UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO FACULTAD POLITECNICA UNIDAD DE POSTGRADO

MANUAL DE DISEO DE MOLDES DE INYECCION

ELABORADO POR: Esteban Juan Sejas Alanoca

SANTA CRUZ DE LA SIERRA 2012

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CONTENIDO
CONTENIDO.......................................................................................................................................................... 2 TABLA DE ILUSTRACIONES ............................................................................................................................. 4 CAPITULO 1 ....................................................................................................................................................... 5 1. 2. 3. Generalidades................................................................................................................................................ 5 Conceptos bsicos ..................................................................................................................................... 6 Historia ........................................................................................................................................................... 7 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 4. Antecedentes de los plsticos: los polmeros naturales ......................................................... 7 La gnesis del primer plstico sinttico ....................................................................................... 9 Avances tcnicos en la investigacin y desarrollo de polmeros ......................................................... 11 La era de los superpolmeros ................................................................................................................ 12 El Futuro .............................................................................................................................................. 14

Procesos de manufactura del plstico y mquinas utilizadas. .................................................... 16 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. 4.5. 4.6. 4.7. 4.8. 4.9. 4.10. Compresin ........................................................................................................................................ 16 Inyeccin ............................................................................................................................................. 16 Extrusin ............................................................................................................................................. 18 Moldeo a baja presin ...................................................................................................................... 18 Colada .................................................................................................................................................. 18 Espumado ........................................................................................................................................... 18 Calandrado.......................................................................................................................................... 19 La mquina de inyeccin. ............................................................................................................... 19 Tipos de mquinas de inyeccin....................................................................................................... 19 Descripcin de la mquina de inyeccin. ............................................................................... 20

Capitulo 4.............................................................................................................................................................. 26 Los moldes de inyeccion de plastico ................................................................................................................ 26 4.1 4.2. 4.3. Definicin de moldes de inyeccin. ................................................................................................. 27 Partes constitutivas del molde. ..................................................................................................... 28 Tipos y clasificacin de moldes. ................................................................................................... 31 Molde de dos placas................................................................................................................. 32 Moldes de carros auxiliares exteriores. .......................................................................... 32 Molde de corazones colapsibles ........................................................................................... 33

4.3.1. 4.3.2. 4.3.3.

Manual de diseo de moldes de inyeccin 4.3.4. Molde de tres placas. ........................................................................................................... 34

CAPITULO 5 ........................................................................................................................................................ 35 EL DISEO DE MOLDES .................................................................................................................................. 35 5.1. 5.2. Introduccin ....................................................................................................................................... 35 Diseo del producto ......................................................................................................................... 36 Grosor de pared uniforme en las piezas de plstico ....................................................... 36 Normas de radios y ngulos de salida para piezas moldeadas por inyeccin ........ 40 Proceso de ahuecado de piezas moldeadas de plstico ............................................... 43 Factor de contraccin .............................................................................................................. 44

5.2.1. 5.2.2. 5.2.3. 5.2.4. 5.3.

Aspectos fundamentales en la construccin de moldes ....................................................... 44 5.4. Clculo del nmero de cavidades. ....................................................................................... 46

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TABLA DE ILUSTRACIONES

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CAPITULO 1

1. Generalidades1 En el mundo actual basta mirar a nuestro alrededor para encontrarnos con toda clase de artculos elaborados a partir de diversos materiales e interactuar con stos con el fin de facilitar las actividades cotidianas del ser humano. Entre los materiales se encuentran los plsticos (polmeros sintticos), los cuales han incrementado paulatinamente su campo de accin, incluso en aplicaciones que han sido exclusivas de metales y cermicos
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Extraido de http://www.ciudadtijuana.com/zonacreativa/2008/agosto/4cienciafutbol.html

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por muchos aos. Si observamos en nuestro entorno difcilmente podremos encontrar un objeto que no contenga algn tipo de plstico en su composicin. Desde hace ms de seis dcadas la industria de las materias plsticas ha tenido un desarrollo inimaginable que ha superado a la industria del acero. La historia de la humanidad es frecuentemente clasificada de acuerdo con el desarrollo que han tenido en su momento algunos materiales, de tal manera se nombran la Edad de Piedra, la Edad de Hierro, la Edad de bronce, etc.; as, la era moderna, debido al avance tecnolgico en los materiales polimricos, sera llamada la Edad de Plstico. En 1974 el cientfico estadounidense Paul John Flory fue galardonado con el premio nobel de Qumica por sus investigaciones en el campo de la fsica de las macromolculas. Durante su discurso mencion la importancia de los polmeros y acu la frase La nuestra ser recordada como la era de los polmeros, y aadi El futuro pertenece a los tecnopolmeros y polmeros especiales que sern producidos probablemente en cantidades un poco reducidas, pero que sern esenciales para el progreso de la humanidad. Indudablemente los plsticos mueven el mundo, se han incorporado a todos los sectores industriales y de investigacin. Nunca antes un descubrimiento se haba desarrollado tan rpidamente y en proporciones tan asombrosas; no obstante, este avance tambin ha generado una problemtica: la deposicin de desechos slidos plsticos. 2. Conceptos bsicos2 Con el objetivo de comprender la importancia de los plsticos en el desarrollo de la era moderna es imprescindible recordar la terminologa bsica.La palabra plstico proviene de plastikos, de origen griego que se refiere a la facilidad o susceptibilidad de un cuerpo a ser moldeado o modelado. La misma palabra define una de las propiedades ms importantes del material: la plasticidad o capacidad de deformarse. Los plsticos son materiales sintticos derivados del gas natural y del petrleo para cuya produccin se consumen solamente entre 3 y 4% del total producido. Desde el punto de vista estructural qumico, los plsticos son de naturaleza orgnica y se encuentran formados por largas cadenas (macromolculas), que contienen principalmente tomos de C, O2, H2 y N2, entre otros unidos por enlaces covalentes (esqueleto principal) y secundarios, tales como los de hidrgeno y Van der Waals (entre cadenas). los plsticos pertenecen a la gran familia de los polmeros (poli: muchos, meros: unidades), los cuales se
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dividen en naturales y sintticos (plsticos y elastmeros). Los plsticos, a su vez, forman dos importantes grupos: los termoplsticos y los termofijos (termoestables). Los primeros se caracterizan por tener una temperatura de reblandecimiento que los hace aptos para el reciclado a travs de una transformacin. Por otro lado, los termofijos presentan una estructura de entrecruzamiento que mantiene unidas las cadenas por medio de enlaces qumicos primarios, razn por la cual una vez formados no es posible reciclarlos mediante procesos convencionales, ya que no presentan punto de reblandecimiento. La figura 1 ilustra lo antes descrito; de ella es posible comentar que un plstico es un polmero, pero un polmero no necesariamente es un plstico. Al inicio, el ser humano aprendi a transformar los metales y los cermicos; posteriormente, despus de miles de aos, y hasta finales del siglo XIX, los plsticos iniciaban sus primeras aplicaciones en la vida cotidiana, a pesar de lo cual, no fue sino hasta principios del siglo XX, con el desarrollo y avance tecnolgico tanto de la industria petrolfera como de la qumica orgnica, que los plsticos cobraron importancia en la comunidad cientfica internacional. La primera mitad del siglo pasado vio nacer los plsticos comerciales ms comnmente utilizados en la actualidad tales como nylon, PVC, polietileno y polister, entre otros. Posteriormente, despus de los aos cincuentas el avance de la tecnologa cientfica permiti la creacin de materiales plsticos de ingeniera con valores de resistencia y estabilidad trmica superiores, al grado de desplazar a materiales cermicos y metlicos en aplicaciones en las cuales tradicionalmente era imposible emplear un plstico. 3. Historia 3.1. Antecedentes de los plsticos: los polmeros naturales Antes de crearse los polmeros, la madre naturaleza era la nica y exclusiva fuente de materiales con que el hombre contaba para la realizacin de sus herramientas, tiles y objetos de uso cotidiano. Las propiedades que ofrecan las piedras, las maderas o los metales no satisfacan todas las demandas existentes as que, el hombre en su innato afn de investigacin y bsqueda comenz a aplicar sustancias que suplieran estas carencias; se manipulan los polmeros naturales: el mbar, el hasta natural, la goma laca y la gutapercha son los precursores de los polmeros actuales. En la naturaleza, encontramos al mbar como una resina de conferas que tras derramarse del rbol, endureci y atrap en su interior a insectos o plantas que quedando incluidos en ella han llegado hasta nosotros como fieles testimonios del pasado. Avanzando en el transcurso de la historia, se tiene conocimiento de que los egipcios en el ao 2000 a.C, en la poca de los faraones, adems de usar resinas naturales para embalsamar a sus muertos tambin usaban el asta natural calentndolo para moldear figuras y recipientes. El hasta natural del mismo modo tuvo sus aplicaciones en Europa durante el medievo, los trabajadores del cuerno (asteros) realizaban objetos cotidianos con este material, como cucharas, peines o faroles. La goma Laca es un polmero natural producido por las secreciones de la hembra de un chinche llamado lac, originaria de

