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TCNICAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL NDICE Pgina CAPTULO I INTRODUCCIN 1. LA FUNCIN MANTENIMIENTO 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.

6 1.7 1

Qu es el Mantenimiento Historia y evolucin del Mantenimiento reas de accin del Mantenimiento Organizacin del Mantenimiento Tipos y niveles de Mantenimiento Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de Mantenimiento. Objeto del Curso

CAPTULO II GESTIN DEL MANTENIMIENTO 2. GESTIN DE LOS EQUIPOS 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 Naturaleza y Clasificacin de los equipos Inventario de equipos Dossier-mquina Fichero histrico de la mquina Repuestos. Tipos 2.5.1 Seleccin de repuestos a mantener en stocks 2.5.2 Fijar el nivel de existencias 2.5.2 Gestin de stocks Otros materiales 22 13

2.6

3. GESTIN DE LOS RECURSOS HUMANOS 3.1 3.2 3.3 3.4 Organigrama de Mantenimiento. Funciones. Efectivos Formacin y adiestramiento del personal Clima Laboral: El TPM Subcontratacin del Mantenimiento 3.4.1 Justificacin de la subcontratacin 3.4.2 Tipos de contratos Seguridad en el trabajo

3.5

4. GESTIN DE LOS TRABAJOS 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 Introduccin: Polticas de Mantenimiento Establecimiento de un plan de Mantenimiento Anlisis de modos de fallos y efectos (AMFE) Planificacin y Programacin del Mantenimiento Planificacin de los trabajos 4.5.1 Procedimientos de trabajo 4.5.2 Tiempos de trabajo Programacin de los trabajos Ejecucin de los trabajos. Documentos y niveles de urgencia

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4.6 4.7

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5. CONTROL DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10 El presupuesto de Mantenimiento Los costes de Mantenimiento Control de Gestin Ratios de control Control de gestin de actividades Control de gestin de equipos Control de gestin de existencias y aprovisionamientos Control de gestin econmica Control de gestin de recursos humanos Anlisis de averas

49

CAPTULO III TCNICAS DE MANTENIMIENTO

6. ANLISIS DE FIABILIDAD DE EQUIPOS 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 Introduccin Definiciones bsicas Teora de la Fiabilidad Leyes estadsticas Fiabilidad de sistemas Sistemas complejos. Mtodo del rbol de fallos Mantenibilidad. Disponibilidad

63

7. ALINEACIN DE EJES 7.1 7.2 7.3 7.4 Importancia de la alineacin Tipos de desalineacin Tolerancias de alineacin Proceso de alineacin 7.4.1 El reloj comparador 7.4.2 Comprobaciones preliminares 7.5 7.6 7.7 Mtodo indicador inverso Mtodo radial-axial Correccin por condiciones de servicio

80

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Pgina 8. EQUILIBRADO DE ROTORES 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 Importancia del equilibrado Causas de desequilibrio Tipos de desequilibrio y efectos Mquinas equilibradoras Proceso de equilibrado Tolerancias de equilibrado 109 93

9. MTO. CORRECTIVO: DIAGNSTICO DE FALLOS EN EQUIPOS 9.1 Anlisis de fallos en componentes mecnicos 9.1.1 9.1.2 9.1.3 9.1.4 9.1.5 9.2 Averas en Rodamientos Averas en Cojinetes antifriccin Averas en Engranajes Averas en Acoples dentados Averas en Cierres mecnicos

Anlisis de averas en mquinas de procesos 9.2.1 9.2.2 9.2.3 9.2.4 9.2.5 9.2.6 Averas en Bombas Centrfugas Averas en Compresores Centrfugos Averas en Compresores Alternativos Motores de combustin interna alternativos Averas en Turbinas de vapor Averas en Turbinas de Gas

10. MTO. CORRECTIVO: MECANISMOS DE DESGASTE Y TCNICAS DE PROTECCIN 10.1 10.2 10.3 10.4 Mecanismos y modos de desgaste Tcnicas de tratamiento superficial Recargue de materiales Procedimientos especiales de aportacin 10.4.1 Thermo Spray 10.4.2 Plasma transferido 10.4.3 Plasma Spray 10.4.4 Can de detonacin 10.5 Procedimientos avanzados 10.5.1 Implantacin inica 10.5.2 Recubrimientos por PVD 10.5.3 Recubrimientos por CVD 10.6 Seleccin de tratamientos Rev. 5 Agosto 2004

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11. ANLISIS DE AVERAS 11.1 Introduccin. 11.2 Justificacin 11.3 Fallos y Averas de los sistemas 11.4 Mtodo de Anlisis de Averas 11.5 Cmo llevar a cabo un Anlisis de Averas. 11.6 Informe de Anlisis de Averas 11.7 Herramientas para Anlisis de Averas: 11.7.1 11.7.2 11.7.3 11.7.4 Diagrama de Pareto Diagrama de Ishikawa Arbol de Fallos La matriz de Criterios

157

12. TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO 12.1 12.2 12.3 Definicin y principios bsicos Parmetros para control de estado Establecimiento de un sistema de mantenimiento predictivo 12.3.1 12.3.2 12.3.3 12.4 Preparacin inicial Implantacin Revisin de resultados

176

Tcnicas de mantenimiento predictivo 12.4.1 12.4.2 12.4.3 12.4.4 12.4.5 12.4.6 12.4.7 12.4.8 12.4.9 12.4.10 12.4.11 Inspeccin visual Lquidos penetrantes Partculas magnticas Inspeccin radiogrfica Ultrasonidos Anlisis de lubricantes Anlisis de vibraciones Medida de la presin Medida de temperatura Termografa Impulsos de choque

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13. DIAGNSTICO DE AVERAS POR ANLISIS DE LA DEGRADACIN Y CONTAMINACIN DEL ACEITE 13.1 13.2 13.3 13.4 13.5 13.6 13.7 13.8 13.9 13.10 13.11 13.12 Introduccin Viscosidad Punto de inflamacin Acidez/Basicidad Insolubles Detergencia/Dispersividad Contaminacin del aceite Materia carbonosa Agua Otros elementos contaminantes Anlisis de la mancha de aceite Control de aceites en servicio

187

14. DIAGNSTICO DE AVERAS POR ANLISIS DE VIBRACIONES 14.1 Conceptos fundamentales 14.2 Instrumentos de medida de vibracin 14.3 Establecimiento de un programa de medidas de vibraciones 14.4 Diagnstico de problemas por anlisis de vibraciones 14.4.1 14.4.2 14.4.3 14.4.4 14.4.5 14.4.6 Desequilibrio dinmico de rotores Desalineacin Holguras Fallos en rodamientos Fallos en engranajes Problemas elctricos

208

14.5 14.6

Valores lmites admisibles Monitorizacin de equipos

15. MANTENIMIENTO E INFORMTICA 15.1 Gestin de Mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) 15.2 Campos a gestionar 15.3 Diagnstico mediante Sistemas Expertos 15.4 Componentes de un Sistema Experto 15.5 Justificacin del uso de un Sistema Experto 15.6 Referencias BIBLIOGRAFA

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La Funcin Mantenimiento en la Empresa

1. LA FUNCIN MANTENIMIENTO

1.

QUE ES EL MANTENIMIENTO.

Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior definicin se deducen distintas actividades:

prevenir y/ corregir averas. cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones. aspecto econmico (costes).

En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del griego conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin: "La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas aplicadas a los activos fsicos para reducir el "coste del ciclo de vida". El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente especificado. Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos y dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepcin, instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la mquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones. -Son misiones de mantenimiento: . . . . la vigilancia permanente y/ peridica. las acciones preventivas. las acciones correctivas (reparaciones). el reemplazamiento de maquinaria.

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-Los objetivos implcitos son: .Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso. .Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario. .Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones. .Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

2.

HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO. El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino "entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:
ENTRETENIMIENTO
(CONSERVACIN)

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO
(DE LOS BIENES DE LA EM PRESA)

ENTRETENIMIENTO
CONSERVACIN DE EDIFICIOS

Fig. 1

-Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria: .posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas. .posicin importante en industrias de proceso. .posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos. -En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del concepto de mantenimiento: 1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo. 2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la
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relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de fallos.

4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

.Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o n). .Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables). .Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
4GENERACIN

3GENERACIN .PROCESO DE M ANTENIM IENTO .CALIDAD TOTAL 2GENERACIN .M ANTENIM IENTO PREVENTIVO CONDICIONAL .ANLISIS CAUSA EFECTO .PARTICIPACIN DE PRODUCCIN (TPM ) .M ANTENIM IENTO FUENTE DE BENEFICIOS .COM PROM ISO DE TODOS LOS DEPARTAM ENTOS .M ANTENIM IENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM )

1GENERACIN

.RELACIN ENTRE PROBABILIDAD DE FALLO Y EDAD. .M ANTENIM IENTO PREVENTIVO PROGRAM ADO. .SISTEM AS DE PLANIFICACIN.

.REPARAR AVER AS .M ANTENIM IENTO CORRECTIVO

HASTA 1945

1945-1980

1980+1990

1990+

Fig. 2

3.

REAS DE ACCIN DEL MANTENIMIENTO. 3

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De lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, segn el contexto, puede ser responsable: -Mantenimiento de equipos. -Realizacin de mejoras tcnicas. -Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y puesta en marcha. -Recuperacin y nacionalizacin de repuestos. -Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.). -Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratacin). -Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal. -Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable. -Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.).

Todo ello supone establecer: .La Poltica de Mantenimiento a aplicar -Tipo de mantenimiento a efectuar. -Nivel de preventivo a aplicar. .Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin .El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar. .La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.

De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de mantenimiento.

4.

ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO.

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuracin del mantenimiento:

-Dependencia Jerrquica. -Centralizacin/Descentralizacin. a) Dependencia Jerrquica. En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con
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departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin:

DIRECCIN

PRODUCCIN

MANTENIMIENTO
Fig. 3

, integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin e integracin:

FABRICACIN

MANTENIMIENTO

OPERACIONES

Fig. 4

b)

Centralizacin/Descentralizacin

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organizacin , por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas cualquier otro criterio geogrfico. Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin geogrfica".

La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas: .Optimizacin de Medios .Mejor dominio de los Costos
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.Procedimientos Homogneos .Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo .Mejor Gestin del personal mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras ventajas: .Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas .Mejora de relaciones con produccin .Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos .Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes -De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:

DIRECTOR DE FBRICA

ADMINISTRACIN

TCNICO

COMERCIAL

PRODUCCIN

MANTENIMIENTO

PLANIFICACIN/ ESTUDIOS

(Incompleto)

EJECUCIN

INGENIERA DE MANTENIMIENTO

ZONA1 PLANTAS UNIDAD 1 ZONA2 PLANTAS UNIDAD2 TALLER CENTRAL

PLANTAS UNIDAD 3

ZONA3

Fig. 5

del que caben hacer los siguientes comentarios: 1. Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la poltica de mantenimiento sea racional. 6

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2.

La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas: .equipo multidisciplinar .mejor coordinacin y seguimiento del trabajo .facilita el intercambio de equipos .clarifica mejor las responsabilidades.

3.

La necesidad de la unidad ingeniera de mantenimiento, separada de la ejecucin, permite atender el da a da sin descuidar la preparacin de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolucin y, en definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestin sin la presin a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecucin.

5.

TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO.

Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan resumidos en la Fig. 6:

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

SISTEMTICO

CONDICIONAL
(Predictivo)

Fig. 6

-El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del fallo, para reparar averias. -El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intencin de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades: -El Mantenimiento Preventivo Sistemtico, efectuado a intervalos regulares de tiempo,
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segn un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada mquina y la existencia n de reserva. -El Mantenimiento Preventivo Condicional o segn condicin, subordinado a un acontecimiento predeterminado. -El Mantenimiento Predictivo, que ms que un tipo de mantenimiento, se refiere a las tcnicas de deteccin precoz de sntomas para ordenar la intervencin antes de la aparicin del fallo. Un diagrama de decisin sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, segn el caso, se presenta en la Fig. 7:

EQUIPO FUNCIONANDO

IMPREVISTO FALLO MANTENIMIENTO CORRECTIVO

PREVISTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
NO VIGILANCIA SI

PROVISIONAL REPARACIN

DEFINITIVA

SI M ODIFICACIN

NO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

SI

VIGILANCIA CONT NUA

NO

M TO.PALIATIVO (Arreglos

M ANTENIM IENTO DE M EJORA

M ANTENIM IENTO CORRECTIVO

M TO.PREVENTIVO SISTEM TICO

M ONITORIZADO (Condicional)

M TO.PREDICTIVO (Rondas/ visit as)

Fig.7

En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el cuadro siguiente:
NIVEL
1

CONTENIDO
-AJUSTES SIMPLES PREVISTOS EN RGANOS ACCESIBLES. -CAMBIO ELEMENTOS ACCESIBLES Y

PERSONAL

MEDIOS

OPERADOR, IN SITU

UTILLAJE LIGERO

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FCILES DE EFECTUAR.

-ARREGLOS POR CAMBIO ESTANDAR -OPERACIONES MENORES DE PREVENTIVO (RONDAS/GAMAS).

UTILLAJE LIGERO + TCNICO HABILITADO, IN SITU REPUESTOS NECESARIOS EN STOCK.

-IDENTIFICACIN Y DIAGNSTICO DE AVERAS. -REPARACIN POR CAMBIO DE COMPONENTES Y REPARACIONES MECNICAS MENORES.

TCNICO ESPECIALIZADO, IN SITU O TALLER.

UTILLAJE + APARATOS DE MEDIDAS + BANCO DE ENSAYOS, CONTROL, ETC.

-TRABAJOS IMPORTANTES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO.

EQUIPO DIRIGIDO POR TCNICO ESPECIALIZADO (TALLER).

UTILLAJE ESPECFICO + MATERIAL DE ENSAYOS, CONTROL, ETC.

-TRABAJOS DE GRANDES EQUIPO COMPLETO, REPARACIONES, RENOVACIONES, ETC. POLIVANTES, EN TALLER CENTRAL.

MQUINAS-HERRAMIENTAS Y ESPECFICAS DE FABRICACIN (FORJA, FUNDICIN, SOLDADURA, ETC.)

6.

VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO DE MANTENIMIENTO.

6.1

Mantenimiento Correctivo -Ventajas No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis. Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.

-Inconvenientes Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la produccin. Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock de repuestos importante. Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar. -Aplicaciones Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas. Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma importante a la produccin. Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las industrias. 9

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6.2

Mantenimiento Preventivo -Ventajas Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos. Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida.

-Inconvenientes No se aprovecha la vida til completa del equipo. Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

-Aplicaciones Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

6.3

Mantenimiento Predictivo -Ventajas Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo. Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones. Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

-Inconvenientes Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa. No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por el programa de vigilancia. Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

-Aplicaciones Maquinaria rotativa Motores elctricos Equipos estticos Aparamenta elctrica Instrumentacin 10

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7.

OBJETO DEL CURSO. De las tres grandes reas de conocimiento que integran la funcin mantenimiento,
EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO -CONOCIMIENTO DE EQUIPOS .BOMBAS .VENTILADORES .COMPRESORES .TURBINAS -CONOCIMIENTO DEL MANTENIMIENTO ESPECFICO DE ESTOS EQUIPOS CONOCIMIENTO TCNICAS ESPECFICAS -ANLISIS DE FIABILIDAD -ANLISIS DE AVERAS -DIAGNSTICO DE AVERAS -ANLISIS DE VIBRACIONES -ALINACIN DE EJES -EQUILIBRADO DE ROTORES -ANLISIS DE ACEITES

GESTIN -ORGANIZACIN -MTODOS, TIEMPOS -PROGRAMACIN -NORMAS, PROCEDIMIENTOS -CONTROL DE GESTIN -PRESUPUESTOS/COSTES -AUDITORAS -PLANES DE MEJORA

en este curso veremos: -Una visin de conjunto sobre la gestin del mantenimiento en los captulos 2 al 5.Dan una visin general de los aspectos que tiene que administrar el responsable de mantenimiento:
NIVEL DE INSTRUCCIN FORM ACIN CLIM A LABORAL SEGURIDAD

GESTIN DE RECURSOS HUM ANOS

ESTADO ORGANIZATIVO

GESTIN DE EQUIPOS M ATERIALES

GESTIN DE ACTIVIDADES

GESTIN DEL MANTENIMIENTO

Fig. 8

-Tcnicas especficas de Mantenimiento en los captulos 6 al 15. Se trata de exponer algunas de las ms importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua.

Por tanto no se trata de un curso especfico de Gestin del Mantenimiento ni de


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conocimiento especfico de Mquinas que son objeto de otras disciplinas. Afrontaremos la aplicacin de una serie de tcnicas al diagnstico y anlisis de fallos (vibraciones, anlisis de aceites, anlisis de fiabilidad, etc.) que son imprescindibles para mejorar los resultados de la gestin. El anlisis de fallos, mtodo general de aplicacin en mantenimiento industrial, se aplicar a un tipo de maquinaria concreto: las mquinas de procesos (bombas, compresores, turbinas,...) que se supone que son conocidas por el alumno. Se concluye con una visin de las ltimas tcnicas ya en aplicacin y que van a configurar el mantenimiento del futuro.

ACTIVIDADES. . . . Anlisis de las Relaciones Produccin - Mantenimiento. Rentabilidad del Mantenimiento Preventivo. Ejemplos. Centralizacin/Descentralizacin del Mantenimiento. Anlisis crtico de estructuras diversas.

BIBLIOGRAFA. [1] [2] [4] -Teora y Prctica del Mantenimiento industrial. F. Monchy. -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin. -Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)

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Gestin de los Equipos

2.- GESTIN DE LOS EQUIPOS


1. NATURALEZA Y CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS

Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el inventario de equipos, mquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un listado de activos fsicos de naturaleza muy diversa y que depender del tipo de industria. Una posible clasificacin de todos stos activos se ofrece en la siguiente figura:

-Todas las mquinas


de produccin

-Combustibles -Edificios -Calderas -Obra civil -Compresores -Urbanizaciones -Vehculos (calles, carreteras) -Gras/Aparatos de elevacin -Vallas -Subestaciones elctricas -Jardines -Estac. Tratam. Residuos -Cocinas -Redes Generales -etc. Aire comprimido Red Elctrica Red de Alumbrado Informtica/Datos Telfonos/Comunicaciones Calefaccin/ Aire acondicionado FIG.1

2.

INVENTARIO DE EQUIPOS La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequea que sea la instalacin, el nmero de equipos distintos aconseja que se disponga de: a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos, codificado y localizado. b) Un criterio de agrupacin por tipos de equipos para clasificar los equipos por familias, plantas, instalaciones, etc. c) Un criterio de definicin de criticidad para asignar prioridades y niveles de mantenimiento a los distintos tipos de equipos.

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d) La asignacin precisa del responsable del mantenimiento de los distintos equipos as como de sus funciones, cuando sea preciso. El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido segn una lgica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado. La estructura arborescente a establecer en cada caso podra responder al siguiente criterio: CRITERIO EJEMPLO

La codificacin permite la gestin tcnica y econmica y es imprescindible para un tratamiento por ordenador.

3.

DOSSIER-MQUINA Tambin llamado dossier tcnico o dossier de mantenimiento. Comprende toda la documentacin que permite el conocimiento exhaustivo de los equipos: -dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.) -fichero interno de la mquina (Inspecciones peridicas, reglamentarias, histrico de intervenciones, etc.). El alcance hay que definirlo en cada caso en funcin de las necesidades concretas y de la criticidad de cada equipo.

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Gestin de los Equipos

Con carcter general se distinguen tres tipos de documentos: a) Documentos comerciales que son los utilizados para su adquisicin: .Oferta .Pedido .Bono de Recepcin .Referencias servicio post-venta: distribuidor, representante.

b) Documentos tcnicos suministrados por el fabricante y que deben ser exigidos en la compra para garantizar un buen uso y mantenimiento: .Caractersticas de la mquina .Condiciones de servicio especificadas .Lista de repuestos. Intercambiabilidad .Planos de montaje, esquemas elctricos, electrnicos, hidrulicos ... .Dimensiones y Tolerancias de ajuste .Instrucciones de montaje .Instrucciones de funcionamiento .Normas de Seguridad .Instrucciones de Mantenimiento .Engrase .Lubricantes .Diagnstico de averas .Instrucciones de reparacin .Inspecciones, revisiones peridicas .Lista de tiles especficos .Referencias de piezas y repuestos recomendados. Gran parte de esta documentacin, imprescindible para ejecutar un buen mantenimiento, es exigible legalmente en Espaa (Reglamento de Seguridad en Mquinas). c) Fichero Interno formado por los documentos generados a lo largo de la vida del equipo. Se debe definir cuidadosamente la informacin til necesaria. No debe ser ni demasiado escasa, ni demasiado amplia, para que sea prctica y manejable: .Codificacin .Condiciones de trabajo reales .Modificaciones efectuadas y planos actualizados .Procedimientos de reparacin .Fichero histrico de la Mquina.

4.

FICHERO HISTRICO DE LA MQUINA 15

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Gestin de los Equipos

Describe cronolgicamente las intervenciones sufridas por la mquina desde su puesta en servicio. Su explotacin posterior es lo que justifica su existencia y condiciona su contenido. Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo sean por imperativo legal as como calibraciones o verificaciones de instrumentos incluidos en el plan de calibracin (Manual de Calidad). A ttulo de ejemplo:

-Fecha y nmero de OT( Orden de Trabajo) -Especialidad -Tipo de fallo (Normalizar y codificar) -Nmero de horas de trabajo. Importe -Tiempo fuera de servicio -Datos de la intervencin: .Sntomas .Defectos encontrados .Correccin efectuada .Recomendaciones para evitar su repeticin. Con estos datos ser posible realizar los siguientes anlisis: a) Anlisis de fiabilidad: Clculos de la tasa de fallos, MTBF, etc. b) Anlisis de disponibilidad: Clculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles mejoras. c) Anlisis de mejora de mtodos: Seleccin de puntos dbiles, anlisis AMFE. d) Anlisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias ptimo, seleccin de repuestos a mantener en stock. e) Anlisis de la poltica de mantenimiento: - Mquinas con mayor nmero de averas - Mquinas con mayor importe de averas - Tipos de fallos ms frecuentes

El anlisis de stos datos nos permite establecer objetivos de mejora y disear el mtodo de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) ms adecuado a cada mquina.

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Gestin de los Equipos

5.

REPUESTOS. TIPOS

En cualquier instalacin industrial, para poder conseguir un nivel de disponibilidad aceptable de la mquina, es necesario mantener un stock de recambios cuyo peso econmico es, en general, respetable. Distinguiremos tres actividades bsicas en relacin con la gestin de repuestos:

1.- Seleccin de las piezas a mantener en stock. La primera cuestin a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en stock . Es fundamental establecer una norma donde se especifique la poltica o criterios para crear stocks de repuestos. El riesgo que se corre es tener almacenes excesivamente dotados de piezas cuya necesidad es muy discutible, por su bajo consumo. Como consecuencia de ello se incrementan las necesidades financieras (incremento del inmovilizado), de espacio para almacenarlas y de medios para su conservacin y control. Por el contrario, un almacn insuficientemente dotado generar largos periodos de reparacin e indisponibilidad de mquinas, por falta de repuestos desde que se crea la necesidad hasta que son entregados por el proveedor.

Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de decisin en funcin de: -la criticidad de la mquina -el tipo de pieza(si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla, etc.) -las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no corto) Se facilita la gestin clasificando el stock en distintos tipos de inventarios:

.Stock Crtico: piezas especficas de mquinas clasificadas como crticas. Se le debe dar un tratamiento especfico y preferente que evite el riesgo de indisponibilidad. .Stock de Seguridad: Piezas de muy improbable avera pero indispensables mantener en stock, por el tiempo elevado de reaprovisionamiento y grave influencia en la produccin en caso de que fuese necesaria para una reparacin (v. gr. rotor de turbocompresor de proceso, nico) .Piezas de desgaste seguro: constituye la mayor parte de las piezas a almacenar (cojinetes, vlvulas de compresor, etc.). .Materiales genricos: vlvulas, tuberas, tornillera diversa, juntas, retenes, etc. que por su elevado consumo interese tener en stock.

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2.-Fijar el nivel de existencias

A continuacin para cada pieza habr que fijar el nmero de piezas a mantener en stock. Se tendr en cuenta para ello en primer lugar el tipo de inventario al que pertenece (crtico, de seguridad, otros ) y, a continuacin, los factores especficos que condicionan su necesidad: -nmero de piezas iguales instaladas en la misma mquina o en otras (concepto de intercambiabilidad) -consumo previsto -plazo de reaprovisionamiento

3.-Gestin de Stocks

La gestin de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacn, trata de determinar, en funcin del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cundo pedir) y el lote econmico (cunto pedir). El objetivo no es ms que determinar los niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock ms la prdida de produccin por falta de repuestos disponibles. Se manejan los siguientes conceptos:

-Lote econmico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste total de mantenimiento del stock: k: costo por pedido (costo medio en ) D: Consumo anual (en unidades) qe = 2kD bP b: Precio unitario (en /u) de la pieza P: Tasa de almacenamiento (2030%)

La tasa de almacenamiento P, incluye: los gastos financieros de mantenimiento del stock los gastos operativos ( custodia, manipulacin, despacho) depreciacin y obsolescencia de materiales coste de seguros -Frecuencia de pedidos: Es el nmero de pedidos que habr que lanzar al ao por el elemento en cuestin: D n= qe 18

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-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo de entrega por el proveedor:
S s = H cd

c: Consumo diario (en piezas/da) d: Plazo de reaprovisionamiento (en das) H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks unidades servidas que estamos dispuestos a permitir ( 100 ) unidades demandadas Riesgo % 50 H 0 40 30 20 15 10 5 2,5 1 0,35 0,1 0,07 0,02

0,26 0,53 0,85 1,04 1,29 1,65 1,96 2,33 2,70 3,10 3,20 3,60

-Punto de pedido: Es el stock de seguridad ms el consumo previsto en el plazo de reaprovisionamiento: q p = cd + H cd A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias: el lmite mnimo: el stock de seguridad. el lmite mximo: el limite mnimo ms el lote econmico. El mtodo expuesto es similar al empleado en la gestin de almacenes de otros materiales; se basa en la estadstica de consumos y es vlido para repuestos de consumo regular . Es imprescindible que los repuestos estn codificados para una gestin que, necesariamente, debe de ser informatizada. La codificacin debe permitir identificar las piezas inequvocamente, es decir, debe haber una relacin biunvoca entre cdigo y pieza. Debe permitir la agrupacin de los repuestos en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogneos. Ello facilitar tambin la normalizacin y optimizacin del stock. Cada cdigo llevar asociado una descripcin, lo ms completa posible del material. El anlisis de Pareto de cualquier almacn pone de manifiesto que el 20 % de los repuestos almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales constituyendo el 80 % restante slo el 20 % de la demanda. sto significa que la mayor parte de los componentes de una mquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos pocos tienen un consumo tan elevado que absorben la mayor parte del consumo anual global de repuestos para dicha mquina. Desde el punto de vista del valor del consumo ocurre algo parecido. La tabla siguiente da la distribucin porcentual representativa de todo el catlogo de repuestos de empresas de diversos sectores (qumico, petroqumico, energa elctrica y siderurgia):

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COSTE ADQUISICION UNITARIO

TOTAL DEMANDA SOBRE TODA PIEZAS/AOS 0 a 0.5 0.5 a1 >1 LA DEMANDA N 12 15 14 41

BAJO V N MEDIO V N ELEVADO


TOTAL SOBRE TODOS LOS COSTES DE ADQUISICIN

1 22 19 2 20 36 40

1 24 21 3 30 42 52

2 8 6 0 0 22 8

4 54 46 5 50 100 100

V N V

N: Numero de componentes (%) V: Valor anual movido (%) -Para controlar el stock se usan los siguientes ndices de control o indicadores: ndice de Rotacin del Inmovilizado: Proporciona una medida de la movilidad de los elementos almacenados

IRI =

qm

(Debe ser >1. Valor normal=1.25)

siendo D = Consumo en el periodo considerado q m = Existencias medias en ese mismo periodo .

ndice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento

CS =

RS 100 RD
RD = Repuestos demandados

siendo RS = Repuestos servidos y

ndice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin con el valor de la instalacin a mantener:

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i (%) =

IA 100 II
y II = Inmovilizado de la instalacin

siendo IA = Inmovilizado en almacn y que depende del sector productivo:

Tipo de Actividad Qumica I. Mecnica Automviles Siderurgia Aviacin Energa Elctrica Minas 6. OTROS MATERIALES

i (%) 3-6 5-10 3-10 5-12 4.5-12 2-4 4.5-20

No necesariamente se debe mantener stock de todos los repuestos necesarios. Aquellos tipos genricos (rodamientos, vlvulas, manmetros, retenes, juntas, etc.) que sean fciles de adquirir en el mercado se debe evitar. Como alternativa se puede tener un contrato de compromiso de consumo a precios concertados con un distribuidor( pedido abierto), a cambio del mantenimiento del stock por su parte (depsito). Otros materiales que normalmente se pueden evitar su permanencia en stock son los consumibles (electrodos, grasas, aceites, herramientas, etc). La situacin especfica del mercado local recomendar su adquisicin en rgimen de trnsito (compra puntual bajo demandas), pedido abierto o establecimiento de un depsito en nuestras instalaciones o en las del proveedor.
ACTIVIDADES . Inventario de Mquinas Tipo. Ejercicio . Arborescencia de una Mquina(Bomba/Compresor) . Hoja de especificaciones (Bomba/Compresor/Turbina) . Ficha Histrica mecanizada. Ejemplo Seleccin de Repuestos BIBLIOGRAFIA [1]. -Teora y Prctica del Mantenimiento Industrial .F. Monchy. Captulo 3 [2]. -Manual del Mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin. Captulo 3 [7] -Management of Industrial Maintenance. A. Kelly & M.J. Harris. Butterworths, London (1978) ISBN: 0-408-01377-X

[26] -Manual de Stocks. Norberto J. Munier. Proinvert. Buenos Aires (1968)

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Gestin de Recursos Humanos

3. GESTIN DE RECURSOS HUMANOS

1.

ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO: FUNCIONES. EFECTIVOS

Uno de los aspectos ms crticos de la Gestin del Mantenimiento es la Gestin de los Recursos Humanos. El nivel de adiestramiento, estado organizativo, clima laboral y dems factores humanos adquiere una gran importancia ya que determinar la eficiencia del servicio. .Funciones del personal En trminos generales podemos resumir que las funciones del personal de mantenimiento son: - Asegurar la mxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible. - Registrar el resultado de su actividad para, mediante su anlisis, permitir la mejora continua (mejora de la fiabilidad, de la mantenibilidad, productividad,.). Estas funciones genricas habr que traducirlas en tareas concretas a realizar por cada unos de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento. Nmero de efectivos Debe analizarse en cada caso particular. Depende mucho del tipo de instalacin pero sobre todo de la poltica de mantenimiento establecida: -Tipo de produccin, distribucin de las instalaciones -Estado de los equipos, grado de automatizacin -Tipo de organizacin, formacin del personal -Tipo de mantenimiento deseado -Disponibilidad de medios e instrumentos lo que impide plantear el problema cuantitativamente. La preparacin y programacin de los trabajos es el nico instrumento que ayuda a definir los recursos necesarios y las necesidades de personal ajeno, lo que lleva a unos recursos humanos variables con la carga de trabajo.

Nmero de Supervisores El jefe de equipo debe manejar entre un mnimo de 8 y un mximo de 20 operarios, influyendo en la asignacin los siguientes factores: -Tipo de especialidad (albailes hasta 20) -Nivel de formacin del personal -Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios) -Distribucin geogrfica de los trabajos La supervisin tiene un coste que es justo soportar en la medida que permiten trabajos 22

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bien hechos. Un exceso sera despilfarro pero un defecto tendra repercusiones an peores. Funciones de lnea y de Staff Debe de establecerse, adems del personal DE LNEA a que nos hemos referido antes (personal operativo ms supervisores) un personal DE "STAFF" que se ocupe de: -la preparacin de trabajos -confeccin de procedimientos de trabajo -prever el suministro de materiales y repuestos de stock -adjudicacin de trabajos a subcontratas -establecer el tipo de mantenimiento ms adecuado ya que la presin del da a da impide ocuparse al personal de lnea de objetivos distintos del inmediato de garantizar la produccin.

FIG.1

Para que este tipo de organizacin funcione bien se deben respetar los siguientes principios: -Separacin clara de cometidos de personal de lnea y de staff. -Frecuente intercambio de informacin entre ambos. -El personal de lnea es responsable tcnico y econmico de los resultados. -El personal de staff tiene una funcin de carcter consultivo. Las funciones habitualmente asignadas al staff son las siguientes: -Preparacin y Programacin de trabajos. -Informes tcnicos, estudios y mejoras.

Con todo lo antes dicho se podra construir el siguiente organigrama tipo:


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Jefe de los servicios tcnicos

Organismo de Staff Gestin de trabajos de mantenimiento Estudios e investigaciones Servicio de inspeccin

Lnea

Jefe de gestin de trabajos de inversin Disead. Ayudantes

Jefe de mantenimiento

Jefe servicios auxiliares

J. equipo. Operarios

Jefe taller mecnico

Jefe taller Calde -rera

Jefe taller electri cistas

Jefe taller Instru -men-

Jefe Obra civil

Jefe area A

Jefe area B

Jefe area C

Jefe equipo Oper.

Jefe equipo Oper.

Jefe equipo Oper.

Jefe equipo Oper.

Jefe equipo Oper.

Jefe equipo Oper.

Jefe equipo Oper.

Jefe equipo Oper.

Fig. 2

Las funciones del Jefe y Supervisores son del tipo de gestin y requieren capacidad directiva. Las funciones del equipo operativo son del tipo tcnico-profesional y requieren capacidad 24

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tcnica. Las funciones del staff son del tipo tcnico y administrativa y requieren capacidad tcnica-administrativa en mayor grado y directiva en menor grado.

2.

FORMACIN Y ADIESTRAMIENTO DEL PERSONAL La formacin es una herramienta clave para mejorar la eficacia del servicio. Las razones de la anterior afirmacin son, en sntesis, las siguientes: -Evolucin de las tecnologas -Tcnicas avanzadas de anlisis y diagnstico -Escaso conocimiento especfico del personal tcnico de nuevo ingreso La formacin debe tener un carcter de extensin interdisciplinar y continuidad. Se materializa mediante cursos planeados y un Programa Anual de formacin. El adiestramiento o desarrollo de habilidades, por el contrario, tiene fines exclusivamente tcnicos y se consigue mediante: a) b) Indicaciones diarias de supervisores o adiestramiento continuo La influencia que realiza el operario experto sobre su ayudante a travs del propio trabajo Cursos peridicos en escuelas profesionales

c)

En definitiva, mientras el adiestramiento busca fines tcnicos exclusivamente, la formacin trata de provocar un cambio y de concienciar sobre la existencia de problemas. Nunca se insistir suficientemente sobre la importancia y necesidad de disponer de un plan anual de formacin, justificado, presupuestado y programado como medio para mejorar la eficiencia y la satisfaccin del personal. 3. CLIMA LABORAL: EL TPM El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofa de mantenimiento que enfatiza la importancia de implicar al operario en la fiabilidad de la mquina. El TPM crea un entorno que estimula esa clase de compromiso. De ah que incluyamos en un captulo de gestin de recursos humanos un tema ms propio de polticas y estrategias de mantenimiento. La creciente automatizacin y el uso de equipos de tecnologa avanzada requieren conocimientos que estn ms all de la competencia del supervisor o trabajador de mantenimiento medios. Esta situacin ha obligado a evolucionar desde una concepcin del mantenimiento clsico que se limitaba a reparar o, adicionalmente, a prevenir averas hacia un concepto en que el mantenimiento debe involucrarse en otras tareas como: 25

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evaluaciones de la instalacin, incluyendo aspectos de fiabilidad, mantenibilidad y operabilidad. Modificaciones para eliminar problemas crnicos. Restauraciones para que la efectividad del equipo se mantenga intacta durante todo su ciclo de vida.

