I-500

Controlador HMI y Manual del Software

Versin Estndar
(F1-F6)

Techmation Co. Ltd.

9F No. 529, Chung Cheng Road Hsin-Tien City Taipei, Taiwan R.O.C Tel : (02)2218-1686 Fax : (02)2218-1766 Email : techtp@techmation.com.tw , sales@techmation.com.tw

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Humen, Mainland China Tel : (0769)5182584~6 Fax : (0769)5182587 Email : techhm@techmation.com.tw

Prlogo
Este Controlador y Manual del Software para las Series HMI Techmation I-500 consisten en dos partes, el Manual de Operaciones y el Manual de Referencia. Por favor refirase al Manual de Operaciones para instrucciones exactas que configure y programen la unidad de cierre de la mquina, unidad de inyeccin y monitor de produccin. Para una explicacin detallada del panel HMI y las teclas del panel como para las diversas pantallas de visualizacin HMI por favor usar el Manual de Referencia. Advertencia: Por precauciones de seguridad y la operacin general de la mquina y de mantenimiento debe referirse al manual del fabricante de la mquina. Esto es imprescindible para evitar daos serios al operario y prevenir daos a la mquina. Cambiar la configuracin de la mquina y los ajustes sin cautela ni conocimiento puede inducir al dao de la mquina. Adeudo: Techmation no asume responsabilidad en cualquier forma para la operacin de la mquina con respecto al uso de este manual. Es su responsabilidad asegurar seguras operaciones de la mquina. Nunca accione la mquina sin instrucciones y entrenamiento correcto. Lea ambos manuales primero (el manual Techmation y del fabricante de la mquina) antes de intentar cualquier operacin de la mquina. Por favor repare en que la informacin en este manual est sujeta a cambiar sin previo aviso. Para cualquier informacin, sobre partes y servicios, documentacin y productos actualizados, inquietudes generales etctera., Por favor contctenos en la siguiente direccin:

Techmation Co., Ltd. 9F, No. 529, Chung Cheng Road La Ciudad de Hsin-Tien, Taipei Taiwn, R.O.C. Telfono: +886-2-2218 1686 El fax: +886-2-2218 1766 Correo electrnico: Techtp@techmation.com.tw Esperamos que usted encuentre este manual ayuda para operaciones de la mquina. Para ayudarnos a mejorar nuestros productos y nuestra documentacin le alentamos a proveernos de cualquier sugerencia para mejorar. Este documento permanece en nuestra propiedad y no debe copiarse sin nuestro consentimiento escrito. Su contenido no puede drsele a conocer a terceros ni a propsitos poco aprobados. Este manual es para uso interno solamente.

Derecho de autor 2002 por Techmation Co., Ltd., Taipei, Taiwn, R.O.C

Tabla De Contenidos

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1 Manual de Operaciones
Las instrucciones dentro del Manual de Operaciones asumen que usted est familiarizado con las teclas del panel HMI y las diversas pantallas de visualizacin HMI. Si usted no est o usted anda buscando ms informacin en cualquiera de las teclas o pantallas de visualizacin por favor referirse a la seccin apropiada dentro del Manual de Referencia.

1.1 Configurar Unidad de Cierre

Al cambiar el molde siga las instrucciones del fabricante de la mquina en todo momento para evitar la posibilidad de daos serios a los maquinistas. Despus de cambiar el molde usted tiene que asegurar que el molde y la unidad de la boquilla /inyeccin estn correctamente alineados para evitar dao a la mquina. Adems, usted necesita estar seguro que todas las conexiones necesarias de mangueras hacia el molde han sido correctamente establecidas y el molde ha sido montado de forma segura.

1.1.1 El Ajuste de Altura del Molde

Antes de instalar el molde use las teclas Mold Adjustment para ajustar el espesor del molde y avanzar o replegar el ncleo(s) si es necesario. Presione la tecla Reduced Mold Height Adjustment para ajustar por una altura de molde reducida (reducida la distancia entre movimiento y la platina esttica) o la tecla Increased Mold Height Adjustment para ajustar a una altura aumentada del molde (incrementar la distancia entre moviendo y la platina esttica). Ajuste la altura del molde. Para continuo movimiento de la platina presione y sostenga la tecla. La platina se mover ligeramente y detendr. Mantenga la tecla presionada y despus de un segundo la platina comenzar a mover continuamente. Suelte la tecla para detener movimiento de la platina. Si usted presiona la tecla y la suelta inmediatamente, la platina se mover ligeramente y detendr, esto sirve para micro-ajustes. Usted puede repetir esta operacin hasta que el movimiento de la platina ha alcanzado la posicin deseada. Apague la mquina e instale el nuevo molde. Una vez que usted haya terminado la instalacin del nuevo molde, cierre el portn de seguridad, encienda la mquina y presione la tecla the Manual Mold Height Adjustment On/Off una vez para activar el modo Manual Mold Height Adjustment. Cambie la pantalla

Apague la mquina.

Instale el nuevo molde.

Encienda la mquina.

Cambie al modo Manual Mold Height Adjustment, y si es necesario, cambie los ajustes de velocidad y presin o cargue los datos del molde (previamente guardados).

Ejecute el Automatic Mold Height Adjustment.

Cambie a modo normal de operacin.

del HMI hacia la Expulsin, la pantalla Nozzle & Mold Adjustment Settings aparece presionando la tecla EJECT. Esta pantalla le deja cambiar la velocidad y ajustes de presin despus de que el molde se ha cambiado. Si es necesario, ajuste la presin, la velocidad y los ajustes de posicin para el nuevo molde o cargue los datos del molde si previamente fueron guardados.

Despus de ajustar la configuracin presione la tecla Manual Mold Height Adjustment On/Off otra vez para cerrar el molde. Al cerrar el molde el controlador ejecutar un ajuste automtico de altura del molde hasta que los nuevos ajustes sean alcanzados. Una vez que el ajuste automtico ha terminado todas las operaciones de la mquina se detendrn y la alarma sonar. Esto indica que usted ahora puede cambiar de regreso a los modos manuales o automticos de operacin. Por favor note que por motivos de seguridad usted tiene que cambiar primero al modo Manual para presionar ya sea la tecla Manual Mold Height Adjustment On/Off o la tecla Manual. Si usted quiere usar algn otro modo, por favor cmbiese al modo deseado despus de que usted ha cambiado al modo Manual. Si usted encuentra problemas durante el ajuste de altura del molde presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin. Nota 1: En modo manual presione una vez la tecla Manual Mold Height Adjustment On/Off ir al modo de ajuste del molde rgido, Apriete dos veces la tecla Manual Mold Height Adjustment On/Off ir al modo Automtico de ajuste del Molde. Nota 2: Por favor fije informacin de cierre antes de Auto Mold Adjustment.

1.1.2 Cerrando el molde y Proteccin del Molde

El cierre del molde es ejecutado en tres fases: High Speed de cierre, Low Speed de cierre y High Pressure (Presin) de cierre. Para ptima productividad el cierre del molde debera ser ejecutado tan rpido como sea posible. Sin embargo, para evitar dao al molde y / o la mquina es importante usar ajustes correctos para asegurar proteccin apropiada del molde. Por esta razn preste particular atencin a la fase Slow Speed stroke: acariciar o suavizar . Presione la tecla Manual para activar el modo Manual. Intercambie el visor de visualizacin HMI al Clamp (Mold) Settings (Config. de cierre del molde) presionando la tecla M. PLT. Fije el Mold Opening Stroke (el valor de posicin final lento). The Mold Opening Stroke es la medido desde el molde cerrado. Por lo tanto la posicin Mold Opening Stroke es 0 cuando el molde est en su posicin cerrada. Despus, introduzca la velocidad hidrulica deseada y los ajustes de presin para las tres fases de cierre del molde. Debe asegurarse que los ajustes le permiten un movimiento muy fcil, sin tirones del molde. Establezca la velocidad hidrulica para la fase Low Speed (Mold Prot) lo suficiente bajo como para evitar dao en el molde en caso que una parte est atorada y/o se haya quedado en el molde. Por la misma razn establezca la mnima presin hidrulica posible. Para evitar dao al molde el punto de transicin para intercambio entre las fases High Speed y Low Speed debe ser antes establecido la posicin donde el molde podra entrar en posible contacto con una parte atorada. El punto de transicin para alternar desde la fase Low Speed a la fase High Pressure debe ser determinado la posicin donde ambas partes del molde estn comenzando a tocarse para iniciar la alta presin de cierre de molde. Cambie a Manual Mode.

Establecer Mold Opening Stroke. Establezca la presin y velocidad hidrulica para las fases de cierre del molde

fije la posicin de transicin para alternar de la fase de High Speed a la fase de Low Speed

Coloque la posicin de transicin para alternar de la fase de Low Speed a la fase de High Pressure.

Ejecute el cierre del molde en Mode Manual para verificar los ajustes y revisar en busca de un ptimo desempeo.

Despus de establecer todos los parmetros de cierre del molde ejecute cerrando el molde in Mode Manual para revisar en bsqueda de desempeo ptimo de la mquina. Si usted encuentra algun problema durante el ajuste de cierre de molde presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin.

1.1.3 Abriendo el Molde

Abriendo el Molde est dividido en tres fases. La apertura incial Slow Speed, una fase intermedia High Speed y una fase final Low Speed para desacelerar el molde antes de que la posicin final de apertura sea alcanzada. Cambie a Manual Mode. Presione la tecla Manual para activar el modo Manual. Intercambie el visor de visualizacin HMI al Clamp (Mold) Settings (Config. de cierre del molde) presionando la tecla M. PLT. Fije el Mold Opening Stroke (el valor de posicin final lento-suave) y ajuste si es necesario. The Mold Opening Stroke es la medido desde el molde cerrado. Por lo tanto la posicin Mold Opening Stroke es 0 cuando el molde est en su posicin cerrada. Despus, introduzca la velocidad hidrulica deseada y los ajustes de presin para las 3 fases de apertura de molde. Asegrese que los ajustes le permiten un movimiento muy fcil, libre de tirones de molde. Establezca la velocidad hidrulica para la fase inicial Low Speed lo suficiente bajo como para tener prevista una separacin suave de parte del molde. Ajuste el punto de transicin para alternar de la fase inicial Low Speed a la fase intermedia siguiente High Speed de forma consecuente. La configuracin del punto de transicin para alternar de la fase intermedia High Speed a la segunda fase Low Speed debera dejar al molde desacelerar lo suficiente antes de alcanzar la posicin final del Mold Opening Stroke. Esto es necesario para evitar daos posibles a la mquina.

Verifique the Mold Opening Stroke y ajuste si es necesario

Fije la velocidad hidrulica y presin para las tres fases de apertura de molde

Fije la posicin de transicin desde la fase Low Speed a la fase High Speed.

Fije la posicin de transicin desde la fase High Speed a la fase final Low Speed.

Establezca Auto Cycle Delay Time para uso robot si es necesario. Ejecute apertura del molde en Manual Mode para verificar la configuracin y revisar en busca de un ptimo desempeo..

En caso que usted quiera usar un robot para recuperar el producto al final del ciclo apertura/produccin del molde usted necesita configurar el Auto Cycle Delay Time (ciclo automtico de tiempo de retardo) Cambie a Other Settings/Functions presionando la tecla OTHER e introduzca el tiempo para transcurrir entre el fin del molde abrindose y el punto de partida del molde cerrando (Auto Pause), indicando el inicio del siguiente ciclo de produccin. Despus de fijar todos los parmetros de apertura ejecute abriendo el molde en Manual Mode para revisar el desempeo optimo de la maquina. Si usted encuentra algn problema durante el

ajuste de cierre de molde presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin.

1.1.4 Expulsor (Desmontador)

El expulsor puede ser accionado en tres modos diferentes para extraer el producto terminado de un toque fuera del molde al final de la apertura del molde. Puede escoger entre los modos Hold (sostener o agarre), Count Number (Contador) y Vibration (Vibracin). El modo Hold es usado durante la operacin semiautomtica. El expulsor se mueve hacia adelante segn los ajustes del expulsor y el producto se deja caer o se saca. Despus de que el portn de seguridad haya sido abierto y cerrado el siguiente ciclo empezar nuevamente. En el modo Count Number el expulsor es activado de acuerdo a los ajustes del Expulsor (Ejector) y el Contador de Expulsin. Este modo es usualmente usado para operacin de la mquina en forma automtica. No requiere la abertura y cerrando de la puerta de seguridad para continuar el ciclo de produccin. Si usted usa el modo Vibration el movimiento del expulsor es controlado por las configuraciones del Ejector y Ejection Count con el expulsor vibrando al final del avance segn la config. de Vibration fijada en la pantalla Parameter 2 (Config. de Ejection No. 6) antes de retractarse otra vez. Presione la tecla Manual para activar el modo Manual. Intercambie el despliegue HMI a Ejection, Nozzle & Mold Adjustment Settings presionando la tecla EJECT. Primero, establezca Ejection Mode y Count. Note, si quiere desactivar el expulsor usted puede hacerlo colocando Ejection Count a 0, y Ejection Mode en 1. Despus, fije la presin y velocidad para el movimiento de retroceso. El Backward Delay time (tiempo de retardo de retroceso) deja fijar el tiempo en que el expulsor suspender el movimiento hacia adelante antes de retractarse. (Pero no detendr a Eject forward, pressure, speed and electromagnetic valve). Cambie a Manual Mode.