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la India y el sudeste de Asia. Esta secrecin endurecida se disuelve en alcohol, y se puede aplicar sobre superficies produciendo un recubrimiento brillante, impermeable y casi transparente. Por ltimo, la gutapercha es una goma vegetal similar al caucho que se extraa por sangrado al practicar incisiones a determinados rboles que se hallan en las Indias orientales y en Indonesia. Los indgenas la utilizan para recubrir objetos y recipientes. Dejando atrs los polmeros naturales, surgen los primeros pasos hacia el estireno, componente a partir del cual, ms adelante nacera el poliestireno y las resinas de polister. Pedro Pablo Gallardo relata como se hayan los primeros indicios ya en el ao 1786, cuando en el Diccionario de la Qumica Prctica y terica escrito por William Nicholson, describe como se destila el estorax, un blsamo obtenido del rbol Liquambar orientalis . Durante el siglo XIX, tuvo lugar el descubrimiento del caucho, la casena, la ebonita y el celuloide, materiales considerados como los antecesores o padres de los plsticos modernos: en la publicacin Aplicaciones del plstico en la construccin, su autor Juan de Cusa, relata cuando se tuvo noticia de la creacin del caucho, en 1820, cuando se consigui una masa plstica al triturar y mezclar goma cruda con una mquina ideada en Inglaterra por Thomas Handcock, el inconveniente es que la naturaleza de esta materia, no la permita mantener una forma especfica al ser extrada del molde, se deformaba y se aplastaba sobre si misma por el efecto de la fuerza de la gravedad, el aire no la secaba, una materia as no era til. Del mismo modo el autor nos explica como en 1839, Charles Goodyear remata la fase originada por Handcock, pues consigue transformar accidentalmente el caucho crudo en un material resistente y elstico al vulcanizarlo con azufre. Handcock lo denomin Vulcanizacin, trmino que deriva del dios Vulcano (Dios del fuego). De esta forma naci el material con el que se realizaran los neumticos en una industria automovilstica cada vez ms creciente. Asimismo, Juan de Cusa nos da a conocer quien cre la Galatita y de que materias deriva este nuevo polmero: 1895. - Emil Bertiner materializa la Galatita, producto derivado de la casena tratada con formol. El curioso nombre procede de la voz griega compuesta por gala, leche y litos, piedra. Literalmente leche de piedra. Nuevamente Pedro Pablo Gallardo nos comenta en su trabajo como otras materias se empiezan a fabricar a nivel industrial: la ebonita, obtenida en 1851 es un producto el de caucho endurecido resultante de aadir hasta un 50% de azufre al caucho, fruto de los trabajos de experimentacin llevados a cabo por Handcock y Goodyear. Nelson Goodyear posteriormente patent el proceso. Un hecho destacable es el acaecido en 1855 cuando tiene lugar el descubrimiento de un nuevo material resultante de la disolucin de dos elementos, se lo denomin Parkesita, conocido actualmente como celuloide. El nombre viene de su inventor el ingls Alexander Parker; el cmo se invent y que particularidades tiene la Parkesita nos lo especifica Juan de Cusa en breves lneas: Descubri que el nitrato de celulosa se disuelve en alcanfor fundido, con la ayuda de calor y que al enfriarse la disolucin, antes de convertirse en una masa dura, pasaba por una fase intermedia de plasticidad, durante cuyo transcurso poda ser objeto de moldeo. La Parkesita evolucion hacia otro material, los autores del trabajo Industria del plstico, Richardson y Lokensgard nos indican que despus en 1870, Wesley Hyatt, basndose en la Parkesita (que a Parker se le olvid patentar), crea y patenta el celuloide, material ms avanzado, resultante de la mezcla de piroxilina con goma de alcanfor pulverizada y con el que gan una recompensa ofrecida por un editor que buscaba un material alternativo al marfil

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para realizar bolas de billar. En 1828 es entonces cuando tiene lugar un hecho importante dentro de los avances en cuanto a formulacin qumica de los polmeros se refiere: tiene lugar la primera sntesis dentro de la qumica orgnica; Whler la logra a partir de la urea y las investigaciones realizadas con el cianato de plata. Posteriormente nuevos avances en cuanto a la polimerizacin del estireno se suceden, el ya citado Juan de Cusa nos explica en su trabajo como en 1845 se consigue acelerar su polimerizacin a la cifra de una hora, puesto a 200 C, labor realizada por Blyth y Hofman. Asimismo, en 1847 el glicerol y cido tartrico son condensados y dan lugar a un polister tridimensional, resultado obtenido derivado de los experimentos llevados a cabo por Berzelius. 3.2. La gnesis del primer plstico sinttico En estos momentos entra en escena un material que supondra la revolucin en el mundo de los polmeros y el primero de la ingente cantidad de nuevos plsticos que advendran posteriormente. Tiene lugar la creacin del primer plstico sinttico termoestable a manos del qumico Leo Baekeland, de la publicacin realizada por Antonio Miravete: Los nuevos materiales en la construccin, es esencial entrecomillar el siguiente prrafo: La bakelita fue el primer polmero completamente sinttico, fabricado por primera vez en 1909. Recibi su nombre del de su inventor, el qumico estadounidense Leo Baekeland. La baquelita es una resina de fenolformaldehdo obtenido de la combinacin del fenol (cido fnico) y el gas formaldehdo en presencia de un catalizador; si se permite a la reaccin llegar a su trmino, se obtiene una sustancia bituminosa marrn oscura de escaso valor aparente. Pero Baekeland descubri, al controlar la reaccin y detenerla antes de su trmino, un material fluido y susceptible de ser vertido en moldes.