En ste sentido el TPM surge en los aos 60 en Japn y se va extendiendo desde entonces por todo el mundo no slo en la industria del automvil donde naci sino a todo tipo de industrias tanto manufactureras como de procesos. La razn de su xito es que garantiza resultados drsticos, transforma visiblemente los lugares de trabajo y eleva el nivel de conocimientos y capacidad de los trabajadores de produccin y mantenimiento.

Se pueden resumir en tres los objetivos del TPM: Maximizar la efectividad y productividad del equipo. Crear un sentimiento de propiedad en los operarios a travs de la formacin e implicacin. Promover la mejora continua a travs de actividades de pequeos grupos que incluyen a personal de produccin, ingeniera y mantenimiento.

Para maximizar la efectividad de los equipos de produccin, el TPM trata de eliminar las principales prdidas de las plantas: Las debidas a Tiempos de parada, ya sean programadas, por averas o por cambios de tiles (ajustes de la produccin) Prdidas de produccin, ya sean por operaciones anormales (bajo rendimiento del proceso) o normales (prdidas de produccin al parar o poner en marcha) Prdidas por defectos de calidad en la produccin. Prdidas por reprocesamientos.

La implantacin del TPM supone desarrollar sistemticamente un proceso estructurado en doce pasos en los que, para eliminar las causas de prdidas se debe cambiar primero la actitud del personal e incrementar sus capacidades. De ah que los aspectos ms relevantes del TPM sean: 1.- La formacin y el adiestramiento del personal en tcnicas de operacin y mantenimiento y en tcnicas de gestin. La mejora de la formacin de los operarios influye no slo en los resultados de la empresa sino que aumenta la satisfaccin de las personas y el orgullo por el trabajo. 2.- El Mantenimiento autnomo, realizado por operarios de produccin, trata de
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eliminar las barreras entre produccin y mantenimiento, de manera que integren sus esfuerzos hasta llegar a ser las dos caras de una misma moneda: -El departamento de produccin al estar en contacto ms ntimo con los equipos es el que puede evitar el rpido deterioro, eliminando fugas, derrames, obstrucciones y todo lo que se puede detectar con una inspeccin y limpieza exhaustiva y eliminar con medios simples a su alcance. -El departamento de mantenimiento no se limitar a realizar reparaciones sino que aplicarn tcnicas de mantenimiento especializado que aseguren un mantenimiento eficaz que aumente la confianza de los operadores.

4.

SUBCONTRATACIN DEL MANTENIMIENTO

La tendencia actual de la organizacin de mantenimiento es tener menos personal (disminucin cuantitativa) pero un personal cada vez ms preparado tcnicamente (mejora cualitativa). Una vez preparado el trabajo y a la vista de la carga pendiente, se puede decidir subcontratar algunas tareas. Antes debemos haber concretado las siguientes cuestiones: por qu subcontratar? qu subcontratar? Las respuestas a estas cuestiones suponen tener clara la justificacin de la subcontratacin.

cunto subcontratar? quin debe subcontratar? cuyas respuestas son la clave para establecer los tipos de contratos a suscribir.

Respecto de la ltima cuestin decir que suele ser el departamento de Compras el cual puede o no estar integrado en el departamento de mantenimiento. No obstante hay que hacer una separacin de funciones: Especificaciones tcnicas: Descripcin cualitativa y cuantitativa del trabajo a contratar. Deben ser preparadas por el supervisor responsable o servicio de mtodos. La Contratacin en s: Elegir contratista, negociar condiciones, redactar pedido, intermediario entre utilizador y empresa contratista. Debe ser gestionado de forma centralizada, normalmente por el departamento de Compras.

4.1

JUSTIFICACIN DE LA SUBCONTRATACIN

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Es una de las decisiones de la poltica de mantenimiento. Depende de consideraciones 27

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econmicas, tcnicas y sobre todo estratgicas. En trminos generales se suele subcontratar por algunas de las siguientes razones: .Sobrecargas (paradas anuales, ...) .Trabajos para lo que existen empresas ms preparadas y mejor dotadas (automviles, soldaduras especiales, etc.) .Trabajos muy especializados (rebobinados recargues duros, rectificados especiales). de transformadores,

.Reduccin de costes, al pasar unos costes fijos a variables. .Dificultades de reclutamiento. .Inspecciones reglamentarias con empresas homologadas. .Etc.

4.2

TIPOS DE CONTRATOS

Los trabajos que con mayor frecuencia se suelen contratar son: .Mejoras y Revisiones Generales (paradas) .Reconstruccin y recuperaciones .Mantenimiento equipos perifricos (telfonos, alumbrado, ascensores) .Conservacin limpiezas...) General (obra civil, jardinera, calorifugado, fontanera,

y se usan las modalidades siguientes: .Mantenimiento correctivo: Tanto alzado para trabajo definido (presupuesto) Facturacin horas de trabajo a precio concertado (administracin) Valoracin unidades de obra y medicin posterior (precios unitarios) .Mantenimiento preventivo: Se define un tanto alzado anual para una lista de equipos concretos, un programa anual previamente acordado y justificacin de sustitucin de piezas, normalmente no incluidas en contrato.
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.Mantenimiento predictivo: Utilizacin de herramientas de mantenimiento condicional: termografas, anlisis de vibraciones, anlisis de aceites, a un tanto alzado previa especificacin del alcance del servicio. En definitiva, los tipos de contrataciones resultan ser: .Trabajos temporales: Tanto alzado Precios unitarios Administracin Contrato a tanto alzado fijo, para un alcance definido sin clusulas de resultados. Contrato a tanto alzado fijo ms facturacin variable de horas trabajadas, cuando se superen determinadas cotas. Contrato a tanto alzado fijo, con clusulas de resultados (penalizacin/bonificacin). Los contratos anuales, adems de definir claramente el alcance (mquinas, correctivo, preventivo, predictivo) deben indicar el tratamiento de los materiales (repuestos, consumibles, su inclusin no, procedimiento de autorizacin en cualquier caso, etc.). Es de suma importancia el establecer clusulas de resultados siempre que sea posible. En este sentido habra que resaltar la dificultad de establecer una relacin calidad/precio cuando solo se conoce el precio.

.Trabajos anuales:

Deben formar parte del contenido de los contratos: a) Clusulas jurdicas: .Partes contratantes .Objeto del contrato .Importe del contrato (Nulidad por ausencia indeterminacin del precio) .Duracin del contrato .Responsabilidad y garanta .Rescisin del contrato Clusulas tcnicas: .Alcance: Para cada equipo y tipo de mantenimiento .Nivel de las intervenciones: Del 1 al 5 indicando medios .Cualificacin del personal .Inspecciones programadas: Programa tipo indicando operaciones y frecuencias. Si son optativas contractuales (planes de calibracin). .Amplitud de las operaciones: Lista trabajos incluidos y trabajos excluidos. .Resultados: Unidad de uso (Toneladas, piezas producidas, disponibilidad). c) Clusulas Financieras: 29

b)

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.Precio .Revisin de precios .Bonificacin/Penalizacin .Forma de pago

5.

SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Desde el punto de vista legal en Espaa la Seguridad en el Trabajo est regulada por la "Ley de Prevencin de Riesgos Laborales" (Febrero-96). Por su importancia destacamos dos artculos: Art. 15.3 El empresario adoptar las medidas necesarias a fin de garantizar que slo los trabajadores que hayan recibido informacin suficiente y adecuada puedan acceder a las zonas de riesgo grave y especfico. Equipos de trabajo y medios de proteccin. El Empresario adoptar las medidas necesarias con el fin de que los equipos de trabajo sean adecuados para el trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados a tal efecto, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al usarlos. Cuando la utilizacin de un equipo de trabajo pueda presentar un riesgo especfico para la seguridad y la salud de los trabajadores, el empresario adoptar las medidas necesarias con el fin de que: a) la utilizacin del equipo de trabajo quede reservada a los encargados de dicha utilizacin.

Art. 17

Los trabajos de reparacin, transformacin, mantenimiento conservacin sean realizados por los trabajadores especficamente capacitados para ello. -Cuestiones relevantes a resaltar son: .Las graves consecuencias en el plano personal, familiar y social que todo accidente conlleva y el correspondiente problema tico, ante un accidente, si partimos de la idea de que todo accidente se puede prevenir. .La importancia de la formacin, a la que la ley le est dando el protagonismo que le corresponde. .La responsabilidad personal e incluso penal que la ley atribuye a las personas concretas responsables de tomar las medidas de prevencin. .Demasiado a menudo se subestima el riesgo y se quitan las protecciones no se realizan los controles necesarios de los automatismos de proteccin personal.

b)

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ACTIVIDADES

.Preparacin de los trabajos Por Staff por Lnea? .Anlisis Puestos de trabajo. (Baldin, Apndice 2) .Confeccionar Procedimiento de Trabajo. .Modelo de Contrato. Anlisis. Fijar clusulas de resultados.

BIBLIOGRAFA [1] [2] [3] [5] [8] [9] -Teora y prctica del mantenimiento industrial. F Monchi 9 -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A Baldn 4 -Mantenimiento: Fuente de beneficios. Jean Paul Souris. 2 -Gestin del Mantenimiento. Criterios para la Subcontratacin. J.M. de Bona. F. Confemetal (1999) -La maintenace Productive Totale. Seiichi Nakajima -El mantenimiento en Espaa. Encuesta sobre la situacin en las empresas espaolas A.E.M

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4.- GESTIN DE TRABAJOS

1.

INTRODUCCIN: POLITICA DE MANTENIMIENTO

El primer paso antes de concretar cmo se van a gestionar los trabajos es establecer la poltica de mantenimiento. La poltica o estrategia de mantenimiento consiste en definir los objetivos tcnico-econmicos del servicio as como los mtodos a implantar y los medios necesarios para alcanzarlos.

La siguiente figura es una visualizacin de las diferentes fases de la puesta en marcha de una poltica de mantenimiento:

INFORMACIN Definicin de OBJETIVOS Eleccin de los METODOS a aplicar Definicin de los MEDIOS necesarios REALIZACIN CONTROL de gestin
FIG. 1

Una vez que disponemos de la informacin relevante sobre los equipos, su estado y los requerimientos de produccin, se fijan los objetivos. Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su situacin (producto, mercado, etc. ) e incluso puede ser distinto para cada mquina o instalacin. En cualquier caso la definicin de los objetivos no es vlida si no se hace previo acuerdo con la direccin tcnica y produccin. Algunos objetivos posibles son: .Mxima disponibilidad, no importando el coste. .A un coste dado (fijando presupuesto). .Asegurar un rendimiento, una produccin. .Garantizar la seguridad. .Reducir las existencias de recambios. .Maximizar la productividad del personal. .Maximizar los trabajos programados, reduciendo las urgencias. .Reducir las improvisaciones. .Concretar un nivel de subcontratacin, etc.

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Una vez definidos claramente los objetivos se debe establecer el mtodo o tipo de mantenimiento a aplicar : Preventivo o Correctivo? Qu nivel de Preventivo?
Qu forma de Preventivo? Con qu frecuencia?

La decisin tomada puede ser distinta para cada tipo de instalacin. En definitiva se trata de concretar la aplicacin de los diferentes tipos y niveles especificados en Leccin 1 (Grfico Fig. 6). Una primera aproximacin sera utilizar las recomendaciones de fabricantes. Sin embargo, ellos no disponen de toda la informacin precisa. La mejor combinacin normalmente suele ser distinta para cada elemento de la instalacin a mantener y depende de mltiples factores como son la criticidad de cada equipo, su naturaleza, la dificultad para realizar el mantenimiento o mantenibilidad, su costo, su influencia en la seguridad de las personas o instalaciones, etc. Por tal motivo es aconsejable el uso de procedimientos sistemticos para su determinacin.

2.

ESTABLECIMIENTO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Con todo lo dicho hasta ahora podramos resumir las distintas etapas que supone establecer un plan de mantenimiento: 1.- Clasificacin e Identificacin de Equipos El primer paso sera disponer de un inventario donde estn claramente identificados y clasificados todos los equipos. Se recomienda un sistema arborescente y un cdigo que identifique planta y unidad, adems de los especficos del equipo:

Unidades

Equipos

Componentes

FIG. 2

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2.- Recopilar informacin Se trata de tener toda la informacin que sea relevante para mantenimiento: .Condiciones de Trabajo. .Condiciones de Diseo. .Recomendaciones del Fabricante. .Condicionamientos legales .Etc. 3.- Seleccin de la Poltica de Mantenimiento Se trata de decidir qu tipo de mantenimiento aplicar a cada equipo. Se usan para ello tanto mtodos cuantitativos como, fundamentalmente, cualitativos. El uso de grficos de decisin puede ayudar a confirmar la opinin propia (funcin de las caractersticas del emplazamiento) y la del fabricante (funcin de las caractersticas del material). Slo en casos contados es preciso construir modelos basados en costos y estadsticas. A continuacin se presentan algunos de los grficos utilizados para seleccionar el tipo de mantenimiento a aplicar: a) Basado en el tipo de fallo y posibilidad de vigilancia:

EQUIPO FUNCIONANDO

IMPREVISTO FALLO

PREVISTO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROVISIONAL REPARACIN DEFINITIVA

MANTENIMIENTO PREVENTIVO NO VIGILANCIA MANTENIMIENTO PREDICTIVO SI

SI MODIFICACIN

NO

SI VIGILANCIA CONTNUA

NO

MTO.PALIATIVO (arreglos)

MTO. DE MEJORAS

MTO. CORRECTIVO

MTO. PREVENTIVO SISTEMTICO

MONITORIZADO (Condicional)

MTO. PREDICTIVO

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b) Abaco de M.Noiret, basado en el tipo de equipo y su incidencia econmica:

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c) rbol de decisin, basado en la tasa de fallo y tipo de degradacin:

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Existen otras metodologas cualitativas ms completas como el RCM (Mantenimiento centrado en la fiabilidad) o el AMFEC (Anlisis de Modos de Fallos y Efectos) y que por su importancia lo veremos en el punto siguiente. 4.- Programa de Mantenimiento Preventivo Cuando el anlisis individual se ha completado, se debe coordinar a nivel conjunto para agrupar por familias, tipos de equipos, perodos iguales, etc., a fin de optimizar la mano de obra. El programa de mantenimiento preventivo proporcionar las rutinas de inspeccin y de lubricacin. 5.- Gua de Mantenimiento Correctivo Incluso con la mejor informacin de fabricantes, es difcil, al principio, prever la carga de mantenimiento correctivo esperada. Obviamente, con la experiencia se debe prever la cantidad de esta carga de trabajo para su presupuestacin. En cualquier caso una tarea muy valiosa para facilitar la planificacin de trabajos consiste en tipificar los trabajos ms repetitivos e incluso confeccionar procedimientos de reparacin para cada uno de esos casos. 6.- Organizacin del Mantenimiento El plan de mantenimiento se completa definiendo la organizacin necesaria: .La estructura de recursos humanos, tanto propia como ajena .La estructura administrativa .El sistema de planificacin y programacin de trabajos, que se ver ms adelante. 3.ANLISIS DE MODOS DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

Mtodo riguroso de anlisis que utiliza todas las experiencias y competencias disponibles de los estudios, mtodos, mantenimiento, fabricacin, calidad. Es un mtodo inductivo y cualitativo que permite pasar revista al conjunto de los rganos de un sistema instalacin, definiendo: -Los tipos de fallos reales potenciales -Causas posibles -Consecuencias -Medios para evitar sus consecuencias Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos an no producidos, evaluando su criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia de aparicin y su gravedad). Permite definir preventivamente los fallos potenciales, lo que orienta sobre las polticas de mantenimiento a adoptar y las polticas de repuestos. En definitiva es una bsqueda sistemtica de tipos de fallos, sus causas y sus efectos. Precisa un
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tratamiento de grupo multidisciplinar, lo cual constituye una ventaja adicional por el enriquecimiento mutuo que se produce. Se realiza mediante una hoja estructurada que gua el anlisis. (Ver en pgina siguiente) a) Funciones Se describen las especificaciones (caractersticas) y expectativas de desempeo que se le exigen al activo fsico que se est analizando. Cubren por tanto no solo el volumen de produccin (v. gr 350 l/min. a 7 kg/cm2 ) sino las expectativas relacionadas con cuestiones como calidad del producto, control, contencin, proteccin, cumplimiento de normas medioambientales, integridad estructural e incluso aspecto fsico del activo. b) Fallo Funcional Se refiere a la falta o incumplimiento de la funcin. El fallo funcional se define como la incapacidad de un tem para satisfacer un parmetro de desempeo deseado. c) Modo de Fallo Forma en que el dispositivo el sistema puede dejar de funcionar funcionar anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada funcin de cada elemento. Se expresa en trminos fsicos: rotura, aflojamiento, atascamiento, fuga, agarrotamiento, cortocircuito, etc. d) Causa Raz Anomala inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado, suciedad, etc. e) Consecuencia Efecto del fallo sobre la mquina, la produccin, el producto, sobre el entorno inmediato.

La valoracin proporciona una estimacin numrica de los respectivos parmetros:

F: Frecuencia. Estimacin subjetiva de la ocurrencia del modo de fallo. G: Gravedad. Estimacin subjetiva de las consecuencias. D: Deteccin. Estimacin subjetiva de la probabilidad de ser detectado el fallo potencial. NPR: Nmero de Prioridad de Riesgos. Producto de F, G y D.

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HOJA DE TRABAJO AMFEC


SECCIN: EQUIPO/TAG:
FUNCIN FALLO FUNCIONAL

REALIZADO POR: FECHA:


MODO DE FALLO CAUSA RAIZ

HOJA N: NOMBRE FICHA:


VALORACIN EFECTO F G D NPR RECOMENDACIN

Una posible escala de valoracin sera: -F: Frecuencia (1-10) .Imposible (1-2) .Remoto (3-4) .Ocasional (5-6) .Frecuente (7-8) .Muy Frecuente (9-10) -G: Gravedad (1-10) .Insignificante (1-2) .Moderado (3-4) .Importante (5-6) .Crtico (7-8) .Catastrfico (9-10) -D: Deteccin (1-10) .Probabilidad de deteccin muy elevada (1-2) .Probabilidad de deteccin elevada (3-4) .Probabilidad de deteccin moderada (5-6) .Probabilidad de deteccin escasa (7-8) .Probabilidad de deteccin muy escasa (9-10) -El nmero de prioridad de riesgos (NPR) permite priorizar las acciones a tomar.

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Gestin de Trabajos

-Especial hincapi debe hacerse en la deteccin de fallos ocultos. Se presentan normalmente en dispositivos de proteccin. La recomendacin en tales casos se conoce como verificacin funcional tareas de bsqueda de fallos. Hasta un 40% de los modos de fallo suelen ser fallos ocultos en los sistemas complejos.

4.

PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO

Para optimizar los recursos disponibles es imprescindible planificar y programar los trabajos, como en cualquier otra actividad empresarial. En mantenimiento tienen una dificultad aadida y es que deben estar ligadas a la planificacin y programacin de la produccin. La planificacin de los trabajos consiste en poner al ejecutor en disposicin de realizar el trabajo dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y segn un mtodo optimizado; es lo que tambin se denomina proceso de preparacin de trabajos. La programacin, una vez planificados los trabajos, establece el da y el orden de ejecucin de los mismos.

Supone, por tanto, un trabajo de ingeniera previo a la ejecucin de los trabajos para determinar: .Localizacin del fallo, avera. .Diagnosis del fallo. .Prescribir la accin correctiva. .Decidir la prioridad correcta del trabajo. .Planificar y programar la actividad.

5.

PLANIFICACIN DE LOS TRABAJOS

Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es preciso: .Concretar el trabajo a realizar. .Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales) .Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables. .Obtener el permiso de trabajo. Se trata, por tanto, de hacer la preparacin tanto de la mano de obra como de los materiales (repuestos, gras, andamios, mquinas-herramientas, tiles, consumibles, etc.), y por ello podemos decir que es una actividad imprescindible para una adecuada programacin. Esto nadie lo duda. La nica cuestin opinable es si debe ser realizado por un rgano staff o, por el contrario, que sean realizados por los propios responsables de ejecucin.

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Gestin de Trabajos

a) Preparacin de la mano de obra. -Normas, Procedimientos, Guas de trabajo aplicables. Sobre todo debe estar detallado en trabajos muy repetitivos (Procedimientos y Normas-Gua) -Calificacin y formacin necesaria de los ejecutores. Nmero. -Horas de trabajo necesarias. -Permisos de trabajo a obtener. Condiciones a reunir por la instalacin para obtener el permiso para trabajar. b) Preparacin de Materiales -Repuestos necesarios. Su disponibilidad. Vale de salida del almacn. -Materiales de consumo y otros no almacenados. Propuesta de compra. -Transportes, gras, carretillas necesarias. -Andamios y otras actividades auxiliares. Evidentemente no todos los trabajos requieren igual preparacin. Se aceptan los siguientes grados de preparacin en mantenimiento, para justificarla econmicamente: -10% de los trabajos no requiere ninguna preparacin (pequeos , no repetitivos). -60% de los trabajos se har una preparacin general, incidiendo ms en los materiales que en la mano de obra (trabajos normales). -30% de los trabajos se har una preparacin exhaustiva (grandes reparaciones, larga duracin, parada de instalaciones). 5.1 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

Deben ser tiles y fciles de manejar por los interesados (no son manuales para tcnicos sino guas para operarios). Deben contener:

.Las operaciones necesarias y su orden de ejecucin .Los instrumentos, tiles y herramientas especiales necesarias .El nmero de personas necesarias para cada operacin

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.Las indicaciones de seguridad en las tareas que revisten un cierto riesgo Un esquema de procedimiento tipo se presenta a continuacin. Es el procedimiento de revisin en taller de un motor elctrico:

Revisin
-P al J. Seccin la supresin de la m edir quina del proceso productivo. -C onseguir el persm de trabajo. iso -D esconexin elctrica del m otor. -D esconectar elctricam la lnea de los bornes ente ym arcar los conductores. -Separar el m de su base. otor

D ontaje esm en la planta

Transporte

-Transportar con los m edios idneos el m otor al taller.

Trabajo en banco

D ontaje esm

-Lim exteriorm el m piar ente otor. -D ontar escudos-ventilador-rotoresm paragrasas-cojinetes y elem entos m ecnicos correspondientes.

Lim pieza

-Lavado de piezas. -Soplado y secado de piezas.

C ontroles

-P rueba de aislam iento interno: cables-bobinados.

Montaje

-Montar cojinetes-eje con rotor-ventilador escudos y elem entos m ecnicos especiales correspondientes.

P rueba

-C ontrolar el aislam iento entre fase-fase y fase-m asa. -C onsum en vaco. o

P intado

-P intar la carcasa.

Transporte

-Transportar con los m edios idneos el m revisado a la planta. otor

Montaje en la planta

-R eacoplar el m revisado. otor -R palm elctricam la lnea eem ar ente a los bornes. -Montar las protecciones. -Asistir a la prueba de funcionam iento.

Fig. 3

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Gestin de Trabajos

5.2

TIEMPOS DE TRABAJO

Conocer los tiempos necesarios para los trabajos permitira: .Programar los trabajos .Medir la eficacia de los equipos humanos .Mejorar los mtodos .Implantar un sistema de incentivos individual colectivo Cuando hablamos de eficacia del servicio nos referimos a comparar los tiempos reales de ejecucin con los tiempos previstos asignados a cada trabajo. En ello influye de gran manera el mtodo de trabajo utilizado, de forma que diferencias importantes entre tiempo asignado y tiempo real apuntan generalmente a los trabajos cuyo mtodo deben ser investigados, con vistas a su mejora. En cuanto a la implantacin de un sistema de incentivos, adems de necesitar una estimacin de tiempos ms precisa, puede ser contraproducente en mantenimiento: La sofisticacin y especializacin creciente de las intervenciones de mantenimiento exige cada vez mayor profesionalidad y motivacin, por lo que el mantenedor no debe estar coartado por el instrumento discriminante del incentivo. Lo anterior no descarta la posibilidad de incentivos de grupo en funcin de resultados globales (produccin, disponibilidad, etc.) En el anlisis de tiempos hay que considerar el ciclo completo del trabajo (todas las especialidades y todos los tiempos): .Tiempo de desplazamiento .Tiempo de preparacin .Tiempo de ejecucin .Tiempo de esperas, imprevistos constituyendo en muchos casos el tiempo de ejecucin una pequea porcin del trabajo completo (depende de la naturaleza de trabajo y tipo de industria). La precisin necesaria, asumiendo que no aplicamos incentivos, podra ser de 10% al 30% en trabajos generales y 5% en trabajos muy repetitivos. Su clculo correcto se podra hacer por anlisis estadstico de una serie de datos representativos, recogidos en el archivo histrico de intervenciones.

CLASIFICACIN DE LOS TRABAJOS Para asignar tiempos a los trabajos puede ser una valiosa ayuda proceder previamente a la clasificacin de los mismos. Una posible clasificacin, en este sentido, sera la siguiente:

1. Pequeos trabajos no rutinarios: De menos de 4 horas de duracin. No es rentable la obtencin de tiempos. 2. Trabajos rutinarios: Repetitivos y previsibles, ejecutados por un equipo fijo asignado a cada instalacin. Es til disponer de tiempos asignados y procedimientos de trabajo.
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3. Trabajos de mantenimiento diversos: Son la mayor parte de los trabajos de mantenimiento, aparecen con cierta repetitividad y no con una gran variabilidad. Es necesario tener tiempos (con la precisin indicada) y procedimientos de trabajo escritos. 4. Trabajos de ayuda a produccin: Ajustes, cambios de formato, etc. Se deben tener procedimientos y tiempos para los repetitivos. Para los no repetitivos basta con los tiempos.

5.Trabajos de mantenimiento extraordinario: Grandes revisiones reparaciones. Interesa disponer de procedimientos escritos y tiempos de intervencin.

En definitiva no se precisa disponer ni de tiempos ni de procedimientos escritos para el 100% de las actividades, aunque si es importante disponer de ellas en los casos indicados.

6.

PROGRAMACION DE LOS TRABAJOS

Las caractersticas tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar el mantenimiento obliga a distintos niveles de programacin: 1.- Ya a nivel de Presupuesto Anual, se han de definir, lo que podramos llamar, "TRABAJOS EXTRAORDINARIOS". Se trata de grandes reparaciones previstas en el presupuesto anual o paradas/revisiones programadas, sean de ndole legal o tcnicas. Se trata de una programacin a largo plazo (1 ao o ms). El trabajo se puede cuantificar, prever medios necesarios, tiempo de ejecucin e incluso se dispone de elementos de juicio para determinar la fecha de comienzo. 2.- Existe una programacin a medio plazo (semanal, mensual) en la que se puede preveer: .Carga de Mantenimiento Preventivo, resultante de dividir la carga total anual en bloques homogneos para cada perodo. Normalmente, esta programacin se suele hacer semanalmente. .El resto lo constituye la carga de mantenimiento correctivo, no urgente, que por tanto, debe ser cuantificado en horas y preparado adecuadamente para asegurar su duracin y calidad.

3.- Por ltimo, es imprescindible realizar una programacin diaria (corto plazo, turno o jornada) dnde se desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual) y en el que se insertan los trabajos urgentes e imprevistos. Para ellos, se estima un 20% de los recursos programables, aunque depende del tipo de trabajo. Trabajos de
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albailera y dems auxiliares no deben pasar del 10%, mientras que en mquinasherramientas suele llegar, incluso, al 50%. En cualquier caso, dada la variabilidad de los tiempos y la importancia en el logro de los objetivos de mantenimiento, es imprescindible para que funcione adecuadamente la programacin: 1.- Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador y ser cumplidas. 2.- Disponer de una informacin adecuada para lo que su comunicacin con los distintos niveles de mantenimiento y fabricacin debe ser muy fluida. 3.- Seguir da a da la evolucin de los trabajos y la carga pendiente, de manera que la planificacin est permanentemente actualizada y sea un documento vivo y eficaz. Existen diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarn mejor o peor segn el tipo de industria, produccin, etc. Un modelo bastante general y que puede ser visualizado de manera sencilla y adaptado a la realidad es el representado en la figura 5.

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Gestin de Trabajos

DIAGRAMA PLANIFICACIN/PROGRAMACIN DEL TRABAJO

PRODUCCIN SERVICIO DE INSPECCIONES NUEVAS INSTALACIONES Y OTROS EMISIN SOLICITUDES DE TRABAJO

COORDINADOR DE MANTENIMIENTO (PRODUCCIN) PLANIFICADOR MANTENIMIENTO SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO

CONCRETAR TRABAJO REUNIN DIARIA DE MANTO. ACORDAR PRIORIDAD

PREPARAR TRABAJO PLANIFICACIN/ PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO ANLISIS DE RECURSOS RESERVAR MATERIALES COORDINAR SERVICIOS SEGUIMIENTO TRABAJOS EN CURSO

JEFE DE MANTENIMIENTO

APROBACIN

PLANIFICACIN/ PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO

PREPARAR BORRADOR PROGRAMA SEMANAL

COORDINADOR DE MTO. (PRODUCCIN) PLANIFICADOR MTO. SUPERVISOR MTO.

REUNIN SEMANAL DE MANTO.

APROBAR PROGRAMA SEMANAL LANZAMIENTO DE PROGRAMA GESTIN DE CARTERA (TRABAJOS PENDIENTES)

EJECUTORES MTO. PROPIO MTO. AJENO

EJECUCIN DE TRABAJOS RETROINFORMACIN

PLANIFICADOR MTO.

ANLISIS DE DATOS/INFORMACIN

FIG. 5
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Existen programas mecanizados adaptados para la programacin de grandes obras y/o proyectos y otros especficos aplicables a trabajos de Mantenimiento. En cualquier caso, para que la programacin sea fiable y eficaz, es preciso valorar los tiempos de las rdenes de trabajo, tarea que constituye una de las ms importantes de la preparacin de trabajos.

7.

EJECUCIN DE LOS TRABAJOS, DOCUMENTOS Y NIVELES DE URGENCIA -El proceso completo de realizacin de trabajos incluye los siguientes pasos: .Identificacin del trabajo .Planificacin .Programacin .Asignacin .Ejecucin .Retroinformacin En el esquema siguiente se resumen los documentos que se suelen manejar:

SOLICITUD DE TRABAJO (ST)

MANO DE OBRA PROPIA

PARTE DIARIO DE TRABAJO (PDT)

APROBACIN

MANO DE OBRA AJENA

PARTES (HORAS) FACTURAS(PTA) (CER)

PLANIFICACIN MATERIALES

PROGRAMACIN VALES DE SALIDA DE ALMACN (VS) PROPUESTAS DE COMPRAS (PR)

ORDEN DE TRABAJO (OT) ARCHIVO HISTRICO DE INTERVENCIONES

CONTABILIDAD

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-Los documentos usados son pues: ST OT PDT CER VS BR Solicitud de Trabajo Orden de Trabajo Parte Diario de Trabajo Certificaciones Vales de Salida Bonos de Recepcin

-Los niveles de prioridad, indicados en cada ST e imprescindibles para una adecuada programacin, suelen ser: .Prioridad I: Trabajos urgentes, de emergencia, para evitar daos a la propiedad o a las personas. No programados. Intervencin inmediata. .Prioridad A: Trabajos urgentes, para evitar prdidas de produccin o para asegurar la calidad. Programados. Intervencin en 24 horas. .Prioridad B: Trabajos normales, para asegurar la disponibilidad. Programados. Intervencin en una semana. .Prioridad C: Trabajos de parada. Se deben realizar en la prxima parada programada. El proceso indicado es el tpico del Mantenimiento Correctivo. Para el Mantenimiento Preventivo se simplifica ya que se lanzan directamente las OT'S (no existen ST'S). En cuanto a las prioridades, que se deben acomodar al tipo de fabricacin, se han indicado igualmente las usadas en manto. correctivo, ya que en manto. preventivo sern todas de prioridad "B" o "C".

ACTIVIDADES Definicin / Programacin del Preventivo. Preparacin de Trabajos -Estimacin de tiempos -Estimacin de la mano de obra -Estimacin de materiales -Estimacin de medios auxiliares -Procedimiento de trabajo -Permisos de trabajo BIBLIOGRAFA: [1] [2] [4] [7] [15] -Teora y prctica del mantenimiento industrial 6.8 y 10 -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. Abaldin.7 -Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998) -Management of Industrial Maintenance. A. Kelly. -Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1988)

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Control de la Gestin de Mantenimiento

5. CONTROL DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO

EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO

Antes de que empiece un nuevo ejercicio econmico (normalmente el ao natural) hay que estimar cunto va a ser el gasto anual de mantenimiento, es decir, confeccionar el presupuesto anual de mantenimiento. El presupuesto no slo constituye un instrumento de gestin para el control de la eficacia del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de planificacin si se aprovecha su confeccin para hacer una profunda reflexin sobre el servicio que debemos implantar: Qu funciones se espera del servicio? Qu medios necesito para realizar dichas funciones? Cunto suponen estos medios? Qu objetivos (cuantificables) vamos a tratar de conseguir? Cmo vamos a medir los logros? Cmo vamos a controlarlos y hacer el seguimiento de su evolucin? Es una buena ocasin para concretar, por escrito, los acuerdos con produccin sobre nivel de servicio a prestar. Sin este preacuerdo una parte importante de la energa de los gestores se perdern en discusiones estriles sobre la eficacia del servicio. -Previamente se necesita conocer el programa anual de fabricacin. -Para confeccionar el presupuesto, una vez fijados los parmetros antes indicados, se agrupa el gasto en partes o categoras: -Mantenimiento Ordinario: .Mantenimiento Correctivo .Mantenimiento Preventivo-Predictivo -Mantenimiento Extraordinario: .Grandes Reparaciones .Paradas Programadas .Mejoras Tcnicas

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que constituyen las grandes masas a presupuestar. Para cada una de ellas tendremos que precisar sus elementos constituyentes: .Mantenimiento Propio .Mantenimiento Ajeno .Materiales (Repuestos y Materiales de consumo) -El Presupuesto de Mantenimiento Propio es el resultado de multiplicar las horas de personal propio disponibles por su precio. El precio de la hora de mantenimiento, en cada especialidad, est formado por los siguientes elementos: .Coste de la mano de obra operativa (Salarios ms cargas sociales) .Parte proporcional de gastos de estructura: .Jefe de Mantenimiento y otro personal no operativo (oficinas, mandos intermedios, etc.) .Parte proporcional del resto de gastos de mantenimiento: .agua, vapor, electricidad .gastos de formacin, gestin .gastos de mantenimiento de talleres e instalaciones de mantenimiento .Materiales no repartidos (no imputables a trabajos concretos): .herramientas .instrumentos de medida .pequeo material diverso general (tornillera, consumibles, etc.) El coste estndar en Euros/hora es la suma de estos cuatro conceptos dividida por el nmero de horas disponibles total. -El Presupuesto de Mantenimiento Ajeno consta de las siguientes partidas: .Contratos diversos suscritos tanto de correctivo como de preventivo con Servicios Tcnicos oficiales y otros contratistas (~50%). .Los trabajos realizados a tanto alzado que seran objeto de peticin de ofertas cuando se presenten (~40%). .Los trabajos realizados por precios unitarios (tarifas) y los realizados por administracin donde estn acordados el precio de la hora de cada especialidad y nivel y se facturan las horas trabajadas reales a posteriori. Estos ltimos deben restringirse a aquellos trabajos difciles de presupuestar por su naturaleza (~10% del mantenimiento ajeno).

