donde Bd es la exerga destruida (irreversibilidad interna), Sg es la entropa generada y T0 es la temperatura ambiente. Cada uno de los trminos del ltimo miembro de la ecuacin (6) es reconocido como exerga (capacidad de producir trabajo).
AR : P0 , T0 , xi 0 Q me be T volumen de control Bd = T0 S g Wt
Fig. 9. Balance exergtico termodinmico

m s bs

Proceso

Purgas WN2

Bd
Wcomp Wrefrig Wturb

LOX GAN GOX

Fig. 10 Balance exergtico funcional de la planta de separacin de aire

Reagrupando dichos trminos, segn su funcionalidad dentro del proceso desarrollado en el volumen de control, el balance de exerga puede formularse como
F = P + L + Bd

(7)

P es la produccin deseada (Producto), F contabiliza los recursos consumidos (Fuel) y L representa a los flujos que abandonan el volumen de control y no se les da utilidad posterior desperdicindose su exerga por irreversibilidades externas (Perdidas).

Definiendo D = Bd (Destruccin) e I = L + D (Irreversibilidad) el balance de exerga resulta

F = P+I

(8)

En la Fig. 10 se representa el diagrama de Grassmann para el proceso desarrollado en el volumen de control, el cual representa su balance exergtico considerando la funcionalidad de cada uno de los flujos. La definicin de cuales de los flujos de entrada y salida a un equipo o proceso constituyen su Fuel, su Producto y sus Perdidas requiere un anlisis cuidadoso del papel que juega cada uno de los flujos en el conjunto de la instalacin. La definicin genrica de eficiencia termodinmica, a la que denominaremos tambin rendimiento exergtico, es

0 b =

P I = 1 1 F F

(9)

siendo su inversa el consumo exergtico unitario. Diversos autores han propuesto definiciones de rendimiento exergtico para los diferentes equipos de una planta de separacin de aire [Kotas, 1985; Cornelisen, 1998; Sapali y Chowdhury, 2000] Dada la aditividad de la entropa generada y de las perdidas de exerga de los distintos equipos de una planta su rendimiento exergtico puede expresarse como

( b )T

P = T = 1 FT

I IT = 1 i = 1 i FT i FT i

(10)

Esta ecuacin nos permite explicar de un modo riguroso que equipos i y con que magnitud i (impacto de la irreversibilidad del equipo i en el consumo total de fuel de la planta) son responsables de la perdida de rendimiento observada:

1 ( b )T = i
i

(11)

Tabla 2. Resultados del anlisis exergtico de la planta de separacin de aire F (kW) Compresin Turbina Intercambiador Destilacin PLANTA 7165 251 5024 8907 7014 P (kW) 4662 150 4496 6344 1320 L (kW) 0 0 149 0 149 I (kW) 2503 101 528 2563 5694 b (%) 65,07 59,90 89,49 71,23 18,82 i (%) 35,69 1,43 7,53 36,53 81,18

Las exergas fsica, qumica y total de todos los flujos materiales de la planta se han calculado usando el lenguaje de programacin interno de HYSYS. Se han definido las variables de usuario exerga, exerga fsica y exerga qumica en el fichero exetot.hvv. Estas variables son aplicables a cualesquiera mezclas de los componentes del aire (nitrgeno, argn y oxgeno). Dado un modelo, si se desea calcular la exerga de los flujos de materia, bastara con importar las variables de usuario. Para ello se utiliza el comando Import and Export User Variables del men Simulation seleccionando el fichero exetot.hvv e importando su contenido. El listado del fichero exetot.hvv se muestra en el anexo. Las especificaciones de caudal y producto de la planta han sido indicadas en la Tabla 1. Los resultados del anlisis exergtico de la planta han sido resumidos en la Tabla 2. Para los balances exergticos se ha utilizado la utilidad de hoja de clculo de HYSYS. El producto de la planta, o trabajo mnimo de separacin (Wmin), es la exerga de los diferentes productos que salen de ella, PT=BGAN+BGOX+BLOX=1320 kW. El fuel de la planta, o trabajo real de separacin (Wreal), ser el consumo neto de energa elctrica, FT=Wcomp+Wrefrig Wturb=7014 kW. Las prdidas de exerga por purgas y gases residuales suponen L=149 kW y la exerga destruida por irreversibilidades internas es Bd=5545 kW (Sg=18,48 kW/K) lo que da una irreversibilidad total para la planta de IT=5694 kW. Como puede apreciarse el rendimiento exergtico de la planta, con un valor (b)T=PT/FT=18,82%, resulta mucho menor que el de las secciones que la componen. En la Fig. 10 se representa el diagrama de Grassmann de la planta analizada. Si tenemos en cuenta el impacto de las irreversibilidades en el consumo total de fuel de la planta el rendimiento exergtico de la planta se obtiene como (b)T=1-i=18,82%. El balance exergtico de la planta nos indica que existe una oportunidad de ahorro de 5694 kW, despilfarrados en irreversibilidades, ya que de los 7014 kW de exerga con los que se alimenta la planta solo el 18,82%, 1320 kW, los recuperamos en forma de productos. Los procesos en los que se generan ms irreversibilidades son la compresin y destilacin seguidos en menor importancia por los intercambiadores de calor y turbina. Como conclusin podemos decir que la separacin criognica del aire es una tcnica madura por lo que el diseo de sus equipos es correcto desde un punto de vista exergtico. Sin embargo, el anlisis exergtico si que nos puede ayudar en la diagnosis de la operacin de la planta al detectar signos de una operacin inadecuada y/o ineficiente de los componentes del sistema, interpretar las posibles causas de su malfuncin y cuantificar sus efectos en trminos de consumo adicional de recursos.
Conclusiones