Figura 1. Carcasa de telfono realizada en Bakelita negra

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Con este material se fabricaron carcasas de telfonos (vase la Figura 1) y de radios, artculos de escritorio, ceniceros, etc. Se avecina una nueva era al saber que ya se podan obtener nuevos plsticos a partir de la qumica y que eran capaces de imitar y superar las prestaciones de los plsticos naturales, que ya evidentemente, quedaron obsoletos; todo esto acaece en una fase en que tena lugar la industrializacin y el crecimiento de la comercializacin de algunos polmeros como el acetato o las resinas urea-formaldehdo con las cuales se podan elaborar objetos transparentes. La creciente demanda por parte de una sociedad cada vez ms consumista sigue estimulando la produccin masiva de objetos de plstico. Ms avances se suceden, otro momento clave en la historia de los plsticos tuvo lugar en 1915 cuando se descubre la formacin de polmeros por el encadenamiento molecular de dos o ms monmeros de diferente naturaleza, lo que recibi el nombre de copolimerizacin. Esto supuso la creacin de una mayor variedad de plsticos que se adecuaran a una cada vez ms amplia gama de fines. Llegados a 1930, durante esa dcada se consigue el desarrollo industrial de los polmeros ms importantes de nuestra actualidad como el policloruro de vinilo, el poliestireno, las poliolefinas y el polimetacrilato de metilo. Sobre todo porque de 1930 a 1935 naci la tcnica de los termoplsticos. Lo que permiti desarrollar una nocin ms amplia acerca de las diversas herramientas y procedimientos de trabajo para tratar estos nuevos materiales. Asimismo en esta misma dcada la investigacin con el polister gira entorno a su aplicacin como pinturas y barnices y adems surgirn lo que en el futuro supondr un refuerzo muy utilizado en conjuncin sinrgica con las resinas de polister conformando as los llamados plsticos reforzados, Duillo Darsie as lo hace constar: .empiezan a producirse en escala industrial las primeras partidas de fibras de vidrio de pequeo dimetro, aptas para ser tejidas, como resultado de las intensas investigaciones iniciadas algunos aos antes por la Owens-Illinois Glass Co. en Estados Unidos, seguida pronto por Modigliani en Italia, la Saint-Gobain en Francia y otros en Alemania, Inglaterra, etc. . En 1936 Se lanz al mercado el polimetacrilato de metilo, que es un vidrio orgnico, transparente, ligero y fcil de moldear, su nombre comercial es Plexigls en Espaa y Alemania, Perpex en Gran Bretaa y Lucite en los EE.UU. Durante la segunda guerra mundial, se emple para fabricar ventanillas de aviones. Un ao despus tenemos que subrayar un hecho muy importante que atae al desarrollo de las resinas de polister. Carleton Ellis, en 1937, tambin estimul un mayor inters por la resina, al descubrir que con la adicin de monmeros insaturados a polisteres insaturados se reduca considerablemente el tiempo de reticulacin y polimerizacin. Ellis es considerado como el

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padre de los polisteres insaturados. Aos ms tarde se utilizarn las resinas de contacto que sern las iniciadoras del empleo de materiales compuestos realizados con resinas de polister y que no necesitan presin externa (vase la Figura 2).

Figura 2. Material compuesto por cuatro estratos de fibra de vidrio Mat embebidos en matriz de polister insaturado.

Cabe destacar que a la vez se siguen descubriendo nuevos polmeros como las poliamidas cuyo nombre comercial ser el Nylon, descubierto en 1928 por Carothers y el equipo que trabajando en la DuPont; el diriga politetraflouretileno cuyo nombre comercial ser Tefln, naci casualmente gracias a Roy S. Plunkett cuando trabajaba para la DuPont en 1938, este material se caracteriza por soportar temperaturas de hasta 300C. Tambin se seguirn estableciendo las bases sobre las que nacern otros nuevos, todo esto a un ritmo cada vez ms frentico. 3.3. Avances tcnicos en la investigacin y desarrollo de polmeros

Durante este periodo se produce un vertiginoso crecimiento del empleo de algunos polmeros para poder sustituir a otros materiales de difcil adquisicin. Durante la Segunda Guerra Mundial, las tropas japonesas se hicieron con los territorios de las indias Orientales, quedando sin aprovisionamiento de caucho natural a los EE.UU, se descubrieron los elastmeros sintticos para suplir esa falta

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de materiales, nace el neopreno para fabricar neumticos de aviones y vehculos militares. Las aplicaciones militares tambin disparan el uso de los plsticos reforzados formados por polisteres insaturados y fibra de vidrio as como los hilos de Nylon se emplean para paracadas. Naci una industria que ser la de mayor produccin mundial; Siguen surgiendo y aplicndose nuevos polmeros: el polipropileno, la Bayer alemana descubre los poliuretanos, la Dow Corning y la General Electric desarrollan las aplicaciones de las siliconas, las resinas epoxidas se empleaban como adhesivos con el nombre de Araldit. Desde 1945 los estudios se encauzan hacia mejorar las cualidades de estos materiales y para promover el conocimiento cientfico y tcnico de los plsticos, se crean sociedades como la SPE en 1942. A partir de la segunda mitad del siglo XX destacamos que las investigaciones se centran en el descubrimiento de nuevos modos de sntesis de polmeros, los ingenieros de materiales potencian las caractersticas de los polmeros ya existentes, nacen otros que pueden considerarse como derivados de los que ya se conocen, un ejemplo claro se sucede en 1951 cuando los laboratorios de la Basf A.G. (Alemania), hallan el modo de producir espuma rgida al calentar el poliestireno dentro de un horno que contiene un agente de espumacin. Se desarroll el poliestireno expandible, la Basf lo patenta, Antonio Miravete relata como en 1971, cuando las fibras de aramida son creadas y comercializadas por la Du pont, con el nombre de Kevlar. Durante la dcada de los cincuenta, Karl Ziegler y Giulio Natta realizan estudios e investigaciones sobre catalizadores metalocnicos, trabajo que culmin con el Premio Nbel de la Qumica que recibieron ambos en 1963. No obstante antes de esta fecha, en 1953, Ziegler haba creado un nuevo polmero, el polietileno; un ao ms tarde su compaero italiano Giulio Natta descubre el polipropileno. Durante estos aos, estos nuevos materiales ya no solo competirn entre s, sino que del mismo modo tambin lo hacan con los tradicionales como pueden ser las maderas o los metales, as tenemos el caso del plstico reforzado a base de una matriz resinosa de polister y refuerzo de fibra de vidrio, que compiten con el aluminio por su ligereza y rigidez y que crean la base para la construccin de elementos estancos fabricados de una sola pieza con una resistencia, flexibilidad y ligereza muy superiores. En 1973 el desarrollo de los plsticos sufre un colapso debido a la crisis energtica provocada por los pases rabes que embargaron el petrleo a aquellos que apoyaron a Israel en la guerra de Yom Kippur, como a los Estados Unidos y a Holanda, lo que deriv en una desestabilizacin total de la economa mundial y el encarecimiento de los plsticos pues las materias primas para su elaboracin, se obtienen a partir del oro negro. 3.4. La era de los superpolmeros A partir de los aos 70 tiene lugar el advenimiento de multitud de descubrimientos cientficos y tecnolgicos debido al mayor nmero de cientficos que operan en este mbito as como herramientas tan avanzadas con que cuentan. Los adelantos de los cientficos as como las empresas productoras de polmeros en EE.UU como la Down Chemical, Hitachi, Du Pont, Unin Carbide New Kadel, Allied Corp, Allied Chemical, la Mitsubishi Chemical, la NASA, los laboratorios de fuerzas areas y otras tantas de todo el mundo, fomentan la investigacin sobre nuevos polmeros para mezclar o alear algunos inmiscibles entre s. Los programas I + D (Investigacin y desarrollo) crean constantemente nuevos materiales. Se perfeccionan la maquinaria y los medios productivos para los plsticos, se suceden avances en cuanto a los plsticos reforzados y materiales reforzados (composites), se descubren nuevos tipos de