-El presupuesto de materiales es el importe de los repuestos y resto de materiales de consumo directos que se suministran del stock de almacn mediante solicitud de compra de materiales en trnsito.
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Control de la Gestin de Mantenimiento

Su valoracin hay que estimarla en funcin de datos histricos, reparaciones previstas (paradas, revisiones, etc.), utilizando ratios estadsticos (del 15% al 30% del gasto total de mantenimiento, dependiendo del tipo de industria), sencillamente completando las dos grandes masas anteriores (Mantenimiento Propio y Mantenimiento Ajeno) de forma que la suma total no supere la cifra global prevista estimada mediante ratios (3% al 6% del valor de reposicin de la planta, dependiendo del tipo de instalacin). -Estos tres conceptos (Mantenimiento Propio, Mantenimiento Ajeno y Materiales) se calcularan para cada una de las grandes masas a presupuestar (Mantenimiento Ordinario y Mantenimiento Extraordinario). Finalmente hay que distribuirlo entre las distintas cuentas de cargo (Plantas, Lneas Unidades de Produccin, Servicios, etc.) De todo ello resultar una estructura presupuestaria como la indicada en la figura:

PRESUPUESTO ANUAL MANTO.

ORDINARIO

EXTRAORDINARIO

Detalle para Manto.

Correctivo M. Propio M. Ajeno Materiales Total Correctivo

Preventivo-Pred. M. Propio M. Ajeno Materiales Total Prev.-Pred. Cuenta X Cuenta Y Cuenta Z

Grandes Rep. M. Propio M. Ajeno Materiales Total G.Reparaciones Cuenta X Cuenta Y Cuenta Z

Parada Prog. M. Propio M. Ajeno Materiales Total P.Programadas Cuenta X Cuenta Y Cuenta Z

Mejoras Tc. M. Propio M. Ajeno Materiales Total M. Tcnicas Cuenta X Cuenta Y Cuenta Z Total M.Propio Total M.Ajeno Total Materiales Total Presupuesto Cuenta X Cuenta Y Cuenta Z

Detalle Contable

Cuenta X Cuenta Y Cuenta Z

LOS COSTES DE MANTENIMIENTO El clculo antes realizado no deja de ser un ejercicio de pura imaginacin: son gastos estimados. Cuando hablamos de costes en mantenimiento nos referimos a los que se van constatando en la realidad, con la marcha de las instalaciones y del funcionamiento real del servicio. En un entorno cada vez ms competitivo, cada vez adquiere ms importancia el control de los costes de mantenimiento. Estos pueden ser: .directos

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.indirectos

Los costes directos o de mantenimiento estn compuestos por la mano de obra y los materiales necesarios para realizar el mantenimiento. Los costes indirectos o costes de avera son los derivados de la falta de disponibilidad o del deterioro de las funciones de los equipos. Estos no suelen ser objeto de una partida contable tal como se aplica a los costes directos, pero su volumen puede ser incluso superior a los directos. A modo de ejemplo formaran parte de esta partida los siguientes: -la repercusin econmica por prdida de produccin por paro, falta de disponibilidad o deterioro de la funcin y los costes de falta de calidad. -las penalizaciones por retrasos en la entrega. -los costes extraordinarios para paliar fallos en equipos productivos: horas extraordinarias, reparaciones provisionales, etc. -los efectos sobre la seguridad de las personas e instalaciones as como los efectos medioambientales provocados por los fallos. El coste integral de mantenimiento tiene en cuenta todos los factores relacionados con una avera y no slo los directamente relacionados con mantenimiento. Esta formado por la suma de los costes directos ms los costes indirectos.

El coste global o del ciclo de vida de un equipo incluye todos los costes en que se incurre a lo largo de toda la vida del equipo, entre los que se encuentran el coste directo de mantenimiento. Conviene subrayar la importancia que tiene en mantenimiento la gestin del coste global de los equipos (life cycle cost de los anglosajones), ya que si nos fijamos slo en los costes de mantenimiento se podra pensar que suprimiendo momentneamente el preventivo se reduciran los costes de mantenimiento. Sin embargo en la prctica ello llevar a un deterioro progresivo de los equipos y en ltimo trmino llevar a unos costes por fallos muy superiores a los ahorros conseguidos inicialmente. Cuando hablamos de coste del ciclo de vida de un equipo incluimos: a) b) el coste de adquisicin, A. los gastos de su utilizacin, que a su vez incluyen:

-los costes de funcionamiento, F (materia prima, energa, etc.) -los costes de mantenimiento, M. c) el valor residual del equipo, r (si lo tuviera) 52

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Control de la Gestin de Mantenimiento

todos ellos referidos a la vida completa del equipo y expresados en dinero constante, a fin de que sus importes acumulados queden bien definidos. El coste global C vendr dado por la siguiente expresin: C=A+F+M+r

Si el ingreso acumulado aportado por el equipo es I, el resultado de explotacin es:

R = I C = I (A + F + M + r)

Si prescindimos de r, la representacin grfica del resto de magnitudes expresan que, en trminos muy generales, R es positivo entre a y b:

Antes de llegar al punto a (tiempo de retorno de la inversin) la operacin no es rentable pues los gastos superan los ingresos. A partir de b vuelve a presentarse la misma situacin por el incremento exponencial que experimentan los costes de mantenimiento cuando se ha agotado la vida til del equipo.
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Control de la Gestin de Mantenimiento

Los costes son recogidos da a da en los documentos internos (OT, Vale de salida de Almacn, Certificacin de trabajos); su presentacin en forma de ndices permite tener un "cuadro de mando" para la Gestin:

TALLERES

SERVICIO DE ING. MANTENIMIENTO

CONTABILIDAD

OT con tiempos reales, valorados

-Evaluacin -Presentacin -Ratios

-Facturas Servicios -Facturas Proveedores

ALMACN

JEFE DE MANTENIMIENTO

PRODUCCIN

Vales de Salida valorados

-Cuadro de Mando -Decisiones

-Costes de paradas -Prdidas de produccin

FIG. 1 3 CONTROL DE GESTIN

-Gestionar es tomar decisiones con conocimiento de causa. La gestin del mantenimiento se realiza bajo la responsabilidad del jefe del servicio, partiendo de indicadores del cuadro de mando y normalmente con decisiones colegiadas concertadas con el "grupo de consejeros" que depende del tamao de la instalacin. Este grupo de consejeros suele ser la ingeniera de mantenimiento, que despojada de responsabilidades operacionales, prepara el cuadro de mando y realiza el anlisis crtico y las propuestas de mejora.

-El cuadro de mando es el conjunto de informaciones tratadas y ordenadas de forma que permiten caracterizar el estado y la evolucin del servicio de mantenimiento mediante: .estados cifrados .grficos de evolucin .grficos de reparto
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Control de la Gestin de Mantenimiento

.ratios (relacin convencional de dos nmeros) De todo ello resulta el siguiente Modelo Iterativo de Gestin:

Directrices de accin -Ordenar -Proponer Cuadro de Accin definida MODELO DE GESTIN

DECIDIR

TRATAR Informacin recogida

Consejo de Gestin -Reflexionar -Discutir -Aconsejar -Diagnosticar CONOCER

Informacin tratada

FIG. 2

que resulta del flujo de informaciones de los distintos campos a gestionar y que se indican en la siguiente figura:
ACTIVIDADES EQUIPOS JEFE SERVICIO CONSEJO DE GESTIN Anlisis de los indicadores Objetivos LOGSTICA MATERIALES ECONOMA RECURSOS HUMANOS

CUADRO DE MANDO Puesta en forma de los indicadores

FIG.3

Toda esta masa de informacin a tratar implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento informtico que es lo que constituye un Programa de Gestin de Mantenimiento asistida por ordenador (GMAO) del que trataremos en el captulo 15.
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Control de la Gestin de Mantenimiento

RATIOS DE CONTROL

Los ratios,ndices o indicadores utilizados para el cuadro de mando estn formados por una relacin convencional de dos dimensiones cuantificadas, que pueden ser de distinta naturaleza.

Ejemplo:

Gastos de mantenimiento( EUROS ) Produccion realizada (TONELADAS )

Se utilizan para el control de la gestin y constituyen un medio de reflexin: .en valor absoluto .por comparacin con el valor de perodos anteriores (evolucin) .por comparacin con los mismos ratios en otras empresas similares. Es normal usar varios ndices para cada rea de gestin a controlar. Haremos mencin de los ms usados al estudiar cada una de las reas de gestin a controlar.

CONTROL DE GESTIN DE EQUIPOS

Informaciones a recoger para asegurar el seguimiento de las mquinas: .Clasificacin segn estado de la mquina (Marcha, Parada, En Reparacin,....) .Horas de uso .Desviaciones de comportamiento .Resultados de inspecciones .Histrico de fallos .Ficha de anlisis de fallos .Lista de recambios consumidos .Consumos de lubricantes, energa, ... De forma ms precisa, el clculo del MTBF (fiabilidad) y el MTTR (mantenibilidad) permitir evaluar la DISPONIBILIDAD, que es el indicador de gestin ms eficaz.

Los ratios de control ms usados en la gestin de equipos se definen a continuacin: MTBF: Tiempo Medio entre Fallos sucesivos.
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Control de la Gestin de Mantenimiento

Est ligado a la FIABILIDAD o probabilidad de buen funcionamiento. Un parmetro derivado del anterior:

TASA DE FALLOS

: =

1 MTBF

( N de averias

por unidad

de tiempo)

MTTR: Tiempo Medio de Reparacin. Est ligado a la MANTENIBILIDAD o facilidad con que puede hacerse una intervencin de mantenimiento. Un parmetro derivado del anterior:
1 (N. de reparaciones por unidad de tiempo) MTTR

TASA DE REPARACIN : =

DISPONIBILIDAD: Capacidad de un tem para desarrollar su funcin durante un determinado perodo de tiempo

D=

MTBF MTBF + MTTR

FACTOR DE UTILIZACIN: Proporcin entre el Tiempo de Operacin de un tem y su tiempo disponible.

CONTROL DE GESTIN DE RECURSOS HUMANOS

Se trata de tener recogidos todos los datos necesarios para decidir, mejorar y orientar la gestin de la mano de obra. La informacin necesaria normalmente puede ser: -Estructura propia

.por especialidades .por cualificacin .por antigedad media

-N medio de efectivos ajenos .por tipos de trabajo .por contratas


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Control de la Gestin de Mantenimiento

-Horas de formacin -Datos de accidentes -Datos de absentismo -Datos de horas extras Los principales indicadores son: .Indice de cobertura ( horas de mantenimiento propio/horas totales ) .Indice de horas de formacin (Horas Formacin/Horas totales de trabajo) .Indice de accidentes:

Indice de Frecuencia =

N Accidentes con Baja x 10 6 Horas Trabajadas (al ao)

Indice de Gravedad =

N Jornadas Perdidas Acctes con baja x 10 3 Horas Trabajadas (al ao)

.Indice de Absentismo (Horas de Ausencia/Horas Tericas de presencia)

CONTROL DE GESTIN DE ACTIVIDADES Toda actividad de mantenimiento da lugar a una OT que, una vez asignados los costos (mano de obra, materiales) permite su valoracin. Toda la informacin asociada a las actividades propias de mantenimiento que ya comentamos: -preparacin -programacin -lanzamiento -ejecucin -retroinformacin es almacenada en la base de datos de mantenimiento (GMAO), y nos facilitar el anlisis de la gestin.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (OT) Tcnicas de Mantenimiento Industrial

GAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (LISTADOS DE GAMAS)

MEJORAS TCNICAS (MT)

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Control de la Gestin de Mantenimiento

El anlisis de la gestin permitir, entre otros, disponer de la siguiente informacin:

-Evolucin y Reparto de las actividades en tiempo (horas) -Evolucin y Reparto de los gastos (Euros) -OT'S por Talleres, Plantas, Mquinas,.... Se utiliza los siguientes ratios o indicadores de control: .% OTs Preventivo/Total OTs .% OTs Correctivo/Total OTs .% OTs Urgentes/Total OTs .% OTs Ejecutadas/Total lanzadas

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Control de la Gestin de Mantenimiento

CONTROL DE GESTIN DE EXISTENCIAS Y APROVISIONAMIENTOS

Partiendo de los movimientos de almacn (Vales de salida, Vales de entrada/Bonos de Recepcin) se determinan las existencias actuales. En la gestin de existencias se compara el valor anterior (existencias actuales) con el punto de pedido definido para cada artculo y permite emitir una propuesta de compra por cada artculo cuyas existencias sean inferiores al punto de pedido. En cada caso, la cantidad a pedir estar definida por los siguientes parmetros: .Consumo anual .Plazo de entrega .Stock de seguridad segn vimos en el captulo sobre Gestin de Stocks. Esta gestin nos permite conocer: .La evolucin del inmovilizado del almacn de repuestos .Analizar fallos de reaprovisionamiento; Faltas de materiales .Analizar consumos de repuestos por mquinas (Piezas, Importe) .Conocer la rotacin de almacenes.

EXISTENCIAS ACTUALES (MOVIMIENTOS)

.Conocer la rotacin de almacenes

PROPUESTA DE COMPRA

CANTIDAD A PEDIR
PUNTO DE PEDIDO

.CONSUMO ANUAL .PLAZO DE ENTREGA .STOCK DE SEGURIDAD

RESULTADOS .EVOLUCIN INMOVILIZADO .FALLOS DE REAPROVISIONAMIENTO .CONSUMOS DE REPUESTOS POR MQUINAS .ROTACIN DE STOCKS

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Control de la Gestin de Mantenimiento

Se suelen usar los siguientes ratios para el control de gestin: .% Repuestos/Gasto Total Mantenimiento .Inmovilizado en Repuestos/Valor Reposicin Planta .Indice de Rotacin IR= Consumo Anual/Existencias medias

CONTROL DE GESTIN ECONMICA Es muy importante disponer de un seguimiento de los costes reales; su comparacin con los presupuestados para cada cuenta de cargo y analizar las causas de las desviaciones. Al menos mensualmente se debe hacer este seguimiento con objeto de tomar medidas para evitar y corregir las desviaciones. La codificacin de mquinas y actividades nos debe permitir tener clasificados los costes reales imputados segn se presupuestaron: .Costes de Mantenimiento Correctivo .Costes de Mantenimiento Preventivo .Costes de Mantenimiento Predictivo (Preventivo condicional) .Costes de Mejoras Tcnicas .Costes de Mano de Obra Propia .Costes de Mano de Obra Ajena .Costes de Materiales .Costes de Repuestos especficos La comparacin con las respectivas masas presupuestadas constituyen uno de los elementos ms importantes del cuadro de mando.

PRESUPUESTOS

?
COSTES REALES

DESVIACIONES

ANLISIS

MEDIDAS CORRECTORAS

Adems de la distribucin de los costes reales, desviaciones por tipos de mantenimiento y por concepto de costo, se utilizan los siguientes ratios de control:
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Control de la Gestin de Mantenimiento

.Costo Total Mantenimiento/ Produccin .Costo Total Mantenimiento/Valor Reposicin de la Planta (2-10%, s/tipos) .Costo Total Mantenimiento/Facturacin (1 - 9,8% s/tipos) .Costo Total Mantenimiento/Beneficios (61,8 - 87'5% s/tipos) .Costo Medio por Averas .Costo Medio por Tipos de Equipos

10

ANLISIS DE AVERAS Finalmente, el anlisis tcnico de las averas producidas es una de las fases ms importantes de la gestin del servicio de Mantenimiento. Sin ella, el servicio se justifica limitndose a devolver los equipos a su estado de buen funcionamiento. Se trata de una cultura muy generalizada con la que hay que acabar. De ah le viene la importancia a esta fase de la Gestin: Se trata de no conformarse con mantener las mquinas funcionando, sino que hay que buscar la mejora continua: mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos de mantenimiento. Es la fase de reflexin sobre los resultados del sistema y en la que han de participar todas las entidades que forman el servicio de mantenimiento, aportando su contribucin. Por su importancia se le dedicar un capitulo completo al asunto (Capitulo 11).

ACTIVIDADES -Presupuesto Anual de Mantenimiento -Cantrol de Gestin (Mensual) -Comentar Fichas Informes Averas -Anexos: Gestin de Stocks (General) ACTIVIDADES [1] -Teora y prctica del Mantenimiento Industrial. F.Monchy. [2] -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldn. [4] -Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998) [6] -Gestin integral del Mantenimieto. Elola, Tejedor y Muguburu. Marcombo (1997) [7] -Management of Industrial Maintenance. A. Kelly & M.J. Harris.

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

62

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

6. ANLISIS DE FIABILIDAD DE EQUIPOS

INTRODUCCIN

La teora de la fiabilidad es el conjunto de teoras y mtodos matemticos y estadsticos, procedimientos y prcticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos, estn dirigidos a resolver problemas de previsin, estimacin y optimizacin de la probabilidad de supervivencia, duracin de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema. Tiene sus orgenes en la aeronutica (seguridad de funcionamiento). Un paso significativo se di en Alemania cuando se trabaj con el misil V1. Von Braun consideraba errneamente que en una cadena de componentes, cuyo buen funcionamiento era esencial para el correcto funcionamiento del conjunto, la probabilidad de fracaso dependa exclusivamente del funcionamiento del componente ms dbil. Erich Pieruschka (matemtico del equipo) di vida a la frmula de la fiabilidad del sistema a partir de la fiabilidad de los componentes, que permite afirmar que la fiabilidad del conjunto es siempre inferior a la de sus componentes individuales. Posteriormente en el sector militar en EEUU, para garantizar el funcionamiento de sistemas electrnicos y finalmente en el industrial, para garantizar la calidad de los productos y eliminar riesgos de prdidas valiosas, dieron el impulso definitivo para su paulatina implantacin en otros campos.

DEFINICIONES BSICAS -Fallo: Es toda alteracin o interrupcin en el cumplimiento de la funcin requerida. Es la probabilidad de que funcione sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas. Es la probabilidad de que, despus del fallo, sea reparado en un tiempo dado.

-Fiabilidad (de un elemento):

-Mantenibilidad:

-Disponibilidad:

Es la probabilidad de que est en estado de funcionar (ni averiado ni en revisin) en un tiempo dado.

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63

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una mquina consiste en una alternancia de "tiempos de buen funcionamiento" (TBF) y "tiempos de averas" (TA):

en los que cada segmento tiene los siguientes significados: TBF: Tiempo entre fallos TA: Tiempo de parada TTR: Tiempo de reparacin TO: Tiempo de operacin n : Nmero de fallos en el periodo considerado podemos definir los siguientes parmetros como medidas caractersticas de dichas probabilidades: a) El tiempo medio entre fallos (MTBF) como medida de la Fiabilidad:

TBF i
MTBF = 0 n

[das]

y su inversa () conocida como la tasa de fallos:

1 [N de fallos/Ao] MTBF

b) El tiempo medio de reparacin (MTTR) como medida de la Mantenibilidad:

TTRi
MTTR =
0

[das]

y su inversa () conocida como la tasa de reparacin:

=
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1 [N de Reparaciones/Ao] MTTR
64

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las anteriores:

D=

TBFi
1

TO

MTBF TBFi / n TBFi = = TBFi + TAi TBFi / n + TAi / n MTBF + MTTR

Es decir, la disponibilidad es funcin de la fiabilidad y de la mantenibilidad.

Otra medida de la fiabilidad es el factor de fiabilidad:

HT HMC FF = HT

donde

HT: Horas totales del periodo HMC: Horas de Mantenimiento Correctivo (Averas) HMP: Horas de Mantenimiento Preventivo( programado)

Y otra medida de la disponibilidad es el factor de disponibilidad:

FD =

HT HMC HMP HT

donde se pone claramente de manifiesto que la disponibilidad es menor que la fiabilidad, puesto que al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento, en la disponibilidad se prescinde de todo tipo de causas posibles (se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo programado):

D=

TO TAi
o

TO

Sin embargo en el clculo de la fiabilidad, al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento, no se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo programado.

El esquema siguiente es un resumen de los parmetros que caracterizan la vida de los equipos:

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65

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

VIDA DEL EQUIPO

TASA DE FALLOS ( )
FIABILIDAD {R (t)} Probabilidad de buen funcionamiento

TASA DE REPARACIN ( )
MANTENIBILIDAD {M (t)} Probabilidad de duracin de la reparacin

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS (MTBF)

DISPONIBILIDAD {D (t)} Probabilidad de desarrollar la funcin requerida

TIEMPO MEDIO DE REPARACIN (MTTR)

D=

MTBF MTBF + MTTR

Fig. 2 3 TEORA DE LA FIABILIDAD Hemos definido antes la FIABILIDAD como la probabilidad de que un elemento, conjunto sistema funcione sin fallos, durante un tiempo dado, en unas condiciones ambientales dadas. Ello supone:

a)

Definir de forma inequvoca el criterio que determina si el elemento funciona n. Que se definan claramente las condiciones ambientales y de utilizacin y se mantengan constantes. Que se defina el intervalo t durante el cual se requiere que el elemento funcione.

b)

c)

-Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos: Usar datos histricos. Si se dispone de muchos datos histricos de aparatos iguales durante un largo perodo no se necesita elaboracin estadstica. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza. Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales. a)

b)

-Consideramos t "tiempo hasta que el elemento falla" como variable independiente (perodo al que se refiere la fiabilidad). Tcnicas de Mantenimiento Industrial 66

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

.Funcin de distribucin de probabilidad: f (t)

.Probabilidad de que el elemento falle en instante t: f (t) dt

.Probabilidad de que falle en el instante t antes (infiabilidad):

F (t)= f (t)dt
0
t

donde F(t) es la funcin de

distribucin de probabilidad acumulada.

f (t)dt =1
0

(Todo elemento acaba por fallar)

.Fiabilidad, R(t), Probabilidad de que funcione todava en el instante t:

R (t) = 1 - F (t)

R(t) 1- f (t)dt =
0

.Tasa de fallos, (t), es la funcin de distribucin de Probabilidad (condicional) de un elemento que ha funcionado bien hasta el instante t, y falla en el tiempo comprendido entre t y t+dt. .Vase la diferencia entre f (t) y (t):

-f (t) dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto una poblacin sana en t=o (original). - (t)dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto una poblacin sana en el momento t (es menos numerosa, como mximo igual a la poblacin original).

.f (t) dt es una probabilidad a priori, referida al instante inicial de funcionamiento. . (t)dt es una probabilidad a posteriori, condicionada a la informacin cierta de que el
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67

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

aparato ha funcionado bien hasta el momento t. Relacin entre fiabilidad R(t) y tasa de fallos (t) f(t)dt = R(t)x (t)dt (Probabilidad condicionada)

Prob.de que falle en perodo t+dt = Prob.de que funcione todava en t x Prob.de que falle en t+dt, estando bien en t

.Recordando que: f (t) = dF (t) dR (t) =dt dt

dR (t) = - f (t) dt = - R (t) (t) dt

Separando variables:

d R (t) = (t) d (t) R (t)


e integrando entre 0 y t:

ln R (t) - ln R ( 0 ) = - (t) dt
O

R (t ) = e

( t ) dt
0

(1)

ya que ln R (0)= 0 porque R (0)= 1.

La frmula (1) que es la fiabilidad en funcin de la tasa de fallos, junto con las siguientes: . f (t) = (t) R (t) = (t) e (t) dt (2) (distribucin de probabilidad en funcin
0 t

de la tasa de fallos)

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Anlisis de Fiabilidad de Equipos

. F (t) = 1 - R (t) = 1 - e (t) dt (3) (infiabilidad en funcin de la tasa de fallos)


0

constituyen tres relaciones, entre cuatro funciones [f (t), F (t), R (t), (t)], por lo que conociendo una cualquiera de ellas, se conocen las otras tres. Anlisis de la funcin tasa de fallos (t)

.Tiene la dimensin inversa de un tiempo, por lo que puede interpretarse como "Nmero de fallos en la unidad de tiempo".

-Al representarla grficamente para una poblacin homognea de componentes, a medida que crece su edad t:

(t)

resulta ser la llamada curva de la baera, en la que se distinguen claramente tres perodos:

A: .

.Perodo de Mortalidad Infantil .Fallos de rodaje, ajuste o montaje .La tasa de fallos es decreciente .Propio de componentes de Tecnologa Mecnica. 69

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Anlisis de Fiabilidad de Equipos

B:

.Perodo de Fallos por azar (o aleatorios) .Tasa de fallos constante .Propio de materiales de Tecnologa elctrica/electrnica. .Perodo de Fallos por Desgaste Vejez .Tasa de fallos creciente .Propio de materiales de Tecnologa mecnica electromecnica (desgaste progresivo). En general, la curva (t) resulta de la superposicin de la curva (a) asociada a los defectos iniciales tras la puesta en servicio y la curva (b) que marca los fenmenos de desgaste o deterioro de la funcin.

C: .

(t)

(t)
(a) (b) t

De manera que, dependiendo de la influencia de cada uno de los fenmenos mencionados, la tasa de fallo tendr una forma distinta. As en los equipos mecnicos predominan los fenmenos asociados al desgaste y su tasa de fallo crece con el tiempo:

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Anlisis de Fiabilidad de Equipos

(t)

(b) (t)

(a) t

LEYES ESTADSTICAS

Ahora vamos a ver la forma de estas funciones para cada uno de los tres aspectos de la funcin (t): constante, creciente y decreciente. a)

= cte. Ley exponencial R ( t ) = e- t (exponencial negativa)


F ( t ) = 1 - e-t f ( t ) = e-t

R(t)

MTBF =
1

R (t)= e

t
t

FIG. 5

b) (t) es variable. Ley de Weibull. Ley con tres parmetros que permiten ajustar las tasas de fallos crecientes decrecientes.
R ( t )= e
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t - -

71

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

: Parmetro de forma >0 : Parmetro de escala >0 : Parmetro de posicin - < <+

(t )

=3 =1

= 0.5
t
FIG. 6
F (t ) = 1 e- t -

t - f ( t) =

-1

t - -

t - ( t) =

-1

Si

<1. decrece. Perodo A =1. constante. Perodo B >1. crece. Perodo C

De forma simplificada:

R ( t ) = e- ( t / T )

t: variable de duracin 0<t< T: duracin caracterstica, T>0 72

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Anlisis de Fiabilidad de Equipos

: parmetro de forma
F ( t ) = 1 - e- ( t / T )
f (t ) = T T

e (t / T )

( t )=

T T

-1

Si

<1. decrece. Fallos infantiles


=1. constante. Fallos aleatorios >1. crece. Fallos por desgaste

Para un perodo de tiempo t, igual a la duracin caracterstica T:


1 F ( t ) = 1 - e-1 = 1 - = 0,632 e La duracin caracterstica T es la duracin hasta que han fallado el 63,2% de la poblacin.

-Representando la funcin de Weibull grficamente con escala doble logartmica en ordenadas y logartmica en abcisas, R(t) adopta forma de recta de pendiente . En dicho grfico es posible determinar la fiabilidad R para cualquier duracin t. Sin embargo, la aplicacin de las tcnicas estadsticas permiten una estimacin ms precisa. -El conocimiento de las leyes de evolucin de (t) en funcin del tiempo puede ser til para establecer la poltica de mantenimiento ms adecuada para cada tipo de componente de los equipos. En componentes de tasa de fallo constante un cambio de pieza no aporta una mayor fiabilidad, es ms, presentara un valor de fiabilidad menor al principio de su puesta en servicio, por posibles defectos de fabricacin. Sin embargo, en componentes con tasa de fallo creciente con el tiempo est perfectamente justificado la sustitucin preventiva antes de que la tasa de fallos alcance un valor inadmisible.

FIABILIDAD DE LOS SISTEMAS

Tratamos ahora de establecer la relacin que liga la fiabilidad de un sistema complejo con la de sus componentes individuales. La fiabilidad de un sistema no es otra que la probabilidad de ocurrencia del acontecimiento "NO HAY FALLOS", lo cual es, a su vez, resultado de una serie de Tcnicas de Mantenimiento Industrial 73

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

acontecimientos ms simples. Las partes componentes del sistema se pueden comportar, desde el punto de vista de la fiabilidad de forma independiente no. El funcionamiento, desde el punto de vista de la fiabilidad, de un sistema se representa mediante esquemas de bloques adecuadamente conectados, de forma que cada bloque representa un elemento subsistema. Estos esquemas no corresponden con los esquemas funcionales de la instalacin (No hay correspondencia con el despiece fsico), sino que representan la dependencia lgica del acontecimiento "fallo del sistema".

a)

Sistemas en serie. El fallo de uno cualquiera de sus componentes determina el fallo del sistema completo

n R(t)=R1(t). R2 (t)....Rn (t) =


MTBF i = 1

Ri ( t ) = R ( t )
1
n 1

Si = cte. entonces

MTBF =

s = i

b)

Sistemas en paralelo. Basta que funcione un elemento para que funcione todo el sistema.

Se llaman tambin sistemas redundantes. En este caso se simplifican los clculos usando la funcin infiabilidad F(t)=1-R(t)

1 2 n
FIG.8

de manera que F(t)=F1(t) x F2(t) x...x Fn(t)

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

74

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

con lo que 1-R(t)=(1-R1(t))x(1-R2(t))x...x(1-Rn(t)) R(t ) = 1 (1 Ri (t ))


n 1

Cuanto ms elementos hay en paralelo, mejor es la fiabilidad.

s = i
1

6.

SISTEMAS COMPLEJOS. MTODO DEL RBOL DE FALLOS

Normalmente, en los equipos, los componentes forman un sistema complejo que en parte son subsistemas en serie y en parte subsistemas en paralelo. De los diversos mtodos existentes para estudiar la fiabilidad de sistemas complejos el que mejor se adapta a un tratamiento informtico es el MTODO DEL RBOL DE FALLOS. Consiste en descomponer, escalonadamente, la ocurrencia de un suceso en un sistema lgico secuencial integrado por unidades (elementos) operativos independientes, hasta alcanzar los sucesos tomados como iniciales (primarios). Cada unidad queda identificada por su denominacin y la funcin (operacin-fallo) que se espera de ella. Los estados en que pueden encontrarse las unidades son dos: Operativo-Fallo. A partir del suceso en estudio se responde a la pregunta:

qu se necesita para funcionar? R (t) qu se necesita para que falle? (t) Segn lo que se busque.

Se utilizan smbolos, con el siguiente significado

SIGNIFICADO
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SMBOLO 75

Anlisis de Fiabilidad de Equipos

SUCESO PRIMARIO
No requiere desarrollo posterior o no es posible desarrrollarse, por alguna razn.

SUCESO SECUNDARIO
Resulta la combinacin lgica de sucesos previos.,

CADENA REPETIDA
Resume una cadena, idntica, ya analizada.

PUERTA O
Operador lgico que permite el suceso siguiente cuando se presente cualquiera de los precedentes. Existe redundancia.

PUERTA Y
Operador lgico que permite el suceso siguiente cuando se presentan todos los precedentes. Existe coincidencia.

FIG. 9

-Se comienza eligiendo el suceso final objeto del anlisis. A partir de aqu se van determinando los sucesos previos inmediatos que, por combinacin lgica , pueden ser su causa . El proceso se repite hasta llegar a un nivel de sucesos bsicos que no requieren mayor anlisis. Una vez desarrollado para cada suceso preestablecido, es posible determinar cualitativa y cuantitativamente la fiabilidad del sistema. El anlisis cualitativo permite determinar los sucesos (fallos mnimos) que deban presentarse (condicin necesaria y suficiente) para que ocurra el suceso principal. El anlisis cuantitativo (mediante el lgebra de Boole) determina la fiabilidad del sistema si se conocen la de los distintos elementos o sucesos primarios. Ejemplo: Fallos de una linterna elctrica de mano para que no funcione.

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Anlisis de Fiabilidad de Equipos

F
Linterna no funciona

No hay repuestos

F2
No alumbra

Lmpara fundida

Sin corriente elctrica

F
4

O
F 5
Falla interruptor Pila gastada

F
6

FIG. 10

Si Fi representa la tasa de fallo de cada evento: F0 = F1 . F2 F2 = F3 + F4 F0 = F1 . (F3 + F5 + F6) = F1 . F3 + F1 . F5 + F1 . F6 F4 = F5 + F6 Cuando es conocida la probabilidad de cada suceso primario, es posible calcular la del fallo principal. (Datos histricos/Datos de fabricantes). De esta forma se determina si es aceptable no el fallo principal, y nos ayuda a: - Determinar la fiabilidad de elementos, subsistemas y sistemas. -Analizar la fiabilidad de distintos diseos (anlisis comparativo).
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Anlisis de Fiabilidad de Equipos

-Identificar componentes crticos, que pueden ser causa de sucesos indeseables. - Analizar fallos crticos que previamente han sido identificados por un anlisis AMFE. Como consecuencia de estos anlisis podemos decir que el mtodo del rbol de fallos se podra utilizar para: -Evidenciar la fiabilidad de un sistema -Comparar con la de otros sistemas -Proponer modificaciones en el diseo e incluso para establecer el plan de su mantenimiento preventivo (gamas y frecuencia). Para facilitar el anlisis cuantitativo, la tasa de fallos de cada suceso se asigna, a falta de datos precisos, utilizando valores relativos arbitrarios como la tabla de probabilidades relativas de la Atomic Energy of Canada Ltd.: Muy probable Probable No probable Improbable Muy improbable Extremadamente improbable
102 103 104 105 106 107

En las puertas Y la probabilidad es igual al producto de las probabilidades. Como estn expresadas en forma de potencias de 10, slo habr que sumar exponentes:
103 104 = 107

En las puertas OR la probabilidad es igual a la suma de probabilidades. Por la misma razn (potencias de 10) se puede simplificar tomando la mayor y despreciando el resto:
104 + 103 + 106 103

MANTENIBILIDAD. DISPONIBILIDAD

Se trata de conceptos paralelos a la fiabilidad en tanto en cuanto son funciones de distribucin de probabilidad, de acuerdo con las definiciones dadas antes. -La mantenibilidad, probabilidad de ser reparado en un tiempo predeterminado, se refiere a la variabilidad de los tiempos de reparacin, que es muy grande por los numerosos factores que pueden intervenir. La funcin de distribucin de estos tiempos puede ser:
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Anlisis de Fiabilidad de Equipos

-Distribucin Normal: Tareas relativamente sencillas. -Distribucin Logartmico-Normal: La mayora de los casos en mantenimiento. .Funcin de distribucin de probabilidad m (t), indica la distribucin de los tiempos de mantenimiento. .Mantenibilidad: M ( t ) = m ( t ) dt
o t

.Tasa de reparacin: ( t ) =

m( t ) 1 Si = cte entonces = 1- M ( t ) MTTR

.Tiempo medio de reparacin: MTTR -La disponibilidad, probabilidad de desarrollar la funcin requerida, se refiere a la probabilidad de que no haya tenido fallos en el tiempo t , y que caso que los tenga, que sea reparada en un tiempo menor al mximo permitido. Es funcin por tanto, de la fiabilidad y de la mantenibilidad. En el caso de que la tasa de fallos (t) y la tasa de reparacin (t) sean constantes, es

D=

MTBF MTBF + MTTR

La disponibilidad aumenta al aumentar la fiabilidad (disminuir la tasa de fallos ) al disminuir el tiempo medio de reparacin (aumentar la tasa de reparacin ).

ACTIVIDADES Desarrollar rbol de Fallos. Clculos de Fiabilidad. BIBLIOGRAFA [1] -Teora y prctica del Mantenimiento industrial. 4 [2] -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A Baldin. 2 [4] -Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998) [15] -Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1988) [27] -Prontuario Gestin Calidad (INI) 2.10

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Equilibribrado de Rotores

8. EQUILIBRADO DE ROTORES

1.

IMPORTANCIA DEL EQUILIBRADO Si la masa de un elemento rotativo est regularmente distribuida alrededor del eje de rotacin, el elemento est equilibrado y gira sin vibracin. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto ms ligera, creando un desequilibrio que empuja al rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est desequilibrado.

El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrfugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotacin y se manifiesta por una vibracin y tensiones en el rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy severas:
|Desgaste

excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes. |Fatiga en soportes y estructura. |Disminucin de eficiencia. |Transmisin de vibraciones al operador y otras mquinas. Por tanto el equilibrado tiene por objeto:
|Incrementar |Minimizar

la vida de cojinetes las vibraciones y ruidos |Minimizar las tensiones mecnicas |Minimizar las prdidas de energa |Minimizar la fatiga del operador.