Establezca Ejection Mode y Count.

Establezca la Expulsin Adelante tiempo de Presin, de Velocidad y de retraso.

Establezca el tiempo de presin Hacia Atrs, de velocidad y de retraso.

Coloque la posicin de fin Hacia Atrs Acometedora Ejector. Active el expulsor en el Modo Manual para verificar los ajustes y revisar en busca de desempeo ptimo.

Si requiere enfriamiento adicional del producto tras el molde abierto, establezca o fije el Ejector Activation Delay Time (Forward Delay) adecuadamente. Despus de configurar todos los parmetros de expulsin, activar el expulsor en Manual Mode para revisar en busca de ptimo desempeo de la mquina. Si encuentra problemas durante la cofiguracion presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin.

1.1.5 Rfaga de aire (Air Blast)

La mquina provee una opcin de expulsin del chorro de aire para la platina en movimiento como para la platina estacionaria. Presione la tecla Manual para activar el modo Manual. Intercambie el despliegue (pantalla de visualizacion) del HMI a Air Blast Settings presionando la tecla EJECT. Establezca Activation Time (la duracin del chorro o rfaga de aire) para cada platina. En caso que usted requiera enfriamiento adicional del molde tras molde abierto, establezca el Delay Time (tiempo de retardo) para adecuada activacin de la rfaga de aire. Despus de fijar todos los parmetros del Air Blast activar el Air Blast en Manual Mode para revisar en busca de ptimo desempeo de la mquina. Si encuentra problemas durante la configuracin presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin.

Cambie a Manual Mode.

Fije el Activation Time.del Air Blast

Fije Delay Time. del Air Blast

Activar el Air Blast en Manual Mode para verificar los ajustes y revisar en busca de desempeo ptimo.

1.1.6 Ncleo(s)
Dependiendo de su mquina, puede estar equipada hasta con dos ncleos (A y B). Cada ncleo se controla separadamente. Al configurar el ncleo(s), usted necesita prestar atencin para asegurarse que los ajustes no le causarn daos al ncleo(s) y/o el molde. Dado que los ncleos se pueden programar libremente es imposible que el controlador evite todos los errores posibles de configuraciones. Presione la tecla Manual para activar el Modo Manual. Intercambie el despliegue o visor HMI de la pantalla a Core A presionando la tecla CORE. Primero, escoja ya sea el Core Mode si quiere usar un ncleo regular que es movido y replegado hidrulicamente o el modo Unscrew Mode (Modo Desenrosque) si su molde requiere subprocesos creados por desenrroscamiento del ncleo insertado. Si el ncleo no lo necesita fije el valor a 0. Despus, seleccione Control Mode para controlar el movimiento deseado. En Core Mode puede usar ya sea Cycle Control o Time Control (Control de ciclo o tiempo). En Unscrew Mode (Modo de desenrrosque) puede usar Time Control or Count Control (Control de tiempo o conteo). Usando Cycle Control le permite controlar los movimientos del ncleo por interruptores de lmite para control de posicin final (para insercin y retractacin). En el punto pre-establecido durante el ciclo de produccin los ncleo(s) se movern hacia dentro/afuera hasta que el lmite de interrupcin de posicin final controlada es alcanzada. Asegrese que los interruptores de lmite estn activados pues los interruptores desactivados causarn detenimiento de la mquina (si Cycle Control es seleccionado). Time Control usa ajustes de tiempo para insercin y retractacin del ncleo. En la posicin pre-establecida durante el ciclo de produccin los ncleo(s) son movidos hacia dentro/fuera para el perodo fijo de tiempo. Por eso el movimiento del ncleo (viaje) no es controlado por posicin final sino por el tiempo. Como consecuencia usted no podr confiar en la proteccin de interruptores de Cambie a Manual Mode.

Fijar Core Mode y Control Mode para el nucleo A.

Fijar Pressure (Presin) hidrulica y Speed para el ncleo A . Fijar los valores de Position de entrada y retraccin del ncleo A e ingresar el Activation Time or Unscrew Count (Tiempo de Activacion o Conteo de desenrrosque) -si es usado-. Repetir lo anterior para el ncleo B (si es usado).

Activar los ncleos en Manual Mode para verificar los ajustes y revisar o comprobar en busca de ptimo desempeo.

lmite. Por consiguiente, en Unscrew Mode el Time Control es usado para fijar el tiempo de desenrrosque del ncleo (por ejemplo creando sub-procesos). Count Control usa un nmero fijo de revoluciones para controlar el destornillamiento del ncleo en posicin fija durante la apertura del molde. Para usar Count Control tiene que asegurarse que un fotosensor cuenta las revoluciones instaladas sobre el engranaje de conduccin del ncleo. Note que Count Control permite mayor precisin que Time Control. Establezca valores a los parmetros Pressure, Speed, Activation Time, Unscrew Count (si usa) and Position para entrada y repliegue de cada ncleo segn sus necesidades. Solo a Core A est la posibilidad para activar Core Unscrewing una segunda vez (2 Uns.) al final del ciclo de abertura del molde. Note que en el segundo destornillamiento slo puede usar Count Control. Finalmente, intercambie a la pantalla del Core B y repita los pasos para configurar el ncleo B (si es utilizado). Despus de fijar todos los parmetros activar el ncleo(s) en Manual Mode para revisar en busca de ptimo desempeo de la mquina. Si encuentra problemas durante la configuracin presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin.

1.2 Unidad de Inyeccin

1.2.1 Unidad de Boquilla /inyeccin
Dependiendo sus requisitos usted puede establecerse la unidad de la boquilla /inyeccin a retractarse despus de inyeccin se ha terminado. De el controlador le ofrece 3 modos diferentes para escoger si la retractacin de la unidad de la boquilla /inyeccin se necesita. Presione la tecla Manual para activar el modo Manual. Intercambie el visor HMI a la pantalla Other Settings/ Functions presionando la tecla OTHER. Primero, establezca el Retraction Mode (Sprue Back) (Modo de retraccin (regreso a surtidor)). El modo After Charge (A. Chg.) repliega la unidad boquilla /inyeccin despus de que cargar (plastificando) ha terminado. Si quiere replegar la unidad de boquilla /inyeccin despus de que la inyeccin se haya terminado seleccione el modo After Injection (A. Inj.). Colocando el valor a 0 causarn que la boquilla y la unidad de inyeccin se quedarn quietas (ninguna retractacin). Despus, pase a la pantalla Ejection, Nozzle & Mold Adjustment Settings presionando la tecla EJECT. Introduzca los ajustes de presin hidrulica y de velocidad para la unidad de movimiento boquilla /inyeccin.

Cambie a Manual Mode.

Fije el Retraction Mode.

Establezca presin hidrulica y velocidad para la unidad de mov. boquilla/inyeccin

Activate la unidad boquilla/inyeccin en Manual Mode para verificar los ajustes y revisar o comprobar en busca de ptimo desempeo.

Despus de colocar todos los parmetros de la unidad de boquilla /inyeccin activar la unidad en Manual Mode para revisar en busca de ptimo desempeo de la mquina. Si encuentra problemas durante la configuracin presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin.

1.2.2 Inyeccin y Presin Sostenida (Injection and Hold Pressure)

Dependiendo de su mquina, el proceso de Injection est dividido en 4 o ms fases y Hold Pressure (o tambin Presin de Agarre) en 3 o ms fases. Active Manual Mode presionando la tecla Manual. Intercambie el despliegue HMI a Injection Settings presionando la tecla INJECT. Presionando la tecla INJECT otra vez, intercambiar al despliegue (pantalla) HMI de Hold Pressure, Suck Back (Succin), y Cooling (Refrigeracin). Primero, introduzca los ajustes de Position para cada una de las fases de Injection y establezca el Hold Pressure Transition Time. (Tiempo de Transicin de Presin Sostenida). El controlador pasar a Hold Pressure despus de establecer que la ltima posicin de inyeccin ha sido alcanzada. Sin embargo, el tiempo fijado es utilizado como respaldo (reserva) para iniciar la fase de Hold Pressure si por alguna razn la posicin fijada de transicin no puede ser alcanzada. La transicin entre cada fase de Hold Pressure es controlada por los ajustes de tiempo correspondientes y no es afectada por el ajuste de Hold Pressure Transition Time. Note que siempre debera establecer un tiempo lmite ms alto que el tiempo de inyeccin usualmente requerido. Esto evita los malos resultados de moldeo debido a posibles variaciones de fluidez (la pobre fluidez podra requerir un tiempo mayor de inyeccin). La transicin entre cada fase Hold Pressure es controlada por los ajustes de tiempo correspondientes (respectivos) y no es afectada por el ajuste de Hold Pressure Transition Mode. Es posible usar una combinacin de ajustes de presin y tiempo para controlar el proceso de inyeccin colocando el valor de la posicin para la transicin desde Injection a Pressure Hold a cero. Cambie a Manual Mode.

Establezca los ajustes de Position para cada una de las fases de Injection Fije la Hold Pressure Transition Time.

Establezca la Speed y Pressure hidrulica para cada una de las fases de Injection.

Establezca la Speed y Pressure hidrulica para cada una de las fases de Hold Pressure.

Fije el Time para cada una de las fases de Hold Pressure.

Activar Injection y Hold Pressure en Manual Mode para verificar un desempeo optimo en la maquina

En este caso la posicin final nunca ser alcanzada y el tiempo de inyeccin prefijado ser usado como un respaldo (Backup). Sin embargo, haciendo eso desactivar el monitoreo de los datos actuales de inyeccin y en consecuencia no podr usar el cojn de inyeccin para monitorear el proceso de la inyeccin. Refirase a la seccin Alarm (Monitoring) Settings del manual de referencia para mayor informacin sobre opciones de monitoreo. Finalmente, establezca la presin hidrulica y de velocidad para cada una de las fases de Injection y Hold Pressure e introduzca los ajustes de Time para cada una de las fases de Hold Pressure. Despus de colocar todos los parmetros de Injection/Hold Pressure active Injection y Hold Pressure en Manual Mode para revisar en busca de ptimo desempeo de la mquina. Si encuentra problemas durante la configuracin presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin.

1.2.3 Carga (Plastificando) y Succin (Suck-Back)

Carga (Plastificando) - Charge (Plasticizing)- est dividido en dos fases y controlado por el Backpressure (Presin de Succin) y ajustes de Speed. Suck-back es iniciado con la finalidad de Charge (Plasticizing) si se requiere.

Cambie a Manual Mode.

fije los valores de Backpressure y Velocidad para ambas fases de Charge (Plasticizing) Fije los valores Suck-back Pressure, Speed y Position

Presione la tecla Manual para activar el modo Manual. Intercambie el despliegue HMI a la pantalla Charge (Plasticizing), Suck-Back & Cooling Settings presionando la tecla INJECT dos veces. Primero, establezca los valores a Backpressure y Speed para ambas fases de Charge (Plasticizing). Despus, ingrese las End Positions (Posiciones finales) del tornillo para las dos fases de Charge (Plasticizing). Establezca los valores de -back Pressure, Speed y Position. Si no necesita Suck-back fije el valor Suck-back Position a 0.

Si es necesario fije los valores de Cooling before Charge y/o Cooling Time.

Active Charge (Plasticizing)/Suck-Back en Manual Mode para verificar un desempeo optimo en la maquina.

En caso de que se necesite el enfriamiento al final de Injection/Hold Pressure y antes de que Charge (Plasticizing)/Suck-Back sea iniciado, fije el valor Cooling before Charge deseado adecuadamente. En caso de que el enfriamiento se necesite despus de la terminacin de Charge (Plasticizing)/Suck-Back y antes de que el molde sea abierto entre el valor Cooling Time deseado.

Despus de establecer todos los parmetros Cargo Charge (Plasticizing)/Suck-Back active Charge (Plasticizing) y Suck-Back en Manual Mode para revisar en busca de ptimo desempeo de la mquina. Si encuentra problemas durante la configuracin presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin.