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aditivos para polmeros y los que han nacido recientemente tienen sus propiedades an ms potenciadas como la aplicacin a temperaturas ms elevadas, resistencia al daado por el uso, con mayores resistencias mecnicas y mdulos elsticos as como ms resistencia a los agentes qumicos y a la corrosin. Son polmeros especficos para aplicaciones aeroespaciales. Citamos algunos extrados de la recopilacin de materiales que hace Francisco Javier Melero Columbr en su trabajo: Recientemente, la firma DuPont ha presentado dos resinas de poliamida, denominadas AVAMID-K y AVAMID-N, que constituyen unas excelentes matrices termoplsticas con elevadas resistencias mecnicas a elevadas temperaturas, presentando buena resistencia al daado por el uso. Se comienzan a emplear, preferentemente, en aplicaciones aeroespaciales y militares. La ciencia de los plsticos se interna en otras reas: se estudian la modificacin superficial de los nuevos polmeros para favorecer la biocompatibilidad con el cuerpo humano, surgen los biopolmeros como los producidos por fermentacin bacteriana como el polihidroxibutirato (PHB), producido por fermentacin bacteriana del Alcalgenes eutrophus. Aparecen en escena los polmeros conductores, polmeros termocromticos, se investigan polmeros piezoelctricos, polmeros cristalinos lquidos, materiales reforzados trenzados. Nacen nuevas fibras y filamentos a partir de una gran variedad de polmeros, por ejemplo, la fibra denominada Spectra-900 de la Allied Chemical, una fibra a base de polietileno desarrollada entre los aos 1985 y 90, es ms ligera, resistente y con adhesividad mejorada. Utilizadas para proteccin balstica y recipientes bajo fuertes presiones. Emergen elastmeros hbridos constituidos por gomas naturales y por gomas sintticas o polmeros sintetizados para reproducir las mejores propiedades de las gomas sintticas. Los polmeros se mezclan con otros materiales de diferente naturaleza: los cementos plsticos son cementos ordinarios con una pequea cantidad de agua y de polmero. Los plsticos han penetrado en la sociedad y hoy en da son cruciales pues han contribuido a facilitar nuestro modo de vida, la variedad de polmeros que estn presentes en el mercado es muy grande, con lo cul se generan tantos residuos que en 1988 el Bottle Institute de la Society of the Plastics Industry, crea un sistema de cdigos para identificar los recipientes de plstico. Cada cdigo tiene un nmero dentro de un smbolo triangular y una abreviatura debajo a fin de identificarlos correctamente para un eventual reciclaje (vase la figura 3).

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Figura 3. Cdigos recomendados por el Plastic Bottle Institute para la identificacin de plsticos. 3.5. El Futuro3

Extraido de http://medioambientales.com/plastico-a-partir-de-tomate/

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Fig. Plsticos biodegradables a partir del tomate

Algunas verduras tienen una piel muy resistente, aunque fina. Es el caso del tomate. Cientficos han analizado los componentes qumicos de la piel del tomate y han descubierto que contiene un material, un polmero, muy parecido al plstico. El siguiente paso cae por su propio peso: crear un plstico biodegradable obtenido a partir de esa sustancia disponible en la piel del tomate (y de otras verduras). Tal vez en un futuro no muy lejano se puedan elaborar envases en los que se haya sustituido a los derivados del petrleo (como el polietileno), altamente contaminantes, por un material resistente, no txico y biodegradable. El trabajo est siendo desarrollado por investigadores del Instituto de Ciencia de Materiales de Sevilla (Consejo Superior de Investigaciones Cientficas-CSIC) y el grupo de Biopolmeros Vegetales de la Universidad de Mlaga (UMA). Jos Jess Bentez y Antonio Heredia son los investigadores principales del proyecto. Han elegido precisamente el tomate por la tradicin del grupo de la UMA en el estudio del rajado del fruto antes y despus de la recoleccin. Ya tenan, pues, un parte del trabajo hecho. Algunos tomates, en concreto, la diminuta variedad cherry, se estropeaban en los viajes, no eran resistentes. Analizaron, pues, la estructura de la piel y descubrieron que el material responsable su firmeza y su consistencia era un tejido llamado cutina. La cutina es el principal componente de la piel de muchos frutos. Se trata de un biopolmero cuya funcin principal es la de regular la salida de agua, pero tambin protege al vegetal del exterior. El paso siguiente fue sintetizarlo en el laboratorio. Se cre un material anaranjado y sedoso con el que, despus de algunas pruebas, se comprob que podra servir para elaborar plsticos biodegradables y reciclables al cien por cien. Ya existen plsticos elaborados a partir de fcula de patata o almidn de maz, pero en el caso del tomate, no repercute en la cadena alimentaria ni hay que manipular cosechas genticamente. Slo hay que reutilizar los desechos que se generan en una fbrica de zumo de tomate o productos como salsa de tomate.

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Una ltima ventaja es que, al ser de color anaranjado, podra servir para proteger los productos de la luz. Incluso si se usa como plstico de los invernaderos almerienses (donde se cultiva el tomate, entre otras muchas verduras), pues podra servir de abono para cosechas posteriores. 4. Procesos de manufactura del plstico y mquinas utilizadas. La fabricacin de los plsticos y su manufactura implica cuatro pasos bsicos que son: La obtencin de la materia prima, la sntesis del polmero bsico, la composicin del polmero como un producto utilizable industrialmente y el moldeo deformacin del plstico en su forma definitiva. El moldeo del plstico consiste en dar la forma y medida deseada a un plstico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plstico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plsticos se introducen a presin en los moldes. En funcin del tipo de presin, se tienen: moldeo a alta presin y moldeo a baja presin. El moldeo a alta presin, se realiza mediante mquinas hidrulicas que ejercen la presin suficiente para el moldeado de las piezas. Bsicamente existen tres tipos : Compresin. Inyeccin. Extrusin. 4.1. Compresin En este proceso, el plstico en polvo es calentado y comprimido entre las dos partes de un molde mediante la accin de una prensa hidrulica, ya que la presin requerida en este proceso es muy grande. Fig. 1.3

Figura 1.3 Mquina de compresin. 4.2. Inyeccin Consiste en introducir el plstico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfn que cuando el plstico se reblandece lo suficiente, lo inyecta a alta presin en el interior de un molde de acero para darle forma. El molde y el plstico inyectado se enfran mediante unos canales

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interiores por los que circula agua. Por su economa y rapidez, el moldeo por inyeccin resulta muy indicado para la produccin de grandes series de piezas. El equipo utilizado es una mquina de inyeccin, figura 1.4.

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Figura 1.4 Mquinas de inyeccin. 4.3. Extrusin Consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es empujado por un tornillo sinfn a travs de un cilindro que acaba en una boquilla, la que produce una tira de longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se pueden obtener barras de distintos perfiles. Tambin se emplea este procedimiento para la fabricacin de tuberas, inyectando aire a presin a travs de un orificio en la punta del cabezal. El equipo utilizado es una mquina de extrusin, figura 1.5.

Figura 1.5 Mquina de extrusin. 4.4. Moldeo a baja presin El moldeo a baja presin, se emplea para dar forma a lminas de plstico mediante la aplicacin de calor y presin hasta adaptarlas a un molde. Se emplean, bsicamente, dos procedimientos: El primero consiste en efectuar el vaco absorbiendo el aire que hay entre la lmina y el molde, de manera que sta se adapte a la forma del molde. El equipo utilizado es una mquina de termoformado al vaco. El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presin contra la lmina de plstico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por soplado. 4.5. Colada La colada consiste en el vertido del material plstico en estado lquido dentro de un molde, donde fragua y se solidifica. La colada es til para fabricar pocas piezas o cuando se emplean moldes de materiales baratos de poca duracin, como escayola o madera. Debido a su lentitud, este procedimiento no resulta til para la fabricacin de grandes series de piezas. 4.6. Espumado

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Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plstico de manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se obtiene la espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), entre otras. 4.7. Calandrado Consiste en hacer pasar el material plstico a travs de unos rodillos que producen mediante presin, lminas de plstico flexibles de diferente espesor. El equipo utilizado es una mquina de rotomoldeo. 4.8. La mquina de inyeccin. La mquina de inyeccin, tiene la funcin de inyectar el plstico en un molde en el que se encuentra impresa la forma de la pieza final. 4.9. Tipos de mquinas de inyeccin. La gran diversidad y complejidad de los productos obtenidos a partir del mtodo de moldeo por inyeccin exige, que exista una diversidad de mquinas de inyeccin que faciliten los requisitos exigidos en procesos de produccin, entre las que destacan: 1. Con sistema de Pre-plastificacin. 2. Para moldeo descentrado. 3. Giratoria (FiFo). 4. De inyeccin de multicomponentes. 5. De coinyeccin (proceso sndwich). 6. De inyeccin de pintura en el molde (IPT). 7. De inyeccin para espumas rgidas. 8. De inyeccin asistida por gas. 9. De moldeo por inyeccin reactiva (RIM). 10. De inyeccin con fundido pulsante. Adems de los distintos tipos de mquinas, existen tambin distintos arreglos en las unidades de inyeccin, como lo son: 1. 2. 3. 4. Inyeccin y cierre horizontal (posicin normal). Cierre horizontal con inyeccin vertical. Cierre e inyeccin vertical. Cierre vertical e inyeccin horizontal.