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93

Equilibribrado de Rotores

2.

CAUSAS DE DESEQUILIBRIO El exceso de masa en un lado del rotor (desequilibrio) puede ser por:
|Tolerancias

de fabricacin en piezas fundidas, forjadas e incluso mecanizadas. en materiales como poros, inclusiones, diferencias de

|Heterogeneidades

densidad.
|Falta |Falta

de simetra en diseo, tales como chaveteros, etc.

de simetra en uso tales como deformaciones, distorsiones y otros cambios dimensionales debido a tensiones, fuerzas aerodinmicas o temperatura.

Las piezas rotativas se deben disear para un equilibrado inherente. No obstante la comprobacin del equilibrado es una operacin complementaria en su fabricacin ya que se pueden generar heterogeneidades, deformaciones en marcha, etc., que deben ser equilibradas. En cualquier caso siempre quedar un desequilibrio residual que ser o no admisible en funcin del tipo de mquina y su velocidad de rotacin. Ese desequilibrio admisible ser funcin, por tanto, de la velocidad de rotacin. El desequilibrio se mide en gramos x milmetros, aunque tambin es muy usada la unidad gramos x pulgada (ginch). Ejemplo de desequilibrio de 100 g.inch:

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Equilibribrado de Rotores

3.

TIPOS DE DESEQUILIBRIO Y EFECTOS La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente exclusivos. Se describen a continuacin con ejemplos colocando masas desequilibradoras sobre un rotor perfectamente equilibrado:

a)

Desequilibrio Esttico

Fig. 3

Tambin llamado desequilibrio de fuerza. Existe cuando el eje principal de inercia est desplazado paralelamente al eje de giro. Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del C.G., en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G. b) Desequilibrio de Par

Fig. 4
Tcnicas de Mantenimiento Industrial

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Equilibribrado de Rotores

Tambin llamado desequilibrio de momento. Existe cuando el eje principal de inercia intersecta con el eje de giro, en el C.G.: Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su correccin se precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y giradas 180 entre s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.

c)

Desequilibrio Cuasi-Esttico

Fig. 5

Existe cuando el eje principal de inercia intersecta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio esttico y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico.

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Equilibribrado de Rotores

d)

Desequilibrio Dinmico
MASAS DE DESEQUILIBRIO

Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningn punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el ms comn de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al menos, dos planos perpendiculares al eje de giro.

Un rotor desequilibrado, cuando gira en sus cojinetes, causar una vibracin peridica y ejercer una fuerza peridica sobre cojinetes y estructura soporte. La figura siguiente representa el movimiento de un rotor con desequilibrio esttico y el mismo con un desequilibrio de par. En caso de desequilibrio dinmico el rotor se mover de forma ms compleja, resultado de la combinacin de los movimientos ilustrados.

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Equilibribrado de Rotores

Si la estructura es rgida la fuerza ejercida es mayor que si la estructura es flexible (excepto en resonancia). En la prctica las estructuras no son ni puramente rgidas ni flexibles. El sistema formado por cojinetes y sus soportes constituyen un sistema elstico con amortiguamiento (resorte + amortiguacin), que tiene su frecuencia propia de resonancia. Cuando el rotor gira a baja velocidad, debido a su naturaleza antes descrita (sistema elstico con amortiguamiento), el eje principal de inercia gira en fase con la defleccin generada en el slido. Si se aumenta la velocidad de giro, aumenta la defleccin y al mismo tiempo se va produciendo un desfase entre mbos (defleccin retrasada respecto a la posicin del eje principal de inercia). Cuando la velocidad de rotacin es prxima a la de resonancia, el eje principal de inercia se mueve con un ngulo de fase de 90 respecto a la defleccin, debido al amortiguamiento. Si se sigue aumentando la velocidad de rotacin, el ngulo de fase aumenta hasta 180, a una velocidad doble de la de resonancia, permaneciendo constante tanto la amplitud como el ngulo de fase para velocidades superiores. Esta situacin se ilustra en la figura siguiente (ngulo de fase y amplitud de vibracin en funcin de la velocidad de rotacin):

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98

Equilibribrado de Rotores

4.

MQUINAS DE EQUILIBRADO El objeto de una mquina de equilibrado (ver figura en Anexo 1) es determinar las dos magnitudes del desequilibrio: . El desequilibrio (g. inch) . Posicin angular en uno, dos o ms planos de correccin seleccionados (uno para desequilibrio esttico y dos o ms para desequilibrio dinmico).

Bsicamente existen dos tipos de mquinas para equilibrado dinmico:


|De |De

cojinetes Flexibles. cojinetes Rgidos.

Las primeras tienen un sistema de fijacin muy flexible permitiendo al rotor vibrar libremente al menos en una direccin (horizontal, perpendicular al eje de rotacin). Los cojinetes vibran al unsono con el rotor. La resonancia del sistema rotor- cojinetes ocurre a 1/2 o menos de la ms baja velocidad de equilibrado. A esas velocidades tanto la amplitud de la vibracin como el ngulo de fase se han estabilizado y pueden ser medidos con una fiabilidad razonable.

Las de cojinetes rgidos son esencialmente iguales excepto en el sistema de suspensin de cojinetes que es mucho ms rgido. De esta forma la frecuencia de resonancia del sistema ocurre a frecuencias varias veces superior a la de medida resultando estar comprendida sta en un rango dentro del cual la amplitud y ngulo de fase son suficientemente estables y su medida precisas.

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99

Equilibribrado de Rotores

Los sensores de vibracin son bsicamente los mismos en ambas mquinas. Suelen ser del tipo de velocidad o, en algn caso, piezoelctrico (de aceleracin). El diagrama de bloques de la instrumentacin es el de la figura siguiente:

Fig. 11

La especificacin correcta de la mquina para una aplicacin concreta supone:


|Describir

el tipo de rotores a equilibrar y tolerancias de equilibrado

exigidas.
|Especificar

condiciones y pruebas de aceptacin de la mquina.

Para ello la norma ISO 2953 sugiere un formato apropiado.


Tcnicas de Mantenimiento Industrial

100

Equilibribrado de Rotores

5.

PROCESO DE EQUILIBRADO Un rotor se debe equilibrar: una velocidad tan baja como sea posible para disminuir los requerimientos de potencia, los esfuerzos aerodinmicos, ruidos y daos al operador. ser lo suficientemente alta para que la mquina equilibradora tenga suficiente sensibilidad para alcanzar las tolerancias de equilibrado requeridas. Para ello la primera cuestin a resolver es si el rotor a equilibrar es rgido o flexible. Se considera un ROTOR RGIDO si puede ser equilibrado en dos planos (seleccionados arbitrariamente) y, despus de la correccin, su desequilibrio no excede los lmites de tolerancia a cualquier velocidad por encima de la velocidad de servicio. Un ROTOR FLEXIBLE no satisface la definicin de rotor rgido debido a su deformacin elstica. Por tanto, un rotor rgido se puede equilibrar a la velocidad estandar de la equilibradora, cualquiera que sea su velocidad de giro en servicio. En la mayora de los casos se puede asumir que un rotor puede ser equilibrado satisfactoriamente a baja velocidad si su velocidad de servicio es menor que el 50% de su primera velocidad crtica. Existe un test para determinar, en otros casos, si un rotor es rgido, para los propsitos de su equilibrado:
|Debe |A

|Se |Se

equilibra el rotor primero a baja velocidad.

aade una masa de prueba en la misma posicin angular en dos planos prximos a los cojinetes. Se pone en marcha y se mide vibraciones en ambos cojinetes.
|Se

para el rotor y se mueven las masas hacia el centro del mismo o hacia donde se espera causar la mayor distorsin del rotor. En una nueva prueba de giro se vuelven a medir vibraciones en ambos cojinetes.

B- A no debe exceder A de 0,2. En tal caso la experiencia muestra que el rotor se puede considerar rgido y, por tanto, puede ser equilibrado a baja velocidad.
|Si

la primera lectura fue A y la segunda B, la relacin

En caso contrario el rotor es flexible y debe ser equilibrado a su velocidad de giro en servicio o prximo a ella.

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

101

Equilibribrado de Rotores

El proceso completo de equilibrado consta de los siguientes pasos: 1.- Fijar la velocidad de equilibrado. Es funcin del tipo de rotor: A baja velocidad si es rgido A la velocidad de giro del rotor en servicio si es flexible. 2.- Fijar el sentido de rotacin de equilibrado. La direccin de giro no es importante excepto en caso de rotores con labes. En ese caso la direccin debe ser: Las turbinas en sentido contrario a su direccin de giro. Los compresores en el mismo sentido que su direccin de giro. Algunos ventiladores necesitan cerrar el impulsor para reducir los requerimientos de potencia a un nivel aceptable.

3.- Determinar el nmero de planos de equilibrado: 1 o 2 para rotores rgidos, segn el tipo de desequilibrio existente. n+2 para rotores flexibles, siendo n la n-sima velocidad crtica por encima de la cual est la velocidad de rotacin en servicio.

4.- Realizar la lectura del desequilibrio y de su fase, en cada uno de los planos elegidos. 5.- Llevar a cabo las correcciones correspondientes. Las correcciones se llevan a cabo tanto aadiendo como quitando masas. Se debe seleccionar el mtodo que asegure corregir el desequilibrio inicial a menos de la tolerancia admitida en un solo paso. Normalmente se pueden conseguir reducciones de 10:1 quitando masas y de 20:1 y superiores aadiendo masas. La adicin de masas consiste en aadir masas soldadas en superficies apropiadas, procurando no producir distorsiones en el rotor. La reduccin de masas se puede conseguir: |Por taladrado. Probablemente el mtodo ms efectivo. Hay que calcular la profundidad de taladrado necesaria. |Por esmerilado e incluso corte, si la geometra del rotor lo permite. Es menos seguro y hay que hacer varias pruebas. 6.- Realizar una nueva medida del desequilibrio residual. Se trata de comprobar que el desequilibrio resultante, despus de la correccin, est dentro de las tolerancias de equilibrado admisibles. En caso contrario habra que repetir los pasos 5 y 6, hasta conseguir un desequilibrio residual que se ajuste a la norma aplicada.

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102

Equilibribrado de Rotores

6.

TOLERANCIAS DE EQUILIBRADO Se trata de fijar el desequilibrio residual admisible para cada aplicacin: Para rotores rgidos estn establecidos por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rgidos).
|Se |Se |Se

definen varios tipos de rotores (Anexo 2). elige el caso ms parecido de la tabla.

determina el desequilibrio residual admisible en grfico (Anexo 3) Tambin se pueden usar nomogramas (Anexo 4).

Para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406). En ste caso, adems del tipo de rotor, se definen:
|4 |3

Bandas de calidad (A, B, C, D) segn la calidad de equilibrado requerido. Factores de correccin (C1, C2, C3) segn las circunstancias de las medidas de vibracin efectuadas.

Para rotores acoplados entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las normas a cada uno por separado.

ACTIVIDADES .Ver mquina equilibradora. .Presenciar un equilibrado. .Analizar un certificado de equilibrado.

BIBLIOGRAFA
[17] -Machinery Component Maintenance and Repair. H. P. Bloch. [19] -Sawyers Turbomachinery Maintenance Handbook. (3 Vol.) J.W. Sawyer. Vol. III [21] -Tecnologa del Mantenimiento Industrial: Flix Cesreo Gmez de Len.

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Equilibribrado de Rotores

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Equilibribrado de Rotores

ANEXO 3

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Equilibribrado de Rotores

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Equilibribrado de Rotores

ANEXO 4

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Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

9.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO: DIAGNSTICO DE FALLOS EN EQUIPOS

1.

ANLISIS DE FALLOS EN COMPONENTES MECNICOS Del conjunto de elementos mecnicos de las mquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes ms expuestos a averas y que suelen estar implicados en la mayora de los fallos de los equipos: -Rodamientos -Cojinetes -Engranajes -Acoplamientos -Cierres mecnicos

1.1

AVERAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes ms importantes de las mquinas. En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cclicamente debajo de la superficie que soporta la carga. Despus de algn tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible. Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente elctrica. La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: -golpes -sobrecargas -apriete excesivo -falta de limpieza -desalineacin -ajuste inadecuado -errores de forma en alojamientos La Tabla 1 resume los distintos modos de fallo y sus causas posibles.

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109

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 1 : MODOS DE FALLO Y SUS POSIBLES CAUSAS EN RODAMIENTOS

CAUSAS POSIBLES
MONTAJE PRESIN DE MONTAJE EN ARO EQUIVOCADO CONDICIONES DE TRABAJO LUBRICACION

CARGA MUY LIGERA EN RELACIN CON VELOCIDADES DE ROTACIN

PRESENCIA DE AGUA, HUMEDADES, ETC

AJUSTE EN ASIENTOS FLOJOS / OVAL

MONTAJE INCLINADO SOBRE AROS

PASO DE CORRIENTE ELCTRICA

SELLADO / OBTURACIN INEFICAZ

CARGAS AXIALES EXCESIVAS

JUEGO INTERNO EXCESIVO

SOBRECARGA EN REPOSO

ASIENTOS DESALINEADOS

MONTAJE MUY AJUSTADO

VIBRACIONES SIN GIRAR

MODOS DE FALLO
DESGASTE POR PARTICULAS ABRASIVAS DESGASTE ESPECULAR ACANALADURAS O CAVIDADES EN AMBAS PISTAS, EN ESPACIOS IGUALES A DISTANCIA ENTRE ELEMENTOS

GOLPES AL MONTAR

FALTA DE LIMPIEZA

X X X X

INDENTACIONES

EN PISTAS Y ELEMENTOS RODANTES

X
X

X X X X X X X X X X X

ADHERENCIAS

EXTREMOS DE RODILLOS Y PESTAAS DAADOS PATINADO DE RODILLOS Y CAMINOS DE ROD. A INTERVALOS IGUALES ENTRE RODILLOS EN RODAMIENTOS AXIALES DE BOLAS DE SUPERFICIES EXTERNAS FATIGA (PEQUEAS GRIETAS DE SUPERFICIE)

X X X

CORROSION

OXIDO PROFUNDO

CORROSIN DE CONTACTO ESTRIAS OSCURAS EN AROS Y RODILLOS POR PRECARGA POR COMPRESIN OVAL

X X X X X X X X X X X X X X X X X
X

DESCONCHADO

POR COMPRESIN AXIAL POR DESALINEACIN POR INDENTACIN POR ADHERENCIAS POR OXIDO PROFUNDO POR CORROSIN DE CONTACTO CRATERES/ACANALADURAS

GRIETAS

MALTRATO AJUSTE EXCESIVO POR ADHERENCIAS POR CORROSIN DE CONTACTO

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LUBRICANTE CONTAMINADO X X X X X

LUBRICANTE INADECUADO

FALTA DE ENGRASE

110

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

1.2

AVERAS EN COJINETES ANTIFRICCIN Los modos de fallos tpicos en este tipo de elementos son: -desgaste -corrosin -deformacin -rotura/separacin

y las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos: -montaje -condiciones de trabajo -sellado -lubricacin La Tabla 2 indica los modos de fallos y sus causas para los cojinetes antifriccin. Fjese la alta concentracin de modos de fallos que tienen como causa un mal montaje o un defecto de lubricacin.

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111

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 2 : MODOS DE FALLO Y SUS POSIBLES CAUSAS EN COJINETES

MODOS DE FALLOS
FRACTURA DEFORMACIN DESGASTE CORROSIN OXIDACIN (CAMBIO DE COLOR) CORROSIN DE CONTACTO

RECALENTADO / QUEMADO

PISTA CARGADA DESIGUAL

DEFORMACIN DE CAJERA

RECALCADO / FLUENCIA

DESGASTE DE CAJERA

DESGASTE ABRASIVO

CRATERES / ESTRIAS

ROTURA DE CAJERA

PISTA ENSANCHADA

INDENTACIONES

PISTA SESGADA

DESCONCHADO

ABOLLADURAS

CAUSAS EXCESIVA APLICACIN DE CALOR MARTILLAZO MONTAJE HERRAMIENTA INADECUADA HOLGURA EXCESIVA CAJERA DEFORMADA DESEQUILIBRIO DE ROTOR DESALINEACIN CONDICIONES DE TRABAJO VIBRACIN PASO DE CORRIENTES ELCTRICAS FTIGA SOBRECARGA ERROR DE DISEO SELLADO CONTAMINACIN

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

ENTRADA DE HUMEDAD

LUBRICACIN

FALTA DE LUBRICANTE EXCESO DE LUBRICANTE LUBRICANTE INADECUADO

CORROSIN

MARCADO

ROTURAS

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112

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

1.3

AVERAS EN ENGRANAJES

En los engranajes se presentan fenmenos de rodadura y deslizamiento simultneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricacin no es adecuada, se presentan fenmenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos componentes con pues desgaste, deformacin, corrosin y fractura o separacin. Las causas estn relacionadas con las condiciones de diseo, fabricacin y operacin as como con la efectividad de la lubricacin. Los modos de fallo y sus causas, en el caso de transmisiones por engranajes, se presenta en la Tabla 3. En este caso los modos de fallos ms frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos relacionados con un defecto de lubricacin.

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113

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 3 : MODOS DE FALLO Y SUS POSIBLES CAUSAS EN ENGRANAJES

MODOS DE FALLO
FRACTURA DIENTE PICADURA AVANZADA FLANCO DESGASTE DEFORMACIN

FLUENCIA PLSTICA

CAUSAS
CONDICIONES DE TRABAJO, FABRICACIN Y DISEO PROBLEMAS DE FABRICACIN

SOBRECARGA POR DESALINEACIN

CICLOS DE CARGA FRECUENTES

DISEO A FTIGA CONDICIONES DE SERVICIO (VELOCIDAD / CARGA) VISCOSIDAD

LUBRICACIN

CALIDAD

CANTIDAD

CONTAMINACIN

FLUENCIA TRMICA

PICADURA INICIAL

DESCONCHADO

SOBRECARGA

ESCARIADO

DESGASTE

ROTURA

RAYADO

FATIGA

CORROSIN

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114

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

1.4

AVERAS EN ACOPLES DENTADOS

Aunque en los ltimos aos han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de las turbomquinas de procesos qumicos y petroqumicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta desalineacin. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricacin inadecuada. Los modos de fallos bsicamente son desgaste, deformacin y rotura. Las causas estn ligadas a problemas de diseo, montaje, condiciones de operacin y lubricacin inadecuada. Los modos de fallos y sus causas aparacen en la Tabla 4. En este caso se indica con un nmero el orden de prioridad de causas: 1 el caso ms probable, 5 el menos probable. Una vez ms se constata una alta concentracin de fallos, fundamentalmente desgastes, cuya causa ms probable est asociada a un fallo de lubricacin.

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115

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 4 :AVERIAS EN ACOPLAMIENTOS DENTADOS

MODOS DE FALLOS
FRACTURAS / SEPARACIN DESGASTE VARIOS DESGASTE EROSIVO / CORROSIN

HUMEDAD / CONTAMINACIN

AFLOJAMIENTO DE PERNOS

ARRASTRE EN CALIENTE

SOBRECALENTAMIENTO

CASQUILLO OSCILANTE

DESGASTE ADHESIVO

ROTURA CHAVETERO

ROTURA DE DIENTE

ROTURA DEL CUBO

FLUENCIA EN FRIO

DESGASTE EN EJE

DESCONCHADO

ROTURA BRIDA

SOLDADURA

FRACTURA

PICADURA

RAYADO

CAUSAS
AJUSTE POR CONTRACCIN INADECUADO DISEO / MONTAJE REMONTAJE IRREGULAR ALTA VELOCIDAD DESLIZAMIENTO ALTA DESALINEACIN SELLADO INSUFICIENTE APRIETE PERNOS REQUERIMIENTOS DE CARGA

1 5 3 4 5 4 3 3 4 4 5 3 3 4 3 3 4 2 3 3 1 1 2 1 2 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1

1 5

1 5

1 5

3 4

CONDICIONES DE TRABAJO

VIBRACIN IMPUESTA POR MQUINA

ALTA TEMPERATURA AMBIENTE

BAJA VISCOSIDAD LUBRICACIN

2 3 4 3

2 3 4 3

3 4

1 1

1 1

CALIDAD / FILTRACIN

FACTOR DE PENETRACIN

CALIDAD - PERDIDA DE ENGRASE

LODOS

FUGA

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116

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

1.5

AVERAS EN CIERRES MECNICOS El gasto en mantenimiento de bombas, en refineras, plantas qumicas y petroqumicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del nmero de fallos (34,5%) se presenta en el cierre mecnico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la importancia que tiene el evitarlos. El anlisis sistemtico de cada avera y la toma de medidas para reducirlas debera ser una prctica habitual. La Tabla 5 representa una sntesis de modos de fallos y sus causas ordenadas de mayor a menor probabilidad. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseo como es la adecuada seleccin del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta, en la fase de ingeniera, todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada seleccin del cierre, provocando una avera repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible realizar un anlisis de las averas producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseo seleccionado, cuando sea preciso.

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117

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 5 :AVERIAS EN CIERRES MECNICOS

MODOS DE FALLOS
SELLO SECUNDARIO CARAS ACANALADURA EN CARA DURA FUELLE OTRAS PARTES OBSTRUCCION RETENEDOR APRIETO / FRICCION EN D. INT. OBSTRUCCION DE RESORTES DESGASTE DEL CASQUILLO

ROTURA

CAUSAS
TEMPERATURA PRESION CONDICIONES DE SERVICIO CORROSIVOS ABRASIVOS % SOLIDOS COQUIZACION EVAPORIZACION ESCASA LUBRICACION ALTA VISCOSIDAD COMBINACION MATERIAL CARAS SELECCION COMPATIBILIDAD DE JUNTAS DISEO DE LAVADO DISEO DEL ENFRIAMIENTO DESALINEACION EXTERNA DESALINEACION INTERNA OPERACION Y MANTENIMIENTO VIBRACION AXIAL VIBRACION RADIAL PROCEDIMIENTO DE MONTAJE EXCENTRICIDAD PERDIDA DEL LAVADO CHOQUE TERMICO FRECUENTES PARADA / ARRANQUE CAVITACION DE BOMBA

1 1 1 1

1 1 3 3 1 4 2

DESGASTE DEL ARRASTRE

OBSTRUCCION EN D. INT.

CUARTEADO POR CALOR

GRIETAS EN CARA DURA

SOBRECALENTAMIENTO

ROTURA DE RESORTES

DESGASTE IRREGULAR

EROSIN DEL CARBON

PICADURA EN CARBON

ENDURECIMIENTO

ABULTAMIENTO

COQUIZACIN

COQUIZACIN

EXTRUCCIN

CORROSIN

CORROSIN

CORROSION

CORROSIN

ARRASTRES

ROTURA

DUREZA

1 1

1 1

SELECCION DEL CIERRE

1 2 2 1 3 3 4 4 1 1 4 4 1 2 1 2 2 3 3 1 3 2 1 2 2 2 3 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 2

2 1 1

2 4 3 2 1 1

1 1 2

2 2 2 1 3 4 3 5 3 3 3 3 4 2 5 3 4

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

118

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

2.

ANLISIS DE AVERAS EN MQUINAS DE PROCESOS De forma genrica los sntomas que alertan de una posible avera son similares en los distintos tipos de mquinas de procesos:

MQUINAS DE PROCESOS
MOTOR TERMICO SISTEMA LUBRIC. COMPRESORES VENTILADORES REDUCTORES

SOPLANTES

SNTOMAS
CAMBIO EN EFICIENCIA NO IMPULSA INSUFICIENTE CAPACIDAD PRESIN ANORMAL CONSUMO EXCESIVO ENERGA FUGAS RUIDOS ANORMALES SOBRECALENTAMIENTO GOLPETEO TEMPERATURA DE DESCARGA ALTA FALLA AL ARRANQUE FALLA AL DISPARO FALTA DE POTENCIA CONSUMO EXCESIVO VAPOR/COMBUSTIBLE FALLO AUTOMATISMOS CONTROL/SEGURIDAD VELOCIDAD ANORMAL VIBRACIONES ALTAS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. .

. .

. . . . . . . .

. . . . . . .

MOTOR ELECTRICO

TURBINAS

BOMBAS

. . . . . .

. . . . . . .

. . . . . .

. . . . . . . . . . .

. .

. .

. .

. .

. .

El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algn sntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. Dependiendo de la forma de la curva P-F (ver captulo 12), para el fallo en cuestin, tendremos mas o menos tiempo para analizar los sntomas y decidir el plan de accin.
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119

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

En cualquier caso debemos aplicar una metodologa o procedimiento sistemtico: 1. Seales o sntomas de observacin directa: -Sobrecalentamiento -Vibracin -Ruido -Alta temperatura en cojinetes -Fugas, humo, etc.

2.

Sntomas de observacin indirecta:

-Cambios en algn parmetro

-Presin -Temperatura -Caudal -Posicin -Velocidad -Vibracin

-Cambios en las prestaciones

-Relacin de compresin -Relacin de temperaturas -Demanda de potencia -Rendimientos

3.

Listado de posibles causas o hiptesis.

4.

Analizar la relacin entre sntomas y causas.

5.

Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin sntoma/causa para diagnosticar el fallo.

6.

Indicar la solucin o accin a tomar.

En las secciones siguientes se indican, en forma matricial para cada tipo de equipo, los sntomas, sus posibles causas y remedios. 120

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

3.

AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS

Estadstica de fallos tpicos:

-Causa de fallos

Distribucin (%)

-Cierre Mecnico -Cojinetes -Vibraciones -Fuga por empaquetadura/cierre -Problemas en eje/acoplamiento -Fallo lneas auxiliares -Fijacin -Bajas prestaciones -Otras causas

34,5 20,2 2,7 16,3 10,5 4,8 4,3 2,5 4,2 --------100,0

Slo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las causas de fallo. En la Tabla 6 se indican sntomas, sus causas y remedios.

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121

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 6: AVERIAS EN BOMBAS CENTRIFUGAS DE PROCESO

SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE B CAUDAL INSUFICIENTE A NO IMPULSA LIQUIDO POSIBLES CAUSAS LA BOMBA ESTA CAVITANDO, SINTOMA DE QUE EL LIQUIDO VAPORIZA EN LA ASPIRACION. # A B C D E F G H # VIDA CORTA DE COJINETES E VIDA CORTA DEL SELLO MECANICO F VIBRACIONES Y RUIDOS G GASTO EXCESIVO DE ENERGIA H POSIBLES REMEDIOS REVISAR EL MARGEN NPSHD / NPSHR. SI LA BOMBA ESTA POR ENCIMA DEL NIVEL DEL LIQUIDO, ACERCAR EL NIVEL DEL LIQUIDO A LA BOMBA.

1 2 1 1

9 1

PROBLEMAS EN LA SUCCION

SI EL LIQUIDO ESTA POR ENCIMA DE LA BOMBA , ELEVAR EL NIVEL DEL LIQUIDO. INSUFICIENTE INMERSION DE LA TUBERIA O CAMPANA DE SUCCION

2 1 1 1

BAJAR TUBERIA DE ASPIRACION O SUBIR EL NIVEL DEL SUMIDERO. INCREMENTAR LA RESISTENCIA DEL SISTEMA.

LA BOMBA NO HA SIDO CEBADA

3 1

RELLENAR LA BOMBA Y LA TUBERIA DE ASPIRACION. ELIMINAR LOS PUNTOS ALTOS EN LA ASPIRACION. QUITAR TODOS LOS INCONDENSABLES ELIMINAR LOS PUNTOS ALTOS EN LA TUBERIA

COMPROBAR LA ALCACHOFA

SISTEMA HIDRAULICO

INCONDENSABLES EN EL LIQUIDO

2 3 1

COMPROBAR LA ENTRADA DE GAS / AIRE EN LA ASPIRACION. INSTALAR UNA CAMARA SEPARADORA DE GAS.

TANQUE DE SUMINISTRO VACIO

5 3

RELLENAR EL TANQUE DE SUMINISTRO

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122

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE B CAUDAL INSUFICIENTE A NO IMPULSA LIQUIDO POSIBLES CAUSAS OBSTRUCCIONES EN LA TUBERIA O EN LA CARCASA DE LA BOMBA FILTRO PARCIALMENTE OBSTRUIDO # A B C D E F G H # VIDA CORTA DE COJINETES E VIDA CORTA DEL SELLO MECANICO F VIBRACIONES Y RUIDOS G GASTO EXCESIVO DE ENERGIA H POSIBLES REMEDIOS

6 INSPECCIONAR Y LIMPIAR

7 INSPECCIONAR Y LIMPIAR

IMPULSOR OBSTRUIDO

8 8 8

5 8 REVISAR Y LIMPIAR

VALVULA(S) CERRADA(S) DE ASPIRACION Y/O IMPULSION

9 9

9 PARAR Y ABRIR VALVULAS

SISTEMA HIDRAULICO

VISCOSIDAD DEMASIADO ALTA 10

10

CALENTAR LIQUIDO PARA REDUCIR VISCOSIDAD AUMENTAR TAMAO DE LA TUBERIA DE IMPULSION PARA REDUCIR PERDIDAS DE CARGA USAR MOTOR MAS POTENTE O CAMBIAR EL TIPO DE BOMBA

REDUCIR VELOCIDAD

DENSIDAD DEMASIADO ALTA

11

11

COMPROBAR LA DENSIDAD DE DISEO INCREMENTAR LA RESISTENCIA DEL

LA ALTURA TOTAL DEL SISTEMA ES MAS BAJA QUE LA 12 ALTURA DE DISEO DE LA BOMBA

11

12 SISTEMA PARA OBTENER EL FLUJO DE

DISEO REVISAR PARAMETROS DE DISEO TALES COMO TAMAO DEL IMPULSOR, ETC

LA ALTURA TOTAL DEL SISTEMA ES MAS ALTA QUE LA 13 6 5 4 ALTURA DE DISEO DE LA BOMBA

DISMINUIR LA RESISTENCIA DEL


10

13 SISTEMA PARA OBTENER EL FLUJO DE

DISEO

REVISAR PARAMETROS DE DISEO TALES COMO TAMAO DEL IMPULSOR, ETC

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123

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE B CAUDAL INSUFICIENTE A NO IMPULSA LIQUIDO POSIBLES CAUSAS BOMBAS INAPROPIADAS TRABAJANDO EN PARALELO SELLO MECANICO INADECUADO #
14

VIDA CORTA DE COJINETES E VIDA CORTA DEL SELLO MECANICO F VIBRACIONES Y RUIDOS G GASTO EXCESIVO DE ENERGIA H A B C D E F G H #
14

POSIBLES REMEDIOS REVISAR LOS PARAMETROS DE DISEO REVISAR LA SELECCION DEL CIERRE MECANICO

7 6

15

15

VELOCIDAD DEMASIADO ALTA 16

16 COMPROBAR EL MOTOR

VELOCIDAD DEMASIADO BAJA 17 4 4

17

CONSULTAR LA GUIA DE PROBLEMAS DEL MOTOR COMPROBAR SENTIDO DE GIRO EN

SISTEMA MECANICO

DIRECCION DE ROTACION INCORRECTA ERROR EN MONTAJE DE IMPULSOR

18

3 4

18 CARCASA INVERTIR POLARIDAD EN

MOTOR
19 10 12 19 REVISAR

DESALINEACION

20

1 2 4 7

20 REVISAR ALINEACION

21

2 3 5

21 REVISAR ALINEACION

CARCASA DEFORMADA POR EXCESIVA TENSION EN TUBERIAS

REVISAR DESGASTE ENTRE CARCASA / ROTOR ANALIZAR LAS CARGAS DE LAS TUBERIAS

INADECUADO RELLENO DE LA BANCADA

22

22

REVISAR EL RELLENO Y RELLENAR SI FUERA NECESARIO

FLEXION DEL EJE

23

REVISAR LA FLECHA (NO DEBERA EXCEDER DE 0,002" ). CAMBIAR EL EJE 3 4 7 8 23 Y LOS RODAMIENTOS SI FUERA NECESARIO

DESGASTE INTERNO DEFECTOS MECANICOS POR DESGASTE, OXIDACION, RODAMIENTOS DEFECTUOSOS, ETC

24

24

COMPROBAR HOLGURAS DEL IMPULSOR INSPECCIONAR Y REPARAR O

25

5 8

10 25 CAMBIAR. USAR LA GUIA DE FALLOS

DE RODAMIENTOS REVISION DEL PROCEDIMIENTO DE LUBRICACION

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124

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE B CAUDAL INSUFICIENTE A NO IMPULSA LIQUIDO POSIBLES CAUSAS DESEQUILIBRIO DEL MOTOR # A B C D E F G H # VIDA CORTA DE COJINETES E VIDA CORTA DEL SELLO MECANICO F VIBRACIONES Y RUIDOS G GASTO EXCESIVO DE ENERGIA H POSIBLES REMEDIOS RODAR EL MOTOR EN VACIO. ANALIZAR VIBRACIONES

SISTEMA MECANICO

26

5 7 9

26

DESEQUILIBRIO DE LA BOMBA 27

4 6 3

27

INVESTIGAR LA FRECUENCIA NATURAL

PROBLEMAS EN EL MOTOR

28

6 8

10 11 28

CONSULTAR LA GUIA DE PROBLEMAS DEL MOTOR

4.

AVERAS EN COMPRESORES CENTRFUGOS

Estadstica de fallos tpicos en turbocompresores de proceso:

-Causas de fallos

Distribucin(%)

-Rotor -Instrumentacin -Cojinetes radiales -Alabes/Impulsores -Cojinetes axiales -Cierres -Diafragmas -Otros

22 21 13 8 6 6 1 23 -----100

En la Tabla 7 se indican los sntomas, posibles causas y remedios.