1.2.4 Calefactor (Heater)

Dependiendo de la configuracin de la mquina el calefactor del barril (Tonel o Caon) de la unidad de inyeccin est equipado hasta con 5 zonas de calefaccin. La temperatura y Cojn (Cushion o rango de tolerancia) se controlan separadamente para cada una de las bandas calentadoras del barril. Active el Modo Manual presionando la tecla Manual. Intercambie el despliegue HMI a la pantalla Temperature Settings presionando la tecla TEMP. Primero, establezca la temperatura para las diferentes zonas de calefaccin del barril. El campo Stat a la derecha le da una rpida indicacin sobre el estado actual del calentador para las zonas correspondientes de calefaccin del barril. El * muestra que la temperatura actual est dentro del alcance establecido (cojn). El + muestra que la temperatura actual est debajo del rango de alcance (cojn) y el calentador ha sido activado. Lo - muestra que la temperatura actual est excediendo el valor fijado y como consecuencia el calentador ha sido apagado. Note que el calentador estar apagado inmediatamente una vez que la temperatura actual exceda el valor fijado o establecido. Para temperaturas actuales por debajo del valor fijado la activacin del calentador depende segn el valor fijado de Temperature Cushion.

Cambiar a Manual Mode.

Establezca la temperatura para las diferentes zonas de calefaccin del barril. Fije la Temperature Cushion para cada zona de calefaccin del barril Fije la Temperature Mode (24 Hr Warm Up).

Fije el Timer para el calentador del barril (si se necesita)

Corra en Manual Mode para verificar un desempeo optimo en la maquina.

Para ajustar la Temperature Cushion ir a la pantalla Parmeter 3 y ajustar los valores correspondientes dentro de la primera columna. Un valor del cojn de (20) por ejemplo activara el calentador una vez que la temperatura actual haya dejado caer ms de 20 C por debajo del valor previamente fijado. En caso de averas de temperatura se mostrar un 777, 888 o 999 sern exhibidos en el campo Real Value. Un 777 se refiere ya sea un desconectado o malfuncionamiento de la tarjeta de temperatura D/A (Digital/Anlogo). El valor 888 identifica ya sea un problema con la interfaz de alambre trmico o el sensor de temperatura correspondiente. En caso que la temperatura actual est excediendo el rango de temperatura normal (la temperatura actual est por encima de 450 C) el valor 999 ser desplegado en pantalla. Ahora establezca el Temperature Mode (24 Hr Warm Up) (Modo de temperatura (24 horas de calentamiento)). Escoja 0 si quiere mantener la temperatura siempre en un rango pre-establecido sin tener en cuenta la operacin de la mquina. Si se establece en "1" el

calentador mantendr la temperatura del barril a la mitad de la temperatura preestablecida durante los tiempos de inactividad. Si quiere usar la funcin del Timer (Warm Up Time) (Temporizador, tiempo de calentamiento introduzca la hora diaria deseada para activar el calentador del barril. Despus de colocar todos los parmetros del Heater correr la mquina en Manual Mode para revisar en busca de ptimo desempeo de la mquina. Si encuentra problemas durante la configuracin presione la tecla Manual para establecer una situacin de emergencia para detener la operacin.

1.3 Configurar Monitor de Produccin

Presione Otra tecla dos veces para entrar en el despliegue de pantalla Alarm Set (fijar alarma) del HMI. El sistema le permite establecer un rango de operacin deseado con lmites mximos para cada parmetro de produccin. Una vez que el valor actual de parmetro est fuera del lmite superior, la operacin de la mquina se detendr y la alarma sonar. Cambie a Automatic Mode. Al principio de cada operacin, la alarma automtica est apagada hasta que la mquina ha terminado el nmero de ciclos establecidos de produccin en el modo Auto Operation. Al finalizar los ciclos de produccin la alarma automtica ser activada y los valores de los parmetros alcanzados de los ciclos de produccin actuales sern comparados con los lmites mximos fijados de cada parmetro de produccin. El valor de referencia de Injection Cushion es establecido usando el valor del parmetro de inyeccin alcanzado de este ciclo. Si alguno de los parmetros actuales de produccin durante el ciclo de produccin est por fuera de los lmites superiores establecidos, la alarma sonar y el funcionamiento de la mquina se detendr para solucionar el problema. La activacin de la funcin de alarma automtica es retardada (Delay) para tener prevista una estabilizacin de los ciclos de produccin. En el inicio de operacin de la mquina es normal que los parmetros de produccin actual se diferencien considerablemente de un ciclo al siguiente antes de que comiencen a estabilizarse. Debe considerar fijar el nmero de ciclos de produccin antes de la activacin automtica de alarma, as, se tendr una operacin muy fcil sin interrupciones.

Activate el Automatic Alarm Mode estableciendolo en 1.

Fije los Upper Limits para el control de parmetro de produccin. Fije los Upper/Lower Limits (+/-) para el Injection Cushion.

Pase a la pantalla Parameter 3 y fija el Auto Alarm Unit Count.

Cambie a la pantalla Other Settings/ Functions para fijar el Target Shot Count y el Pack Count (si es necesario).

Corra la maquina en Automatic Mode.

Presione la tecla Time Auto para activar el modo Automtic. Cambie al despliegue de pantalla del HMI a Alarm (Monitoring) Settings presionando la tecla OTHER dos veces. Primero, active el Automatic Alarm Mode colocando el valor Auto Alarm en 1. Para ajustar la configuracin de activacin de alarma automtica, cambie en pantalla el Parameter 3 presionando la tecla SPAN y entrando el valor deseado dentro del campo No.0 dentro de la columna Alarm.

En caso de perfeccionar resultados de produccin, re-establecer los Reference Values fijando el Auto Alarm Mode a 2 si se desea.

Despus, regrese a la pantalla Alarm (Monitoring) Settings y fije los Upper Limits para el Cycle, Low Speed Mold Closing, High Pressure Mold Closing, Charge (Plasticizing) y Suck-back para el control de parmetros de produccin. Fije el valor Cushion + / - (el Cojn de Inyeccin) para el monitoreo de inyeccin. El valor introducido sirve para los limites relativos mximos y mnimos para referenciar valores alcanzados en el momento que la alarma automtica es activada. Si el valor de referencia establecido para el cojn de inyeccin es 20 y el lmite superior/inferior fijado es + / - 5 el controlador permitir un rango de posicin final del tornillo de 15 a 25 (alcanzado al final de la ltima fase Hold Pressure). Si la posicin final del tornillo llegara a caer fuera de este rango la alarma automtica ser activada y la operacin de la mquina se detendr. Cambie a la pantalla Other Settings/Functions presionando la tecla OTHER otra vez. Fije el Target Shot Count (Conteo de inyecciones) y el Pack Count (Conteo de piezas) -si es necesario-. Note que el caracterstico Pack Count es opcional y requiere la instalacin de un sensor separado para el entrante Pack Count. Despus de establecer el Target Shot Count (Conteo de inyecciones) y el Pack Count (Conteo de piezas) regrese a la pantalla Alarm (Monitoring) Settings presionando la tecla OTHER otra vez. Corra la mquina en Automatic Mode despus de establecer todos los parmetros de configuracin del Auto Alarm Mode para verificar los ajustes y revisar en busca de ptimo desempeo. El modo Auto Alarm que aparecen en la lnea superior junto al nombre de la pantalla indica si la alarma automtica (Auto Alarm) ya se ha activado (modo 1) o si el nmero necesario de ciclos de produccin para activar el modo automtico de alarma (Auto Alarm) an no se ha alcanzado (modo 0 ). Si en algn punto despus de establecer el valor de referencia Injection Cushion para el Automatic Alarm/Production Parameter Monitoring desea reemplazarlo con el valor del parmetro actualmente alcanzado (por ejemplo: por los resultados mejorados de produccin) usted puede volver a reiniciar el modo Auto Alarm en la parte superior de la pantalla Alarm (Monitoring) Settings 1 entrando en el valor 2. El controlador entonces usar el valor del parmetro del ltimo ciclo de produccin como el nuevo valor de referencia.

1.4 Otras Funciones y Ajustes

Esta pgina depende del uso de piezas de repuesto. Por favor observe si en la mquina usa piezas de recambio, si no es as, por favor establecer el valor como 0. Nota: El delay cycle (ciclo de retraso o retardo) puede coincidir con el uso robot (autmata). Esta funcin es el retraso de tiempo para siguiente ciclo (antes de cerrar el molde) para apertura del molde y expulsin.

2 Manual De Referencia 2.1 Tablero de mandos (HMI) (Control Panel)

2.1.1 El Tablero De Mandos y las Teclas

El panel control est cubierto de una capa Mylar para protegerlo del agua, suciedad y la abrasin. Todas las teclas son operados a travs de interruptores de contacto tipo A de para proporcionar seguridad y una larga vida til. El Tereftalato de polietileno, politereftalato de etileno, polietilentereftalato o polietileno Tereftalato (ms conocido por sus siglas en ingls PET, Polyethylene Terephtalate) es un tipo de plstico muy usado en envases de bebidas y textiles. Algunas compaas manufacturan el PET y otros polisteres bajo diferentes marcas comerciales, por ejemplo, en los Estados Unidos y Gran Bretaa usan los nombres de Mylar y Melinex.

2.1.2 Las Teclas del Tablero De Mandos de la Mquina

Las teclas del tablero de mandos o panel de control de la mquina permiten intercambio entre modos de operacin y control manual de la operacin de la mquina. No obstante, incluso la mayora de comandos manuales sern ejecutados usando los ajustes almacenados en la mquina. Es por lo tanto importante que usted verifique los ajustes primero para asegurar una operacin segura de la mquina.

2.1.2.1 Teclas de Modo de Operacin de la Mquina

La tecla manual: Esta tecla tiene diversas funciones. Se usa para cambiar de Modo Automtico de Operacin (Auto Operation) al modo Manual de Operacin (Manual Operation) as como tambin una tecla de reinicio de datos y ajustes de alarmas.

La Tecla Semiautomtica: Presione esta tecla para echar a andar la mquina en el modo Semiautomtico de Operacin (Semi-Auto Operation). Despus de cada ciclo usted tiene que abrir y cerrar el portn de seguridad para iniciar el siguiente ciclo.

La Tecla del Sensor Fotoelctrico (Fotosensor): Presione esta tecla para echar a andar la mquina en el modo Auto Operation con el Sensor Fotoelctrico activada. Al final de cada ciclo, el sensor fotoelctrico se asegurar si el producto ha salido expulsado correctamente del molde en un plazo de 4 segundos. Si el producto est todava en el molde la mquina automticamente se detendr y la alarma sonar. El despliegue (pantalla) de control mostrar un mensaje de error: ' Fracaso de expulsin (Ejection Failure).

Tecla Tiempo Automtico: Presione esta tecla para echar a andar la mquina en el modo Auto Operation. Use este modo de operacin para dejar a la mquina ejecutar cada ciclo automticamente. El controlador detendr la mquina y la alarma sonar en caso que un error ocurra. En este modo el sensor fotoelctrico no es activado.

2.1.2.2 Teclas Modo Manual de Operacin (Izquierda)

Tecla Molde Abierto: Mientras en el modo Manual Operation, cierre el portn de seguridad y presione sostenido esta tecla para abrir el molde. Una vez que suelte la tecla de apertura del molde ste se detendr. Si usa ncleo(s) estos se movern de acuerdo a los ajustes configurados. Presione la tecla Core para mirar los ajustes en detalle. Note que puede usar la tecla Open Mold en el modo Manual Operation slamente.

Tecla de Cierre del Molde: Mientras est en el modo Manual Operation, cierre el portn de seguridad y presione sostenido esta tecla para cerrar el molde. Si usa ncleo(s) estos se movern de acuerdo a los ajustes configurados. Presione la tecla Core para mirar los ajustes en detalle. En caso de que un robot sea instalado deber reiniciar la configuracin. Si el expulsor est en posicin K.O. (para ser demolido), se replegar antes de que el molde sea cerrado. Una vez que usted suelte la tecla Close Mold el cierre del molde se detendr. Note que puede usar esta tecla solamente en modo Manual Operation.

La tecla de la inyeccin: Para usar esta tecla el controlador tiene que estar en modo Manual Operation con el Heater (Calentador) activado. Despus de pre-establecer la Barrel Temperature y ha sido alcanzada presionar sostenido esta tecla para inyectar resina como desee. La inyeccin se detendr tan pronto como la tecla sea soltada. La inyeccin ser ejecutada segn los ajustes de la inyeccin. Presione la tecla Inject para mirar los ajustes.