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4.10. Descripcin de la mquina de inyeccin. La descripcin se refiere al tipo normal de mquinas de inyeccin. Una mquina de moldeo por inyeccin tiene como funcin realizar un ciclo de trabajo, con un molde de inyeccin de plstico, para lo cual el molde es montado en las dos unidades principales, que son la unidad de cierre y la unidad de inyeccin. En una mquina de inyeccin pueden identificarse diferentes partes fundamentales, las cuales normalmente se agrupan dentro de las siguientes unidades: 1. 2. 3. 4. Unidad de cierre. Unidad de inyeccin. Unidad de potencia. Unidad de control.

1.- La unidad de cierre Cuenta con los dispositivos necesarios para la colocacin accionamiento y funcionamiento de las dos mitades del molde, su funcionamiento es semejante al de una prensa de compresin [4]. Por razones de costo, frecuentemente se utiliza un sistema mecnico a base de palancas acordadas para mquinas con capacidad de hasta 10 000 KN de fuerza de cierre, mientras que para mquinas mayores se prefiere el sistema hidrulico [5]. 2.- La unidad de inyeccin Comprende las partes necesarias de la mquina para la carga, plastificacin e inyeccin de plstico. Esta unidad tiene la funcin de cargar y plastificar el material slido mediante el giro axial del tornillo con la finalidad de inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea eyectado. Existen tres tipos importantes de unidades de inyeccin [5]: 1. Unidades de pistn de una fase. 2. Unidades de pistn de dos fases pistn-tornillo. 3. Unidades en lnea con tornillo alternativo.

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En la actualidad el ms usado es la unidad en lnea con tornillo alternativo. 3.- La unidad de potencia Comprende el conjunto de dispositivos necesarios de la mquina para transformar y suministrar la fuerza motriz a la unidad de inyeccin y de cierre. Las mquinas emplean dos sistemas de potencia uno para el cierre del molde y otro para la inyeccin [5]. 4.- La unidad de control Es la parte necesaria de la mquina para que se realice el proceso de una forma predeterminada y pueda variarse. El sistema de control est ligado ntimamente al de potencia, a travs del cual las distintas seales se convierten en movimientos de las unidades de inyeccin y cierre. 1.5.3 Caractersticas principales de una mquina de inyeccin. Las caractersticas principales de una mquina de inyeccin son aquellas que permiten definir las limitaciones en el tamao y en el peso de la pieza a inyectar, tamao de molde, produccin, entre otros, estas caractersticas generales incluyen las especificaciones del fabricante de la mquina, en las cuales destacan las unidades de presin y de cierre, ya que es ms comn disear un molde para utilizarlo en una mquina determinada, que disear un molde y buscar un modelo de mquina que cumpla con los requerimientos del mismo . Las partes principales de una maquina de inyeccin se muestra en la figura 1.6 La unidad de inyeccin es la parte plastificante de la mquina se tienen varias caractersticas de importancia, que permiten definir y comparar capacidades [5]: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Dimetro del husillo. Volumen a inyectar. Presin de inyeccin. Relacin L/D. Velocidad mxima del husillo. Velocidad de inyeccin. Capacidad de plastificacin.

Entre las principales caractersticas de la unidad de cierre estn [5]: 1. Fuerza de cierre. 2. Altura mxima del molde. 3. Carrera de apertura. 4. Espacio entre barras.

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Dentro de la unidad de cierre, el tamao mnimo de una prensa est determinado por la presin requerida para cerrar el molde durante el ciclo de moldeo.

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CAPITULO 2

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CAPITULO3

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Capitulo 4
Los moldes de inyeccion de plastico

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4.1

Definicin de moldes de inyeccin.

Para dar una definicin de molde de inyeccin podemos decir que: En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero, cermico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada4. O tambin: Es una herramienta para la inyeccin de plstico en estado lquido, que por medio de una cavidad previamente mecanizada y pulida se hace fluir el material plstico en estado lquido y cuya funcionalidad radica en la obtencin de una pieza irregular. Por medio de este procedimiento de obtencin de piezas plsticas se obtiene la misma geometra y dimensiones en un gran volumen de piezas.5 Entonces, podemos deducir que un molde es una herramienta que se instala en una maquina inyectora de termoplstico a presin, y que dentro del molde se encuentra la cavidad que es el negativo del producto que deseamos obtener, en la cual el plstico; previamente derretido, es inyectado y toma la forma de la cavidad entonces el molde es enfriado y el plstico solidificado es extrado al abrir el molde.

4 5

Extraido de http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n Extraido de http://www.cga.com.co/index.php?option=com_content&task=view&id=212&Itemid=262

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4.2. Partes constitutivas del molde.6 El diseador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto, cada pieza de inyeccin tiene caractersticas particulares que la hacen nica. Esta singularidad hace de cada molde un conjunto nico de piezas, que si bien se pueden describir de manera general, se deber tener especial atencin a los detalles geomtricos, estticos, mecnicos y econmicos de la pieza a moldear. As mismo, veremos que existen distintas nomenclaturas y nombres tcnicos distintos para una misma parte del molde, sin embargo, si comprendemos la funcin de cada una de las piezas podremos entonces familiarizarnos rpidamente con nuevos trminos descriptivos:

LADO FIJO LADO INYECCION Anillo centrador Placa portamolde inyeccion Buje de colada Placa A Columnas Cavidad

LADO MOVIL LADO BOTADOR Anillo centrador Placa portamolde botador Tacos distanciadores Placa botadora inferior Botadores Placa botadora superior Placas paralelas Bujes de columnas Placa B Punzon

La tabla anterior refleja la configuracin estndar de un molde, en realidad lo que define esta composicin es la pieza y como se concibe en el principio del diseo en cuanto a la forma en que se haya de inyectar. Es por este motivo que ms adelante se vern algunos de los tipos de moldes ms comerciales. En general, las partes de los moldes estndar (de dos placas y colada fra) se pueden enumerar de la siguiente forma: A continuacin se muestra una figura representativa de este tipo de molde y su descripcin:

Extraido de http://es.scribd.com/doc/30780131/Capitulo-5-Diseno-de-Moldes-de-Inyeccion-de-Plastico

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1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.

Brida Placa aislante Tornillo Tornillo Tope Muelle de tirante de expulsin Tirante de expulsin Columna de apoyo Buje de columna Cncamo Sonda de temperatura Pin o Guiador Tornillo Gua de corredera Muelle de corredera Tornillo Buje de colada o Bebedero Anillo de centrado Pieza Pozo de bebedero Centrador Columna Buje de columna

1. Brida. Tambin conocida como clamp, sirve para fijar las placas sujetadoras a las 2. 3. 4. 5.
platinas fija y mvil. Placa aislante. Normalmente se utiliza en moldes de inyectores y/o canales calientes para evitar las prdidas de calor por contacto con las platinas de la mquina. Tambin puede ser utilizada en los moldes de colada fria. Tornillo. Elemento de sujecin. Tornillo. Elemento de sujecin. Tope. Tambin conocidos como taco distanciador de la placa de expulsin. Sirve para evitar que las superficies de la placa portamolde botador y la placa botadora inferior se peguen por efecto del vaco creado por dos superficies rectificadas. Tambin sirven para evitar el choque directo de ambas placas cuando la placa botadora inferior regresa a su posicin de inicio.