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

125

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 7: AVERIAS EN COMPRESORES CENTRIFUGOS

SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION C PERDIDA DE PRESION DE IMPULSION B BOMBEO DEL COMPRESOR A VIBRACIONES ALTAS POSIBLES CAUSAS HOLGURA COJINETES # A B C D E F G # POSIBLES REMEDIOS ALTA TEMPERATURA SALIDA ACEITE COJINETES E LA UNIDAD NO PERMANECE ALINEADA F AGUA EN EL ACEITE LUBRICANTE G

1 13

1 CAMBIAR COJINETES

COJINETES ROZADOS

CAMBIAR COJINETES. CORREGIR CAUSA MECANIZAR O SUSTITUIR EJE. AJUSTAR COJINETES GIRAR ROTOR A BAJA VELOCIDAD

MUEQUILLAS DEL EJE ROZADAS ROTOR DOBLADO (CAUSADO POR TENSION TERMICA)

SISTEMA ROTOR / COJINETES

4 8

4 HASTA QUE CESEN LAS VIBRACIONES.


VOLVER VELOCIDAD DE REGIMEN SI LAS VIBRACIONES CONTINUAN, DETERMINAR Y CORREGIR CAUSA

FUNCIONAMIENTO A VELOCIDAD CRITICA DEPOSICIONES SOBRE EL ROTOR DEPOSICIONES EN DIFUSORES

5 9

5 FUNCIONAR A OTRA VELOCIDAD

6 10 4

LIMPIAR ROTOR. COMPROBAR EQUILIBRADO

7 LIMPIAR MECANICAMENTE
REVISAR SIGNOS DE ROCE EN ROTOR. COMPROBAR 8 EXCENTRICIDAD DEL ROTOR Y EQUILIBRADO

ROTOR DESEQUILIBRADO

8 11

ROTOR DAADO

9 12

REPARAR Y EQUILIBRAR ROTOR O CAMBIAR REPARAR O PONER PARTES AFECTADAS COMPROBAR ALINEACION EN CALIENTE. CORREGIR

PARTES DEL ROTOR SUELTAS 10 15

10

DESALINEACION DEL EJE

11 5

11

ACOPLE

ACOPLE DE ENGRANAJE SECO 12 6

12 ENGRASAR ACOPLE

ACOPLE DAADO O CALIENTE 13 7

13

.REEMPLAZAR Y REALIZAR ANALISIS DEL FALLO

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

126

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION C PERDIDA DE PRESION DE IMPULSION B BOMBEO DEL COMPRESOR A VIBRACIONES ALTAS POSIBLES CAUSAS # A B C D E F G # POSIBLES REMEDIOS ALTA TEMPERATURA SALIDA ACEITE COJINETES E LA UNIDAD NO PERMANECE ALINEADA F AGUA EN EL ACEITE LUBRICANTE G

ENTRADA DE LIQUIDO

14 14

LOCALIZAR / ELIMINAR LA FUENTE DE 14 LIQUIDO. DRENAR LA CARCASA DE TODO LIQUIDO ACUMULADO REDUCIR O INCREMENTAR 15 VELOCIDAD HASTA ELIMINAR LA VIBRACION CONSULTAR LA GUIA DE ANALISIS DE VIBRACIONES AUMENTAR EL FLUJO DE RECICLO HACIA LA MAQUINA

OPERACION EN ZONA DE BOMBEO

15 16

CONDICIONES DE OPERACION

INSUFICIENTE CAUDAL

16

16

CAMBIO DE LA RESISTENCIA DEL SISTEMA POR OBSTRUCCION O ASPIRACION 17 INADECUADA O POSICION DE VALVULA DE DESCARGA EL COMPRESOR NO TIENE LA VELOCIDAD ADECUADA TEMPERATURA DE ASPIRACION EXCESIVA FUGA EN TUBERIA DE IMPULSION 18

COMPROBAR VALVULAS DE 17 ASPIRACION / IMPULSION. ELIMINAR OBSTRUCCIONES

18

INCREMENTAR HASTA LA VELOCIDAD DE OPERACION REQUERIDA

19

19 CORREGIR CAUSA

20

20 ELIMINAR FUGA

VIBRACIONES

21

21 VER COLUMNA "A" DE SINTOMAS LA MAQUINARIA ADYACENTE PUEDE CAUSAR VIBRACIONES INCLUSO CON MAQUINA PARADA O A CIERTAS 22 VELOCIDADES POR RESONANCIAS DE TUBERIAS O FUNDACION. INVESTIGAR PARA CORREGIR 23 PARAR, DESMONTAR, INSPECCIONAR, CORREGIR

VIBRACION INDUCIDA

22 4

MONTAJE

PARTES MAL MONTADAS

23 1

PERNOS FLOJOS O ROTOS

24 2

COMPROBAR PERNOS / SISTEMA DE ANCLAJE. COMPROBAR SUPERFICIE 24 DE ASIENTO EN BANCADA ANALIZAR / APRETAR O CAMBIAR

SOPORTE

TENSION EN TUBERIAS

25 3

INSPECCIONAR SOPORTES, 25 MUELLES, JUNTAS DE EXPANSION, ETC. CORREGIR COMPROBAR POSIBLE ASENTAMIENTO, CORREGIR PATAS, 26 COMPROBAR POSIBLE CAUSA DE TEMPERATURA EXTERIOR DESIGUAL

ALABEO DE BANCADA O PLACAS DE ASIENTO

26

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

127

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION C PERDIDA DE PRESION DE IMPULSION B BOMBEO DEL COMPRESOR A VIBRACIONES ALTAS POSIBLES CAUSAS FALLO DE PRESOSTATO DE ACEITE FALLO DE TERMOSTATO DE ACEITE # 27 A B C D E F G # POSIBLES REMEDIOS ALTA TEMPERATURA SALIDA ACEITE COJINETES E LA UNIDAD NO PERMANECE ALINEADA F AGUA EN EL ACEITE LUBRICANTE G

27 CALIBRAR O SUSTITUIR

28

28 CALIBRAR O SUSTITUIR

BAJO NIVEL DE ACEITE

29

29 RELLENAR DEPOSITO DE ACEITE

FILTRO OBSTRUIDO

30

30

LIMPIAR O CAMBIAR FILTRO O CARTUCHOS

VALVULA DE DESALOJO PERMANECE ABIERTA

31

31 AJUSTAR / REPARAR O CAMBIAR

SISTEMA DE LUBRICACION

VALVULA DE CONTROL DE PRESION INCORRECTA

32

32 COMPROBAR Y CORREGIR CAMBIAR ACEITE / INSPECCIONAR Y LIMPIAR FILTRO, COMPROBAR 33 COJINETES / COMPROBAR SI EL ACEITE ES EL INDICADO INCREMENTAR SUMINISTRO DE AGUA DE REFRIGERACION. 34 COMPROBAR POSIBLE DISEO A TEMPERATURA SUPERIOR 35 LIMPIAR CAMBIADOR DE ACEITE

ACEITE DEGRADADO / DEPOSITOS EN COJINETES

33

SUMINISTRO INADECUADO DE 34 AGUA DE REFRIGERACION

INTERCAMBIADOR DE ACEITE SUCIO OPERACION A BAJA VELOCIDAD ( CON BOMBA ARRASTRADA POR EJE PRINCIPAL) FALLO U OBSTRUCCION ORIFICIO RESTRICTOR DEL ACEITE LUB. A COJINETES ASPIRACION DE BOMBA OBSTRUIDA FUGA DE ACEITE EN ASPIRACION

35

36

AUMENTAR VELOCIDAD O PONER EN 36 MARCHA BOMBA AUX. PARA AUMENTAR LA PRESION DE ACEITE

37

11

37 LOCALIZAR ORIFICIOS / COMPROBAR

38

38 LIMPIAR

39

39 APRETAR / CAMBIAR JUNTAS

FALLO DE BOMBAS PRINCIPAL 40 Y AUXILIAR

40 REPARAR O CAMBIAR

FUGA DE ACEITE

41

10

41

APRETAR CONEXIONES / CAMBIAR JUNTAS

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

128

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION C PERDIDA DE PRESION DE IMPULSION B BOMBEO DEL COMPRESOR A VIBRACIONES ALTAS POSIBLES CAUSAS CAMBIADOR SUCIO U OBSTRUIDO # A B C D E F G # POSIBLES REMEDIOS ALTA TEMPERATURA SALIDA ACEITE COJINETES E LA UNIDAD NO PERMANECE ALINEADA F AGUA EN EL ACEITE LUBRICANTE G

42

42 LIMPIAR VER COLUMNA "D" DE SINTOMAS. SI LA PRESION ES CORRECTA, 43 COMPROBAR SI SE HA RESTRINGIDO EL PASO DE ACEITE AL COJINETE AFECTADO 44 VER COLUMNA "G" DE SINTOMAS

SISTEMA DE LUBRICACION

CAUDAL ACEITE LUB. INSUFICIENTE

43

AGUA EN EL ACEITE LUBRICANTE

44

FUGA INTERIOR EN TUBO DEL CAMBIADOR DE ACEITE 45 LUBRICANTE

PRUEBA HIDRAULICA DEL CAMBIADOR PARA REPARAR. 1 45 SUSTITUIR ANODOS DE SACRIFICIO CON MAS FRECUENCIA SI ES POR CORROSION DEL AGUA DURANTE LA OPERACION MANTENER 120 F MIN. CUANDO SE PARE, 2 46 CORTAR PASO DE AGUA DE REFRIGERACION AL CAMBIADOR

CONDENSACION EN TANQUE DE ACEITE

46

NOTA: LA MAQUINA MOTRIZ PUEDE TRASMITIR VIBRACIONES. PARA LOCALIZAR, RODAR MAQUINA MOTRIZ DESACOPLADA PARA DESCARTAR ESA POSIBILIDAD

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

129

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

5.

AVERAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS Estadsticas de fallos tpicos: -Causa de fallos -Vlvulas -Segmentos -Cilindro -Pistn -Anillos de apoyo -Cierres -Sistemas lubricacin -Cruceta -Cigeal -Cojinetes -Control Distribucin (%) 41 14 1 3 10 10 18 1 1 1 1 ------100

A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las causas de fallo. Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmentos y lubricacin. En la Tabla 8 se indican sntomas y causas posibles priorizadas.

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

130

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 8 : AVERIAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS

SINTOMAS
RUIDOS / VIBRAC. PRESION ALTA PRESION INTERREFRIGERACION BAJA PRESION INTERREFRIGERACION SOBRECALENT. FLUJO RESULTADO INSPECCION INT. DEPOSITOS ANORMALES DE CARBON

ALTA TEMPERATURA DESCARGA

SALIDA AGUA REFRIGERACION

DISMINUCION DE CAPACIDAD

CAUSAS POSIBLES
DESGASTE / ROTURA VALVULAS BAJA PRESION VALVULAS DESGASTE / ROTURA VALVULAS ALTA PRESION SISTEMA DESCARGA BAJA PRESION DEFECTUOSO SISTEMA DESCARGA ALTA PRESION DEFECTUOSO CALENTAMIENTO SEGMENTOS BAJA PRESION CALENTAMIENTO SEGMENTOS ALTA PRESION TUERCA VASTAGO - PISTON FLOJA PISTON FLOJO HOLGURA EN CABEZA MUY PEQUEA HOLGURA EN COJINETE MUY GRANDE VOLANTE O POLEA FLOJO HOLGURA EN CRUCETA MUY GRANDE POCA AGUA DE REFRIGERACION SOPORTE / LUBRICACION / REFRIG. INADECUADA LUBRICACION DEL CILINDRO INADECUADA LUBRICACION DE CARCASA EXCESIVA LUBRICACION DEL CILINDRO ACEITE DE LUBRICACION INADECUADO RELLENO / FUNDACION INADECUADO SOPORTE DE TUBERIAS INADECUADO

2 1 3 1 1 2 4 3 4 6 2 5 7 3 2

DESGASTE DE SEGMENTOS 6 1 2

BAJA PRESION DESCARGA

ALTA PRESON DESCARGA

VIBRACIONES

GOLPETEO

VALVULAS

CARCASA

CILINDRO

CARCASA

CILINDRO / PISTON

4 9 1 6 7

4 6 1 2 8 2 1

10 8 4 1

DESGASTE / ROTURA DE VALVULA 5 7

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

131

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

SINTOMAS
RUIDOS / VIBRAC. PRESION ALTA PRESION INTERREFRIGERACION BAJA PRESION INTERREFRIGERACION SOBRECALENT. FLUJO RESULTADO INSPECCION INT. DEPOSITOS ANORMALES DE CARBON

ALTA TEMPERATURA DESCARGA

SALIDA AGUA REFRIGERACION

DISMINUCION DE CAPACIDAD

CAUSAS POSIBLES
PULSACIONES EN TUBERIAS ( ASP. / IMP.)

DESGASTE DE SEGMENTOS 5 3 4

BAJA PRESION DESCARGA

ALTA PRESON DESCARGA

VIBRACIONES

GOLPETEO

VALVULAS

CARCASA

CILINDRO

TUBERIAS

FILTRO ASP. SUCIO O DEFECTUOSO RESTRICCION EN LINEA ASPIRACION FUGAS EXCESIVAS DEMANDA SUPERIOR A LA CAPACIDAD PRESION DE DESCARGA MUY ALTA 11 7 2 3 5

3 4

3 4 5

6 7

CONDICIONES DE OPERACION

TEMPERATURA DE DESCARGA MUY ALTA INTERCAMBIADOR SUCIO ARRASTRE DE LIQUIDO PRODUCTO SUCIO / CORROSIVO EN CILINDRO CAMISA DE REFRIGERACION SUCIA CARRERA DE DESCARGA MUY LARGA VELOCIDAD INCORRECTA 5 6 5 2 2 3 2 6 5 4 6 6

11 3 4

10

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

132

DESGASTE / ROTURA DE VALVULA 9 5

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

6. MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA ALTERNATIVOS Estadstica de fallos tpicos: -Fallo inicial -Cojinetes -Pistn/Segmentos -Cilindro, camisa, bloque -Cigeal -Vlvulas -Biela -Colector -Sistema lubricacin -Engranajes -Arbol de levas -Acoplamientos -Rotor turbosobrealimentador -Control, presin, temperatura -Otros Distribucin (%) 24,4 19,4 16,7 6,1 5,6 4,4 4,4 2,2 2,2 1,7 1,7 1,1 1,1 9,0 -------100

En la Tabla 9 se indican sntomas y causas posibles.

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

133

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 9 : AVERIAS EN MOTORES DE COMBUSTION INTERNA ALTERNATIVOS

RESULTADO OBSERVACIONES

RESULTADO INSPECCIONES INT.

CAUSAS POSIBLES
VALVULAS ANGULO INCORRECTO AJUSTE INCORRECTO METALURGIA INCORRECTA TAMAO DE AROS INCORRECTO RANURAS DE AROS DESGASTADAS PISTON / AROS ARO CONTROL ACEITE DESGASTADO RANURA CONTROL ACEITE TAPONADA TOLERANCIA LATERAL EXCESIVA DISEO PISTON / AROS INADECUADO DISTORSION EN LA CAMISA CAMISAS ACABADO SUPERFICIAL INADECUADO METALURGIA INCORRECTA INSTALACION INCORRECTA SISTEMA ENCEN. / INYECC. AVANCE AL ENCENDIDO / INYECCION INCORRECTO INYECTORES SUCIOS / DEFECTUOSOS CHISPA DE BUJIA INCORRECTA

14 15 3

2 5 3 7 10 12 1 10 13 11 10 5 14 7 3 7 8 6 3 2 4 1 2 6 7 9 17 2 11 5

2 5 3 3

16 8 7

17

1 2 3

11 9

4 5 6

2 3 4

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

134

TURBO COMPRESOR DAADO

DEPOSITOS DE CARBONILLA

ALTO CONSUMO DE ACEITE

MANTENIMIENTO COSTOSO

LUMBRERAS OBSTRUIDAS

DESGASTE DE COJINETES

ENCENDIDO PREMATURO

CAMISAS DESGASTADAS

CORTA VIDA DEL ACEITE

CORTA VIDA DEL FILTRO

DEPOSITOS DE CENIZAS

SOBRECALENTAMIENTO

FALLOS DE ENCENDIDO

PERDIDA DE POTENCIA

HOLLIN EN EL ESCAPE

COJINETES DAADOS

BUJIA CON SUCIEDAD

FUGAS EN VALVULAS

VALVULAS DAADAS

GOLPETEO / RUIDOS

SOPLADO DE GASES

CULATA AGRIETADA

BARNICES / LACAS

PISTON GRIPADO

DETONACION

AROS PEGADOS

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

RESULTADO OBSERVACIONES

RESULTADO INSPECCIONES INT.

CAUSAS POSIBLES
EXCESIVA RELACION DE COMPRESION RELACION AIRE / COMBUSTIBLE INCORRECTA

6 10 4

5 9 3

4 6

5 7 4 3 12 1

6 9 5 9 5 15 2 4 1 3 12 8 9

11 12 9 3 15 8

SIST. AIRE / COMBUSTIBLE

TEMPERATURA DE ADMISION DEMASIADO ALTA FILTRACION INADECUADA ENTRADA DE AIRE RESTRINGIDA BARRIDO DE GASES INADECUADO CALIDAD DEL COMBUSTIBLE INADECUADA COMBUSTIBLE HUMEDO COMBUSTIBLE INESTABLE TEMP. EN CILINDROS DEMASIADO BAJA

5 9

5 7

6 3 8

3 4 2 3

5 4 13

5 9 4

8 7 2 3

2 1

10 5 4 2 2 1 4 6 4 3 7 14 6 13 7 7 6 4 1 5 4 10 8 1 2 1 12 2 7 3 1 6 4 4 6 5 13 8 2 16 8 6 2 3 8 1 1 1 5 6 1 1 1 9 11 5 2 9 10 5 14 2 16 7 1 18 4 12 2 14 6 15 13 8 1 6 10 1 2 1

SISTEMA DE REFRIG.

REFRIGERACION INADECUADA TEMP. AGUA REFRIG. DEMASIADO BAJA FUGA REFRIGERANTE EN SIST. ACEITE CALIDAD DEL ACEITE INADECUADA VISCOSIDAD DEL ACEITE INADECUADA

CIRCUITO LUBRICACION

FILTRACION DEL ACEITE INADECUADA EXCESO DE LUBRICACION LUBRICACION ESCASA FALLO EN CIRCUITO LUBRICACION INTERVALOS DRENAJE EXCESIVOS CONTAMINACION TEMP. ACEITE DEMASIADO BAJA

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

135

TURBO COMPRESOR DAADO

DEPOSITOS DE CARBONILLA

ALTO CONSUMO DE ACEITE

MANTENIMIENTO COSTOSO

LUMBRERAS OBSTRUIDAS

DESGASTE DE COJINETES

ENCENDIDO PREMATURO

CAMISAS DESGASTADAS

CORTA VIDA DEL ACEITE

CORTA VIDA DEL FILTRO

DEPOSITOS DE CENIZAS

SOBRECALENTAMIENTO

FALLOS DE ENCENDIDO

PERDIDA DE POTENCIA

HOLLIN EN EL ESCAPE

COJINETES DAADOS

BUJIA CON SUCIEDAD

FUGAS EN VALVULAS

VALVULAS DAADAS

GOLPETEO / RUIDOS

SOPLADO DE GASES

CULATA AGRIETADA

BARNICES / LACAS

PISTON GRIPADO

DETONACION

AROS PEGADOS

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

RESULTADO OBSERVACIONES

RESULTADO INSPECCIONES INT.

CAUSAS POSIBLES
METALURGIA INCORRECTA

10 1 1 10 2 7 12 5 13

10 1

VARIOS

ALINEACION DEL CIGEAL INCORRECTA PARTES / PIEZAS SUELTAS SOBRECARGA

7.

AVERAS EN TURBINAS DE VAPOR Estadstica de fallos tpicos: Modo de fallo -Erosin -Fatiga y fluencia -Cojinetes -Fisuras por tensiones trmicas -Fallos repentinos -Fisuras incipientes -Daos mecnicos superficiales -Corrosin/erosin -Flexin del eje -Desgaste -Abrasin Distribucin (%) 23,0 18,5 14,6 11,7 9,3 8,0 5,4 3,3 2,4 2,3 1,5 -------100,0

En la Tabla 10 se indican los sntomas y posibles causas y remedios.

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

136

TURBO COMPRESOR DAADO

DEPOSITOS DE CARBONILLA

ALTO CONSUMO DE ACEITE

MANTENIMIENTO COSTOSO

LUMBRERAS OBSTRUIDAS

DESGASTE DE COJINETES

ENCENDIDO PREMATURO

CAMISAS DESGASTADAS

CORTA VIDA DEL ACEITE

CORTA VIDA DEL FILTRO

DEPOSITOS DE CENIZAS

SOBRECALENTAMIENTO

FALLOS DE ENCENDIDO

PERDIDA DE POTENCIA

HOLLIN EN EL ESCAPE

COJINETES DAADOS

BUJIA CON SUCIEDAD

FUGAS EN VALVULAS

VALVULAS DAADAS

GOLPETEO / RUIDOS

SOPLADO DE GASES

CULATA AGRIETADA

BARNICES / LACAS

PISTON GRIPADO

DETONACION

AROS PEGADOS

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 10: AVERIAS EN TURBINAS DE VAPOR

SINTOMAS
D AUMENTA VELOCIDAD AL BAJAR CARGA C POTENCIA INSUFICIENTE B ARRANQUE LENTO A FALLO TURBINA AL ARRANQUE POSIBLES CAUSAS VALVULAS MANUALES CERRADAS TOBERAS TAPADAS O DESGASTADAS SUCIEDAD BAJO LOS ANILLOS DE CARBON ANILLOS DE CARBON GASTADOS O ROTOS # A B C D E F G H # REGULADOR NO OPERATIVO E DISPAROS SOBREVEL. AL BAJAR CARGA F DISPARO SOBREVEL. A VELOC. NORMAL G FUGAS POR SELLOS H POSIBLES REMEDIOS ABRIR VALVULAS MANUALES ADICIONALES QUITAR TOBERAS. INSPECCIONAR

SISTEMA CARCASA / ROTOR

9 5

6 7

2 AGUJEROS TOBERAS. LIMPIAR SI ES


PRECISO

FUGAS DE VAPOR BAJO ANILLOS DE CARBON. INSPECCIONAR / REPONER

4 COLOCAR ANILLOS NUEVOS


LA SUPERFICIE DEL EJE QUE ACTUA SOBRELOS ANILLOS DEBE SER 5 RECTIFICADA PARA PREVENIR LA PERDIDA DE FLUIDO 6 ASEGURARSE DE QUE TODO EL CONDENSADO ES DRENADO

EJE RAYADO O ARAADO

FUGA POR TUBERIA

VALVULA DE ESTRANGULACION Y DE DISPARO

RECORRIDO DE LA VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO ATASCADO

1 1 1 3 2

CERRAR LA VALVULA DE ADMISION PRINCIPAL Y DESCONECTAR LA VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO. LA 7 PALANCA DE LA VALVULA DEBE MOVERSE LIBREMENTE DE UN EXTREMO A OTRO DESMONTAR LA VALVULA DE ESTRANGULACION. INSPECCIONAR QUE ACTUA SUAVEMENTE EN TODAS 8 SUS PARTES MOVILES. INSPECCIONAR LA DESALINEACION DEL VASTAGO DE LA VALVULA Y EL ESTADO SUPERFICIAL DEL MATERIAL EXCESIVA COMPRESION DE LA EMPAQUETADURA. SI ESTA 9 COMPRIMIDA REEMPLAZAR LA EMPAQUETADURA ALGUNAS UNIONES DE VALVULA POSEEN UN FUNCIONAMIENTO 10 CRITICO EN SU EXTREMO. REEMPLAZAR O REPARAR LA VALVULA Y EL VASTAGO SI ES NECESARIO

ROCE EN EL MONTAJE DE LA VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO

ROCE DE LA EMPAQUETADURA DE LA VALVULA

VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO FLOJA

10

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

137

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

SINTOMAS
D AUMENTA VELOCIDAD AL BAJAR CARGA C POTENCIA INSUFICIENTE B ARRANQUE LENTO A FALLO TURBINA AL ARRANQUE POSIBLES CAUSAS # A B C D E F G H # REGULADOR NO OPERATIVO E DISPAROS SOBREVEL. AL BAJAR CARGA F DISPARO SOBREVEL. A VELOC. NORMAL G FUGAS POR SELLOS H POSIBLES REMEDIOS

VALVULA DE ESTRANGULACION Y DE DISPARO

VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO Y ASIENTOS ROTOS O DESGASTADOS

11

4 5

DESMONTAR Y COMPROBARLA JUNTO CON LOS ASIENTOS POR SI 11 HAY DESGASTE O PICADURAS POR VAPOR

DISPARO DE LA VALVULA DEMASIADO CERCANO A LA VELOCIDAD DE TRABAJO

12

1 3

12

CONSULTAR EL MANUAL PARA AJUSTARLA CORRECTAMENTE

LA VALVULA DE DISPARO NO ABRE ADECUADAMENTE

COMPROBAR QUE LAS PALANCAS DE


13 3 6 13 DISPARO ESTAN ADECUADAMENTE

ARTICULADAS

VALVULA DE DISPARO SUCIA

14

14 INSPECCIONARLA Y LIMPIAR

FILTRO DE VAPOR OBSTRUIDO 15

15

INSPECCIONAR Y LIMPIAR DE PARTICULAS EXTRAAS

RELE DEL ACEITE DEL REGULADOR MUY BAJO

VER MANUAL DE OPERACIONES


16 3 16 PARA AJUSTE DE VELOCIDAD Y

LIMITES DE VELOCIDAD

REGULADOR

EL REGULADOR NECESITA AJUSTE

17

17

UN AUMENTO DE AJUSTE INTERNO REDUCIRA LA VARIACION

NO HAY CONTROL DE REGULACION EN EL ARRANQUE

18

COMPROBAR LA CORRECTA DIRECCION DE GIRO. COMPROBAR EL 18 CORRECTO RANGO DE VELOCIDADES DEL REGULADOR. CONSULTAR GUIA DE AVERIAS DEL REGULADOR BAJO NIVEL, SUCIEDAD O CONTAMINACION DEL ACEITE DEL 19 REGULADOR. DRENAR Y RELLENAR CON ACEITE ADECUADO

PROBLEMA DE LUBRICACION DEL REGULADOR

19

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

138

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

SINTOMAS
D AUMENTA VELOCIDAD AL BAJAR CARGA C POTENCIA INSUFICIENTE B ARRANQUE LENTO A FALLO TURBINA AL ARRANQUE POSIBLES CAUSAS # A B C D E F G H # REGULADOR NO OPERATIVO E DISPAROS SOBREVEL. AL BAJAR CARGA F DISPARO SOBREVEL. A VELOC. NORMAL G FUGAS POR SELLOS H POSIBLES REMEDIOS . MEDIR LA PRESIN DE ENTRADA DE LA TURBINA Y LA PRESIN DE ESCAPE. BAJA PRESIN DE ENTRADA PUEDE SER DEBIDO A QUE EL EQUIPO 20 AUX. DE CONTROL SEA DEMASIADO PEQUEO, SECCION DE TUBERIA INAPROPIADA, EXCESIVA LONGITUD DE TUBERIA, ETC. . LA TENDENCIA PARA UNA VARIACION EXCESIVA DE LA VELOCIDAD ES BASTANTE ALTA CUANDO HAY CAPACIDAD DISPONIBLE Y LA 21 PRESION DE VAPOR ES ALTA. ABRIR LA VALVULA MANUAL O INSTALAR UNA VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO MAS PEQUEA . DETERMINAR LA POTENCIA

PRESION DE VAPOR EN LA ENTRADA DEMASIADO BAJA Y 20 1 4 5 EN LA SALIDA DEMASIADO ALTA

CONDICIONES OPERACIONALES

POCA CARGA Y ALTA PRESION 21 DE VAPOR EN ADMISION

6 6

CARGA MAS ALTA QUE EL RANGO DE LA TURBINA

22

3 4

22 REQUERIDA POR LOS EQUIPOS


ARRASTRADOS . PUEDE CAUSAR QUE EL REGULADOR

LA CARGA CAMBIA RAPIDAMENTE

23

23 SE TRABE. REVISAR APLICACION DE


LA TURBINA . REVISAR EL PAR MOTOR

ALTO PAR DE ARRANQUE DE EQUIPO ARRASTRADO

24

24 REQUERIDO. DETERMINAR QUE LA


TURBINA NO ESTA SOBRECARGADA

VIBRACIONES EXCESIVAS

25

25 . VER DIAGNOSTICO DE VIBRACIONES

8.

AVERAS EN TURBINAS DE GAS La Tabla 11 es una gua de fallos, con indicacin del orden de probabilidad (1 es la probabilidad mayor), de sntomas y causas posibles agrupadas para cada uno de sus componentes: compresor, cmaras de combustin y turbina propiamente dicha.

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

139

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

TABLA 11 :AVERIAS DE TURBINAS DE GAS

POSIBLES CAUSAS
COMPRESOR COMBUSTOR FISURA / PERDIDA EN REVESTIMIENTO TURBINA

FALLO EN AIRE REFRIGERACION

FALLO EN TUBOS CRUZADOS

DISTORSION EN TOBERAS

FALLO DE COJINETES

FALLO EN COJINETES

FILTRO OBSTRUIDO

DAOS EN ALABES

DAOS EN ALABES

ENSUCIAMIENTO

ENSUCIAMIENTO

SINTOMAS
RUIDO COMBUSTION ERRATICO VIBRACIONES ALTAS PRESION EN COJINETES ALTA PRESION EN COJINETES BAJA PRESION AIRE REFRIG. BAJA RELACION DE PRESIONES

3 2 1 3 1 1 3

2 2 4 1 3

1 1

PRESION CAMARA DE MEZCLA ERRONEA

1 3 3 4 4 2 2 1

PRESION COMBUSTIBLE ALTA

PRESION COMBUSTIBLE BAJA P2 / P1 BAJA P3 / P4 BAJA

1 1

TEMPERATURA COJINETE ALTA RELACION DE TEMPERATURAS

2 3 1 1 3 4 1 2

2 1 2

TEMPERATURA ESPACIO RUEDA ALTA

TEMPERATURA ESCAPE ALTA

TEMPERATURA ESCAPE BAJA

VARIACION TEMP. ESCAPE ALTA

T2 / T1 T3 /T4 ALTA

1 2 3 1

T2 / T1 T3 /T4 BAJA

FLUJO MASICO BAJO

3 3

4 2

1 1 2 3 1

RENDIMIENTO COMPRESOR BAJO

RENDIMIENTO TURBINA BAJO

ENSUCIAMIENTO

OBSTRUCCION

BOMBEO

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

140

Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de Fallos en Equipos

POSIBLES CAUSAS
COMPRESOR COMBUSTOR FISURA / PERDIDA EN REVESTIMIENTO TURBINA

FALLO EN AIRE REFRIGERACION

FALLO EN TUBOS CRUZADOS

DISTORSION EN TOBERAS

FALLO EN COJINETES

FALLO DE COJINETES

FILTRO OBSTRUIDO

DAOS EN ALABES

DAOS EN ALABES

ENSUCIAMIENTO

ENSUCIAMIENTO

SINTOMAS
FLUJO MASICO BAJO

3 3

4 2

1 1 2 3 1

RENDIMIENTO COMPRESOR BAJO

RENDIMIENTO TURBINA BAJO

ACTIVIDADES Manejo y comentarios de Tablas Transformar tablas en rbol de fallos y Diagramas de Ishikawa.

BIBLIOGRAFA [16] -Machinery Failure Analysis Troubleshooting. Captulos 1, 3 y 4. [17] -Machinery Component Maintenance and Repair. [18] -Major Process Equipment Maintenance and Repair.

ENSUCIAMIENTO

OBSTRUCCION

BOMBEO

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

141

Mto. Correctivo: Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

141

Mto. Correctivo: Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin

10. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: MECANISMOS DE DESGASTE Y TCNICAS DE PROTECCIN

1.

MECANISMOS Y MODOS DE DESGASTE

Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en mquinas es debido a la degradacin superficial de sus componentes, fenmeno habitualmente conocido como desgaste. El desgaste es una prdida progresiva de material, resultante de la interaccin mecnica (friccin) de dos superficies en movimiento relativo. Una mquina no puede operarse en condiciones de friccin seca, pues aunque los acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradacin superficial sera tan rpida y severa que prcticamente no llegara a funcionar. La introduccin del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de friccin, mejorando la situacin de degradacin de las superficies que aparece en la friccin seca, pero no supone la desaparicin total del desgaste.

Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste: -Adhesin -Abrasin -Erosin -Fatiga -Corrosin -Cavitacin -Ludimiento o desgaste por vibracin.

Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste: -Desgaste normal -Desgaste severo -Picadura (Pitting) -Gripado (Scuffing) -Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)

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-En el desgaste adhesivo la adhesin de las dos superficies en contacto es superior a la que hay entre las capas superficiales del propio material. Se produce as un progresivo arranque de material:

-En el desgaste abrasivo, partculas extraduras presentes entre las dos superficies en contacto abren surcos y arrancan material de una o de las dos superficies. -El desgaste erosivo es causado por corriente de lquido a alta velocidad conteniendo partculas abrasivas. -La fatiga superficial es el resultado de elevadas tensiones de compresin en los puntos o lneas de contacto. Estas tensiones elevadas y repetitivas en las mismas reas produce fisuras superficiales que eventualmente se propagan originando partculas que se desprenden de la superficie. Fig. 1 -La corrosin est presente siempre que hay un ataque de la superficie metlica con prdida de metal, ya sea por oxidacin o ataque qumico. -La cavitacin ocurre en lquidos fuertemente agitados en los que la turbulencia e implosin de burbujas causa prdidas de la pelcula de metal superficial. -El Fretting, desgaste por vibracin o ludimiento, es una degradacin superficial ocasionada por un mecanismo corrosivo asociado a una vibracin. Los efectos o modos de desgaste son muy variados: -Desgaste normal por rozamiento o desgaste de rodaje. Est siempre presente en las superficies en movimiento an en presencia de lubricante. Produce, si es suficientemente suave, un efecto de pulido durante el rodaje, que no es perjudicial. -Desgaste severo cuando se superan los lmites de carga y velocidad para los que componentes y lubricante fueron diseados y seleccionado respectivamente. -Picadura, originada por mecanismos de fatiga o corrosin. -Gripado, soldadura momentnea ocasionada por un mecanismo de tipo adhesivo. -El Scoring y el Gouging son distintos grados de rayadura de las superficies ocasionados normalmente por desgaste de tipo abrasivo o adhesivo sin llegar al gripado.
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2.

TCNICAS DE TRATAMIENTO SUPERFICIAL

Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir la friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes de las piezas originales:
|Tratamientos

Trmicos (Temple, Revenido) termo-qumicos (cementacin, nitruracin) |Recargues por soldadura de metal duro (estellita)
|Tratamientos

Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un anlisis econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitucin es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales. En este captulo distinguiremos las siguientes tcnicas: -Procesos convencionales de Recargue de Materiales:
|Proceso

Oxi-acetilnico elctrica manual |Procesos TIG |Arco Sumergido |Soldadura con polvo
|Soldadura

-Procedimientos especiales de aportacin:


|Thermo-spray |Plasma

transferido |Plasma-spray |Can de detonacin -y los Procesos Avanzados:


|Implantacin

inica PVD |Recubrimientos CVD


|Recubrimientos

Describiremos los ms novedosos, sus aplicaciones y limitaciones.

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3.

RECARGUE DE MATERIALES El recargue supone unir un metal sobre otro ya existente para alcanzar algunos de los siguientes objetivos: a) Para aportar el material desaparecido por desgaste de una pieza. En este caso puede recargarse con el mismo material original de la pieza. Para darle mejores propiedades mecnicas que el material base, cuando se desea aumentar la resistencia a la corrosin, abrasin y dureza.

b)

En el recargue se denomina lnea de anclaje a la que delimita la separacin entre el material base y el material recargado. El grado de adherencia de esta lnea de anclaje define la calidad del trabajo realizado. Para lograr una buena adherencia en la lnea de anclaje es necesario lograr una cierta dilucin entre el material aportado y el material base. La dilucin alcanzada depende del procedimiento de recargue y vara desde valores mximos en la soldadura elctrica hasta valores prcticamente nulos en el recargue por can de detonacin. Otros aspectos importantes a considerar en el recargue son:
|el

espesor de la capa a recargar |la dilucin, antes comentada |la distorsin provocada en la pieza los cuales nos orientar sobre el procedimiento ms adecuado en cada caso. -Proceso oxiacetilnico: Para el recargue se utilizan varillas de aleaciones de Estellite (base cobalto). No presenta dificultades de dilucin con el metal base. Se aplica fundamentalmente para casquillos de bombas y piezas de vlvulas. -Soldadura elctrica manual: Se utilizan electrodos de diversas calidades. Debido a la penetracin del arco elctrico, se produce una fuerte dilucin con el material base, por lo que tiene escasa aplicacin (slo para reparaciones in situ). -Proceso TIG: En la soldadura con arco en atmsfera de argn (TIG) se utilizan varillas, igual que para el proceso oxiacetilnico. Al hacerse en atmsfera inerte se consigue un buen anclaje y la dilucin no es excesiva. -Arco sumergido: Es un procedimiento adecuado para recargue de grandes superficies y varias pasadas de cordones de soldadura; su costo es elevado. Es normal la aparicin de poros sobre la superficie y la dilucin con el material base es muy fuerte.
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-Soldadura con Polvo: Se aplican con pistola oxiacetilnica. Los polvos son especiales para baja temperatura. Se aplican en los moldes utilizados en la industria del cristal.

4.