Tecla de Succin: Mientras este en el modo Manual Operation, presione esta tecla tras la inyeccin de resina para iniciar la succin o regreso de resina. La operacin se detendr una vez que la tecla haya sido soltada. La succin ser ejecutada segn los ajustes de configuracin de parmetros que se hayan hecho. Presione la tecla Inject hasta que haya alcanzado la pantalla Charge S.Bk/Cooling para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla solamente en Manual Operation.

Tecla de Retractacin del Expulsor: Use esta tecla en el modo Manual Operation para replegar el expulsor. El movimiento del expulsor se detendr una vez que la tecla haya sido soltada o el lmite de atrs ha sido alcanzado. Note que puede usar esta tecla solamente en el modo Manual Operation.

Tecla de Activacin del Expulsor: Use esta tecla en el modo Manual Operation para activar el expulsor. Antes de que el expulsor pueda ser activado el molde tiene que estar abierto completamente, todos los ncleos tienen que ser replegados y el expulsor tiene que estar colocado entre los interruptores de lmite. El expulsor ser activado segn los ajustes de Ejector. Presione la tecla Eject para mirar los ajustes. Note que puede usar la tecla Ejector Activation solamente en el modo Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para una reanudacin auxiliar para detener la operacin.

La Tecla de Adelanto de la Boquilla: Presione sostenido esta tecla en modo Manual Operation para hacer avanzar la unidad boquilla/inyeccin. Suelte la tecla para detener movimiento. Asegrese que el interruptor de lmite de avance de la boquilla (localizado en la mquina) est activado para prevenir daos como resultado de la colisin de la boquilla con el molde. Por razones de seguridad la unidad de boquilla/inyeccin se desacelerar una vez que este cerca del molde. Note que puede usar esta tecla solo en el modo Manual Operation.

La Tecla de Retractacin de la Boquilla: Presione sostenido esta tecla en modo Manual Operation para retroceder la unidad boquilla/inyeccin. Suelte la tecla para detener movimiento. Note que el interruptor del lmite de retractacin de la boquilla est desactivado durante esta operacin para permitir mximo movimiento a la unidad de la inyeccin. Esto permite mantenimiento y fcil limpieza. El interruptor de lmite de retractacin de la boquilla es slamente activado mientras se use modos automticos de operacin. Note que puede usar esta tecla solamente en el modo Manual Operation.

2.1.2.3 Teclas Modo Manual de Operacin (Derecha)

Tecla de Carga (Plastificando): Use esta tecla en el modo Manual Operation para cargar la unidad de inyeccin. Presione y suelte la tecla Charge (Plasticizing) para comenzar a cargar. La operacin es automticamente suspendida una vez que la carga haya sido completada. Si es necesario, presione y suelte la tecla Charge (Plasticizing) otra vez para parar la carga inmediatamente. Si la succin Suck-Back es requerida el controlador iniciar la succin automticamente segn los ajustes actuales. Presione la tecla Inject hasta que usted haya alcanzado la pantalla Charge/ S.Bk/Cooling para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para un reicio emergente para detener la operacin.

Tecla Purga Automtica: Mientras est en el modo Manual Operation, presione esta tecla para activar la Purga Automtica (Auto Purge). Los actuales ajustes de Auto Purge sern usados. Presione la tecla Inject hasta que haya alcanzado la pantalla Charge S.Bk/Cooling para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para un reicio emergente para detener la operacin.

Tecla Rfaga de Aire para la Platina en Movimiento: Use esta tecla en el modo Manual Operation para activar el chorro de aire para la platina en movimiento. Los ajustes actuales del chorro de aire sern usados. Presione la tecla Eject para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para un reicio emergente para detener la operacin.

Tecla Rfaga de Aire para la Platina Esttica: Use esta tecla en el modo Manual de Operacin para activar el chorro de aire para la platina esttica. Los ajustes actuales del chorro de aire sern usados. Presione la tecla Eject para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para un reicio emergente para detener la operacin.

Tecla de lubricacin: Presione sostenido esta tecla en modo Manual Operation para echar a andar la bomba de aceite de lubricacin (instalado por el cliente). Suelte la tecla para detener la bomba. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual Operation.

Tecla Encendido/Apagado de Motor de Bomba Hidrulica: Presione esta tecla en el modo Manual Operation para iniciar el motor de bomba hidrulica (instalado por el cliente). Presinela otra vez para detener el motor. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual Operation.

Tecla Encendido/Apagado del Calentador: Presione esta tecla en el modo Manual Operation para comenzar a calentar el barril, presinela otra vez para dejar de calentar el barril. El calentador usar la configuracin actual pre-establecida. Presione la tecla Temp para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual Operation.

2.1.2.4 Teclas Ajuste del Molde

Ajuste Manual de Altura del Molde On/Off: Presione esta tecla una vez para activar el modo Manual Mold Height Adjustment. Cambie el despliegue de la unidad de control a la pantalla Eject presionando la tecla Eject. Esta pantalla le permite ajustar la configuracin de velocidad y presin despus de que el molde se ha cambiado. Use las teclas Mold Adjustment descritas en esta seccin para aproximarse al ajuste de espesor del molde y avanzar o replegar ncleo(s) si es necesario. Una vez que usted haya terminado la instalacin del nuevo molde, cierre el portn de seguridad y proceda al ajuste de presin, la velocidad y posicin (usando la pantalla Eject) para el nuevo molde. Despus de ajustar la configuracin presinela tecla Manual Mold Height Adjustment On/Off otra vez para cerrar el molde. Mientras cierra el molde el controlador ejecutar un ajuste automtico de altura del molde hasta que los nueva configuracin sea alcanzada. Una vez que el ajuste automtico ha terminado todas las operaciones de la mquina se detendrn y la alarma sonar. Esto indica que usted ahora puede cambiar de nuevo a los modos manuales o automticos de operacin. Note que por razones de seguridad tiene que cambiar primero a modo Manual presionando ya sea el Manual Mold Height Adjustment On/Off key o la tecla Manual. Si desea usar algn otro modo, por favor cmbiese al modo deseado despus de que usted ha pasado al modo Manual. En caso que usted encuentre problemas durante el ajuste de altura del molde presione la tecla Manual para una reanudacin emergente para detener la operacin.

Tecla Ajuste de Aumento de Altura del Molde: Mientras est en el modo Manual Mold Height Adjustment use esta tecla para ajustar un incremento en la altura del molde (incrementar la distancia entre platina esttica y en movimiento). Para continuo movimiento de platina presione sostenida la tecla. La platina se mover ligeramente y detendr. Mantenga la tecla presionada y despus de un segundo de retraso la platina comenzar a moverse continuamente. Suelte la tecla para detener movimiento de platina. Si usted presiona la tecla y la suelta inmediatamente, la platina se mover un poquito y detendr, teniendo previstos micro ajustes. Usted puede repetir esta operacin hasta que la platina en movimiento ha alcanzado la posicin deseada. Un interruptor de lmite puede detener el movimiento de retroceso de la platina para prevenir dao a la mquina. Asegrese que el interruptor de lmite (localizado en la mquina) est activado. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual Mold Height Adjustment.

Tecla Ajuste de Reduccin de Altura del Molde: Mientras est en el modo Manual Mold Height Adjustment use esta tecla para ajustar una reduccin en la altura del molde (incrementar la distancia entre platina esttica y en movimiento). Para continuo movimiento de platina presione sostenida la tecla. La platina se mover ligeramente y detendr. Mantenga la tecla presionada y despus de un segundo de retraso la platina comenzar a moverse continuamente. Suelte la tecla para detener movimiento de platina. Si usted presiona la tecla y la suelta inmediatamente, la platina se mover un poquito y detendr, teniendo previstos micro ajustes. Usted puede repetir esta operacin hasta que la platina en movimiento ha alcanzado la posicin deseada. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual Mold Height Adjustment.

Ncleo A Entrante Ncleo A Saliente: Presione la tecla Core A In para avanzar el ncleo A o use la tecla Core A Out para halar el ncleo A. Cualquier movimiento ser ejecutado segn los ajustes actuales. Presione la tecla Core para mirar los ajustes en detalle. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual o en el modo Manual Mold Height Adjustment. Si es necesario presione la tecla Manual para una reanudacin emergente para detener la operacin.

Ncleo B Entrante Ncleo B Saliente: Presione la tecla Core B In para avanzar el ncleo B o use la tecla Core B Out para halar el ncleo B. Cualquier movimiento ser ejecutado segn los ajustes actuales. Presione la tecla Core para mirar los ajustes en detalle. Note que puede usar esta tecla slo en el modo Manual o en el modo Manual Mold Height Adjustment. Si es necesario presione la tecla Manual para una reanudacin emergente para detener la operacin.

2.1.2.5 El Cursor y las Teclas Enter/Cancel

Tecleas de Direccin: Use las teclas de direccin para cambiar la seleccin actual del campo y mover el cursor. Note que las teclas de flecha mueven el cursor slo dentro de la lnea o (la izquierda /derecha) columna actual (arriba / abajo). Si usted tiene problemas para seleccionar un cierto campo de entrada usando las teclas de flecha usted puede usar siempre la tecla ENTER para saltar entre campos de entrada hasta que alcance el campo deseado. Note que si usted usa las teclas de la flecha para mudarse al siguiente campo de entrada despus de que usted ha cambiado un valor el valor cambiado ser mantenido y/o guardado y el cursor se mover hacia la direccin deseada. Tecla ENTER: Presione esta tecla para confirmar aportes numricos y pantalla de. El cursor se lanzar al siguiente campo de entrada (si est disponible) despus de confirmar entradas numricas. Si usted quiere mover el cursor a otro campo de entrada presione ENTER para confirmar el valor en el campo actual y el cursor se mudar al siguiente campo disponible. Repita este procedimiento hasta que el cursor ha alcanzado el campo deseado de entrada. Una alternativa ms conveniente para mover el cursor puede ser usar las teclas de la flecha. Note que si usted ha cambiado algunos ajustes usted debe guardar o salvar la configuracin del molde actual otra vez antes de cargar un nueva configuracin de molde o apagar el controlador /mquina. Si usted falla en hacer la configuracin todos los cambios de ajustes se perdern. Tecla de anulacin: Presionar esta tecla le cancela los cambios que usted pudo haber hecho dentro del campo actual y vuelve a entrar el valor original (anterior). Si usted quiere cancelar sus cambios y poner a cero el campo actual en 0 por favor presione la tecla Cancel otra vez. Presionar la tecla Cancel despus de seleccionar un campo de entrada y antes de cambiar el valor reinicia el valor del campo a 0.

2.1.2.6 La Seleccin del Lenguaje

Para cambiar entre lenguajes usted tiene que presionar una tecla escondida localizada entre las teclas ENTER y CANCEL. El controlador entonces volver a arrancar y mostrar la pantalla de Visin General (Overview) en el lenguaje recin seleccionado. Presione la tecla otra vez para regresar al lenguaje original. Chino y el idioma ingls son los lenguajes estndar usados, otros lenguajes son optativos y dependen de la configuracin del cliente.

2.1.2.7 Las Teclas Numricas

Use las teclas numricas para entrar valores numricos. La unidad de control de la computadora tiene valores mnimos/mximos pre-establecidos para que no puedan ser excedidos. Si usted intenta introducir un valor que excede lo pre-establecido en mnimo /mximum usted no podr dejar el campo actual de entrada de datos hasta que un valor correcto ha sido introducido. Presionar Enter o una tecla de flecha confirmar el ingreso y mover el cursor al siguiente campo de entrada. Para usar las teclas numricas usted tiene que poner en 1 al Num. Lock Key girndolo con la llave a la derecha y esta ranura est en la esquina inferior izquierda del tablero de mandos

2.1.2.8 Teclas de Seleccin de Pantalla

Estas teclas sirven para la seleccin de pantalla. Para ganar acceso a algunas sub-pantallas presione otra vez hasta que haya alcanzado la pantalla deseada. Para informacin detallada de la ubicacin de la pantalla exacta refirase a la seccin Screen Selection de este manual.

2.2 Despliegue HMI (HMI Display) 2.2.1 Seleccin de Pantalla (Screen Selection)

Ganar acceso a cualquiera de las pantallas descritas en esta seccin, por favor use este grfico como referencia:

Overview
(vista general)

1Clp

2Ejt

3Inj

4Core

5Temp

6Othr

1Inj

2Chg

1CoreA 2CoreB

1Alm

2-I/O

3Para

4Mold

5Ver

6Prod

1-DA

2-PB

3-PC

1Par1

2Par2

3Par3

4Conf

5Zero

1PB-1

2PB-2

3PB-3

4PB-4

1PC-1

2PC-2

3PC-3

4PC-A

Para que una explicacin ms detallada de cmo usar las teclas de seleccin de pantalla refirase a la seccin Screen Selection Keys de este manual.