La simulacin de procesos facilita el estudio de los cambios de estructura de los sistemas y el ajuste de los parmetros de diseo que determinan las prestaciones de una estructura dada. El anlisis exergtico, al localizar las irreversibilidades responsables del consumo ineficiente de recursos, orienta la bsqueda de soluciones satisfactorias. Utilizando adecuadamente ambas herramientas el ingeniero de procesos puede realizar un trabajo ms eficiente y productivo.

Agradecimientos

Este trabajo ha sido posible gracias a una Ayuda a la Investigacin de la Fundacin Domingo Martnez en su Convocatoria del Curso 2000/2001.
Referencias
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Anexo: Funcin de usuario para el clculo de la exerga fsica, qumica y total

Sub PostExecute() ' CALCULO DE LA EXERGIA DE FLUJO: FISICA, QUIMICA Y TOTAL ' El ambiente de referencia se define en el PFD mediante el flujo AR Dim myCase As SimulationCase Dim myFlowsheet As Flowsheet Dim ARstream As ProcessStream Dim mystream As Object Dim myfluid As Fluid Dim mixfluid As Fluid Dim h, h0, s, s0 As Double On Error GoTo fin

ActiveVariableWrapper.Variable.Erase Dim R As Double R=8.314 ' J/mol-K ' AMBIENTE DE REFERENCIA ' Componentes del aire: N2, Ar, O2 n=3 Set myCase=ActiveCase Set myFlowsheet =myCase.Flowsheet Set ARstream =myFlowsheet.MaterialStreams("AR") Dim Tref,Pref,T0 As Variant Tref=ARstream.TemperatureValue ' C Pref=ARstream.PressureValue ' bar T0=Tref+273.15 ' K Dim x0 As Variant ReDim x0(n) x0=ARstream.ComponentMolarFractionValue ' mol/mol ' Se referencian los objetos necesario del PFD Set mystream = ActiveObject Set myfluid = mystream.DuplicateFluid Set mixfluid = mystream.DuplicateFluid m=myfluid.MolarFlowValue h=myfluid.MolarEnthalpyValue s=myfluid.MolarEntropyValue mixfluid.TPFlash(Tref,Pref) h0=mixfluid.MolarEnthalpyValue s0=mixfluid.MolarEntropyValue ' Composicin del flujo en curso Dim x As Variant ReDim x(n) x=mystream.ComponentMolarFractionValue ' Clculo exerga exergyf = (h - h0) - T0*(s-s0) Bf=exergyf*m suma=0 For j=0 To n-1 If x(j)>0 Then suma= suma+x(j)*Log(x(j)/x0(j)) Next j exergyq = R*T0*suma Bq=exergyq*m B=Bf+Bq ' Salida la EXERGIA TOTAL en unidades de Power ActiveVariableWrapper.Variable.SetValue(B) 'Creacin de la variable de usuario: EXERGIA FISICA Dim itw As Object Set itw=ActiveObject. CreateUserVariable("Exerga Fsica", _ "Exerga Fsica", _ uvtReal,uctUnitless,0) itw.Variable.Value=Bf 'Creacin de la variable de usuario: EXERGIA QUIMICA Dim ixw As Object Set ixw=ActiveObject. CreateUserVariable("Exerga Qumica", _ "Exerga Qumica", _ uvtReal,uctUnitless,0) ixw.Variable.Value=Bq fin: End Sub