PROCEDIMIENTOS ESPECIALES DE APORTACIN

4.1

THERMO SPRAY

Se aportan polvos que son fundidos y proyectados sobre la pieza, previamente calentada de manera uniforme. Para ello se utiliza una pistola que controla el caudal de oxgeno y acetileno, as como la presin. El polvo se encuentra en un depsito desde el que se enva a la pistola automticamente. El enfriamiento se hace con control de temperatura en horno elctrico. Se utilizan aleaciones base cobalto y base nquel, para dar resistencia qumica y/o al desgaste. No se produce dilucin entre el material base y el aportado. El espesor mximo de recargue no debe sobrepasar 2,4 mm,, para evitar la formacin de grietas. La distorsin que produce es pequea pues aunque el calor es alto sin embargo es uniforme. Se aplica fundamentalmente en camisas de bombas, casquillos, aros de roce de rodetes y carcasas y, en general, en piezas de la industria petroqumica para aumentar la resistencia a la corrosin.

4.2

PLASMA TRANSFERIDO El recargue por plasma arco transferido (PTA) es una combinacin de la soldadura elctrica y oxiacetilnica donde se obtiene energa trmica a partir de energa elctrica, con un alto rendimiento. En la figura se pueden observar los elementos que intervienen: Un gas inerte pasa a travs de (5) hasta (1) donde se ioniza al estar alimentado el electrodo (4) por un generador de alta frecuencia, obtenindose el gas en estado de plasma, mucho mejor conductor, lo que hace posible alcanzar puntualmente muy altas temperaturas. El material de recargue en polvo se inyecta por (3) en la zona del arco piloto fundindose sobre la superficie de la pieza y creando un bao de soldadura. Al mismo tiempo, durante el proceso de recargue se dispone de una capa gaseosa de proteccin que pasa a travs de la zona (6). Se consigue un recargue totalmente exento de porosidad, baja dilucin con el material base (4% para la primera pasada), dureza y dems caractersticas constantes debido a la baja dilucin y automatizacin del proceso. En definitiva un recargue de alta calidad que permite tratar grandes superficies, con espesores de material de 6 a 8 mm. y baja distorsin, debido al calor no excesivo. Se utilizan aleaciones base nquel, cobalto, inconel, hastelloy, etc.

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Se utiliza fundamentalmente para recargue de piezas en industrias qumicas, petroqumica y nuclear.

Fig. 2 4.3 PLASMA SPRAY En este caso el plasma se produce en la propia boquilla de proyeccin. El gas de ionizacin se inyecta por (3), ionizndose al pasar por el electrodo (1). obtenindose temperaturas entre 9.000 y 20.000 C con una velocidad de entre 400 y 820 m/s. El dosificador de polvo utiliza gas inerte a alta presin para enviar el polvo por (5) a la zona de mxima temperatura donde se funde instantneamente y es proyectado a gran velocidad sobre la pieza a recargar. Esta se mantiene entre 100 y 150 durante el proceso, por lo que se obtiene un recargue en fro, de muy alta calidad. Se consiguen altas densidades y compactacin debido a la velocidad de proyeccin, con lo cual la porosidad es muy baja (2%). Utilizando polvos muy finos es posible evitar el posterior rectificado en algunos casos. Se pueden proyectar materiales de muy alto punto de fusin como cermicas (xido de circonio, almina, bixido de titanio, xido de cromo), carburo de Tungsteno, carburo de titanio y de cromo. Se pueden dar espesores de hasta 0,5 mm. y la dilucin es nula al hacerse a baja temperatura, al mismo tiempo que no se produce distorsin sobre la pieza. Adherencia: 40 Pa.

Fig. 3

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4.4

CAN DE DETONACIN

El polvo entra en la cmara de combustin por (1). Dentro de la cmara se forma una mezcla explosiva de acetileno, oxgeno y nitrgeno. La detonacin se produce al saltar una chispa dentro de la cmara de combustin por la buja (5). El polvo junto con la mezcla explosiva es lanzado a gran velocidad (1.400 m/s) y temperatura de llama muy fra (2800C), por el tubo del can al exterior, sobre la pieza que se mantiene a baja temperatura. La aportacin resulta ser de gran calidad: muy baja porosidad (<1%), sin distorsin y aplicable sobre piezas terminadas. Adherencia: 80 Pa. Tiene las mismas aplicaciones que el plasma-spray y utiliza los mismos polvos de recargue. La figura 4 representa un esquema tpico de la mquina de Proyeccin.

Fig. 4 5. 5.1 PROCEDIMIENTOS AVANZADOS IMPLANTACIN INICA Es el avance ms importante de la Ingeniera de Superficies en la ltima dcada. Consiste en el bombardeo, en vaco, de la superficie a tratar, por un haz de iones acelerados que penetran en el material entre 500 y 1000 capas atmicas, modificando su estructura y composicin qumica. Por ejemplo, los iones de nitrgeno acelerados con 100.000 V se mueven en el vaco a 1.170 Km/s y al chocar contra el acero se incrusta alcanzando profundidades de hasta 0,2 micras. Las superficies implantadas se endurecen como consecuencia de la formacin de finos precipitados (nitruros, etc.). Tambin las dosis elevadas de estos elementos crea esfuerzos comprensivos importantes que contribuyen al bloqueo de microgrietas. Otros efectos dependen del material implantado. Por ejemplo el Titanio en combinacin con el carbono reduce drsticamente el coeficiente de friccin. El cromo consigue capas de xido de cromo que protegen contra la corrosin y desgaste.
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Los problemas tpicos que resuelve la implantacin inica son el desgaste adhesivo, desgaste abrasivo no muy severo, friccin y determinados casos de corrosin u oxidacin. Se aplica de forma rentable en los siguientes campos:
|Proteccin

de moldes de inyeccin de plsticos (aumento de 5 veces la vida media). |Aplicaciones anti-desgaste y corrosin en rodamientos especiales (turbinas, etc.) |Toberas de inyeccin de fuel en quemadores. |Matrices de extraccin y estirado de plsticos y metales. |Aplicaciones anti-desgaste en herramientas de corte. |Mejoras anti-desgaste en implantes mdicos (prtesis de cadera y rodilla). |Mejoras de coeficiente de friccin en cigeales, pistones, etc. Las ventajas que aporta se pueden resumir en:
|Aumentos

de vida til de hasta cinco o diez veces, segn aplicacin. |No produce cambio alguno de dimensiones (no es un recubrimiento). |No produce cambio en el acabado superficial (respeta textura original). |Se aplica a baja temperatura (por debajo de 150C).
|Se

puede aplicar sobre otros tratamientos (nitruracin, cromoduro, etc.) |Es extremadamente controlable y, por tanto, repetible. |Se puede limitar selectivamente a las partes de las piezas deseadas.

Fig. 5

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5.2

RECUBRIMIENTOS POR PVD Con este nombre (Physical Vapour Deposition, esto es, Deposicin Fsica de Vapor) se conocen un amplio conjunto de tcnicas que tienen en comn el empleo de medios fsicos para obtener el material de recubrimiento en fase vapor. Se realizan en cmaras de alto vaco (10-6 mbar), temperaturas de hasta 400C y se obtienen capas finas (10 micras) o muy finas (< 1 micra). Las tcnicas de PVD ms empleadas son: 1) 2) Tcnicas de evaporacin Tcnicas de pulverizacin

Las primeras se caracterizan por la evaporacin del material, normalmente un metal, por calentamiento muy intenso o por bombardeo de un haz de electrones:

Fig. 6 De esta forma se funde el metal que, al estar en alto vaco, se evapora parcialmente. Los tomos evaporados emergen concentrados sobre la superficie a recubrir situada en la direccin del cono de proyeccin.

El segundo grupo de tcnicas de PVD lo constituyen los procesos de pulverizacin (Sputtering). A diferencia de los anteriores, los tomos que constituyen el recubrimiento se obtienen bombardeando unos blancos (metlicos o cermicos) con iones de gas inerte (argn) a baja energa (500-1000 eV) no necesitando altas temperaturas.

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Fig. 7 Los recubrimientos por PVD ms extendidos son los de Nitruro de Titanio aplicados en tiles que sufren desgaste abrasivo severo, como son herramientas de corte, moldes de inyeccin, etc. 5.3 RECUBRIMIENTOS POR CVD Los recubrimientos por CVD (Chemical Vapour Deposition, o sea, Deposicin Qumica del Vapor) son un conjunto de tcnicas que tienen en comn el empleo de medios qumicos para obtener recubrimientos a partir de compuestos precursores en fase vapor. Se realizan en cmaras de vaco medio o bajo (>10-3 mbar) o incluso presin atmosfrica. Requieren temperaturas altas (400-1000C) y se obtienen capas de 10 micras a 0,1 mm.

Fig. 8 En la figura 8 se representa un ejemplo de deposicin de Ti, introduciendo en el reactor Cl4Ti y H2. La superficie a recubrir tiene que estar a una temperatura suficiente para que se produzca la reaccin: Cl4Ti + 2 H2
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4CLH + Ti 151

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El CLH producido debe ser extrado del reactor para que no se detenga la reaccin. Se inducen procesos de reaccin muy activos que sueldan el recubrimiento al sustrato, incrementndose su adherencia. Requieren un rectificado posterior. Se adaptan con gran perfeccin a las formas y aristas de la superficie a recubrir. Su principal desventaja, adems de la complejidad de los procesos, son las altas temperaturas necesarias. Se usa para recargue tanto de metales como cermicas en los campos de la microelectrnica y herramientas. Actualmente se est aplicando ms el plasmaCVD. A diferencia del CVD trmico, en el plasma-CVD se sustituyen las elevadas temperaturas por descargas elctricas con el mismo fin de facilitar la reaccin, rompiendo las molculas de los gases.

6.

SELECCIN DE TRATAMIENTOS

Como resumen de lo expuesto hasta aqu, vamos a tratar de recopilar las caractersticas, ventajas e inconvenientes de los distintos mtodos. La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos tcnicos: temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicacin y los riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya apuntado antes en la introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe contemplar aspectos que, en la prctica, se suelen olvidar: a) El gastos en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas como inevitable. Los tratamientos avanzados suelen ser ms costosos que los tradicionales pero sus ventajas son tambin superiores. Es imprescindible establecer un seguimiento tanto tcnico como econmico sistemticos, que contemple todos los aspectos involucrados.

b)

c)

En la tabla 1 se presenta las caractersticas y propiedades de la estellita utilizada para recargues duros. En la tabla 2 se presenta un resumen de las caractersticas de los procedimientos de recargue estudiados.

En la tabla 3 se presentan las ventajas, inconvenientes y aplicabilidad de los procedimientos avanzados.

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TABLA 1:

PROPIEDADES DE LA ESTELLITA

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TABLA 2:

CARACTERSTICAS DE LOS PROCEDIMIENTOS DE RECARGUE

PROCESO

ESPESOR DEL RECARGUE(m/m)

DILUCIN

CALOR SOBRE LA PIEZA

DISTORSIN DE LA PIEZA

OXI-ACETILNICO ELCTRICA MANUAL PROCESO TIG ARCO SUMERGIDO SOLDADURA CON POLVO THERMO-SPRAY PLASMA TRANSFERIDO PLASMA-SPRAY CAON DE DETONACIN

1,6-4,8 6,6 1,6-4,8 6,6 1,6-4,8 0,8-2,4 Hasta 8 Hasta 0,5 Hasta 0,3

Hasta 5% 10-25% Hasta 10% 15-35% Hasta 5% Ninguna Hasta 4% Ninguna Ninguna

Alto y local Alto y local Medio Bajo Alto y local Alto uniforme Medio Muy bajo Muy bajo

Alto Alto Medio Bajo Alto Bajo Medio Ninguna Ninguna

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TABLA 3: IMPLANTACIN INICA


Temperatura de proceso baja (<150C) No afecta al temple-revenido No precisa tratamiento posterior No afecta al acabado superficial Forma y dimensiones inalterados Sin posibilidad de desprendimiento No adecuado para herramientas que trabajan a alta temperatura (>300C)

PROPIEDADES DE LOS PROCEDIMIENTOS AVANZADOS PVD


Temperatura baja (200-500C) Normalmente no afecta al templerevenido Normalmente no requiere posttratamiento Poca influencia en acabado superficial Poca influencia en forma y dimensin Muy buena adhesin Mejor adhesin que el PVD

CVD

PLASMA-CVD
Temperatura del proceso: 450-550C

VENTAJAS

Normalmente no requiere post-tratamiento Poca influencia en acabado superficial

La temperatura del tratamiento puede afectar a aceros revenidos a baja temperatura Aade de 2 a 3 micras. Riesgo de desprendimiento Puede no ser suficiente para desgaste abrasivo severo Desgaste adhesivo carga alta Desgaste abrasivo fuerte Corrosin (con limitaciones)

Temperatura del proceso alcanza 1000C. Puede causar deformaciones Aade de 3 a 10 micras. Altera acabado superficial Puede ser necesario pulir despus del recubrimiento Desgaste abrasivo severo Herramientas con grandes esfuerzos

Temperatura puede afectar a aceros con revenidos a baja temperatura. Puede causar deformaciones Aade de 2 a 3 micras a las dimensiones

INCONVENIENTE S

Capa implantada no muy profunda (<0,5 micras) No adecuado para desgaste abrasivo severo Desgaste adhesivo a baja carga Desgaste abrasivo medio Corrosin

APLICACIONES

Desgaste adhesivo en general Desgaste abrasivo severo

EJEMPLOS TIPICOS

Punzones, Troqueles,Matrices Moldes Inyeccin Plsticos Herramientas de corte y Mecanizados especiales

Brocas, Fresas y herramientas de mecanizado (plaquitas) Matrices de estirado Componentes de moldes de plstico

Plaquitas de mecanizado

Pequeos punzones y troqueles

Herramientas de mecanizado Punzones y Troqueles Matrices de estirado Componentes de moldes de plstico

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ACTIVIDADES .Video aplicacin distintos Procedimientos. .Anlisis de piezas con aportaciones especiales.

BIBLIOGRAFA [17] -Machinery Component Maintenance and Repair. H. P. Bloch. [21] -Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len. .Programa de Difusin Tecnolgica. R. Rodrguez Trias. AIN. Pamplona (1996)

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Anlisis de Averas

11.- ANLISIS DE AVERAS

1. INTRODUCCIN. Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por s mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia quin nos mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. Desde este punto de vista el anlisis de averas se podra definir como el conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin. Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es posible, su repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la citada avera o la deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las averas se ha mostrado como una de las metodologas mas eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento.

2. JUSTIFICACIN.

Adems de las razones generales que justifican la bsqueda de la mejora continua en cualquier proceso, en el caso particular del proceso de mantenimiento son varias las razones especficas que se suelen presentar y que justifican sobradamente sta prctica como objetivo prioritario: a) Evitar la tendencia a convivir con los problemas. b) Evitar la tendencia a simplificar los problemas. c) Evitar la tendencia a centrarse en el problema del da. 2.1. Tendencia a convivir con los problemas. Los pequeos problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina conviviendo con ellos y considerndolos como una situacin normal. Para evitar caer en esta rutina se precisa establecer claramente qu situacin vamos a admitir como normal y cual como inadmisible. De sta forma se desencadenarn en automtico las acciones necesarias para analizar y eliminar las situaciones inadmisibles. El anlisis de averas requiere, en este sentido, establecer los criterios de mximo riesgo admitido.
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2.2 Tendencias a simplificar los problemas. Con frecuencia superior a lo deseable, los problemas suelen ser mltiples e interrelacionados. En tales circunstancias se impone un anlisis para poder separar los distintos elementos del problema, para asignar prioridades y, en definitiva, establecer un plan de accin para evitarlos. Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o la simple falta de mtodo, lleva a simplificar el anlisis y nos induce a tomar medidas de nula o escasa efectividad. Este es el caso que se presenta cuando detenemos el anlisis en la causa fsica (ejemplo: fallo de cojinetes por desalineacin) y no profundizamos hasta llegar a la causa latente ( que podra ser: falta de formacin o de supervisin) que nos permitira eliminar no solamente ste caso sino otros concatenados con la misma causa. El anlisis de averas permite en este sentido, aprovechar excelentes oportunidades de mejoras de todo tipo.

2.3 Tendencia a centrarse en el problema del da.

La presin del da a da nos hace olvidar rpidamente el pasado, lo que impide hacer un seguimiento de la efectividad de las medidas aplicadas. Hasta que el problema vuelve a aparecer, convirtindose en un crculo vicioso, que nos lleva a convivir con el problema. El anlisis de averas, en este sentido, ayuda a implantar un estilo o cultura de mantenimiento basado en la prevencin.

3. FALLOS Y AVERAS DE LOS SISTEMAS.

Antes de proceder al anlisis de averas hay que delimitar el alcance del mismo. Esto se consigue definiendo los lmites del sistema. El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente componentes, interconectados o en interaccin, cuya misin es realizar una varias funciones, en unas condiciones predeterminadas. El anlisis de averas debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones y las condiciones de funcionamiento. El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una determinada funcin. En este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a distintos criterios:

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.Segn se manifiesta el fallo: -Evidente -Progresivo -Sbito -Oculto .Segn su magnitud: -Parcial -Total .Segn su manifestacin y magnitud: -Catalptico: Sbito y Total -Por degradacin: Progresivo y Parcial .Segn el momento de aparicin: -Infantil o precoz. -Aleatorio o de tasa de fallos constante. -De desgaste o envejecimiento. .Segn sus efectos: -Menor -Significativo -Crtico -Catastrfico .Segn sus causas: -Primario: la causa directa est en el propio sistema. -Secundario: la causa directa est en otro sistema. -Mltiple: Fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de proteccin. El Modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A cada fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se genera como consecuencia de una varias causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo. La Avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo:

SISTEMA

Causas de Fallo

Modo de Fallo FALLO

AVERA

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4. MTODO DE ANLISIS DE AVERAS.

La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus peculiaridades. Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: 4.1. El recorrido del proceso. El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solucin. 4.2. La metodologa a utilizar. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico. Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa fundamental. Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como punto de partida para la siguiente.

Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (4.1 y 4.2) y las condiciones indicadas anteriormente (2.1, 2.2, 2.3) proponemos un Mtodo Sistemtico de Anlisis de Averas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos:

Fase A: Concretar el Problema 1. Seleccionar el Sistema 2. Identificar el Problema 3. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4. 5. 6. 7. Enumerar las Causas Clasificar y Jerarquizar las Causas Cuantificar las Causas Seleccionar una Causa

Fase C: Elaborar la solucin 8. Proponer y Cuantificar Soluciones 9. Seleccionar y Elaborar una Solucin Fase D: Presentar la Propuesta 10. Formular y Presentar una Propuesta de Solucin
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FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA.

1. Seleccionar el sistema. Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o dispositivo objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes: a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los dispositivos de seguridad y/o control de una mquina o instalacin. b) Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso, seran objeto de otro anlisis. Seleccionar el sistema supone:

Establecer los lmites del sistema. El anlisis se puede efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar claramente establecidos los lmites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO 14.224, que puede servir de ayuda en ste sentido. Recopilar la informacin referente al sistema: Sus funciones. Sus caractersticas tcnicas. Las prestaciones deseadas.

2. Identificar el Problema.

Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un fallo. Se debe tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta Qu ocurre? Se persigue concretar un problema de mxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar resolver mltiples problemas a la vez, con la consiguiente prdida de eficacia. Seleccionar el problema supone: Concretar la avera objeto del anlisis. Describir la avera, lo ms completamente posible: Qu ocurre? Dnde ocurre? Cmo ocurre? Cundo ocurre cundo comenz? Quin la provoca? Cmo se ha venido resolviendo?
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3. Cuantificar el Problema. Es preciso trabajar con datos: Cunto tiempo hace que existe? Cuntas veces ha sucedido? Cunto est costando? para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas. Un anlisis de averas exhaustivo como el que estamos presentando no estara justificado en todos los casos. Por eso es importante que la direccin de la planta establezca unos criterios para desencadenar el anlisis cuando se presenten las condiciones predefinidas: cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal cuando el fallo ha provocado un fuego prdida de produccin importante cuando el fallo ha provocado un dao medioambiental importante cuando el fallo tiene un coste de reparacin superior a una cifra determinada cuando el fallo afecta a una mquina o instalacin catalogada como crtica cuando la combinacin frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los lmites establecidos.

FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS.

4. Enumerar las causas. La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta Porqu ocurre? Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que realmente inciden sobre el problema. Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo que podramos clasificar como causas fsicas y causas latentes o de organizacin, gestin, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.

5. Clasificar y jerarquizar las causas El listado antes obtenido no da informacin alguna sobre el grado de importancia y relacin entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en la solucin, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas. Ello nos permitir darnos cuenta de que, tal vez, la solucin de una de ellas engloba la solucin de algunas de las otras.
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6. Cuantificar las causas La medicin, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.

7. Seleccionar una causa Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).

FASE C: ELABORAR LA SOLUCIN

8. Proponer y cuantificar soluciones. Se trata de profundizar en la bsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.

9. Seleccionar y elaborar una solucin. Se trata de seleccionar la solucin que resuelva el problema de manera ms global (efectiva, rpida y barata). Para ello se compararan las distintas soluciones estudiadas y se completar un plan de accin para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.

FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA

10. Formular y presentar una propuesta de solucin. El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin). Para ello se debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje toda la investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones. Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede hacer una presentacin a la direccin donde el grupo defiende las soluciones aportadas y responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B, y C se debe recoger en un formato que denominamos FICHA DE ANLISIS DE AVERAS:

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FICHA DE ANLISIS DE AVERAS


Fecha: / / Realizado por:

IDENTIFICACIN MQUINA: ELEMENTOS ASOCIADOS: FUNCIN: CALIFICACIN CRITICIDAD: Crtica: CDIGO:

Importante:

Poco Importante:

Normal:

AVERA NATURALEZA: Mecnica Elctrica - TIPO DE FALLO: Progresivo Sbito Evidente CONSECUENCIAS PRODUCCIN

Electrnica Hidrulica + Parcial + Total Oculto

Neumtica Otros = Degradacin = Catalptico Mltiple

INMOVILIZACIN

SEGURIDAD:

MEDIO AMBIENTE

* Sin Consec. * Bajo Rendim. * Parada.


COSTE DIRECTO -

* Breve * Largo * Muy Largo


FRECUENCIA -

* Sin daos Pers. * Posible Lesin * Riesgo Grave * Menor * Significativo

* Ninguno * Bajo * Alto * Crtico * Catastrfico

CALIFICACIN GRAVEDAD

* Bajo * Medio * Alto DIAGNSTICO

* Ocasional * Frecuente * Muy Frecuente

CAUSAS INTRINSECAS

CAUSAS EXTRINSECAS

FALLO DEL MATERIAL

* * * * *

Desgaste Corrosin Fatiga Desajuste Otras - Mal Diseo - Mal Montaje - Mal Mantenimiento

Mala Utilizacin Accidente No Respetar Instrucciones Falta Procedimientos Escritos Error Procedimientos Falta de Limpieza Coordinacin Organizacin/Gestin Otras Causas Externas

SOLUCIN Para Resolver la Avera: Para Evitar su Repeticin: Plan de Accin: REF.

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La ficha de anlisis de averas sirve para guiar el anlisis y para facilitar la comprensin y lectura del mismo. La propuesta (Fase D) se debe resumir en un PLAN DE ACCIN (Fig. 3) donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento del plan. PLAN DE ACCIN INFORME DE ANLISIS DE AVERA:

EQUIPO: FECHA:
CDIGO

ACCIN

RESPONSABLE

FECHA FECHA GRADO DE OBJETIVO REVISIN AVANCE

OBSERVACIONES

FIG. 3 Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta ms adelante (7) un resumen de las ms utilizadas. Asimismo se presenta posteriormente unas notas sencillas pero muy tiles a tener en cuenta para llevar a cabo el anlisis de averas (5) y confeccionar el informe correspondiente(6). 5. COMO LLEVAR A CABO UN ANLISIS DE AVERAS. Ya se indic en el punto anterior la necesidad de fijar unos criterios, que dependern de cada caso particular, para decidir cundo llevar a cabo el anlisis de averas. Asimismo se indicaron en el punto 2 (Justificacin) razones por s mismas suficientes para ser generosos a la hora de establecer esos criterios, pues contribuirn decisivamente a establecer una cultura basada en la prevencin. Para la mayora de los casos sera suficiente asignar la organizacin y confeccin de los anlisis a un especialista (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de equipos dinmicos). Sin embargo, cuando los problemas sobrepasan los lmites tcnicos y organizativos de un especialista, pueden ser analizados mejor por un grupo multidisciplinar: - mantenimiento - operaciones - procesos - seguridad - aprovisionamientos.
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Anlisis de Averas

Esto tiene como beneficio aadido los siguientes: - mejora la comunicacin entre departamentos - mejora el conocimiento del funcionamiento de los departamentos - mejora la transparencia - mejora el conocimiento de los procedimientos El grupo ptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado por el ingeniero de fiabilidad. Es importante que, tanto si el anlisis se hace por un grupo o por un especialista, se empiece lo antes posible, una vez ha tenido lugar la avera. De esta forma se evita que se pierdan datos muy importantes para el anlisis como son: - detalles del fallo (fotografas, etc.) - evidencias fsicas (muestras para ser analizadas, etc.) - aportaciones de los operadores que estaban presentes

6. INFORME DE ANLISIS DE AVERAS

Para que se transmita de forma eficaz, la informacin debe cumplir las tres condiciones siguientes: - ser precisa y completa - ser fcil de entender - ser breve para ahorrar tiempo a los lectores. Su estructura ms frecuente es la siguiente: Ttulo Sumario ndice Cuerpo del informe Apndices

El Ttulo debe ser claro y completo, aunque la brevedad siempre se agradece. En la portada, adems del Ttulo, debe aparecer el autor o autores, fecha y lista de distribucin. El Sumario es un resumen de en qu consiste la avera y cul es la solucin propuesta, todo ello de forma muy breve. Los detalles irn posteriormente. La redaccin del sumario debe dejarse para el ltimo momento, cuando todo el informe est terminado. La razn del Sumario es que es un hecho comprobado que la comprensin y la memorizacin mejoran notablemente si se empieza resumiendo lo que se va a explicar y la conclusin a la que se va a llegar. Debe servir tambin para que los lectores muy ocupados puedan tener una visin resumida sin necesidad de leerse todo el documento.
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El ndice puede resultar superfluo si el informe es muy breve, pero en general es muy til, pues facilita la lectura y da una primera visin, como el Sumario. El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de anlisis efectuado, desde la definicin del problema hasta la propuesta de solucin pasando por el anlisis de las causas. Un modelo de informe breve puede ser el siguiente:

Ttulo Sumario ndice Antecedentes o Introduccin Descripcin de la Avera Anlisis de las Causas Conclusiones Recomendaciones Apndices

Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en que se han sucedido los razonamientos. La extensin de cada apartado depender de su importancia relativa. Los Apndices se utilizarn cuando se requiera una larga explicacin o suponga un gran volumen de datos. As se evita perder el hilo del tema principal. Presentan la ventaja para los lectores de que slo necesitan entrar en ellos si precisan ms detalles. El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera, aunque conservando la misma estructura, como se puede observar en el modelo siguiente:

1. Antecedentes 1.1. Objeto y alcance del informe 1.2. Fuentes de informacin 1.3. Limitaciones 2. Descripcin de la avera 2.1. Descripcin de los hechos 2.2. Sistemas observados 3. Anlisis de Causas 3.1. Sucesin de eventos 3.2. Causas inmediatas 3.3. Causas remotas 3.4. Causa ms probable. Diagnstico 4. Conclusiones 4.1. Acerca de las Causas 4.2. Acerca de las Soluciones 4.3. Conclusin final 5. Recomendaciones 5.1. Solucin propuesta 5.2. Plan de accin. Implementacin
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7. HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE AVERAS

De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado aquellas que mejor se adaptan para cada fase del anlisis. 7.1 EL DIAGRAMA DE PARETO Es una representacin grfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar. Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos. Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7). Tiene el valor de concentrar la atencin en el 20% de los elementos que provocan el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la poblacin. Se cuantifican las mejoras que se alcanzarn solucionando los problemas seleccionados. Los pasos a seguir para su representacin son: 1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averas a analizar (importe de averas de un tipo de mquinas, importe de averas del conjunto de la instalacin, consumo de repuestos, etc.). En definitiva el problema o avera objeto del anlisis. 2. Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (%). 3. Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (% acumulado). 4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC). Ejemplo: Averas encontradas en un conjunto de bombas centrfugas. Se trata de seleccionar el problema o avera a analizar:

CONCEPTO A B C D E F Fuga Cierre Mecnico Fallo de Cojinetes Desgaste Anillos de Impulsor Daos en el Eje Daos en Impulsor Daos en Carcasa

IMPORTE ANUAL 40 20 15 7 3 1

% 46,5 23,3 17,5 8,1 3,5 1,1

% ACUMULADO 46,5 69,8 87,3 95,4 98,9 100

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Representacin Grfica:
120

100

80

60

Serie2 Serie1

40

20

0 A B C D E F

Conclusiones: Controlando los tipos de Fallos A, B y C (Cierre mecnico, Cojinetes y Anillos de Desgaste) se est controlando el 87,3% del importe anual de reparaciones de bombas centrfugas. 7.2. EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS). Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.

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DIAGRAMA DE ISHIKAWA

SUBCAUSA 1.1

SUBCAUSA

SUBCAUSA 1.2

SUBSUBCAUSA

Los pasos a seguir para su construccin son: 1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avera o fallo que se va a analizar. 2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el mtodo de las 4M (Mtodos, Mquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque segn la naturaleza de la avera puede interesar otro tipo de clasificacin. 3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder sucesivamente Porqu ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades. En la figura siguiente se presenta a modo de ejemplo el Diagrama de Ishikawa para el fallo de un rodamiento (Resumen de causas posibles de fallo de un rodamiento).

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DIAGRAMA DE ISHIKAWA FALLO DE RODAMIENTO

MONTAJE

SELLADO/OBTURACION

Falta de limpieza Apriete excesivo Ajuste inadecuado Desalineacin Sobrecarga Alojamientos con errores de forma Golpes al montar Obturacin ineficaz

FALLO DE RODAMIENTOS
Vibraciones sin girar Sobrecarga en reposo Carga axial excesiva Carga muy ligera respecto vel. de giro Presencia de agua, humedad Paso de corriente elctrica Falta de engrase Lubricante inadecuado

Lubricante contaminado

CONDICIONES DE TRABAJO

LUBRICACION

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7.3. EL RBOL DE FALLOS Como se vio en la leccin 6, el rbol de fallos es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos y de su secuencia lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del anlisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y recomendaciones. Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas). A modo de ejemplo vamos a identificar , clasificar y jerarquizar las causas de desgaste de cojinetes. Haciendo uso de la tabla 2 del captulo 9, construimos el rbol de fallos siguiente:

DESGASTE DE COJINETES

DEFECTOS DE MONTAJE

DEFECTOS DE OBTURACIN O SELLADO

CONDICIONES DE TRABAJO

FALLO DE LUBRICACIN

HOLGURA

DESALINEACIN

VIBRACIONES

ERROR DE DISEO

FALTA DE LUBRICANTE

LUBRICANTE INADECUADO O CONTAMINADO

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7.4 MATRIZ DE CRITERIOS Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera ms global (efectiva, rpida, barata,). Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)

CRITERIOS
ALTERNATIVAS

C1 P A B C D

C2 P

C3 P

PUNTUACIN TOTAL

A, B, C, D: ALTERNATIVAS SOLUCIONES C1, C2, C3: CRITERIOS DE EVALUACIN (Coste, Rapidez, Dificultad, etc.). P: PESO DEL CRITERIO(O FACTOR DE MULTIPLICACIN). Las alternativas son las distintas soluciones a comparar. C1, C2, C3 son los criterios de valoracin fijados. P es el peso asignado a cada criterio: 1,2,3, para criterios que tengan una influencia positiva y 1, -2, -3, para los de influencia negativa (por ejemplo el coste). Las soluciones son puntuadas, comparativamente, respecto de cada criterio (si se tienen 4 soluciones se da, a cada una de ellas, una puntuacin de 1 a 4 siendo 4 la mejor y 1 la peor). Esa puntuacin se multiplica por el peso de cada criterio y se suman para obtener la puntuacin total. La mejor solucin, para los criterios establecidos, es la que alcance la puntuacin ms alta.

Ejemplo de Aplicacin de la matriz de criterios para seleccionar un aceite lubricante entre dos alternativas posibles (Aceite A y Aceite B)

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Criterios Precio Plazo Asistencia Tcnica

Pesos asignados 60% 30% 10%

Aceite A 6.500 60 das Regular

Aceite B 8.300 15 das Buena

Con estos datos construimos la siguiente matriz de criterios:

ALTERNATIVAS

ACEITE A ACEITE B

PRECIO (60%) 2 1,2 1 0,6

PLAZO (30%) 1 0,3 2 0,6

A. TCNICA (10%) 1 0,1 2 0,2

TOTAL 1,6 1,4

La mejor alternativa para los criterios manejados y con los pesos asignados a cada uno de ellos es el Aceite A.

La tabla siguiente es un resumen de la aplicabilidad de cada herramienta:

CONCRETAR EL PROBLEMA

DETERMINAR LAS CAUSAS

ELABORAR LA SOLUCIN

PRESENTAR LA PROPUESTA

D. Pareto D. Ishikawa rbol de fallos Matriz de criterios Informe de averas

X X

X X X X X

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ACTIVIDADES

Informe de anlisis de averas Aplicacin de herramientas de anlisis al estudio de fallos en equipos (Captulo 8)

BIBLIOGRAFIA [3] -Mantenimiento: Fuente de Beneficios. Jean Paul Souris. [16] -Machinery Failure Analisys and Troubleshooting. H.P: Bloch [19] -Sawyers Turbomachinery Maintenance Handbook [27] -Prontuario de Gestin de Calidad. Grupo INI

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12. TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1.

DEFINICIN Y PRINCIPIOS BSICOS

Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o Mantenimiento Basado en la Condicin el mantenimiento preventivo subordinado a la superacin de un umbral predeterminado y significativo del estado de deterioro de un bien.

-Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo. -La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en la produccin como en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin pertinente. La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cmo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (el punto P de fallo potencial). A partir de all, si no se detecta y no se toman las medidas oportunas, el deterioro contina hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:

CONDICIN

C: El fallo Comienza P: El fallo se puede detectar (Fallo Potencial) F: El equipo ha fallado (Fallo Funcional)

TIEMPO

CURVA PF

El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante vigilancia peridica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar.

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Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es ms costoso. De manera que finalmente los parmetros a controlar y la forma depende de factores econmicos: importancia de la mquina en el proceso productivo instrumentacin necesaria para el control

-Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas tcnicas de control de estado con probada eficacia son bsicamente los siguientes: Mquinas rotativas Motores elctricos Equipos estticos Aparamenta elctrica Instrumentacin

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la vida til de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

2.

PARMETROS PARA CONTROL DE ESTADO

Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin repetitiva en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina. Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan las condiciones expresadas: que sea sensible a un defecto concreto que se modifica como consecuencia de la aparicin de alguna anomala que se repite siempre de la misma forma

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Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

As las distintas tcnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden clasificar en dos grupos bsicos: Tcnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms usada), inspeccin por lquidos penetrantes, por partculas magnticas, el empleo de ultrasonidos, anlisis de materiales, la inspeccin radiogrfica, etc. Tcnicas indirectas, mediante la medida y anlisis de algn parmetro con significacin funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el anlisis de vibraciones, aunque tambin existen numerosos parmetros que cada vez son ms utilizados conjuntamente con el anlisis de vibraciones, como puede ser el anlisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de presin, de temperatura, etc.

En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y parmetros utilizados actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos.