2.3 Visin General (Overview) 2.3.1 Despliegue de Operacin (Operation Display)

2-Mold Set No. 3-Currently Achieved Operation Cycle Time 4-Set Hydraulic Flow for Current Action 5-Elapsed Time for Current Operation Action 6-Current Injection (Screw) Position 7-Hydraulic Oil Temperature

1-Screen Name 0-Current Operation Mode

13-Current Shot Count 12-Set Hydraulic Pressure for Current Action 11-Set Time for Current Action 10-Current Clamp (Mold) Position

9-Panel Key Code

8-Communication Code

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Modo de operacin actual Nombre de la Pantalla Nmero establecido al molde Tiempo de Ciclo de Operacin Actualmente Alcanzado Flujo Hidrulico establecido para la accin actual Tiempo restante para la operacin actual Posicin de Inyeccin actual (Tornillo) Temperatura de Aceite Hidrulico Cdigo de Comunicacin Teclas de panel o control de mandos La Posicin Actual de Cierre (el Molde) Tiempo establecido para la accin actual Presin hidrulica establecida para la accin actual Conteo de inyecciones (disparos) actuales

El Cdigo de la Tecla del Panel le deja revisar en busca de problemas posibles del hardware relatados para las teclas del panel y / o el panel enviando un telegrama. Cada tecla tiene un cdigo nico que se exhibi en la esquina izquierda ms bajo despus de que la tecla se ha apretado. Un Cdigo Tecla Panel que no cambia despus de usted ha presionado la tecla correspondiente del panel indica un problema del hardware. En este caso usted debera revisar el panel enviando un telegrama para cualquier alambres abreviadores o cualesquier interruptores elctricos quebrados y los debera reemplazar si es necesario.

2.3.2 Configuracin de cierre (Molde)

Clamp Open/Cls R001 Clamp Posn: 0.0 Pres Spd. End-Posn 00 ClsHiSpd1: 00 000.0 00 00 ClsHiSpd2: 000.0 00 Mold Prot: 00 00.0 00 Cls HiPrs: 00 00 StartSlow: 00 0.0 00 00 2ndHiSped: 000.0 00 3rdHiSped: 00 000.0 00 00 EndinSlow: 000.0 Close High: 00 0=Off 1=On Auto Pause: 0.0 Max:140 1-Clp 2-Ejt 3-Inj 4Core C:0000 5Temp 6Othr

Pres (Presin): Los ajustes hidrulicos de presin. Spd (Velocidad): Los ajustes hidrulicos de flujo (velocidad). End-Posn (Posicin final): La posicin de fin para la fase correspondiente de la abertura /cierre del Molde. Ajustes de Apertura y Cierre del Molde Cerrando El molde y Abrindo el Molde est dividido en 3 fases cada uno. Ajustes de presin y flujo (velocidad) pueden ser ajustados separadamente para cada fase. La transicin entre cada fase es controlada por los ajustes correspondientes de posicin. Cls HiSpd (Alta Velocidad de Cierre del Molde): ajustes para la fase inicial High Speed Mold Closing Mold Prot (Baja Velocidad de Cierre del Molde Proteccin-): ajustes para la fase intermedia Slow Speed Mold Closing. Cls Hiprs (Alta Presin de Cierre del Molde): ajustes para la fase final High Pressure Mold Closing. Strt slow (Velocidad inicial baja de apertura del molde): ajustes para la fase inicial Low Speed Mold Opening. Opn HiSpd (Alto Velocidad de Apertura del Molde): ajustes para la fase intermedia High Speed Mold Opening End Slow (Baja Velocidad de apertura final del molde): ajustes para la fase final Low Speed Mold Opening. Clp.Pos (Posicin de Cierre): posicin actual de Cierre (posicin del molde).

2.3.4 Configuracin de ajustes de Expulsor, Boquilla y Molde

Pres (la Presin): ajustes hidrulicos de presin. Spd (la Velocidad): ajustes hidrulicos de flujo (velocidad). Dly. (El Tiempo de Retardo): ajustes de tiempo de retardo de activacin. End-Posn (la Posicin Final): La posicin final de los movimientos correspondientes de Expulsor (Ejector) y Boquilla (Nozzle). Tiempo: ajustes de tiempo de duracin del Chorro o Rfaga de Aire (Air Blast). Ajustes del Expulsor (Desmontador) El Expulsor es activado automticamente despus de que la Abertura del Molde haya terminado. Usted puede establecer posicin final, presin y velocidad individualmente para movimientos hacia adelante y retrocesos. Si usted requiere enfriamiento adicional del producto tras molde abierto, fije un tiempo de retardo para la activacin del expulsor de manera consecuente. Eject Ct (Contador de Expulsiones): El nmero de veces que expulsor ha sido activado. Colocando este valor en 0 desactivar el expulsor. Eject Md (Modo de Expulsin): El modo Hold (Sostener) es usado durante la operacin semiautomtica. El expulsor se mueve hacia adelante segn los ajustes del expulsor y el producto se deja caer o se saca. Despus de que el portn de seguridad haya sido abierto y cerrado el siguiente ciclo empezar. En el modo Cnt-Nb (Contador de unidades) el expulsor es activado segn los ajustes de Ejector y Ejection Count. Este modo es usualmente utilizado para operacin de la mquina en forma automtica. No requiere la apertura y cierre de la puerta de seguridad para continuar el ciclo de produccin. Si usa el modo Vibr (Vibracin) el expulsor estar activado usando los ajustes de Vibration como fij en la pantalla Parameter 2 (Ejector ajuste o config. No. 6). Si quiere desactivar el expulsor usted puede hacerlo colocando el Ejection Count en 0. Pressure (presin): Establezca aqu la presin hidrulica para el avance y retroceso del expulsor.

Speed (velocidad): Establezca aqu el flujo hidrulico (velocidad) para el avance y retroceso del expulsor. Delay Time (retardo de Tiempo): El Forward Delay Time se refiere al tiempo que transcurrir antes de que el expulsor sea activado (despus de la apertura del molde / la primera expulsin ha terminado). El Backward Delay Time se refiere al tiempo que el expulsor estar quieto en la posicin delantera final antes de retroceder. End Position (Posicin Final): Coloque aqu la posicin final para retraccin del expulsor entre activaciones repetidas (en caso de mltiples activaciones del expulsor). Por favor note que esta posicin es relativa a la posicin final de absoluta retraccin que es usada despus de la activacin final del expulsor y determinada por el ajuste de punto cero del transductor.

Ajustes de la Boquilla Pressure (presin): Establezca aqu la presin hidrulica para el avance y retroceso de la boquilla (unidad de inyeccin) (fase High Speed). El ajuste de presin en la fase Low Speed para avance de la boquilla puede ser ajustada en la pantalla Parameter 2 (ajuste Nozzle No. 0). Speed (velocidad): Establezca aqu el flujo hidrulico (velocidad) para el avance y retroceso de la boquilla (unidad de la inyeccin) (fase High Speed) y la retractacin. El ajuste de flujo en la fase Low Speed puede hacerse en la pantalla Parameter 2 (ajuste Nozzle No. 1). End-Position (Posicin final): Utilice el primer valor para ajustar la posicin final de avance de la boquilla (unidad de inyeccin) y el segundo valor para ajustar la posicin final de retroceso de la boquilla. Para el movimiento de avance la posicin final se refiere al punto de transicin entre alta y baja velocidad. Es importante tener previsto un margen de seguridad de al menos 20mm entre la posicin final pre-establecida y la posicin real de contacto de la boquilla y el molde (en la cual la boquilla detiene su avance y la inyeccin comienza). Si la posicin final est colocada muy cerca de la posicin de contacto de boquilla con el molde, la boquilla no podra desacelerar lo suficiente antes de tocar el molde. El resultado: podra ser daada molde y/o la boquilla. Por favor note que una posicin establecida en 0 refiere a la posicin alcanzada al final del mximo retroceso de la unidad boquilla /inyeccin. Como consecuencia la posicin final de avance es siempre mayor que 0.

Configuracin de ajuste de altura del Molde La presin: Establezca aqu la presin hidrulica para los ajustes de altura del molde (avance y retroceso) de continua alta velocidad. Este ajuste de presin tambin es usado para micro-ajustes de altura del molde (avance y retroceso) para baja velocidad. Refirase a la seccin Mold Adjustment Keys para mayor informacin sobre el proceso de ajuste de altura del molde. La velocidad: Establezca o fije aqu el flujo hidrulico (la velocidad) para los ajustes de altura del molde (avance y retroceso) en continua alta velocidad. Los ajustes de flujo hidrulico para micro-ajustes de altura del molde (avance y retroceso) en baja velocidad pueden ser ajustados en la pantalla Parameter 3 (ajuste Other No. 4). Refirase a la seccin Mold Adjustment Keys para mayor informacin sobre el proceso de ajuste de altura del molde. Ajustes del Expulsor de Aire La mquina provee una opcin de expulsin de chorro o rfaga de aire para la platina en movimiento como para la platina estacionaria. Establezca el tiempo de activacin (duracin) y tiempo de retardo (si es necesario) segn sus preferencias. Mov.Blst (rfaga de aire para la platina en movimiento): ajustes para el Moving Platen Air Blast. Sta.Blst (rfaga de aire para la platina estacionaria): ajustes para el Stationary Platen Air Blast.

2.3.3 El Despliegue de Inyeccin/Carga 2.3.3.1 Ajustes de Inyeccin

050 Inject Set Inj.Pos.: Time R001 0.0 End-Posn 00.0 00.0 00.0 00.0

Pres Spd. Inject# 1: 00 00 Inject# 2: 00 00 Inject# 3: 00 00 Inject# 4: 00 00 Hold # 1: 00 00 Hold # 2: 00 00 Hold # 3: 00 00 Hld Prs Tran: 0=Pod 0 Inj Hi.Spd : 0=Off 0 Max:140 1-Inj 2-Chg

0.0 0.0 0.0 0.0 1=Time 1=On

C:0000

6-Ret

Pres (Presin): ajustes hidrulicos de presin. Spd (Velocidad): ajustes hidrulicos de flujo (velocidad). Time (Tiempo): Ajuste de tiempos de duracin para las correspondientes fases Injection/Hold Pressure. End-Posn (Posicin final): posicin final para las distintas fases de Injection. Inj.Pos (Posicin del Tornillo): La posicin actual de inyeccin (posicin del tornillo). Ajustes de Inyeccin /Presin Sostenida La Unidad de Control cambiar a Hold Pressure despus de que la ltima posicin pre-establecida de Injection ha sido alcanzada. Sin embargo, el tiempo pre-establecido es utilizado como un backup (respaldo) para iniciar la fase Hold Pressure si por alguna razn la posicin pre-establecida no puede ser alcanzada. Note que usted siempre deber prefijar un lmite de tiempo mayor que el tiempo de inyeccin usualmente requerido. Esto evita pobres resultados debido a posibles variaciones de fluidez de las resinas (la pobre fluidez podra requerir un tiempo mayor al usual de inyeccin). El proceso de la Inyeccin est dividido en 4 - 6 fases, la Presin de Agarre en 3 - 4 fases (a merced del plan del cliente). La presin hidrulica y los ajustes de flujo (la velocidad) pueden ser ajustado separadamente para cada fase. Para el proceso de la Inyeccin la transicin entre cada fase (incluyendo la transicin de Inyeccin a la Presin de Agarre) es controlada por ajustes de la posicin. Un tiempo sedimentndose es utilizado como un respaldo para la transicin entre Inyeccin y las fases de Presin de Agarre (vea arriba). La transicin entre cada fase de Presin de Agarre es controlada por los ajustes de tiempo correspondientes y no es afectada por el ajuste destinado para la transicin de Presin de la inyeccin /agarre.