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6. Muelle de tirante de expulsin. Es un resorte que ayuda a la barra a regresar el

sistema de expulsin. Las mquinas normalmente cuentan con un sistema expulsor que hace este trabajo, nicamente se usa como un seguro mecnico, para evitar que los botadores queden fuera del corazn cuando el molde cierre. 7. Tirante de expulsin. Tambin conocido como barra expulsora. Se conecta al sistema de expulsin de la mquina y gua a las placas botadoras durante el proceso de acuerdo a lo programado en el control. 8. Columna de apoyo. Tambin conocido como tacn de soporte. Este elemento sirve para reducir el claro que existe entre paralelas en la placa de soporte. Utilizando este tipo de soportes reducimos el espesor de dicha placa, ya que reducimos la deflexin al reducir la longitud en voladizo que soporta la fuerza de inyeccin. 9. Buje de columna. Sirven para la alineacin del lado mvil y el lado fijo del molde. Dependiendo del tipo de cargas y cantidad de ciclos esperados por el molde podemos encontrar casquillos embalados, casquillos de bronce o acero. 10. Cncamo. Es un arilo de metal que sirve para transportar el molde con una gra viajera o con una pluma. Es importante considerar el peso del molde para la seleccin de este elemento. El fabricante deber tener especificaciones claras de la capacidad mxima de carga. 11. Sonda de temperatura. Tambin conocido como termopar. Es un elemento de control, retroalimenta constantemente al sistema de control de la mquina para hacer los ajustes pertinentes de temperatura. 12.Pin o Guiador. Mayormente conocido como perno dowel. Es un elemento de guiado entre el ensamble de placas. 13.Tornillo. Elemento de sujecin. 14.Gua de corredera. Tambin son conocidos como pernos inclinados o pernos de acciones (carros) laterales. Son utilizados en moldes con acciones laterales, la inclinacin del perno permite que al cerrarse el molde los carros auxiliares cierren sincronizadamente, para as formar, generalmente, ventanas o huecos en las paredes laterales de la pieza inyectada. 15.Muelle de la corredera. Es utilizado para asegurarse que el carro auxiliar se mover a su posicin original una vez que el molde es abierto. 16.Tornillo. Elemento de sujecin. 17.Buje de colada o Bebedero. Es el elemento del molde que recibir el fundido de la boquilla de inyeccin y lo dirigir hacia la cavidad del molde. Este elemento es de vital importancia, ya que una geometra inadecuada o un clculo de dimetro de orificio mal efectuado puede hacer que nuestro molde no sea rentable. 18.Anillo de centrado. Conocido tambin como anillo de retencin. Sirve para centrar el molde en la platina fija de la mquina. Tambin sirve para sujetar el bebedero. 19.Pieza. Producto inyectado. 20.Pozo de bebedero. Tambin conocido como pozo frio. Tiene la funcin de alojar el frente fro del fundido y evitar problemas de apariencia como diferencia de brillo en la pieza. Tambin es utilizada para crear un negativo en la colada y romperla desde la

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boquilla de inyeccin una vez que ha solidificado la pieza, esto permite que la colada se quede en el lado mvil de la pieza para ser removida fcilmente por el operador o por el robot. 21.Centrador. Cuando el molde se encuentra en operacin muchas fuerzas actan sobre las placas y cavidades de los moldes, creando el efecto de desplazamiento entre placas. Para evitar esto se utilizan elementos centradores, que nos ayudan a recuperar la alineacin en cada ciclo de inyeccin. 22.Gua. Elemento de guiado entre placas. 23.Buje de columna. Elemento de desgaste para el frecuento deslizamiento de el perno gua. Como ya se mencion, existen muchos otros elementos que constituyen a un molde, sin embargo, detalles ms especficos de este tipo de aplicaciones especiales se ver ms a detalle en los siguientes apartados. 4.3. Tipos y clasificacin de moldes. Si se observa crticamente un gran nmero de moldes de inyeccin, resultan determinados grupos y clases que se diferencian entre s por su construccin completamente diferente. Tal clasificacin, si es que quiere ser comprensible, no puede contener todas las posibilidades de combinacin entre los diferentes grupos y clases. Es posible que nuevas experiencias y resultados obliguen a una ampliacin de la misma. La clasificacin de moldes de inyeccin se rige lgicamente por las caractersticas principales de su construccin y funcin, estas son: El tipo de colada y su separacin. El tipo de expulsin de las piezas inyectadas. La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar. El tipo de desmoldeo.

La norma DIN E-16-750 "Moldes de inyeccin para materiales plsticos" contiene una divisin de los moldes segn el siguiente esquema: Molde estndar (molde de dos placas). Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares). Molde de extraccin por segmentos. Molde de tres placas. Molde de pisos (molde sndwich). Molde de canal caliente.

Anlogamente los moldes de canal caliente para la inyeccin de materiales termoplsticos existen moldes de canal fro para la inyeccin sin colada de materiales termoestables.

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4.3.1. Molde de dos placas. Este tipo de molde es el ms utilizado en la inyeccin de plsticos, debido a su sencillez de construccin y a la gran variedad de productos que se pueden hacer con este tipo de moldes. Fig. 5.3 Molde estndar o de dos placas.

4.3.2. M de carros auxiliares exteriores. oldes Este tipo de moldes son para aplicaciones donde el

formado de la pieza impedira el desmoldeo, en la figura 5.4 tenemos una tapa con rosca externa, por lo que es necesario desmoldar la pieza a travs de carros laterales. Estos carros se retiran al mismo tiempo que

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el molde se abre para expulsar la pieza.

Fig. 5.4 Molde con carros auxiliares.

4.3.3. Molde de corazones colapsibles Cuando la pieza presenta problemas de desmoldeo debido a las contrasalidas o negativos para la expulsin es necesario el uso de carros auxiliares, sin embargo en algunas aplicaciones es altamente costoso el uso de estos carros por el tamao de molde resultante, es por eso que se pueden utilizar corazones colapsibles para desmoldar piezas complejas.

Fig. 5.8. Molde de corazones colapsibles

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4.3.4. Molde de tres placas. Con la fabricacin de moldes de tres placas tenemos dos planos de separacin, con lo cual la ruptura de la colada es relativamente limpia si no est situada en superficies vistas o de funcin; no es necesario ningn proceso posterior para desprender la colada. En la figura 5.12 vemos como al abrir el molde la colada es separada de la pieza en un plano de particin I, distinto a la linea de particin de la pieza II. Es necesario proveer de mecanismos de apertura con gatillos o trinquetes para el adecuado funcionamiento de este tipo de moldes.

Fig. 5.13 Molde de tres placas Como se dijo anteriormente, la clasificacin de los moldes es muy grande puesto que cada uno tiene su particularidad de acuerdo a la pieza que se quiera inyectar. Como no es ese el

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estudio de esta monografa se decidi dar pautas acerca de su clasificacin para as poder comprender la mecnica de la inyeccin de plsticos.

CAPITULO 5
EL DISEO DE MOLDES
5.1. Introduccin Hoy en da, la sociedad moderna convive con un sinnmero de piezas fabricadas en distintas clases de plsticos ya sean de gran rigidez o muy elsticos, cabe destacar que como reemplazo de los metales; los plsticos, han ganado un gran mercado. Adems, con la gran variedad de plsticos se pueden fabricar piezas acordes a diversas funciones.