EQUIPOS DINMICOS

PARMETRO INDICADOR Inspeccin visual Vibraciones Presin, caudal, temperatura Ruido Degradacin y contaminacin de lubricantes Estado de rodamientos Estado de alineacin Control de esfuerzos, par y potencia Velocidades crticas

TCNICAS Uso de endoscopios, mirillas, videos Anlisis espectral y de tendencias Seguimiento de evolucin Anlisis del espectro Anlisis fsico-qumicos, ferrografa Impulsos de choque Laser de monitorizacin Extensometra, torsimetros Amortiguacin dinmica

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EQUIPOS ESTTICOS

PARMETRO INDICADOR Observacin Visual Corrosin Fisuracin Estado de Carga Desgaste Fugas

TCNICAS Testigos, Endoscopios Testigos, Rayos X, Ultrasonidos Lquidos Penetrantes, Partculas Magnticas, Rayos X, Ultrasonidos, Corrientes Parsitas. Entensometria, Clulas De Carga Ultrasonidos, Corrientes Inducidas, Flujo magntico Ultrasonidos, Ruidos, Control Atmsfera por medida de gases

EQUIPOS ELCTRICOS

PARMETRO INDICADOR Equilibrio de fases Consumos anmalos Estado de devanados, excentricidad, desequilibrio Severidad de servicio Resistencia de aislamiento Contaminacin de devanados Temperatura de devanados Estado de escobillas Fallos de aislamiento

TCNICAS Medidas de tensin e intensidad Medidas de intensidad y potencia Espectros de corriente y vibracin Control y recuento de arranques y maniobras Medida de resistencias, ndice de polarizacin Corriente de absorcin y fuga Medidas de temperatura, termografas Termografas, anlisis estroboscpico Factor de prdidas dielctricas, anlisis de descargas parciales

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EQUIPOS ELECTRNICOS

PARMETRO INDICADOR Funcin o respuesta Calentamiento

TCNICAS Medidas elctricas, simulacin, sistemas expertos Avisos sonoros, termografa

3.-

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoracin peridica de una serie de variables de estado (parmetros de control) lo que implica el manejo de una ingente cantidad de datos que requieren medios: Fsicos (hardware) De gestin (software) Humanos Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de datos. Los programas de gestin informticos manejan los datos captados elaborando informes y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos incluyen el personal que hace las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con conocimientos especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el personal tcnico altamente cualificado capaz de desarrollar anlisis y diagnstico de averas. La implantacin requiere unos pasos sucesivos: 1. Preparacin inicial 2. Implantacin propiamente dicha 3. Revisin de resultados 1 Preparacin inicial La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes tareas: 1.1 Definicin de las mquinas: -Identificacin, estudio, de sus caractersticas y calificacin de su importancia en el proceso productivo. 1.2 Determinar los parmetros y tcnicas de medidas -Para cada mquina crtica en particular y para cada familia de mquinas genricas se determinan los parmetros y tcnicas ms adecuados a utilizar para llevar a cabo el control.

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1.3

Estructurar la base de datos -Para cada mquina se decide y cargan los siguientes datos: 1.3.1 Frecuencia de chequeo o medida 1.3.2 Alcance de las medidas de cada parmetro 1.3.3 Definicin de rutas 1.3.4 Definicin de alarmas, para cada parmetro 1.3.5 Formacin del personal

Implantacin Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a cabo las medidas peridicas acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica: 2.1 2.2 2.3 2.4 Chequeos y medidas perdicas Registro y volcado de datos en el sistema Valoracin de niveles que indican un comportamiento anmalo Anlisis y diagnstico de anomalas

3.-

Revisin de resultados Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a cabo peridicamente (al menos anualmente) un anlisis crtico de resultados: 3.1 3.2 3.3 Historial de medidas rutinarias y averas Anlisis de resultados y dispersin de datos Cambio de parmetros o niveles de alarma as como de las frecuencias de chequeo, si es necesario.

4.-

TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas utilizadas, con independencia de que se traten algunas de ellas ms extensamente en captulos posteriores: 4.1 Inspeccin Visual Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas. Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar ( como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).

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4.2

Lquidos penetrantes Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna apertura en la superficie. La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (labes de turbinas).

4.3

Partculas magnticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico stas partculas se orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.

4.4

Inspeccin radiogrfica Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.

4.5

Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su

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Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica geomtrica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolucin del defecto. Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.). 4.6 Anlisis de lubricantes El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsicoqumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados. 4.7 Anlisis de vibraciones Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos. Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de control funcional para el mantenimiento predictivo de mquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente de los rganos afectados. Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el anlisis espectral para el diagnstico del tipo de fallo.

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4.8

Medida de la presin Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas. Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.

4.9

Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociado a un comportamiento anmalo. As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otros tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su diagnstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin. Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.

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Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

4.10

Termografa La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas. As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugacin. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.

4.11

Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su frecuencia de resonancia. Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque stos defectos sean muy incipientes. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.

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Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

ACTIVIDADES .Uso y aplicacin de algunas tcnicas predictivas BIBLIOGRAFA [21] - Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len [23] - Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas Rotativas. Mans Fernndez Cabanas y Otros.

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Diagnstico de Averas por Anlisis de la Degradacin y Contaminacin del Aceite

13. DIAGNSTICO DE AVERAS POR ANLISIS

DE LA DEGRADACIN Y CONTAMINACIN DEL ACEITE

1.

INTRODUCCIN Los sistemas de lubricacin juegan un papel muy importante en el funcionamiento de cualquier tipo de mquina y tienen encomendadas una serie de funciones, entre las que destacan: lubricar las partes sometidas a friccin (reducir el rozamiento y, por tanto, el desgaste y la energa consumida por este concepto). disipar el calor generado por friccin. reducir fugas internas (sellado de piezas, etc.). proteger las piezas de la corrosin. arrastrar partculas, condensados y sedimentos limpiando y controlando la formacin de barros. Para que el aceite pueda cumplir todas estas funciones satisfactoriamente debe mantenerse limpio, qumicamente estable y libre de contaminantes. Por ello los sntomas que sirven para controlar el estado del sistema de lubricacin son la degradacin y la contaminacin del aceite. Adems de sto es fundamental que la presin, temperatura y caudal de aceite se mantengan dentro de los valores apropiados en cada caso. La degradacin del aceite es el proceso por el que se reduce su capacidad para cumplir sus funciones por alteracin de sus propiedades. La contaminacin del aceite se debe a la presencia de sustancias extraas, tanto por causas externas como internas: elementos metlicos, procedentes de desgaste de piezas sometidas a friccin y que producen a su vez desgaste abrasivo. xidos metlicos, procedentes de la oxidacin de piezas y desgaste de las mismas que originan igualmente desgaste abrasivo. Polvo y otras impurezas que se introducen en el sistema de lubricacin y proceden del medio exterior (filtros rotos, orificios, respiraderos, etc.)

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Agua procedente de los sistemas de refrigeracin y/o condensacin de humedad atmosfrica. Combustibles, que diluyen el aceite. Productos procedentes de la degradacin de los aceites, como barnices y lacas que resultan del proceso de envejecimiento del aceite. La contaminacin y degradacin del aceite estn ntimamente relacionadas, ya que la contaminacin altera las propiedades fsicas y qumicas del aceite acelerando su degradacin. Por otra parte, la degradacin produce sustancias no solubles en el aceite que facilitan el proceso de desgaste.

2.

VISCOSIDAD I. Definicin y Tcnicas de Medidas. La viscosidad es la propiedad fsica ms importante del lubricante, ya que fija las prdidas por friccin y la capacidad de carga de los cojinetes. La viscosidad del aceite depende de la temperatura. Para expresar la tendencia del aceite a cambiar su viscosidad con la temperatura se utiliza el ndice de viscosidad, que se obtiene de la comparacin de la viscosidad del aceite en SSU a 100 F con la de otros dos aceites en las mismas condiciones, pero uno de ellos tiene poca variacin de la viscosidad con la temperatura (base parafnica, al que se asigna arbitrariamente el valor 100) y otro cuya variacin es muy elevada (base naftnica, al que se asigna el valor 0). El ndice de viscosidad es menos significativo como parmetro de diagnstico que la viscosidad, ya que la disminucin del ndice de viscosidad por degradacin de los aditivos correspondientes no es detectable en la mayora de los casos. La viscosidad se mide mediante viscosmetros, distinguindose diversos mtodos: Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a travs de un capilar. Son los llamados viscosmetros cinemticos (Ostwal, etc.). Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a travs de un pequeo tubo u orificio. Entre ellos se encuentran los viscosmetros Saybolt, Redwood y Engler. Medicin del efecto de cizallamiento producido en el aceite contenido entre dos superficies, sometidas a un movimiento relativo. Son los viscosmetros dinmicos (Mac Michel, etc.) 188

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Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de desplazamiento de un objeto slido a travs del aceite. Los de bolas poseen dos tubos que se llenan de aceites nuevo y usado. Utilizan dos bolas similares para medir la diferencia de viscosidad entre los dos aceites. Son los llamados viscosmetros comparativos. Efecto de los fallos sobre la viscosidad del aceite. Un aceite en servicio puede aumentar, disminuir permanecer constante su viscosidad. La viscosidad disminuye normalmente por contaminacin con el combustible (motores trmicos), mezcla con condensables del gas comprimido (compresores de gas combustible), contaminacin con otro aceite menos viscoso, etc. La viscosidad aumenta normalmente por oxidacin del aceite, que da lugar a la formacin de productos de descomposicin ms viscosos, partculas carbonosas y otros contaminantes. Ello puede ocurrir por contaminacin tanto interna como externa, tanto de partculas slidas como agua. Algunos fallos tpicos son: Combustin defectuosa Filtro de aire de admisin obstruido Turbocompresor defectuoso Desgaste excesivo en los conjuntos camisa-segmentos Fallos en sistema de refrigeracin que producen fugas de agua Filtro de aceite sucio obstruido. Si la viscosidad permanece constante no significa siempre que las propiedades del aceite no se han alterado, ya que pueden coexistir fallos que tienden a disminuir la viscosidad junto con otros que tienen a aumentarla, compensndose ambos efectos.

II.

III.

Parmetros de Diagnstico. Los parmetros de diagnstico asociados a la viscosidad del aceite son la medida de la misma, por los diversos mtodos: a) Viscosidad absoluta dinmica (), medida directamente con viscosmetros dinmicos: Su ecuacin de dimensiones: [] = [F] [T] [L]-2 Su unidad en el S.I. es el N.s/m2 = 1 Pa. s Todava se usa la unidad del sistema c.g.s.: 1 dina.s/cm2 = 1P (Poise) y su submltiplo el centipoise: 1 cP = 10-2 P Es la medida que se debe usar para aceites usados
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b)

Viscosidad cinemtica = / Su ecuacin de dimensin: [] = [L]2 [T]-1 Su unidad en S.I. es 1 m2/s. Se sigue utilizando la unidad del sistema c.g.s.: 1 cm2/s = 1 St (Stoke) y su submltiplo el centistoke: 1 cSt = 10-2 St.

c)

Viscosidad en otras unidades empricas: grados Engler, segundos Saybolt, segundos Redwood, etc.

IV.

Desviacin admisible. Se considera un aceite en servicio degradado y sin capacidad para realizar bien su funcin si su viscosidad ha variado 20% de la del nuevo.

3. I.

PUNTO DE INFLAMACIN Definicin y Tcnicas de Medida El punto de inflamacin es la temperatura mnima a la que se desprenden vapores combustibles capaces de inflamarse en presencia de una llama. Esta muy relacionado con la viscosidad, de forma que cuando el punto de inflamacin baja tambin lo hace la viscosidad y viceversa. Se determina calentando una muestra contenida en un pequeo vaso y aplicando una pequea llama en la proximidad de la superficie. La temperatura a la cual se inflama momentneamente representa el punto de inflamacin de la muestra (Mtodos Normalizados ASTM D92 de vaso abierto y ASTM D93 de vaso cerrado).

II.

Efecto de los fallos sobre el punto de inflamacin del aceite El punto de inflamacin de un aceite en servicio, puede aumentar disminuir, como ocurre con la viscosidad. El aumento del punto de inflamacin del aceite usado es debido al tiempo de utilizacin, debido a la vaporizacin de las partes voltiles. La reduccin del punto de inflamacin del aceite usado es debido a la presencia de combustible (motores trmicos) los cuales provocan un descenso muy acusado.

III.

Desviacin admisible Se considera inadmisible cuando el punto de inflamacin ha disminuido un 30%


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si baja de 180C.

4.

ACIDEZ/BASICIDAD I. Definicin y Tcnicas de Medida En un aceite el grado de acidez alcalinidad puede expresarse por el nmero de neutralizacin respectivo, el cual se define como la cantidad de base cido, expresado en mgr. de KOH, que se requiere para neutralizar el contenido cido base de un gramo de muestra, en condiciones normalizadas. La acidez alcalinidad de un aceite nuevo da informacin sobre el grado de refino y aditivacin; mientras que el de uno usado da informacin sobre los contaminantes y fundamentalmente sobre la degradacin del mismo. Existen mtodos normalizados para medir tanto la acidez como la basicidad. (Mtodos ASTM D-943 y ASTM D-974). II. Efectos de los fallos sobre la acidez/basicidad del aceite Los fallos que producen un aumento de la acidez del aceite producen simultneamente una reduccin en la basicidad propia del aceite. El aumento de la acidez est asociado a su oxidacin y a la contaminacin por los cidos provenientes de la combustin (motores trmicos). Los ms importantes son: Bomba de inyeccin o inyectores defectuosos. Turbocompresor defectuoso. Filtro de aire obstruido. Contaminacin del aceite con azufre del combustible y otros cidos. Sobrecalentamientos por fallo de la refrigeracin. Filtro obstruido ineficiente. III. Parmetros de diagnstico Los parmetros de diagnstico para la acidez/basicidad del aceite son: -TAN (Nmero de cido total). Representa los mgr de KOH necesarios para neutralizar todos los constituyentes cidos presentes en 1 gramo de muestra de aceite. Se utiliza poco porque su medida depende de los aditivos presentes en el aceite. Adems, experimentalmente se puede comprobar que existe una relacin entre la reduccin del nmero de base total y el aumento del TAN, por lo que se
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prefiere seguir la evolucin del primero por ser ms significativo para evaluar un aceite y diagnosticar causas de fallos. -TBN (Nmero de base total). Representa los mgr. equivalentes de KOH necesarios para neutralizar slo a los constituyentes alcalinos presentes en un gramo de muestra.

mgr KOH

TBN

Fe-ppm

TAN

Tiempo de uso

Fig. 1

Adems de estar ntimamente relacionados el TAN y TBN, existe una relacin directa entre la reduccin del TBN y el desgaste, segn se aprecia en la figura. Se inicia un desgaste anormal por corrosin cuando el valor del TAN cruza el TBN. IV. Desviacin admisible En la evaluacin de un aceite motor, se aconseja el cambio de aceite cuando el TBN es inferior al 60% del TBN inicial, se encuentra por debajo del valor recomendado por el fabricante del motor. El TBN de un aceite de motor nuevo debe ser mayor cuanto mayor sea el contenido en azufre del carburante. En cuanto al TAN es aconsejable el cambio cuando ste llega a un valor del 80% del TBN meddo.

5.

INSOLUBLES I. Definicin y Tcnicas de Medida Varios de los productos de la degradacin de los aceites son slidos insolubles en el aceite base, formando lacas, barnices y lodos. El resto queda disuelto en el aceite aumentando su viscosidad.
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Su conocimiento es interesante para el diagnstico ya que estn relacionados directamente con la degradacin del aceite, la eficacia de los filtros, el desgaste y en el caso de aceites detergentes con la saturacin de su capacidad dispersante. Los insolubles se miden mediante mtodos basados en la sucesiva solubilidad insolubilidad en diversos disolventes. El mtodo consiste en disolver una parte de la muestra del aceite en un disolvente y posteriormente se separa la parte insoluble por filtracin y centrifugacin. Los insolubles en pentano representan la casi totalidad de insolubles del aceite y estn formados por contaminantes externos y por productos de la degradacin del mismo que se separan fcilmente. Los insolubles en tolueno representan productos de contaminacin externa, de la corrosin, del desgaste, carbn formado en la combustin incompleta y posible coquizacin del aceite. La diferencia entre los insolubles en pentano y los insolubles en tolueno son los xidos orgnicos que es lo que se trata de determinar. II. Efecto de los fallos sobre los insolubles del aceite

Los insolubles se forman por oxidacin, combustin, desgaste y contaminacin externa. Los fallos ms importantes que producen aumento de insolubles son: Bomba de inyeccin inyectores defectuosos. Turbocompresor defectuoso. Desgaste de componentes del motor. Filtro de aire roto u obstruido. Aceite degradado, ya que la degradacin produce insolubles. Filtro de aceite obstruido ineficiente. III. Desviacin admisible

Un valor superior al 3% de insolubles indica que el aceite est degradado.

6.

DETERGENCIA/DISPERSIVIDAD I. Definicin y Tcnicas de Medida La propiedad detergente de los aceites se refiere a su capacidad para evitar reducir la formacin de depsitos carbonosos en alojamientos (de segmentos, guas, etc.), originados por las altas temperaturas. Los aceites detergentes mantienen en suspensin los depsitos producidos. La dispersividad de los aceites se refiere a su capacidad para mantener dispersos, es decir, evitar la aglomeracin de los lodos hmedos originados en el funcionamiento en fro del motor, que son compuestos complejos de carbn, xidos y agua.

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La detergencia y la dispersividad se reducen con la degradacin y el consumo de los aditivos correspondientes que estn formados por compuestos de calcio, magnesio y bario en los detergentes y por compuestos orgnicos (carbn e hidrgeno) en los dispersantes. El mtodo ms sencillo y utilizado para la evaluacin de la detergencia y dispersividad por su sencillez y rapidez es el anlisis de la mancha de aceite, que se explica mas adelante. Los aditivos que confieren la detergencia y dispersividad tienen carcter bsico por lo que son estos aditivos los que se cuantifican cuando se determina el TBN. Por tanto, para evaluar la detergencia y dispersividad lo mejor es controlar el TBN. Asimismo se pueden determinar elementos por espectroscopia. II. Efectos de los fallos sobre la detergencia y dispersividad del aceite. Los fallos enumerados antes, que degradan el aceite, hacen reducir su detergencia y dispersividad. 7. CONTAMINACIN DEL ACEITE

La presencia de materias extraas en el aceite, sean de origen interno o externo, provocan la contaminacin del aceite y degradacin de sus propiedades. Las ms frecuentes fuentes de contaminacin son: presencia de agua presencia de materia carbonosa presencia de polvo atmosfrico presencia de metales de desgaste interno

8. I.

MATERIA CARBONOSA Definicin y Tcnicas de Medida En un aceite de motor la presencia de materia carbonosa es el resultado del paso de los productos de la combustin al aceite. Estos productos adems de producir espesamiento del aceite cambiando su viscosidad, producen depsitos en las superficies internas del motor. Se mide mediante un fotmetro el cual compara la opacidad de una solucin en benceno del aceite usado con una serie de filtros de opacidad conocida. Los filtros estn graduados directamente en porcentaje de materia carbonosa, de 0,2 en 0,2%. Se considera un aceite contaminado cuando se alcanza un 3% de materia carbonosa. Tambin se mide mediante la valoracin de insolubles y con el mtodo de la mancha de aceite.
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II.

Efecto de los fallos sobre la contaminacin con materias carbonosas en el aceite. Los fallos que producen un aumento anormal de materias carbonosas en el aceite de un motor son: Fallos del sistema de inyeccin. Turbocompresor defectuoso o intercooler obstruido. Filtro de aire obstruido. que estn asociados a una combustin anormal. Adems hay otros tipos de fallos que favorecen este tipo de contaminacin, como son: Desgaste excesivo del conjunto segmentos-camisas. Degradacin del aceite. Filtro de aceite obstruido o ineficiente.

10.

AGUA I. Definicin y Tcnicas de Medida La contaminacin con agua procede, en un motor, de la condensacin en el interior por bajas temperaturas o aumento de la presin en el crter. Tambin las puede producir las posibles fugas del sistema de refrigeracin. El efecto del agua sobre el aceite es su degracin y corrosin de los metales. Existen varios mtodos para su medida: -Mtodo de la crepitacin en plancha caliente, el ms utilizado como indicador cualitativo de presencia de agua en cantidades superiores a 0,05%. Consiste en dejar caer una gota de aceite en una plancha caliente y observar si se produce crepitacin. La intensidad del ruido de crepitacin es una indicacin de la cantidad de agua contaminante. -La medida de la constante dielctrica tambin detecta cualitativamente concentraciones de agua superiores al 0,1%. -El mtodo de la mancha de aceite, aunque con este mtodo solo se detectan concentraciones muy elevadas (superiores al 5%). II. Efecto de los fallos sobre el agua en el aceite Los principales fallos asociados con el aumento del contenido en agua del aceite son todos aquellos que producen fugas internas de refrigerante al aceite.
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Se considera que un aceite tiene una contaminacin de agua inadmisible y, por tanto, debe ser sustituido cuando se alcanza ms de un 0,5%.

11.

0TROS ELEMENTOS CONTAMINANTES I. Definicin y Tcnica de Medida Son elementos metlicos o n (hierro, cobre, slice, boro, etc.) que entran al aceite provenientes tanto de fuentes externas como internas. Su anlisis alertan, por tanto, tanto del posible desgaste de elementos internos como sobre otras posibles fuentes de contaminacin. En la pgina siguiente aparece una tabla con los elementos contaminantes y su posible procedencia en el aceite.

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TABLA 1.

Fuentes corrientes de elementos encontrados mediante anlisis espectromtrico de aceite. Elemento Fuente

1. Hierro (Fe) Es el ms comn de los metales de desgaste. Paredes de cilindros, guas de vlvulas, segmentos de cilindros, rodamientos de bola, levas, balancines, engranajes, cadenas, muequillas de cigeal. 2. Aluminio (Al) externa. 3. Cobre (Cu) bien latn. Arandelas y cojinetes. 4. Magnesio (Mg) 5. Sodio (Na) 6. Nquel (Ni) de turbinas. 7. Plomo (Pb) utilicen gasolinas con plomo. Cojinetes. Contaminacin en motores que Presente en forma de aleacin, bien bronce Aditivo detergente del lubricante. Agua en equipos marinos. Metal de vlvulas de alta resistencia y labes Pistones, cojinetes y polvo de contaminacin

8. Silicio (Si) Se encuentra en la mayora de muestras de aceite debido a polvo en el aire, juntas, y en algunos aceites aparece como agente antiespumante. 9. Estao (Sn) 10. Boro (B) 11. Bario (Ba) 12. Molibdeno (Mo) 13. Zinc (Zn) del aceite. 14. Calcio (Ca) 15. Fsforo (P) Aditivo detergente del aceite. Aditivo antidesgaste del aceite. Cojinetes y restos de soldadura blanda. Aditivo del aceite. Aditivo detergente del aceite. Segmentos de pistones y aditivo del aceite. Componente del latn, y aditivo antioxidante

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ESPECTROMETRIA Es el mtodo de determinacin y cuantificacin de elementos contaminantes en el aceite ms usado. Se basa en la propiedad de los tomos de emitir radiacin compuesta de longitudes de onda caractersticas de cada elemento cuando son excitados. Esta radiacin es funcin de la configuracin electrnica del tomo, de forma que elementos diferentes emiten radiaciones diferentes, lo que permite su identificacin. Para el anlisis de elementos contaminantes en aceites usados se aplican mtodos de espectrometra tanto de emisin como de absorcin, aunque la espectrometra de emisin tiene el inconveniente de ser insensible a partculas de ms de 5m. Se recomienda no usar slo la concentracin de partculas como parmetro de diagnstico pues al aumentar la severidad del fallo tambin aumenta el tamao de las partculas, como se puede apreciar en la siguiente figura:

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FERROGRAFIA Es una tcnica analtica que separa las partculas magnticas del aceite, aplicndole un campo magntico (Fig. 2). Las partculas grandes se depositan primero y las pequeas recorren una mayor distancia en el porta-objeto.

Se utilizan tres tcnicas de anlisis: -Ferrografa cualitativa, basada en un anlisis de opacidad en un punto especfico antes del final del ferrograma. -Ferrografa de lectura directa, que valora la concentracin de partculas de desgaste mediante la toma de dos medidas de opacidad en puntos diferentes al comienzo del Ferrograma.

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-Anlisis de los ferrogramas al microscopio para diagnosticar modos de fallo basado en el tamao y forma de las partculas. La eficacia de la Ferrografa depende obviamente de la facilidad de separacin magntica de las partculas del aceite. En relacin con la Espectrometra, la Ferrografa produce mejores datos cualitativos sobre morfologa de las partculas, distribucin de tamaos (de 2 a 20 m), modo de desgaste y caractersticas metalogrficas, pero no tiene la calidad cuantitativa de la espectrometra. II. Efecto de los fallos sobre los elementos contaminantes del aceite. Los fallos ms importantes asociados con la presencia de elementos contaminantes en un aceite de motor son: 1. Desgaste anormal del conjunto camisa-segmentos. Genera partculas de hierro y cromo, salvo que solo procedan de la camisa en cuyo caso genera solo partculas de hierro. Son los elementos ms sometidos a desgaste en un motor y como la pelcula de aceite entre ambos suele ser de 3 a 7 m, se deduce que las partculas generadas por este tipo de desgaste tendrn menos de 10 m. 2. Desgaste anormal del pistn o alojamientos de los segmentos. Como quiera que la mayora de los motores actuales tienen el pistn en aleacin de aluminio, el desgaste del pistn se detecta por un aumento del contenido en aluminio del aceite. 3. Desgaste anormal del cigeal. Generalmente se detecta por aumento de la presencia de partculas de hierro en el aceite. 4. Desgaste anormal de cojinetes. Se detecta por la presencia de elementos como el plomo, antimonio, estao y cobre, componentes del metal anti-friccin con que se hacen los cojinetes. Como la pelcula de aceite entre cojinetes y cigeal suele estar en el rango de 0,5 a 20 m, las partculas asociadas a su desgaste son las de menos de 20 m.

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5.

Desgaste anormal del rbol de levas y empujadores. Este es el segundo conjunto en importancia en lo referente al desgaste de un motor y, por consiguiente, en la aportacin de hierro que es su principal constituyente. El espesor de pelcula de aceite entre levas y empujadores est en el rango de 0 a 1m, por lo que las partculas generadas suelen ser de tamao inferior a 1m.

6.

Motor muy desgastado o gripado. Se trata de un desgaste global del motor y, consecuentemente, se detectar por la presencia de la mayora de los elementos contaminantes del aceite en valores elevados, acompaado de una gran velocidad de desgaste.

7.

Filtro de aire roto o mal instalado. Produce un aumento de elementos como slice y aluminio en el aceite, provenientes del polvo atmosfrico.

8.

Filtro de aceite obstruido o ineficiente. Cuando se obstruye el filtro de aceite, la circulacin del mismo se produce por el by-pass, con lo que aumenta la contaminacin del aceite rpidamente.

III. Parmetros de diagnstico de los elementos contaminantes del aceite. -Parmetros de diagnstico en Espectrometra. Se utilizan la concentracin de partculas y la velocidad de contaminacin, La concentracin se expresa en ppm de cada elemento metlico y el valor lmite depende del tipo de motor y condiciones de servicio, siendo lo ms aconsejable hacer un seguimiento de la evolucin de cada motor. -Parmetros de diagnstico en Ferrografa. Se usan la densidad del ferrograma y la lectura directa del ferrograma (D). La densidad se define como el porcentaje de rea cubierta por el campo de visin del sensor ptico de evaluacin, que puede tomar valores entre 0 y 100% de rea cubierta. La lectura directa del ferrograma es una cuantificacin de partculas en los ferrogramas y puede tomar valores entre 0 y 190, medido de forma similar a la densidad pero tanto el sensor como el porta-objeto (cilndrico en este caso) son distintos. Se hacen dos lecturas, una referida a la densidad de partculas grandes (Dg) y otra a las pequeas (Dp).

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11.

ANLISIS DE LA MANCHA DE ACEITE I. Descripcin del mtodo. Consiste en depositar una gota de aceite usado sobre un papel de filtro determinado y observarla al cabo de varias horas. La gota se deposita con una varilla de vidrio de 6 mm. de dimetro para que el ensayo sea repetitivo; sin embargo, aunque el tamao de la mancha est influido por el volumen de la gota, su configuracin no se altera sensiblemente. La mancha presenta generalmente tres zonas como se observa en la figura:

| Zona central o de carbn, con su barrera lmite. | Zona intermedia o de detergencia. | Zona exterior o de oxidacin. Se hacen dos manchas con cada aceite usado: una a 20C (ms o menos temperatura ambiente) y otra a 200C (temperatura de funcionamiento). Es un ensayo sencillo que permite obtener, sin embargo, bastante informacin sobre la situacin del aceite. Su precisin, por el contrario, no es grande y requiere cierta experiencia.

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II.

Interpretacin de la mancha. - La zona central est formada por partculas insolubles. Su opacidad caracteriza el contenido en carbn. - La zona intermedia, ms o menos oscura, caracteriza el poder dispersante residual del aceite. Se aprecia, por tanto, la dispersividad por la diferencia de dimetros de las dos zonas. En esta zona intermedia tambin se aprecia el contenido en agua: el anillo de difusin aparece irisado de rayos y dientes de sierra, como un sol. - La zona exterior, desprovista de materias carbonosas, es donde llegan las fracciones ms voltiles del aceite o combustible contaminante. Su coloracin ms o menos amarillenta est relacionada con la oxidacin del aceite o con la presencia de combustible.

12.

CONTROL DE ACEITES EN SERVICIO Un problema relacionado con el mantenimiento del sistema de lubricacin y que se plantea al tcnico de Mantenimiento es cundo debe cambiar el aceite por otro nuevo, es decir, cundo se agotan las propiedades de un lubricante. Conocer este aspecto es vital para un buen mantenimiento de la maquinaria y, a su vez, para evitar costos por cambios prematuros. Para ello se recurre a analizar las propiedades ms significativas. Estos valores junto con las tolerancias que se apuntarn seguidamente, resuelven el problema planteado. CARACTERSTICAS MOTORES TRMICOS (MEP y MEC) Viscosidad TBN TAN Mancha P. Inflamacin Insolubles MOTORES MARINOS Agua Viscosidad Grados Engler a 50C Punto de inflamacin Dilucin
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VALORES LMITES MEDIOS

Del 25 al 35% de su valor a 100C No inferior del 35% del valor original No ms alto que el 80% del TBN Floculacin de carbono No ms bajo que 30C del valor del aceite nuevo Max. 3% en C5.

Mximo 0,5% 20% en Motores de Cruceta 25% en Motores de Tronco No superior a 180C No superior a 5% 203

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Porcentaje de depsito

| Motores de Cruceta. No superior a 0,8% | Motores de Tronco: *Alta velocidad. No superior a 2% *Media velocidad. No superior a 2,5%

TAN

| Motores de Cruceta. Alrededor de 1 mg KOH/gr. | Motores de Tronco: *Alta velocidad. 1,5 mg KOH/g *Velocidad media. 2 mg KOH/g

TBN

Mnimo 7

REDUCTORAS DE ENGRANAJES Viscosidad Insolubles Espumas E. Timken Incremento no superior al 10% (valor original) <1,5% peso 0 c.c. a los 600 segundos Mnimo 45 lb.

TURBINAS Viscosidad I. de neutralizacin Agua Espumas Emulsin Mximo 20% variacin Mximo 0,4 Mximo 0,2% 0 c.c. a los 600 segundos 60 min. para un valor mximo de 3 ml. de emulsin.

ACEITES HIDRULICOS Viscosidad Indice neutralizacin cida Agua Espumas Emulsin 20% mx. del valor original a 100C Mximo hasta 2 0,5% Mximo 0 c.c. a los 600 segundos 60 min. para un valor mx. de 3 ml. de emulsin.

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Diagnstico de Averas por Anlisis de la Degradacin y Contaminacin del Aceite

ACEITES DE COMPRESORES Viscosidad Indice neutralizacin Agua Espumas Emulsin ACEITES AISLANTES Viscosidad Indice neutralizacin Tensin interfacial Rigidez dielctrica Mximo 11 cst a 40C Mximo 25 cst a 20C 0,25 Mximo 17 dinas/cm mnimo 18 KV mn. Mxima variacin 20% Mximo 0,4 0,2% Mximo 0 c.c. a los 600 segundos 60 min. para un valor mximo de 3 ml. de emulsin.

Los lmites anteriores se han ido estableciendo con la experiencia de fabricantes y usuarios. Sin embargo cada vez aparecen ms normas relativas al anlisis de lubricantes para mantenimiento predictivo. Entre ellas citaremos como ms importantes: ASTM D 4378 ASTM D 6224 Para turbinas de vapor y de gas Para engranajes, bombas, compresores y sistemas hidrulicos.

-Estas normas recogen los siguientes aspectos: Test de aceptabilidad de un lubricante nuevo Procedimiento de adquisicin de muestras para lubricantes en servicio Informacin para la interpretacin de resultados de los ensayos Niveles de alarma de lubricantes en servicio Fuentes de procedencia de elementos inorgnicos -Para el control del deterioro del lubricante con el tiempo de servicio es aplicable la ISO 3448. -Otras normas especficas para el control predictivo: ISO 4406 (1987) MIL STD 1246 C (1994) NAS 1638 (1992) -Para que los resultados de anlisis sean fiables es muy importante la adecuada adquisicin de muestras. Para que la muestra sea representativa debemos vigilar los siguientes aspectos: toma de muestra con el equipo en marcha mejor que parado toma de muestra en un punto representativo del flujo de aceite y no en un punto de remanso recipiente de toma de muestra perfectamente limpio agitacin de la muestra antes de analizar para su homogeneizacin.

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Diagnstico de Averas por Anlisis de la Degradacin y Contaminacin del Aceite

ACTIVIDADES Anlisis Predictivo de Aceites Usados.

BIBLIOGRAFA [14] -Prctica de la Lubricacin. R. Benito Vidal. [25] -Mantenimiento de Motores Diesel. V. Macian.

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Diagnstico de Averas por Anlisis de la Degradacin del Aceite

VALORES LIMITES APROXIMADOS DEL CONTENIDO EN METALES DE DESGASTE

Fe M. DIESE L 150 400 500 800

Cr 25 50 10 10

Pb 25 50 50

Cu 40 75 300 300

Al 30 75 50 50

Ni 10 15 20 10

Si 20 60 40 60

M. GASOLINA TRANSMISIONES DIFERENCIALES

VALORES EN ppm. ESTOS VALORES NO SON LMITES ABSOLUTOS. EL TIPO DE VEHCULO, TIPO DE SERVICIO, TIPO DE ACEITE E HISTORIA DEL MECANISMO HAN DE SER TENIDOS EN CUENTA.

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

FOLIO EN BLANCO PARA AJUSTAR LA NUMERACIN DE PGINAS

14. DIAGNSTICO DE AVERAS POR ANLISIS DE VIBRACIONES


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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

1.

CONCEPTOS FUNDAMENTALES Todos los problemas mecnicos son fuentes de vibracin. De ah que de todas las tcnicas predictivas (vibraciones, termografa, anlisis de aceites, ferrografa, etc.) la vibracin es la ms utilizada pues permite conocer el estado de la maquinaria, su evolucin y determinar la causa de la misma. Parmetros a recordar en relacin con el fenmeno de las vibraciones mecnicas: La vibracin es un movimiento peridico. Casi siempre es una superposicin de varios movimientos peridicos de frecuencias y amplitudes variables que sumados dan lugar a movimientos peridicos complejos. - Frecuencia: - Perodo: - Amplitud: N de ciclos por unidad de tiempo, [Hz (hertzios) = CPS]. Es la inversa del perodo. Tiempo que se invierte en un ciclo vibratorio completo (segundos). Intensidad o magnitud de la vibracin. Puede expresarse como .Desplazamiento .Velocidad .Aceleracin

- Desplazamiento: Magnitud ms adecuada para bajas frecuencias (hasta 10Hz) donde las aceleraciones son bajas. X = x sen t que se suele expresar en las siguientes unidades: micras: (milsima de mm.) mils: milsima de pulgada - Velocidad: Magnitud ms adecuada para rango medio (10 a 1.000 Hz), donde se suelen presentar la mayor parte de los problemas mecnicos:

V=

dX = x cos t = x sen ( t + ) dt 2

que se suele expresar en /s (micras por segundo) o en mils/s (milsima de pulgada por segundo).