2.3.3.2 Ajustes de Carga (Plastificando), Succin y Refrigeracin

050 Charge/S.Bk/Cooling R001 Inj.Pos : 0.0 Cooling :0.0 ScrewSpeed: 0 Cool Bef.Chg: 0.0 LastMold: 0 SuckBack :0 0=Charge 1=Cool Pres Spd. End-Posn 000.0 Charge 1 : 00 00 000.0 Charge 2 : 00 00 000.0 SuckBack :00 00 Auto Pur.Cnt : 0 Auto Pur.Tim: 0.0

Max:000.0 1-Inj 2-Chg

C:0000 6-Ret

Cooling (Cooling Time) (Tiempo de enfriamiento): El tiempo de enfriamiento pre-establecido ser iniciado despus de la terminacin de inyeccin/succin y antes de abrir el molde. Fijar en cero (0) si no se necesita. Cool Bef.Chg (Cooling Time before Charge) (Tiempo de enfriamiento antes de Cargar): Esta opcin sirve para propsitos refrigerantes despus de que las fases de inyeccin/presin sostenida y antes de volver a iniciar la carga (plastificando). Fije a cero (0) si no necesita. Pres (la Presin): ajustes hidrulicos de presin. Spd (la Velocidad): ajustes hidrulicos de flujo (la velocidad). End-Posn (la Posicin de Fin): posicin final del tornillo para la accin correspondiente. Inj.Pos (la Posicin del Tornillo): posicin de inyeccin actual (pos. tornillo). Carga (Plastificando) y Ajustes de Succin El proceso de Carga (Plastificando) est dividido en 2 a 3 fases (dependiendo de la configuracin del cliente). Usted puede colocar valores para presin, flujo( velocidad) posicin final individualmente para cada fase. Los ajustes Suck-Back (Succin) le permite colocar los valores para presin hidrulica, flujo (velocidad) y posicin final. Ponga en 0 el valor de la posicin final si no necesita succin. Los Ajustes Automticos de Purga El Automtico Pur.Cnt (Contador de AutoPurga): Establezca aqu el nmero de purgas automticas que usted quiere ejecutar tras cada ciclo de inyeccin. El Automtico Pur.Tim (Tiempo de AutoPurga): Marque aqu el tiempo (en segundos) para purga automtica que ser ejecutada despus de cada ciclo de inyeccin.

2.3.5 Ncleos 2.3.5.1 Ncleo A (Core A)

050 Core Pulling/Screw(A) Clp.Pos : 0=Off 0=Cyc. 1=Core 1=Time R001 0.0 2=Scrw

Core/Scrw: 0 Control : 0

Pres Spd. Time CoreIn: 00 00 0.0 Out: 00 00 0.0 2ndCnt: Open End: Max:000.0 1CorA 2CorB

Count Act.Pos 0 0.0 0 0.0 0 000.0 C:0000

6-Ret

Pres (Presin): Los ajustes hidrulicos de presin. Spd. (Velocidad): Los ajustes hidrulicos de flujo (la velocidad). Time (Tiempo): Cronometre ajustes para la duracin de adelanto /retractacin de fondo. Count (Contador): Destornille cuenta (las revoluciones) para retractacin de fondo. Act.Pos (Activador de Posicin): posicin de activacin (posicin del molde) para avanzar/ replegar o retroceder el(los) ncleo(s). Apertura Final (Posicin final de Abertura del Molde): Posicin final de Abertura del Molde fijado actualmente. Cls. Pos (Posicin de Cierre): posicin actual de Cierre (del molde). Ajustes del Ncleo Dependiendo de la configuracin de su mquina, puede estar equipada hasta con 2 ncleos (A y B). Cada ncleo se controla separadamente. Establezca los valores de Posicin, Presin, Velocidad, Tiempo de Activacin, Contador de desenrosque (si usa) para avanzar y retroceder o replegar cada ncleo segn sus necesidades. Core/Scrw [Ncleo/Tornillo]: Seleccione en Core modo (1) si quiere usar un ncleo regular que es avanzado y replegado hidrulicamente. El modo (2) Screw-Unscrew (Desenrrosque) podra ser usado si su molde requiere crear sub-procesos para destornillar el ncleo insertado. Control: En ambos modos de operacin del ncleo (refirase a la seccin Core/Screw de este prrafo) usted o puede usar Trvl (control de viaje) o Time (control del tiempo). Usando el control Travel junto con el modo Core le permite controlar los movimientos del ncleo por interruptores de lmite para el control de la posicin final (para insercin y retraccin). En el punto pre-establecido durante el ciclo de produccin el ncleo(s) se mover adentro/afuera hasta la posicin final (controlada por el interruptor de limite) es alcanzada. Asegrese que los interruptores de lmite estn activados ya que los interruptores desactivados le causara parar la mquina (si el control Cycle es seleccionado).

El control Travel junto con el modo Unscrew usa un nmero pre-establecido de revoluciones para controlar el destornillamiento del ncleo en la posicin predefinida durante la apertura del molde. Para usar el control Travel junto con el modo Unscrew usted tiene que asegurarse de un sensor fotoelctrico para contar las revoluciones en el engranaje de conduccin del ncleo. El control Time usa ajustes de tiempo para insercin y retractacin del ncleo. En la posicin pre-establecida durante el ciclo de produccin el ncleo(s) es movido adentro/afuera por un perodo fijo de tiempo. Por eso el movimiento del ncleo (el viaje) no es controlado por posicin final sino por el tiempo. Como resultado usted no podr confiar en la proteccin de los interruptores de lmite. En consecuencia, en el modo Unscrew el control Time es usado para fijar el tiempo en que esta activado el desenrosque del ncleo (por ejemplo para crear sub-procesos de desmonte de piezas complejas del molde-). Note que el control Count tiene prevista precisin ms alta que el control Time. nicamente para Core A est la posibilidad de activar Ncleo Destornillando una segunda vez (2ndCnt) al final del ciclo de apertura del molde. Note que el segundo destornillamiento slo puede usar el control Travel (como contador).

2.3.5.2 Ncleo A (Core B)

050 Core Pulling/Screw(B) Clp.Pos : 0=Off 0=Cyc. 1=Core 1=Time R001 0.0 2=Scrw

Core/Scrw: 0 Control : 0

Pres Spd. Time Count Act.Pos 0 0.0 00 00 0.0 0 0.0 00 00 0.0 0 Open End: 000.0 CoreIn: Out: Max:000.0 1CorA 2CorB C:0000

6-Ret

Los mtodos de ajuste del ncleo B son idnticos al ncleo A. Por favor refirase a la seccin Core A para informacin detallada en los ajustes.

2.3.6 Ajustes de Temperatura

050 Temp Set Act.State 0 0 0 0 0 0 0 R001 Current

( ) Temp Set Z one 1: 00 Z one 2: 00 Z one 3: 00 Z one 4: 00 Z one 5: 00 Z one 6: 00 OilTmp:

Max:000.0 1-Clp 2-Ejt

Los Ajustes de Temperatura

3-Inj

4Core

C:0000 5Temp

6Othr

Use esta pantalla para establecer la temperatura para las diferentes zonas (hasta 5 dependiendo de la configuracin) de calefaccin del barril y para monitorear el estado actual. Esta pantalla le permite usted tambin para programar la activacin del calentador del barril usando ajustes de tiempo. En caso de averas relacionadas con la temperatura esta pantalla le permite analizar las posibles causas. Si el campo Real Value despliega 777 usted tiene ya sea una desconexin o avera en la Tarjeta D/A de Temperatura. El valor 888 identifica ya sea un problema con la Interfaz Trmica del Alambre o el Sensor correspondiente de Temperatura. En caso que la temperatura actual est excediendo el rango normal de temperatura (la temperatura actual est por encima de 450 C) el valor 999 ser desplegado. La grfica anterior muestra la y temperatura pre-establecida y actual para cada una de las zonas de calefaccin del barril. Temp Set (Set Value) (Fijar valor de temperatura): Establezca aqu el valor deseado de temperatura para la zona correspondiente de calefaccin del barril. Act. State (Actual State) (Estado Real-Actual): Cuando la mquina est operando este campo le dar una rpida indicacin del estado actual del calentador para la zona correspondiente de calefaccin del barril. *: Indica que la temperatura actual est dentro del rango de alcance (el cojn). +: Indica que la temperatura actual est debajo del rango (cojn) y el calentador ha sido activado. -: Indica que la temperatura actual est excediendo el rango y en consecuencia el calentador ha sido apagado.

Note que el calentador estar apagado inmediatamente una vez que la temperatura actual exceda el valor pre-establecido. Para las temperaturas actuales debajo del valor pre-establecido la activacin del calentador depende del rango de temperatura definida (Cojn). Para ajustar el cojn de temperatura vaya a la pantalla Parmetro 3 y ajuste el valor correspondiente dentro de la primera columna de la pantalla. Un valor del cojn de 20 por ejemplo activara el calentador una vez que la temperatura actual haya cado ms de 20 C del valor pre-establecido. Current (Current Value) (Valor Actual): temperatura actual para la zona correspondiente de calefaccin del barril. Para los valores 777, 888 y 999 tenga en cuenta la explicacin dada anteriormente sobre mensajes de error. Zone 1-5 (Zona 1 a 5): Corresponde a la Zona del Calentador del Barril. Oil Temp (Temperatura de Aceite): indicador de temperatura de Aceite hidrulico. 24Hr Warm (Keep Warm) (Mantngase siempre Caliente): Coloque este modo a 0 si usted quiere mantener la temperatura siempre en el rango pre-establecido sin tener en cuenta la operacin de la mquina. Si fija el valor 1 el calentador mantendr la temperatura del barril en la mitad de lo pre-establecido durante periodos de inactividad.

2.3.7 Otras Configuraciones/Funciones

050 Other Time/Function 0 0-Esc 1-OK 0 0 0=Off 1=On 1=Aft.Chrg 2=Aft.Cool R001

Clr.Count : Shot Count : Pack Count : Robot Mode: 0 Sprue Back : 0

Max:1 1-Clp

2-Ejt

3-Inj

4Core

C:0000 5Temp

6Othr

Auto Pause (Auto Cycle Delay Time) (Tiempo de Retardo del Ciclo Automtico): El tiempo de retardo entre ciclos de moldeo, usualmente para el uso robot (autmata). Clear Count (Reinicio de contador): Escoja OK (1) si usted quiere reiniciar el Current Shot Count (Contador de inyecciones) (ver pantalla Overview ). Shot Count (Contador de disparo o inyeccin): Entre aqu el nmero de ciclos de produccin que quiere alcanzar (Objetivo de produccin). Una vez que Current Shot Count alcanza el valor pre-establecido Shot Count la mquina se detendr y la alarma sonar para alertar al operador. Coloque el valor a 0 para desactivar esta funcin. Pack Count (Contador de piezas): Entre aqu el nmero de paquetes que usted quiere alcanzar. Una vez que Pack Count ha sido alcanzado la mquina se detiene y la alarma sonar para alertar al operario. Coloque el valor en 0 para desactivar esta funcin. Note que sta es una caracterstica opcional que requiere la instalacin de un sensor separado para el contador de paquetes. Close High (Hi-Speed Closing) (Cierre de alta velocidad): Diferenciar de la opcin cerrando el molde en alta velocidad Modo Robot: Actvese si un robot sirve para rescatar el producto del molde. Robot Mode (Modo Robot): En conformidad con la robotizacin del rea de produccin. Deje al robot para conseguir los productos listos en vez de al operador. Como tal, despus de cada accin de Open Mold, el robot bajar automticamente para recojer los productos. Para proteger el molde y el robot, nuestro controlador se asegurarar que el robot regresar a la posicin original antes de ejecutarse Close Mold Accumulator (Acumulador): Use vapor para aumentar la velocidad de la inyeccin (por ejemplo el Nitrgeno). Inj. Hi. Spd (High Speed Injection) (Inyeccin de Alta Velocidad): Al ser activada una vlvula solenoide opcional es usada para lograr velocidades ms altas de inyeccin. Sprue Back (Regreso al Surtidor): Fije Aft.Chrg para replegar la unidad boquilla/inyeccin despus de que Cargar ha terminado. El modo Aft.Cool. (Despus de Enfriarse) inicia el repliegue de la unidad boquilla/inyeccin despus de que el enfriamiento inicial del producto en el molde ha terminado y antes de que empiece abrir el molde. Escoger 0 causar a la unidad boquilla/ inyeccin quedarse en el lugar (ningn retroceso).