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En el proceso de diseo de un molde de inyeccin se suceden un nmero de pasos que hay que respetar para tener un diseo sistemtico, ordenado y confiable. Y todo comienza con el producto; la pieza que se quiere obtener, pero esta pieza necesita cumplir ciertos requerimientos para poder ser inyectada como ser: ngulo de salida, conservar espesores uniformes de pared, nervios (si se requiere rigidez), etc., y otros factores que analizaremos ms adelante. Teniendo un producto inyectable y luego de pruebas en software CAE (Computer Aids Enginering) podemos certificar nuestra pieza para poder empezar el diseo del molde. Uno de estos software es el conocido Moldflow de Autodesk. Teniendo nuestra pieza certificada, se empieza por el desmolde de las cavidades en un software CAD (Computer Aids Designe), Tales como: Solid Works, Inventor, Solid Edge, Pro Enginer, etc., para luego ir diseando poco a poco el molde. En adelante se seguir un orden lgico de pasos a seguir para el diseo de moldes. 5.2. Diseo del producto 5.2.1. Grosor de pared uniforme en las piezas de plstico Un buen diseo de moldeado por inyeccin reside en un grosor de la pared consistente, con el fin de minimizar la posibilidad de que las piezas se alabeen o se distorsionen. Tales defectos se pueden evitar tomando las siguientes consideraciones: Evitar el alabeo Evitar el hundimiento Relaciones nervadura-grosor de la pared 5.2.1.1. Evitar el alabeo

Alabeo de la pieza.- Debido a que las secciones ms finas se congelan ms rpidamente que las ms gruesas, existe la posibilidad de que se cree una tensin entre las secciones gruesas y finas, produciendo un alabeo de la pieza. Por lo tanto, es una buena idea que en el diseo de las piezas que se van a moldear por inyeccin, el grosor de la pared sea consistente y que se eviten las zonas gruesas siempre que sea posible.

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Como evitar el alabeo El alabeo debido a la tensin en la transicin de las fases entre el grosor de la pared se puede evitar utilizando una rampa. Las chapas de refuerzo pueden ser muy tiles para ofrecer un apoyo en las esquinas y as evitar el alabeo.

A. Concentraciones de mucha tensin B. Concentraciones de tensin reducidas C. Las paredes ms finas causan el hundimiento durante el enfriado. D. Las chapas de refuerzo aportan un apoyo adicional para reducir el alabeo.

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5.2.1.2.

Evitar el hundimiento

Marcas de hundimiento.- A medida que el plstico se solidifica en el molde su parte externa se congela (cerca de la superficie del molde) hacia dentro. En las secciones gruesas el resultado es la aparicin de una tensin de traccin interna (debido a la contraccin) que puede causar marcas de hundimiento en las superficies externas de la pieza. El grosor de la pared ms fina y no uniforme a menudo puede resultar en hundimientos del material debido a las mismas fsicas de solidificacin que se han descrito anteriormente. El uso del grosor de la pared ms fina y uniforme ayuda a evitar el hundimiento.

A. Saliente superficial en la esquina causa hundimiento B. Las paredes ms finas en el saliente superficial elimina el hundimiento C. Las paredes gruesas causan hundimiento, alabeo y se encogen en exceso D. Las paredes ms finas ofrecen una pieza precisa

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5.2.1.3.

Relaciones nervadura-grosor de la pared

Las nervaduras finas en paredes ms gruesas proporcionan rigidez, pero tambin pueden crear el hundimiento de la parte exterior de la pared. Esta regla general debera evitar que esto pasara.

Para prevenir el hundimiento, el grosor de la nervadura debera ser ms o menos la mitad del grosor de la pared.

Grosor recomendado para la pared de las piezas segn el tipo de resina Resina Grosor de la pared recomendado (mm) ABS 1,143 - 3,556 Acetal 0,762 - 3,048 Acrlico 0,635 - 3,810 Polmero de cristal lquido 0,762 - 3,048 Plsticos reforzados por fibra larga 1,905 - 25,40 Nailon 0,762 - 2,921 Policarbonato 1,016 - 3,180 Polister 0,635 - 3,175

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Polietileno Polisulfuro de fenileno Polipropileno Poliestireno Poliuretano

0,762 - 5,080 0,508 - 4,572 0,635 - 3,810 0,889 - 3,810 2,032 - 19,05

La tabla muestra el grosor de la pared que se recomienda de acuerdo a la resina. Tenga en cuenta que las paredes finas slo funcionan en las piezas pequeas, y las paredes ms espesas se precisan all donde la resina tiene un largo trecho donde fluir. 5.2.2. Normas de radios y ngulos de salida para piezas moldeadas por inyeccin El uso correcto del ngulo de salida lateral y el reforzamiento de los filetes ayudarn a la expulsin, aadirn rigidez a las nervaduras de la pieza y a fortalecer el molde. Esquinas redondeadas Sesgo lateral 5.2.2.1. Esquinas redondeadas

Evite las tensiones innecesarias redondeando las esquinas Tambin es una buena idea, para evitar la creacin tensiones en las esquinas definidas. Esto se puede realizar empleando un radio para eliminar las tensiones y tambin para distribuir el flujo del plstico fundido.

Las esquinas definidas acumulan mucha tensin que entorpece el flujo del plstico.

Las esquinas redondeadas acumulan menos tensin que favorece el flujo del plstico.

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5.2.2.2.

Angulo de salida

Incluir suficiente ngulo de salida El ngulo de salida lateral facilita la eliminacin de la pieza del molde y es especialmente importante en el moldeo por inyeccin rpida cuando los moldes slo son de tiro recto (cuando no hay acciones laterales, por ejemplo). Las normas asociadas al nmero de grados de sesgo que se precisa vara dependiendo de la geometra y de otras caractersticas de la pieza (por ejemplo, los requisitos de textura de la superficie), pero en general, cuanto ms mejor. Aqu le indicamos algunas normas que se deberan seguir:

Le recomendamos encarecidamente que utilice al menos 0,5 grados en todas las caras "verticales. 2 grados funcionan muy bien en la mayora de las situaciones. 3 grados es el mnimo para una vlvula de control (metal deslizante sobre metal). se precisan 3 grados para la textura ligera (PM-T1) se precisan 5 grados o ms para la textura pesada (PM-T2)

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Contribuye a la expulsin de la pieza

Minimiza el desgaste de la herramienta y un posible destello con las vlvulas de control telescpicas Emplee superficies con la vlvula de control sesgada Una vlvula de control telescpica es cuando una superficie con vlvula de control se desliza con respecto a las dems, a medida que el molde se abre y se cierra. Cuanto mayor sea el deslizamiento, mayor ser el desgaste y habr ms posibilidades tambin que haya problemas con el molde (una rotura, por ejemplo) y con la pieza (destellos). Por lo tanto, la pendiente de la superficie de la vlvula de control telescpica debe estar unos grados en vertical para evitar estos problemas. Este ejemplo muestra la caracterstica de una pieza que se fabrica de manera ms fcil con las paredes sesgadas que sin ellas.

Sin sesgar tiene como resultado un

Sesgado tiene como resultado

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deslizamiento de las superficies del molde paralelas

una mejora de las superficies de la vlvula de control del molde

5.2.3. Proceso de ahuecado de piezas moldeadas de plstico Las piezas de plstico moldeadas que son demasiado gruesas o tienen secciones gruesas pueden sufrir un encogimiento excesivo, hundirse, formarse burbujas internas, vacos y estticas deficientes. Esto se debe al hecho de que el plstico se encoge a medida que se enfra cuando pasa del estado fundido e inyectado al slido, en piezas a temperatura ambiente. El ahuecado es una tcnica que consiste en extraer el material de una pieza de plstico, crendose las paredes y las nervaduras que aportan la fuerza suficiente y las superficies de acople para otras piezas del montaje. Hace falta fabricar el moldeable de la pieza y ahorra costes y peso. Los puntos clave son que las nervaduras tengan la ubicacin y el tamao correctos para que la fuerza se mantenga, especialmente en los plegados, as como dejar las superficies y caractersticas que se conectan con las dems piezas, en el montaje de la pieza en la que se est usando. Pueden ser salientes, abrazaderas de resorte, etc.