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

-Aceleracin:
2

Magnitud para medida a altas frecuencias (>1.000 Hz).

d X a = 2 = - 2 x sen t = 2 x sen ( t + ) dt
que se expresa en /s2 (micras por segundo al cuadrado ) en mils/s2 (milsima de pulgada por segundo al cuadrado). Cada una de estas tres magnitudes se pueden expresar como: (P) Valor Pico (P-P) Valor Pico a Pico = 2 P RMS = Valor eficaz =
1 t 2 x ( t ) dt = 0,707 P T o

AVG = valor medio =

1 t x dt = 0,637 P T o

AMPLITUD

PICO PICO-PICO AVG RMS

TIEMPO

Fig. 1 Formas de presentacin de la amplitud en una onda

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

Otros parmetros relacionados con la vibracin: - Fuerza centrfuga: (De una masa m en rotacin excntrica) Fcf = m r
2

m: r : :

masa rotor distancia del CDG al C.D. Rotacin velocidad angular

-Fase vibratoria:

Concepto fundamental para el anlisis de vibraciones. Es el adelanto o retraso (desfase) de una onda vibratoria respecto a otra de igual perodo.

La figura 2 muestra un desfase de 180 en las ondas vibratorias generadas por dos discos, con el mismo perodo y frecuencia:

Fig. 1

-Factor de amortiguacin: Capacidad interna que tiene todo sistema mecnico para disipar la energa vibratoria. Factor a tener en cuenta pues afecta a los valores de amplitud de vibracin y su transmisin a los sensores de los aparatos medidores.

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210

Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

2.

INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE VIBRACIN -Transductores: Es el elemento sensor que transforma la vibracin mecnica en una seal elctrica analgica para ser procesada, medida y analizada.

Transductor de desplazamiento: Corriente de fugas. Se usan para bajas frecuencias (< 10 Hz) en cojinetes de friccin de turbomaquinaria, para monitorizado en continuo. Permite establecer niveles de alarma que avisan cuando se alcanzan determinados valores inadmisibles, actuando incluso sobre la mquina parndola en caso de riesgo importante. Emiten una seal analgica proporcional a la amplitud del desplazamiento pero en realidad estn midiendo la corriente de fugas generada por variacin de la holgura entre sensor y eje. Transductor de velocidad: Ssmico ( imn permanente en el centro de una bobina de cobre). Cuando la carcasa vibra, vibra igualmente el imn induciendo una tensin proporcional a la velocidad del movimiento (Ley de Faraday). Rango de medidas 10 a 1000 Hz. Dimensiones relativamente grandes. Transductor de aceleracin: Piezoelctricos. Genera una tensin proporcional a la aceleracin, por presin sobre un cristal piezoelctrico. Puede captar con precisin seales entre 1 Hz y 15.000 Hz, por lo que son apropiados para tomar datos de vibracin a alta frecuencia (>1000 Hz).

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

Fig. 3

Tanto uno como otros pueden ser instalados en instrumentos de medida de vibraciones que podemos clasificar del siguiente modo: a) Atendiendo a la capacidad de anlisis del instrumento: Vibrmetros de valor global Analizadores de frecuencia b) Atendiendo a las caractersticas de uso: Aparatos porttiles, para medidas puntuales en campo Sistemas fijos, para monitorizado en continuo. -Los vibrmetros son instrumentos que reciben la seal elctrica de un transductor y la procesan (filtrado, integracin) para obtener el valor del nivel global de vibracin. Son fciles de manejar, de poco peso y costo asequible. -Analizadores de frecuencia, pueden convertir una muestra de seal en el dominio de tiempo en una seal espectral o dominio de la frecuencia. Esta es la representacin ms til para el analista pues mientras la frecuencia(eje horizontal) identifica el tipo de problema, su amplitud (eje vertical) nos d la severidad del mismo. Conocido comnmente como FFT (Fast Fourier Transformed)

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

3.

ESTABLECIMIENTO DE UN PROGRAMA DE MEDIDAS DE VIBRACIONES La medida del nivel vibratorio de una mquina persigue conseguir los datos necesarios para analizar, con tiempo suficiente, un problema cuando su estado es incipiente, de forma que nos permita tomar medidas correctoras antes de que el deterioro sea mayor y de peores consecuencias. El anlisis de vibraciones consta de dos etapas bien diferenciadas. La primera es la adquisicin de datos y la segunda es la interpretacin de los mismos para hacer diagnsticos de fallos. La adquisicin de datos supone dar la siguiente serie de pasos, en cada una de las mquinas a controlar: 1.Determinar las caractersticas de diseo y funcionamiento de la mquina que estn directamente relacionadas con la magnitud de las vibraciones como son: -velocidad de rotacin -tipo de rodamientos y posicin -datos de engranajes (nmero de dientes, velocidad) -posible presencia de cojinetes de friccin Seleccionar los parmetros de medicin (desplazamiento, velocidad o aceleracin) dependiendo de la frecuencia del elemento rotativo. Ello determina el transductor que es preciso utilizar, como hemos indicado antes. Determinar la posicin y direccin de las medidas. Se tomar generalmente en rodamientos o puntos donde sea ms probable que se transmitan las fuerzas vibratorias. En la figura se indican las tres direcciones del espacio en que se deben tomar medidas en un rodamiento.

2.-

3.-

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

Figura 6: Sentido de toma de datos en un soporte 4.5.Seleccionar el instrumento de medicin y transductores. Determinar los datos requeridos, segn el propsito de la medida. El propsito de la medida puede ser: -medidas de rutina, para vigilancia del estado y creacin de una base de datos histrica para conocer el valor habitual en condiciones normales. -medidas antes y despus de una reparacin, para anlisis y diagnstico de problemas. y los datos obtenidos pueden ser: -magnitud total, para determinar el estado general -espectro amplitud-frecuencia, para diagnstico de problemas 6.Toma de datos. Es importante asegurar la calidad en la toma de datos pues de ello va a depender, en gran manera, los resultados del anlisis efectuado. Para ello debe establecerse sin ambigedades y de forma metdica: a) los lugares de la toma de datos, que sern siempre los mismos. El transductor debe mantenerse unido de forma firme para garantizar la exactitud de la medida.

b)

la secuencia y sentido de las medidas, para que las mismas sean 214

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

comparables con medidas anteriores y con mquinas similares.

4.

DIAGNSTICO DE PROBLEMAS POR ANLISIS DE VIBRACIONES El paso siguiente, una vez que hemos obtenido los datos, es el diagnstico que consiste en identificar la causa del problema que nos permitir decidir la solucin ms apropiada y el momento oportuno de la reparacin, para optimizar el coste. Generalmente la mxima vibracin aparece en los puntos donde se localiza el problema, aunque muchas veces la vibracin se transmite a otros puntos de la mquina aunque en ellos no se encuentre el problema y ello puede desorientar al analista. El anlisis del espectro amplitud-frecuencia puede indicar el tipo de defecto existente, pero muy pocas veces aparecen problemas nicos y por tanto, espectros donde se refleje un defecto claramente. La experiencia y conocimientos de la mquina son fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibracin elevada. A continuacin se estudian los problemas ms comunes que se pueden identificar analizando el espectro de las mquinas rotativas: desequilibrio de rotores desalineacin de ejes holguras fallos en rodamientos defectos en engranajes pueden ser diagnosticados por el anlisis de las vibraciones que generan. -Desequilibrio dinmico de Rotores
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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

Problema muy comn que se presenta cuando el centro de masa no coincide con el eje de rotacin. Puede deberse a las siguientes causas: Montaje deficiente de los elementos del rotor Asimetras en montaje de labes, palas y hlices Desgaste del rotor o sus partes Desprendimiento de elementos del rotor Especificaciones de equilibrado incorrectas o inexistentes Su espectro en frecuencia se caracteriza por los siguientes sntomas: Picos de gran amplitud a 1 x rpm de giro en direccin radial Escaso nivel de vibracin a 1 x rpm de giro en direccin axial Armnicos de la frecuencia de giro del rotor de baja amplitud Forma de onda senoidal a 1 x rpm.

Para conocer la cantidad de desequilibrio hay que encontrar la amplitud de la vibracin en la frecuencia igual a 1 x rpm. La amplitud es proporcional a la cantidad de desequilibrio. Normalmente, la amplitud de vibracin es mayor en sentido radial (horizontal y vertical) en las mquinas con ejes horizontales, aunque la forma de la grfica sea igual en los tres sentidos.

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

Como se ha dicho antes, para analizar datos de vibraciones son tan importantes la experiencia y el conocimiento de la mquina como los datos tomados en ella. Cuando aparece un pico en frecuencia igual a 1 x rpm el desequilibrio no es la nica causa posible, pues la desalineacin tambin puede producir picos a esta frecuencia. Al aparecer vibraciones en esta frecuencia existen otras causas posibles como los engranajes o poleas excntricas, falta de alineamiento o eje torcido si hay alta vibracin axial, bandas en mal estado (si coincide con sus rpm.), resonancia o problemas elctricos; en estos casos adems del pico a frecuencia de 1 x rpm. habr vibraciones en otras frecuencias. En general, si existen armnicos de gran amplitud de la velocidad de giro del rotor, puede deducirse la existencia de otros defectos mecnicos adicionales. -Desalineacin Se presenta cuando las lneas centrales de dos ejes acoplados no son coincidentes (paralelismo), o bien cuando forman un cierto ngulo. Se distinguen, pues, los siguientes tipos de desalineacin: Desalineacin radial u offset Desalineacin angular Desalineacin compuesta (offset + angular) Otras desalineaciones (rodamientos y poleas) Las caractersticas espectrales de la desalineacin son: Grandes picos de amplitud a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, direccin axial Grandes niveles de vibracin a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, en direccin radial Bajas amplitudes en los picos de armnicos 3 x rpm de giro y sucesivos Forma de onda temporal repetitiva y sin impactos. La desalineacin paralela produce fuertes componentes radiales a 1 x rpm y 2 x rpm de giro. La desalineacin angular produce un fuerte pico a 1 x rpm en direccin axial. Casi nunca se dan los diferentes tipos de desalineacin por separado.

Un ejemplo del espectro de este problema se indica en la siguiente figura:

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

-Holguras Pueden ser de dos tipos: Holguras estructurales Fijaciones a la base inexistentes o deterioradas Alojamientos agrietados o partidos Falta de apriete en sombreretes de cojinetes Soportes de cojinetes defectuosos. Holguras en elementos rotativos labes de rodete Palas de ventilador Rodamientos y cojinetes Acoplamientos A la hora del diagnstico, ambos tipos de holguras tienen los mismos sntomas: Gran nmero de armnicos de la velocidad de giro en el grfico espectral Naturaleza direccional de la vibracin (grandes diferencias en sentido V-H) En algunos casos, pueden aparecer entre dos picos sncronos, otros a 1/2 y 1/3 de armnico. Ocasionalmente aparecen subarmnicos Forma de onda errtica, sin un patrn claro de repeticin

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

Fig. 10

-Fallos en Rodamientos Son causas comunes de deterioro en rodamientos las siguientes: -daos producidos por inadecuado montaje -lubricacin excesiva o inadecuada -mala seleccin del rodamiento -vibracin excesiva -ajuste o tolerancia inadecuada

Las caractersticas espectrales tpicas son: -Existencia de picos armnicos no sncronos -Espectro con bandas laterales a frecuencia del eje de giro (1 x rpm) -Puede desarrollarse una banda ancha de energa en la base del espectro -La onda en el tiempo presenta impactos (medidos en GS)

En la figura siguiente se puede observar el espectro de un rodamiento de bolas


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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

defectuoso:

Fig. 11

Frecuencias fundamentales caractersticas del deterioro de un rodamiento: -BPFO -BPFI -BSF -FTF Frecuencia de la pista exterior Frecuencia de la pista interior Frecuencia de bola Frecuencia fundamental de tren (jaula)

Frmulas para el clculo de estas frecuencias: FTF = BPFI = BPFO = BSF = Donde Bd: Pd: Nb: : f: (f/2) x (1-(Bd/Pd) x cos) (Nb/2) x f x (1+(Bd/Pd) x cos) (Nb/2) x f x (1-(Bd/Pd) x cos) (Pd/2Bd) x f x (1-(Bd/Pd)2 x (cos)2) Dimetro de la bola o rodillo Dimetro Primitivo N de bolas o rodillos Angulo de contacto Velocidad del eje en rev/s

Si no se conocen las dimensiones del rodamiento, usar las siguientes frmulas aproximadas:
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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

BPFO = BPFI =

0,4 x Nb x rpm 0,6 x Nb x rpm

Los valores FTF, BSF, BPFO y BPFI representan las frecuencias de fallo caractersticas. La existencia de picos en las frecuencias indicadas son seales de deterioro en los elementos correspondientes. -Cojinetes Planos Si la frecuencia fundamental coincide con la de rotacin del eje es indicio de una excentricidad o ajuste incorrecto del mismo. Si la frecuencia de vibracin es alrededor del 50% de la de rotacin, denota una autoexitacin causada por la pelcula de aceite. En ese caso el eje no desliza uniformemente sobre la pelcula de aceite sino que oscila sobre la superficie fluida. Es debido a variaciones de temperatura y viscosidad del aceite. Cuando la frecuencia de vibracin es doble que la de rotacin es sntoma de cojinete o acoplamiento incorrectamente ajustados. -Fallos en Engranajes La mayora de los espectros de vibracin en cajas de engranajes presentan un pico caracterstico, independientemente de que los engranajes tengan o no algn defecto, debido a la gran cantidad de energa transmitida. Los picos de engrane (Gearmesh Frecuency) se producen a una frecuencia igual a la velocidad de giro multiplicada por el nmero de dientes:

GMF = N de dientes x velocidad del engranaje

La amplitud de estos picos ser mayor o menor dependiendo de la carga. Las bandas laterales de la frecuencia de engrane aparecen y crecen conforme la caja se deteriora.

En la figura siguiente se representa el espectro tpico de un engranaje defectuoso:


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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

Fig. 12 -Bombas Centrfugas y Ventiladores Por su propia constitucin y forma de trabajo dan lugar a un par pulsante cuya frecuencia es el producto del nmero de labes por la velocidad de giro del eje. Esta frecuencia se llama frecuencia de paso de labe y est causada por el propio campo de presin que se forma en el interior de las mquinas. -Problemas elctricos Es complicado reconocer grficamente una vibracin cuyo origen es de tipo elctrico. La forma ms sencilla es comprobar su desaparicin una vez se desconecta elctricamente la mquina, estando sta rodando.

La tabla siguiente resume todo lo indicado hasta aqu y puede servir de gua para el
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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

diagnstico:

TABLA RESUMEN DE DIAGNSTICO

Causa Desequilibrio

Amplitud Proporcional al desequilibrio. Mayor en la direccin radial Grande en direccin axial

Frecuencia 1 x r.p.m.

Fase Simple marca de referencia Simple, doble o triple Irregular

Consideraciones Es una de las causas de vibracin ms frecuente.

Desalineacin o desajuste cojinetes

1 x r.p.m. normalmente, a veces 2 o 3 x r.p.m. Muy alta

Es la causa ms evidente de vibracin axial. Si no existe una verdadera desalineacin o desajuste equilibrar el rotor. El cojinete estropeado es el que vibra ms a alta frecuencia. Con la mquina parada se puede comprobar el juego del eje con una palanca. La vibracin ms alta se mide en el centro de las ruedas dentadas.

Cojinetes de bolas en malas condiciones Excentricidad de casquillos o cojinetes de friccin Engranajes en mal estado

Inestable

Ordinariamente pequea Pequea

1 x r.p.m.

Unica

Muy alta, normalmente nm. dientes x nm. rev. 2 x r.p.m.

Irregular

Aflojamiento mecnico

Doble marca de referencia 1o2 segn la frecuencia inestable Unica o doble, inestable

Siempre acompaado de desequilibrio o desalineacin. Para el control visual de la correa usar la lmpara estroboscpica.

Banda de transmisin defectuoso

Irregular o pulsante

1,2, 3 y 4 x r.p.m. de la correa 1 o 2 la frecuencia sncrona o 1 x r.p.m. N de aspas del ventilador o del rotor x r.p.m. de la mquina 1 o 2 x r.p.m.

Elctrica

No elevada

Si la amplitud desaparece al cortar la corriente la causa es elctrica.

Fuerza hidrulica o aerodinmica

Cavitacin, daina en caso de resonancia.

Fuerza de movimientos alternativos

Solo se reducen por cambio de diseo o aislamiento.

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

5.

VALORES LMITES ADMISIBLES

Existen varias normas tanto nacionales como internacionales. Las propias compaas establecen sus lmites, en funcin de su experiencia, segn tipo de mquina e instalacin. La norma ISO 2372 tiene las siguientes caractersticas ms relevantes: Aplicables a equipos rotativos en el rango 600 - 12.000 rpm Parmetros para su aplicacin: Nivel global de vibracin en velocidad, valor eficaz RMS, entre 10 y 1000 Hz. Distingue varias clases de equipos: Clase I. Clase II. Equipos pequeos hasta 15 KW Equipos medios de 15-75 KW. o hasta 300 KW con cimentacin especial. Equipos grandes >75 KW con cimentacin rgida o > 300 KW con cimentacin especial. Turbomaquinaria (equipos con RPM > Velocidad crtica).

Clase III.

Clase IV.

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Diagnstico de Averas por Anlisis de Vibraciones

Para conocer si un determinado nivel de vibraciones en una mquina concreta es admisible o no se aplica la tabla siguiente:

Gamas de severidad vibratoria Gama 0,28 0,45 0,71 0,71 1,12 1,12 1,80 1,80 2,80 2,80 4,50 4,50 7,10 7,10 11,2 18 28 45 71 11,2 18 28 45 0,28 0,45
Velocidad cuadrtica en mm/s en los lmites de la gama (RMS)

Ejemplos de apreciacin de la calidad para grupos particulares de mquinas. Grupo I Grupo II Grupo III Grupo IV

A A B B C C D D D D C C B B A A

A - Bueno. B - Satisfactorio. C - Insatisfactorio. D - Inaceptable.

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Otras normas sobre vibraciones en mquinas: ISO 2041 ISO 2372 ISO 2373 ISO 2954 ISO 3945 ANSI 52.17-1980 Vocabulario Vibraciones de Mquinas con velocidades de operacin de 10 a 200 rev./s Vibraciones de Maquinaria elctrica con eje entre 80 y 400 m/m Vibraciones de Maquinaria Rotativa y Alternativas (Instrumentos) Vibraciones en grandes mquinas con velocidad entre 10 y 200 rev/s. Tcnicas de Medida de Vibraciones en Maquinaria.

6.

MONITORIZACIN DE EQUIPOS

-El seguimiento del nivel de vibraciones y, por tanto, del estado de la maquinaria se puede hacer con instrumentos porttiles o en continuo. En el primer caso se toman lecturas peridicas a la maquinaria a controlar, siempre en los mismos puntos. Posteriormente se analizan los datos tomados. Existen instrumentos registradores que, previamente definida la ruta y los puntos de medida, pueden volcar las medidas efectuadas directamente en la memoria de programas que ayudan al diagnstico o simplemente alertar cuando se superan los lmites preestablecidos. Se evitan as errores de transcripcin. -El monitorizado en continuo se emplea cuando el fallo en la mquina puede aparecer de manera repentina o bien cuando las consecuencias del fallo son inaceptables (turbogeneradores y turbo maquinaria en general, que son mquinas nicas, costosas y crticas para el proceso). -Para establecer un plan de monitorizado continuo hay que dar los siguientes pasos: 1) 2) 3) 4)
ACTIVIDADES .Conocer y usar vibrmetros .Mostrar uso y anlisis con analizador FFT .Conocer software especfico anlisis vibraciones BIBLIOGRAFA [2] -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin. 9 [7] -Management of Industrial Maintenance. A. Kelly & M.J. Harris. 9 [21 -Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len. [23] -Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas Rotativas. Mans Fernndez Cabanas y Otros.

Seleccionar las mquinas a monitorizar Seleccionar el tipo de monitorizacin requerida Formar al tcnico que dirija el programa y seleccione la instrumentacin apropiada. Determinar la condicin normal, niveles de alarma y de disparo para cada mquina seleccionada.

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226

Mantenimiento e Informtica

15. MANTENIMIENTO E INFORMTICA 1. GESTIN DEL MANTENIMIENTO ASISTIDO POR ORDENADOR La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el til informtico. Un programa de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) ofrece un servicio orientado hacia la gestin de las actividades directas del mantenimiento, es decir, permite programar y seguir bajo los tres aspectos, tcnico, presupuestario y organizacional, todas las actividades de un servicio de mantenimiento y los objetos de esta actividad a travs de terminales distribuidos en oficinas tcnicas, talleres, almacenes y oficinas de aprovisionamiento. Deber tener una concepcin modular que permita una implantacin progresiva, aunque en cualquier caso hay que contar con un esfuerzo importante para la "documentacin completa de las nomenclaturas" antes de poder ser utilizados. Un programa GMAO puede implicar una "eficaz modificacin de las funciones del mantenimiento". Lo ideal es que, en un primer momento, no modifique demasiado los procedimientos, pero ayude a precisarlos. La tendencia actual es su desarrollo en lenguajes de 4 generacin (entornos grficos), sobre bases de datos relacionadas. Podemos indicar que aporta las siguientes principales ventajas:
|Exige

que se ponga orden en el servicio de mantenimiento. la eficacia. los costos de mantenimiento.

|Mejora

|Reduce |Es

una condicin previa necesaria para mejorar la disponibilidad de los equipos.

Las cifras medias conocidas de rentabilidad son:


|Reduccin

de un 6% en los costos de mantenimiento (mano de obra, propia, ajena, materiales, repuestos).

|Mejora

de un 15% de la eficacia industrial (productividad, carga pendiente, urgencias, horas extras, tiempos perdidos, eficacia de las acciones por decisiones tomadas en base a una informacin veraz y actual, mejor aprovechamiento de los recursos, etc.). |Tiempo de retorno de la inversin de dos aos. En cuanto a los gastos de su implantacin, indicar que no es slo el costo del programa.
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Mantenimiento e Informtica

La inversin total de implantacin de un programa GMAO suele ser:


|Costo |Costo

del Software, 25% del Hardware, 25% dedicado a la documentacin e integracin, 35% de usuarios, 15%

|Tiempo

|Formacin

2.

CAMPOS A GESTIONAR

Existen, bajo la denominacin de GMAO, diversas categoras de programas:


|Programas

de Gestin del Mantenimiento, bastante parecidos a los de Gestin Administrativa; su funcin fundamental es llevar informticamente la funcin de mantenimiento, sus gastos de mano de obra y de material, as como los stocks de repuestos. de ayuda a la decisin y a la optimizacin de las funciones de preventivo, que permiten decidir las acciones y sus frecuencias en funcin de los informes de intervenciones.

|Programas

|Programas de ayuda a la explotacin de

los equipos que utilizan informaciones de disponibilidades y de ayuda al diagnstico. Las funciones ms frecuentes a realizar son las siguientes:

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228

Mantenimiento e Informtica

-Gestin de datos tcnicos. -Gestin del mantenimiento de equipos. -Gestin de compras y subcontratacin. -Gestin de stocks de repuestos. -Seguimiento y Control de Gastos del Mantenimiento. -Sistema de Informacin (Cuadro de Mando). A continuacin se indican cuales son sus funcionalidades tpicas: Gestin de datos tcnicos
|Descripcin

y Codificacin detallada de todos los equipos. y Codificacin de las piezas de recambio. |Especificaciones y datos tcnicos de equipos y piezas (materiales, fabricante, condiciones de servicio, etc.).
|Descripcin

Gestin del Mantenimiento de Equipos


|Planificacin

y organizacin de las intervenciones:

.preventivas (sistemtico, predictivo). .correctivas (arreglos, reparacin).


|Tratamiento

de urgencias y cargas de trabajo. |Ordenes de trabajo, lanzamiento. |Preparacin y programacin de trabajos. |Control de trabajos terminados. |Histrico de equipos. |Anlisis estadstico de fallos y operaciones de Mantenimiento (MTBF, MTTR, , , D). Gestin de Compras y Subcontratacin
|Lanzamiento |Peticin

de Propuestas de Compra y Contratacin. y Comparacin de Ofertas. |Lanzamiento y seguimiento de Pedidos. |Recepcin/Certificacin de Pedidos. Gestin de Stocks
|Control

de existencias. |Emisin de rdenes de reaprovisionamientos. |Gestin de listas de reservas. |Inventarios rotativos y control del inmovilizado. |Control de roturas de stocks y optimizacin del mismo.

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

229

Mantenimiento e Informtica

Gestin de Costes
|Control

sistemtico de Gastos:

-Por cuentas de cargo (Plantas, Unidades, etc.). -Por conceptos de cargo (Propio, Ajeno, Repuestos). -Por naturaleza (Pintura, Mecnica, Electricidad, Instrumentacin, etc.). -Por zonas o responsables. -Etc.
|Comparacin |Ayudas

sistemtica del gasto real con el Presupuesto: Desviaciones. para la confeccin del Presupuesto anual del servicio.

Estadsticas, Cuadro de Mando, Ratios Toda la informacin manejada por los mdulos anteriores debe ser convenientemente recopilada, sintetizada, ordenada y tratada para convertirla en informacin fcil de asimilar y utilizar mediante una serie de grficos, tendencias, ratios, etc. que muestren la marcha del servicio, grado de aproximacin a los objetivos marcados, desviaciones, etc. En esencia lo que denominamos el cuadro de mando, que debe orientar y aconsejar al jefe de mantenimiento en la toma de decisiones. Cada vez es ms frecuente se incorporen mdulos para la gestin documental (planos, informacin tcnica). Es uno de los mdulos ms tiles para mantenimiento.

3.

DIAGNSTICO MEDIANTE SISTEMAS EXPERTOS

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos tambin existen categoras:
|Sistemas

integrados en autmatas programables. Necesitan una programacin particular. de diagnstico o de adquisicin datos. Comparan en tiempo real los ciclos de las mquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o terico. de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raz) del fallo, si se ha documentado correctamente.

|Tarjetas

|Generadores

Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que ms se ha desarrollado en la actualidad en el rea de diagnsticos en mantenimiento, despus de una probada eficacia en el campo de la medicina. Los S.E. son programas informticos que incorporan en forma operativa, el conocimiento de una persona experimentada , de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento especfico de su dominio, compilado y
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Mantenimiento e Informtica

almacenado en su memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 aos para adquirir tal informacin, la cual est formada por: -conocimientos bsicos y tericos generales -conocimientos heursticos (hechos, experiencias) Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente. La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informticos convencionales radica en que los S.E., adems de manejar datos y conocimientos sobre un rea especfica, contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos, de los procedimientos a seguir en la solucin de un determinado problema. Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicacin del proceso inductivo utilizado. Los S.E. son programas ms de razonamiento que de clculo, manipulan hechos simblicos ms que datos numricos. El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico (Universidad de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnstico en diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.).

4.

COMPONENTES DE UN S.E. La figura 2 es una representacin esquemtica de los principales componentes de un S.E.:

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231

Mantenimiento e Informtica

-Base de Conocimiento y Base de Hechos. Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de aplicacin, que son necesarios para la solucin del problema. El conocimiento se almacena para su posterior tratamiento simblico. Se entiende por tratamiento simblico a los clculos no numricos realizados con smbolos, con el fin de determinar sus relaciones. El Mdulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los conocimientos operativos que sealan la manera de utilizar los datos en la resolucin de un problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del experto. La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos. Ejemplo: Hecho 1: Regla 1: un aceite diluido reduce la presin de lubricacin. SI el aceite est diluido, ENTONCES la presin del aceite se reducir.

-Motor de Inferencia. Es la unidad lgica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un mtodo que simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolucin de problemas. Su mdulo de control seala cul debe ser el orden en la aplicacin de las reglas. -Interfase de Usuarios. Componente que establece la comunicacin entre el S.E. y el usuario. -Adquisicin del Conocimiento. Es el proceso de extraccin, anlisis e interpretacin posterior del conocimiento, que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformacin de este conocimiento en una representacin apropiada en el ordenador. -Mecanismo de aprendizaje. Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia experiencia. Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clsicos de programacin (BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP, PROLOG), en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que son entornos ms sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos, utilizando sus propios mdulos de representacin del conocimiento.
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232

Mantenimiento e Informtica

5.

JUSTIFICACIN DEL USO DE UN SISTEMA EXPERTO

A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es adecuado para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones:
|Plausibilidad |Justificacin |Adecuacin

(que sea posible)

-Plausibilidad.
|Existencia |Los

de expertos en el rea del problema. conocimientos del experto no solo son tericos sino que adems aporta experiencia en su aplicacin. |Los expertos deben poder explicar los mtodos que usan para resolver los problemas. |Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados. |La tarea no debe ser ni demasiado fcil ni demasiado difcil. Lo ms difcil es expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E. -Justificacin.
|Ventajas |Rentabilidad

que ofrece su utilizacin. econmica.

-Adecuacin.
|Problemas

que no se presten a una solucin algortmica. |Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente amplio para que tenga inters prctico. |Problemas con ciertas cualidades intrnsecas como: .Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares de las personas, etc.

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Mantenimiento e Informtica

6.

REFERENCIAS A continuacin se indican una serie de direcciones de Internet, de inters en el campo de mantenimiento, clasificadas por reas:

Organizaciones de mantenimiento Asociacin Espaola de Mantenimiento www.aem.es European Federation of National Maintenance Societies www.aem.es Society for Maintenance and Reliability Professinals (EEUU) www.smrp.org Australian Graduate School of Engineering (Universidad de Sidney) www.agsei.edu.au

Estudios y anlisis www.benchmarkingnetwork.com www.bestpractice.com www.mantenimientomundial.com www.plantmaintenance.com

Informacin sobre software de mantenimiento www.knowledgestorm.com

Foros de debate www.reliability-magazine.com www.mantenimientomundial.com www.maintenanceonline.co.uk www.industrycommunity.com www.viinst.org 234

Tcnicas de Mantenimiento Industrial

Mantenimiento e Informtica

Aulas virtuales www.v-workshops.com www.maintenanceresources.com www.e-references.-com (rea industria de automocin)

Libros www.maintbook.com www.newstandardinstitute.com

Almacenes virtuales de mantenimiento www.sparesfinder.com

ACTIVIDADES Aplicacin con un sistema GMAO comercial. BIBLIOGRAFA [3] -Mantenimiento: Fuente de Beneficios. Jean Paul Souris.6 [17] -Machinery Component Maintenance and Repair. H.P. Bloch. 9 [28] -A fondo: Sistemas Expertos. Louis E. Frenzel, Jr. Anaya Multimedia.

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BIBLIOGRAFA RECOMENDADA

Teora y Prctica del Mantenimiento industrial. F. Monchy. MASSON, S. A. Barcelona (1990) ISBN: 84-311-0524-0 Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldn, L. Furlanetto, A. Roversi, F. Turco. G.G. Barcelona (1982) ISBN: 84-252-1131-X

Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)

Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len Universidad de Murcia (1998)

Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas Rotativas. Mans Fernndez Cabanas y Otros Marcombo. Barcelona (1998)

Mantenimiento de Motores Diesel V. Macian Universidad Politcnica de Valencia (2002)

236

BIBLIOGRAFA GENERAL

1.-

GESTIN DEL MANTENIMIENTO

[1]

Teora y Prctica del Mantenimiento industrial. F. Monchy. MASSON, S. A. Barcelona (1990) ISBN: 84-311-0524-0

[2]

Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldn, L. Furlanetto, A. Roversi, F. Turco. G.G. Barcelona (1982) ISBN: 84-252-1131-X

[3]

Mantenimiento: Fuente de Beneficios. Jean Paul Souris. Daz de Santos, S.A. Madrid (1992) ISBN: 84-7978-021-5

[4]

Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)

[5]

Gestin del Mantenimiento. Criterios para la Subcontratacin. J.M. de Bona. F.Confemetal (1999).

[6]

Gestin integral del Mantenimiento. Elola, Tejedor y Muguburu. Marcombo (1997)

[7]

Management of Industrial Maintenance. A. Kelly & M.J. Harris. Butterworths. London (1978) ISBN: 0-408-01377-X

[8]

La Maintenance Productive Totale. Seiichi Nakajima. AFNOR. Paris (1986) ISBN: 2-12-465-111-0

[9]

El Mantenimiento en Espaa. Encuesta sobre la situacin en las empresas espaolas. Asociacin Espaola del Mantenimiento. Barcelona (2000)

237

[10]

TPM en Industrias de Procesos. Tokutaro Suzuki TGP HOSHIN, S.A. Madrid (1995) Maintenance Engineering Handbook. Lindley R. Higgins McGraw-Hill (1995)

[11]

[12]

Hacia la excelencia en Mantenimiento Francisco Rey Sacristan TGP Hoshin, S.L. Madrid (1996) Organizacin y Liderazgo del Mantenimiento John Dixon Campbell TGP Hoshin, S.L. Madrid (2001) Teora y Prctica del Mantenimiento Industrial Avanzado I.J. Gonzlez Fernndez FC Editorial. Madrid (2003)

[13]

[14]

2.-

TCNICAS DE MANTENIMIENTO

[15]

Mantenimiento de Motores de Combustin Interna Alternativos. Vicente Macin Muoz. Universidad Politcnica Valencia (1993) ISBN: 84-7721-242-2

[16]

Prctica de la Lubricacin. R. Benito Vidal (Editor-Autor). Barcelona (1991) ISBN: 404-8250-7

[17]

Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1988) ISBN: 0-87201-455-X

[18]

Machinery Failure Analysis Troubleshooting. H. P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1986) ISBN: 0-87201-872-5

[19]

Machinery Component Maintenance and Repair. H. P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1985) ISBN: 0-87201-453-3 238

[20] Major Process Equipment Maintenance and Repair. H.P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1985) ISBN: 0-87201-454-1

[21]

Sawyer's Turbomachinery Maintenance Handbook (3 vol.) J.W. Sawyer Turbomachinery International Publications. Norwalk (Connecticut, USA) (1980) ISBN: 0-937506-03-6

[22]

Manual SKF de mantenimiento de rodamientos. SKF. Suecia (1992) Reg. 70.20000.1992-10

[23]

Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len Universidad de Murcia (1998)

[24]

Maintenance Engineering Handbook. Lindley R. Higgins McGraw-Hill (1995)

[25] Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas Rotativas. Mans Fernndez Cabanas y Otros Marcombo. Barcelona (1998)

[26]

Anlisis PM Kunio Shirose y Otros Productivity Press. Madrid (1997)

[27]

Mantenimiento de Motores Diesel V. Macian Universidad Politcnica de Valencia (2002) Ingeniera de Mantenimiento. Tcnicas y Mtodos de aplicacin en la fase Operativa de los equipos Crespo Mrquez, Moreu de Len y Snchez Herguedas Ediciones AENOR. Madrid (2004)

[28]

239

3.-

TEMAS RELACIONADOS

[29]

Manual de Stocks. Norberto J. Munier. Proinvert. Buenos Aires (1968)

[30]

Prontuario de Gestin de la Calidad. Grupo INI. Madrid (1992) ISBN: 84-88320-00-0

[31]

A fondo: Sistemas Expertos. Louis E. Frenzel, Jr. Anaya Multimedia. Madrid (1989) ISBN: 84-7614-199-8

Revistas:

*MANTENIMIENTO Asociacin Espaola del Mantenimiento. Barcelona (Mensual) *GESTIN DE ACTIVOS INDUSTRIALES Editorial ALCIN. Madrid (Bimensual) *DIESEL & GAS TURBINE WORLDWIDE USA . (Mensual) *COMPRESSORTECH USA (Bimensual) *TURBOMACHINERY INTERNATIONAL USA (Bimensual) *POWER JOURNAL Siemens. Germany (Semestral)

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