2.3.8 Los Ajustes de Alarma (el Monitoreo)

050 Alarm Set 1=On - 99.9 Last 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 R001 2=Reload Auto Alm: 0 0=Off Cushion : + 99.9 Up.Lmt Cycle : 0.0 0.0 Cls Low : 0.0 Cls High : 0.0 Charge : 0.0 SuckBack: 0.0 Cushion :

Max:1 1-Alm

2-I/O

3Para

4Mold

C:0000 5-Ver

6Prod

Cuando Auto Alm muestra: 1: Auto Alm est encendido. 0: Auto Alm no est encendido. 2: Puede recargar muestras como parmetro de Alarma Cushion (Cojn): Posicin final de Inyeccin y Presin Sostenida. Cycle (Ciclo): tiempo total de un ciclo Cls Low (close mold low pressure) (Presin baja de cierre de molde): Sincronizacin de alarma de presin baja, presin baja no ha acabado dentro del ajuste de tiempo Cls High (close mold high pressure) (Presin alta de cierre de molde): Sincronizacin de alarma de presin alta, presin alta no ha acabado dentro del ajuste de tiempo. Charge (Carga): Sincronizacin de alarma de carga, sonar la alarma cuando no hay material. SuckBack (Succin): Sincronizacin de alarma de succion, dar alarma cuando la succin se haga antes de tiempo. Cushion (upper and lower limit) Cojn (lmites superiores e inferiores): Cada producto tendr inexactitud. Para ubicar esta inexactitud, usamos el punto de monitoreo como estndar, y fijamos un lmite superior e inferior como rango. Cuando se finaliza y todava no se alcanza el lmite superior, lo consideramos como falta de inyeccin o bloqueo en el barril. Si excede el lmite inferior, lo consideramos como temperatura o cambio de material insuficiente. Sabremos la calidad de producto antes de abrir el molde.

Monitoring point Lower limit 5.0 5.0 10.0 Upper limit 5.0 15.0

I/O Channel Diagnostics (Diagnostico de canales de entrada/salida)

2.3.12 Comprobacin del Sistema hidrulico (DA)

050 Press1 : 0 Speed : 0 Press2 : 0 I/O R001

Max:1 1-DA

C:0000 2-PB 3-PC 6-Ret

Esta pantalla le permite realizar una comprobacin hidrulica del sistema. Si usted quiere realizar una revisin de presin introduzca un valor para Press1 (Presin 1) y/o Press2 (Presin 2) y compruebe si la presin correspondiente se muestra en el indicador de relevancia montado en la mquina. La funcin de Velocidad le deja revisar el sistema hidrulico para el tornillo de inyeccin. Introduzca un valor y verifique la velocidad de tornillo correspondiente (RPM).

2.3.11.1 Diagnsticos del canal de entrada

Diagnsticos del canal de entrada (PB) 1
050 0 0 0 0 0 0 0 0 PB 01 02 03 04 05 06 07 08 I/O 0 0 0 0 0 0 0 0 09 10 11 12 13 14 15 16 R001

C:0000 4PB-A 6-Ret 6-Ret Esta pantalla le permite verificar si el controlador est recibiendo una seal entrante desde el sensor apropiado. En caso de encontrar posibles problemas de hardware relacionados con la entrada durante la operacin de la mquina, cambie esta pantalla y verifique, si durante el ciclo de produccin el controlador est recibiendo un seal de entrada desde el sensor en cuestin. Usted puede identificar una seal de entrada por el valor 1 desplegado al lado del correspondiente canal de entrada. El valor 0 indica que el canal de entrada no est recibiendo actualmente ninguna seal de entrada. 2PB-2 3PB-3

Max:1 1PB-1

Si es necesario usted puede reasignar canales de entrada para evitar posibles problemas del hardware. Por favor refierase a la seccin I/O Channel Reassignment de este manual para ms informacin sobre como reasignar canales de entrada y salida. La seccin Input Channels contiene una lista y la descripcin de todos los canales de entrada para su referencia. Diagnsticos del canal de entrada (PB) 2
050 0 0 0 0 0 0 0 0 PB 33 34 35 36 37 38 39 40 I/O 0 0 0 0 0 0 0 0 41 42 43 44 45 46 47 48 R001

Max:1 1PB-1

C:0000 2PB-2 3PB-3 4PB-A 6-Ret 6-Ret

Los procedimientos de I/O Channel Diagnostics para la pantalla PB-2 son idnticos a los de la pantalla PB-1. Por favor refirase a la seccin Input Channel Diagnostics (PB) 1 para informacin ms detallada. las diagnosis del Canal de aporte (EL PB) 3
050 0 0 0 0 0 0 0 0 PB 33 34 35 36 37 38 39 40 I/O 0 0 0 0 0 0 0 0 41 42 43 44 45 46 47 48 R001

C:0000 4PB-A 6-Ret 6-Ret Los procedimientos de I/O Channel Diagnostics para la pantalla PB-3 son idnticos a los de la pantalla PB-1. Por favor refirase a la seccin Input Channel Diagnostics (PB) 1 para informacin ms detallada. 2PB-2 3PB-3

Max:1 1PB-1

2.3.13.1 Reasignacin de Canal de Entrada (PB)

050 Original : 0 New :0 Confirm : 0 I/O R001

0-Esc

1-OK

C:0000 4PB-A 6-Ret 6-Ret Si por alguna razn (por ejemplo un problema de hardware) usted quiere cambiar cualquier canal(es) de entrada(s) puede usar esta pantalla para reasignacin a un punto de entrada sin uso. 3PB-3

Min:1 Max:1 1PB-1 2PB-2

Por favor refirase a la seccin I/O Channel Index para una lista y descripcin de todos los canales de entrada/salida disponibles.

2.3.11.2 Diagnsticos de los Canales de Salida

Diagnsticos del Canal de salida (PC) 1
050 0 0 0 0 0 0 0 0 PC 01 02 03 04 05 06 07 08 I/O 0 0 0 0 0 0 0 0 09 10 11 12 13 14 15 16 R001

C:0000 4PC-A 6-Ret 6-Ret Esta pantalla le permite verificar si la seal de salida del controlador est alcanzando el hardware conectado. Seleccione el canal de salida deseado e ingrese el valor 1 para activar el hardware conectado. En caso de problemas relacionados con el canal de salida, usted puede reasignar alguno de los canales de salida a uno sin usar. Refirase a la seccin Channel Reassignment para ms informacin. La seccin Output Channels contiene una lista y la descripcin de todos los canales de salida para su referencia. Por favor, no olvide restablecer el valor(es) que puede(n) haber cambiado a "0" despus de finalizar la comprobacin del canal de salida. 2PC-2 3PC-3

Max:1 1PC-1

Diagnsticos del canal de salida (PC) 2

050 0 0 0 0 0 0 0 0 PB 17 18 19 20 21 22 23 24 I/O 0 0 0 0 0 0 0 0 25 26 27 28 29 30 31 32 R001

C:0000 4PC-A 6-Ret 6-Ret Los procedimientos de I/O Channel Diagnostics para la pantalla PC-2 son idnticos a los de la pantalla PC-1. Por favor refirase a la seccin Output Channel Diagnostics (PC) 1 para informacin ms detallada. 2PC-2 3PC-3

Max:1 1PC-1

Diagnsticos del canal de salida (PC) 3

050 0 0 0 0 0 0 0 0 PB 33 34 35 36 37 38 39 40 I/O 0 0 0 0 0 0 0 0 41 42 43 44 45 46 47 48 R001

C:0000 4PC-A 6-Ret 6-Ret Los procedimientos de I/O Channel Diagnostics para la pantalla PC-3 son idnticos a los de la pantalla PC-1. Por favor refirase a la seccin Output Channel Diagnostics (PC) 1 para informacin ms detallada. 2PC-2 3PC-3

Max:1 1PC-1

2.3.13.2 Reasignacin de Canal de Salida (PC)

050 Original : 0 New :0 Confirm : 0 I/O R001

0-Esc

1-OK

C:0000 4PC-A 6-Ret 6-Ret Si por alguna razn (por ejemplo un problema de hardware) usted quiere cambiar cualquier canal de salida usted puede usar esta pantalla para reasignacin a un punto de salida sin uso. 3PC-3

Min:1 Max:1 1PC-1 2PC-2

Por favor refirase a la seccin Channel Index para una lista y la descripcin de todos los canales de entrada/salida (I/O) disponibles.

2.3.9 Parmetro
2.3.9.1 Parmetro 1
Despus de presionar la tecla Span para acceder a Transducer Zero Point Reset (reinicio-Restablecer punto cero del Transductor) y/o los despliegues (Pantallas) Parmetro le solicitarn entrar una contrasea. Dependiendo de la contrasea introducida (basado en su nivel de acceso).
050 Cls. Cl.s 1.00 0.0 0.00 0.00 0.00 00 00 00.0 0.00 0.00 0.0 0.00 Diagnostic R001 Opn. Opn. D/A D/A 0 0.00 0.00 0 0 0.00 0.00 0 0 0.00 0.00 0 0 0.00 0 0 00 0 0 00 0 0 0.0 0 0 0.00 0 0 0.00 0 0.00

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Cls Start Ramp Time Max:0.00 1Par1 2Par2 3Par3 4Conf

C:0000 5Z eror

6-Ret

Por favor refirase a la seccin Parameter Index de este manual para una lista y descripcin de todos los parmetros.

2.3.9.2 Parmetro 2
050 Inj. 1.00 0.00 00 00 0.00 0.00 0 0 0 Chg. 0.00 0.00 00 00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Diagnostic Nzl. Eje. Core 00 0.00 0.0 00 0.00 0.0 0.00 00 0 0.0 00 0.0 0.0 0.0 0.00 R001

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Inject Pres Ramp Max:0.00 1Par1 2Par2 3Par3 4Conf

C:0000 5Z eror

6-Ret

Por favor refirase a la seccin Parameter Index de este manual para una lista y descripcin de todos los parmetros.

2.3.9.3 Parmetro 3
050 Diagnostic Temp Temp Alm. Oth. 0 00 00 00 0.0 1 00 00 00.0 0.0 2 00 00 0.0 0.0 3 00 00 000.0 0 4 00 00.0 00 5 00 000.0 00 6 00 00 00 7 0 00 00 8 0 0.0 00 9 0 00 A 0 Temp 1 Ramp Max:0.00 1Par1 2Par2 3Par3 R001 Lub. Slp. 0000 0 000.0 00.0 0 000.0 0 0 0

4Conf

C:0000 5Z eror

6-Ret

Por favor refirase a la seccin Parameter Index de este manual para una lista y descripcin de todos los parmetros.

2.3.9.4 Fijar o Establecer Cero (Zero Set)

050 Diagnostic R001 Sys. 0000 Mach 0000 1Inj2ClsHi3Othr 0 0 2 0.0 0.0 0.0 0.0 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0.0 0.0 0.0 0.0 Code1Code2Code3Code4Code5Code6 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 Change 0 (0=No 1-Yes)

Inject Meter Max Max:0.00 1Par1 2Par2 3Par3 4Conf

C:0000 5Z eror

6-Ret

Despus de que el transductor haya sido cambiado o ciertas partes de la mquina han sido modificadas (por ejemplo el barril) usted tiene que volver a restablecer el punto cero del transductor correspondiente (en modo de operacin manual): 1. Cuando se le solicite entrar el usuario o contrasea del cliente para acceder a esta pantalla. 2. Mueva el transductor correspondiente a la posicin final. 3. Restablecer los ajustes adecuados en la pantalla a cero, introduciendo el valor "1" dentro del campo correspondiente y presione "Enter". Inj. (Injection Position)(Posicin de Inyeccin): El transductor para la posicin Injection Screw. Clamp. (Clamp Position)(Posicin de Cierre): El transductor para la posicin Clamp (Molde). Eject (Ejector Position)(Posicin del Expulsor): El transductor para la posicin del Ejector. Nozzle (Nozzle Position)(Posicin de la Boquilla): El transductor para la posicin Nozzle (Unidad de Inyeccin). Sys Data Rst (System Data Reset) (Reinicializacin de datos del sistema): Entrar 1 para reiniciar datos del sistema a valores por defecto. Advertencia: Slo reinicie el sistema como ltimo recurso. Todos los datos de configuracin del molde y usuario se perdern, incluyendo datos guardados en las bases de datos establecidas de molde y usuario!. Despus del reinicio del sistema usted necesita apagar la mquina primero antes de reanudar las operaciones de la mquina. Note que un reinicio del sistema slo puede ser ejecutado mientras se encuentre en modo Manual Operation.

2.3.9.5 Configuracin
050 Diagnostic Z ero Set Inj. Clamp Eject Nozzle 0 0 0 0 Current 0.0 0.0 0.0 0.0 R001

Sys Data Rst: 0 0-Esc

1-OK

Max:1 1Par1

2Par2

3Par3

4Conf

C:0000 5Z ero

6-Ret

Si usted quiere agregar o cambiar directamente la longitud del potencimetro desde la pantalla, por favor siga la siguiente instruccin: 1. Cuando usted conecta la mquina, la pantalla mostrar el despliegue Overview. 2. Por favor presione la tecla SPAN. 3. Entre una contrasea como [4321], entonces presione tecla del ENTER, la pantalla anterior aparecer. 4. Entre la tercera longitud del potencimetro de acuerdo a su preferencia. Despus de cambiar la informacin, vaya al Change y escriba 1. Presione Enter para confirmar. 5. Presione la tecla Manual despus de cambiar el despliegue HMI. El sistema seguir la informacin cambiada, y la mquina funcionar segn el valor cambiado. 6. Despus de cambiar longitud del potencimetro y cdigo, entrar 1 en Change y entonces presionar la tecla ENTER. 7. Presionar la tecla Manual despus de cambiar el despliegue HMI. El sistema seguir la informacin cambiada, y la mquina funcionar de acuerdo al valor cambiado.