Ahuecado: Antes y despus

ANTES

DESPUS

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ANTES

DESPUS

5.2.4. Factor de contraccin Hasta esta etapa del diseo ya se tiene una pieza capaz de ser inyectada pero para comenzar a hacer un desmolde de las placas cavidad y punzn es necesario tener en cuenta que los diferentes tipos de plsticos tienen un factor de contraccin que hay que tomar en cuenta para poder empezar el diseo del molde. Este factor varia de material a material es as que los factores de contraccin para varios tipos de plsticos se encuentran en las tablas 1 y 2 de los anexos. Lo nico que el diseador deber tener en cuenta es hacer ms grande el producto en la cantidad que indique el factor de contraccin para as conseguir las medidas deseadas en la pieza terminada y con esto se obtienen las medidas que han de tener las placas cavidad y punzn.

5.3. Aspectos fundamentales en la construccin de moldes

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Para el desarrollo sistemtico del diseo de un molde de inyeccin es necesario tener una secuencia de datos y pasos para que el diseo sea ms efectivo. Es de esta manera que tablas como la que sigue son muy utiles.

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Esta tabla nos da la informacin necesaria para poder esquematizar a grandes rasgos el diseo del molde, ya que nos da la configuracin que se adoptar para empezar el diseo. 5.4. Clculo del nmero de cavidades. El tamao del molde depende, en primera instancia, de la mquina. A menudo, la mquina es una variable dada al diseador a la cual ste deber sujetarse. En la determinacin del nmero de cavidades intervienen criterios tcnicos, en la forma de la o las mquinas disponibles, de la calidad requerida, de los criterios econmicos, en la forma de la pieza, en el tiempo requerido para la produccin y, en especial, de los costos. Partiendo de que el costo de produccin de un producto est en estrecha relacin con el tipo de proceso empleado, es comprensible que este debe ser analizado desde el diseo del molde, a fin de encontrar soluciones ptimas. El tamao del molde est en relacin directa al tamao de la mquina donde ser montado y de la demanda de produccin. Las variables dadas de esta son: Capacidad de inyeccin (cm3). Capacidad de plastificacin (cm3/min). Fuerza de cierre (kN). Distancia entre barras (cm). Requerimiento de produccin (piezas/min). Tiempo de ciclo estimado de la pieza (s).

Estos criterios pueden ser cuantificados fcilmente. Con estos se puede determinar el mximo terico de cavidades en el molde. Primero es necesario calcular el nmero mximo de cavidades del molde en funcin de la mxima capacidad de plastificacin de la mquina (o caudal) y del volumen de la pieza a inyectar.

Donde: : Cant. Mx. Cav. en funcin del volumen (adimensional). Vm: Volumen mximo de plastificacin de la mquina (cm3). Vp: Volumen de la pieza + Volumen de colada (cm3).

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Este clculo asume el uso de toda la capacidad de plastificacin de la mquina para la inyeccin de la, o las, piezas. Sin embargo no es una prctica recomendable por razones de calidad, debido a la conservacin del colchn y en funcin de una plastificacin uniforme. Debe de considerarse por supuesto tambin la capacidad de plastificacin de la mquina. En este caso el mximo terico de cavidades sera:

Donde: : Cant. Mx. Cav. en funcin del volumen (adimensional). Qm: Caudal o capacidad de plastificacin de la maquina (cm3/min). Rm: Requerimiento de piezas por minuto(cm3/min). Vp: Volumen de la pieza + Volumen de colada (1/min).

Unan regla prctica nos indica que:

5.5. Diseo de piezas del molde 5.5.1. Anillo centrador El anillo centrador cumple la funcin de guiar el molde y posicionarlo al centro de la placa fija y/o la placa mvil de la maquina inyectora. Cabe aclarar que en las placas fija y en algunas maquinas en la placa mvil se halla un orificio de un dimetro especfico para cada inyectora, es en este orificio que se aloja el anillo centrador con ajuste f8 segn el catalogo de partes HASCO. En la placa portamolde lado inyeccin se practica un agujero del dimetro del anillo centrador con una profundidad de 5mm, con ajuste J7. La fijacin se puede realizar con dos pernos de un dimetro de 6 o 8 mm. Esto porque los pernos no son sometidos a ninguna carga traccionante ya que solo se encarga de retener el anillo a las placas. Adems puesto el molde en la maquina

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inyectora y asegurndose del encastre correcto entre el anillo centrador y el orificio de la maquina se procede a fijar el molde con bridas en las dos placas. Segn el catalogo HASCO tenemos:

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5.6. Buje de colada El buje de colada o casquillo del bebedero conecta la boquilla de la mquina con el sistema de colada. Para asegurar la eyeccin limpia desde el buje el casquillo debe tener un acabado liso, internamente es cnico y debe ser pulido en la direccin de drenaje. El uso de un extractor de bebedero positivo se recomienda. Un depsito de material fro tambin debe ser incluido en el diseo. Esto evita que un lingote de material fro entre en el sistema de alimentacin y, finalmente, la parte, que podran afectar a las propiedades finales de la pieza acabada. Las dimensiones de la mazarota dependern principalmente de las dimensiones de la pieza moldeada, en particular, el espesor de pared. Como pauta: El bebedero no debe congelarse antes de cualquier otra seccin transversal con el fin de permitir la transmisin de suficiente presin de mantenimiento. El bebedero debe ser sencillo y fiable.

5.7. Canales de colada Luego del bebedero o buje colada ha de llegarse a un canal de colada, si el molde es multicavidad. La seccin transversal ideal para un canal de colada es la circular, con esta se asegura el flujo de masa fundida y es favorable para el enfriamiento. Sin embargo, se necesita ms esfuerzo para construir los corredores circulares, porque la mitad se debe maquinar en la parte fija del molde y la otra
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mitad en la parte mvil del molde. Cuanto mayor sea la relacin de superficie a volumen, ms eficiente ser el corredor. Los canales trapezoidales en una de las dos mitades del molde proporciona una alternativa ms barata (ver figura abajo). La seccin transversal trapezoidal redondeada combina la facilidad de mecanizado en una mitad del molde con una seccin transversal que se aproxima a la forma circular deseada. La altura de un corredor trapezoidal debe ser al menos 80% de la anchura mxima. De todos los canales el de la mitad es el que no se recomienda debido a su volumen inferior a la proporcin de la superficie.

5.7.1. Las dimensiones del corredor El dimetro de un corredor depende principalmente de su longitud, adems de la parte de volumen, longitud de flujo en la pieza, la capacidad de la mquina, y el tamao de la puerta. Generalmente nunca debe ser menor que el espesor de pared ms grande del producto y por lo general se encuentran dentro del rango de 3 mm a 15 mm. Las dimensiones recomendadas de canales de colada se
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proporcionan en la siguiente tabla. La seleccin de un dimetro de colada en fro se debe basar en los tamaos estndar de la mquina de corte de la herramienta.

Mientras que los canales grandes facilitan el flujo del material a presiones relativamente bajas, se requiere un tiempo largo de enfriamiento, ms consumo de materiales y desechos, y ms fuerza de sujecin. Disear el sistema del canal ms pequeo es lo ms adecuado, se maximiza la eficiencia, tanto en el uso de materias primas y el consumo de energa en el moldeo. La reduccin de tamao del canal se ve limitada por la capacidad de inyeccin de la mquina. Inicialmente los dimetros de canal se pueden calcular con la siguiente frmula. Adems un ajuste exacto se puede realizar con el uso de un software de anlisis de flujo donde los efectos tales como el calentamiento por cizalladura y la formacin de la capa de piel se pueden tomar en consideracin.

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ANEXOS

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