Si hay diferencias en la longitud actual y la longitud del potencimetro, por favor haga correccin del potencimetro de lectura. Entre la longitud real del potencimetro en la columna Potentiometer Actual Length. Por ejemplo: Cundo la posicin final de cierre del molde es 345 y la longitud actual (real) es 350; por favor entre 350 en la fila Potentiometer Actual Length. Despus de la correccin, por favor entre 1 en Change y presione la tecla ENTER.

2.3.10 Base de Datos Establecidos del Molde (Mold Set Database)

050 Save No : 0 confirm : 0 Mold Set Read No : Confirm : R001

0-Cancel 1-Ok (Mold Now:R 1)

Max:1 1-Alm

2-I/O

3Para

4Mold

C:0000 5-Ver

6Prod

Leer Molde Introduzca el nmero del molde deseado y confirme seleccionando OK (1).

Guardar o Salvar Molde Introduzca el nmero del molde deseado y confirme seleccionando OK (1).

2.3.15 Versin
050 Diagnostic R001 Sys. 0000 Mach 0000 1Inj2ClsHi3Othr 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0.0 0.0 0.0 0.0 Code1Code2Code3Code4Code5Code6 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 /0000 0000 /0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0

Ready 1-Alm1

2-I/O

3Para

4Mold

C:0000 5-Ver

6-Ret

Para el mantenimiento, identificar la mquina, modelo del controlador y versin del software. Por favor suministre esta informacin con todas las solicitudes de soporte tcnico que pueda tener.

2.3.14 Acerca de
Contacte a Techmation para cualquier solicitud de soporte tcnico usando la informacin de contacto.

2.3.17 Configuracin de Salvapantalla (Screen Saver Settings)

El controlador est equipado con una funcin del salvapantallas para proteger la pantalla del monitor y aumentar el tiempo de vida de la pantalla. El salvapantallas puede ser activado a travs de tiempo o un parmetro del ciclo de produccin. Str.Min. (Activation Time) (Tiempo de activacin): Coloque aqu el perodo de tiempo despus del cual el salvapantallas ser activado. Cnt.Ctrl (Cycle Count Control) (Control de contador de ciclos): modo de activacin del salvapantallas. Escoja On (1) para activar el salvapantallas despus ingrese o fije el nmero de ciclos de produccin, escoja No (0) para activar el salvapantallas despus de que un determinado perodo de tiempo ha transcurrido. Str.Cnt. (Activation Count) (Contador de Activacin): Coloque aqu el nmero de ciclos de produccin despus del cual el salvapantallas ser activado.

2.4 ndice del Canal Entrada/Salida (I/O Channel Index)

Por favor use esta lista para ingresar la etiqueta y descripcin de los canales relevantes de entrada/salida suministrado por el fabricante de la maquina. Si es necesario esta lista le permite rastrear cualquier cambio en la asignacin de canales de entrada/salida.

2.4.1 Canales de Entrada (Input Channels)

Canal 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 Etiqueta Descripcin

42 43 44 45 46 47 48

2.4.2 Canales de Salida (Output Channels)

Canal 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 Etiqueta Descripcin

38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

2.5 ndice de Parmetros

2.5.1 Parameter 1 (Parmetro 1 usando contrasea de usuario)
No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Close (Cerrado) Cls Start Ramp Time Initial pressure/speed buildup time limit Close Pres Ramp Pressure change time limit for transition between different mold closing phases Close Flow Ramp Speed change time limit for transition between different mold closing phases Close Setup Pres Pressure settings for mold height adjustment Close Setup Flow Speed settings for mold height adjustment Auto Adj Protect Time Low pressure phase duration for auto mold adjustment Cls Low Pres Hyd. Dly Delay time before changing to low hydraulic pressure settings after transition position has been reached Cls Low Pres Valve Dly Delay time for closing valve after 1st transition position (high /low speed) has been reached Cls Hi Pres Valve Dly Delay time for closing valve after 2nd transition position (low speed/high pressure) has been reached Cls Hi Pres Hyd. Dly Delay time before changing to high hydraulic pressure settings after transition position has been reached OpnCls Cls Hi Pres Hold Time High pressure hold time at the end of high pressure phase Cls End Dly Delay time for resetting hydraulic speed/pressure at the end of mold closing Mld Open Effect Area Position range relative to mold opening end position to allow for activation of ejector/core(s) Open Fast Pres Ramp Open mold slow #1 switch to open mold speed pressure, raise slope timing. Open Fast Flow Ramp Open mold slow #1 switch to open mold speed flow, raise slope timing. Open Mold Open Pres Ramp Pressure change time limit for transition between start/slow and high speed phase Mold Open Flow Ramp Speed change time limit for transition between start/slow and high speed phase Mold Open Pres Ramp 2 Pressure change time limit for transition between high and final slow speed phase Mold Open Flow Ramp 2 Speed change time limit for transition between high and final slow speed phase Open Setup Pres Pressure settings for mold height adjustment Open Setup Flow Speed settings for mold height adjustment Open Drain Time Pressure release time before mold opening Opn Slow1 PC32 On Dly PC32 valve activation delay time Open End Delay - Delay time for resetting hydraulic speed/pressure at

No. 0 1 2 3 4

No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8

the end of mold opening Open End Valve Dly Delay time for closing valve after completion of mold opening No. D/A 0 Set1,If D/A be Changed Select 1, dont follow the fixed pressure profile in the software. Refer to the below reference value for pressure profile. Select 0, follow the fixed pressure profile in the software. 1 0 kg (0%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 2 10 kg (7%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 3 20 kg (14%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 4 30 kg (21%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 5 55 kg (39%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 6 85 kg (61%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 7 120 kg (86%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 8 140 kg (100%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value.

Below is the calculation of pressure profile: (please refer to diagram 2.7-1) Pressure 10KG 20KG 30KG 70KG 100KG 120KG 140KG : : : : : : : Highest Pressure 4095 4095 4095 4095 4095 4095 4095 Pressure vs electric flow 50 100 150 360 520 630 725 Biggest electric flow 725 725 725 725 725 725 725 Pressure profile value (delete decimal point) = 282 = 565 = 847 = 2033 = 2937 = 3558 = 4095

* * * * * * *

/ / / / / / /

No. D/A 0 Set1,If Flow D/A be Changed Select 1, dont follow the fixed pressure profile in the software. Refer to the below reference value for pressure profile. Select 0, follow the fixed pressure profile in the software. 1 Flow (0%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 2 Flow (7%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 3 Flow (14%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 4 Flow (21%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 5 Flow (39%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 6 Flow (61%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 7 Flow (86%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value. 8 Flow (100%) D/A value Please use % for the required pressure profile output value.

2.5.2 Parameter 2
No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 No. 0 1 2 3 Injection Inject Pres Ramp Pressure change time limit for transition between different injection phases Inject Flow Ramp Speed change time limit for transition between different injection phases Inject Setup Pres Pressure settings for mold height adjustment Inject Setup Flow Speed settings for mold height adjustment Inject Dly Injection delay time after nozzle has touched the mold Inject End Valve Dly Off Delay time for closing all valves after completion of injection Cooler On Deviate Cooler Off Deviate Special Function 3

Charge/Suck-Back Charge Pres Ramp Pressure change time limit for transition between different charge (plasticizing) phases Charge Flow Ramp Speed change time limit for transition between different charge (plasticizing) phases Charge Setup Pres Pressure settings for mold height adjustment Charge Setup Flow Speed settings for mold height adjustment Charge Valve Dly Charge (plasticizing) valve opening delay time Chg End Valve Dly Off Delay time for closing valve after completion of charge (plasticizing) Suck Before Charge T. Suck-back time before charge (plasticizing) SuckEnd Valve Dly Off SuckBack Pres Ramp SuckBack Flow Ramp Nozzle Nozzle Setup Pres Pressure settings for mold height adjustment Nozzle Setup Flow Speed settings for mold height adjustment Nozzle Fwd Slow Time Duration of slow nozzle movement before mold contact Nozzle Adv Dly

No. 0 1 2 3 4

5 6 7 8 9

Ejection Eject Pres Ramp Pressure change time limit for transition between different phases Eject Flow Ramp Speed change time limit for transition between different phases Eject Setup Pres Pressure settings for mold height adjustment Eject Setup Flow Speed settings for mold height adjustment Eject Ret. Effect Area Position range allowed for partial ejector retraction between activation (in case of multiple ejector activation, relative to absolute retraction end position) Eject Ret. Max Posn Absolute retraction end position in relation to transducer zero point (for final retraction) Vibrate Eject Time Ejector vibration time

No. 0 1 2 3 4 5

Core CoreIn Act Dly Core forward delay timing. CoreOut Act Dly Core retract delay timing. Special Core Function Special Core Timing

2.5.3 Parameter 3
No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Temperature Temp 1 Ramp Temperature buildup degree limit for barrel zone 1 Temp 2 Ramp Temperature buildup degree limit for barrel zone 2 Temp 3 Ramp Temperature buildup degree limit for barrel zone 3 Temp 4 Ramp Temperature buildup degree limit for barrel zone 4 Temp 5 Ramp Temperature buildup degree limit for barrel zone 5 Temp 6 Ramp Temperature buildup degree limit for barrel zone 6 Oil Temp Up Limit Hydraulic oil temperature upper limit Oil Temp Low Limit Hydraulic oil temperature lower limit Temp Cooler On Barrel cooler activation temperature Temp Cooler Off Barrel cooler deactivation temperature Temperature Not Up heating heating heating heating heating heating

Alarm Auto Alarm Unit Cnt Auto alarm activation cycle count Cls Protect Max Time Maximum allowed mold closing time for low pressure phase before the auto alarm is activated Cls Hi Pres Max Time Maximum allowed mold closing time for high pressure phase before the auto alarm is activated Charge Max Time Maximum allowed charge (plasticizing) time before the auto alarm is activated Suck-Back Max Time Maximum allowed suck-back time before the auto alarm is activated Cycle Max Time Maximum allowed cycle time before the auto alarm is activated Temp Up Limit Upper range limit for barrel temperature Temp Low Limit Lower range limit for barrel temperature Heater Off Alarm Heater cut off time after alarm initiated machine stop Buzzer Count Number of alarm buzzer sounds (the hydraulic motor will be turned off after the last buzzer) Other Motor On Hold Time Hydraulic motor hold time before machine operation starts to allow for start up of additional motors Motor Y Start Duration of high torque motor start up (Y coils being used) Motor Delta Time Transition time for switching from high torque start up (Y coils) to normal operation mode ( coils) Special Function 1 Adjust Slow Speed Speed setting for slow speed phase during mold

No. 0 1 2 3 4

5 6 7 8 No. 0 1 2 3 4 No. 0 1 2 3 4

height adjustment Adjust Count Automatic mold height adjustment setting, do not change! Power Match 1 Speed settings limit for activation of hydraulic pump 1 Power Match 2 Speed settings limit for activation of hydraulic pump 2 Power Match 3 Speed settings limit for activation of hydraulic pump 3 Lubrication Lubricator Count Number of cycles between each lubrication Lubricator Time Lubricator activation time Lubricator Delay Post lubrication delay time before next activation Lubricator Total T. Total lubrication time including delay time Bypas Lub. for first 2 Md Sleep Sleep Timer Sleep Cnt.Ctrl Sleep start.Cnt Font Cnt(0-Black1-White)

2.6 Alarm/Error Message Index

In case of an error the corresponding alarm message will be displayed in the status bar in the lower left part of your screen just above the Screen Selection keys (please refer to the Overview section for exact location of the status bar). You can see the alarm messages regardless of the screen you are currently using. In case of multiple alarms the status bar will display the most important alarm.

Alarm/Error Message Explanation: 1 - "Temperature Error" Indicates a barrel heating temperature problem/possible malfunction. Check the settings and current temperature. Please refer to the Temperature Settings section of this manual for additional information. 2 - "Please Close Door" Prompt in Semi-auto mode to close the door to start the next production cycle. Please refer to section the Machine Control Panel Keys section of this manual for additional information. 3 - "Please Open Door" Prompt in Semi-auto mode to open the door at the end of the production cycle. Please refer to the Machine Control Panel Keys section of this manual for additional information. 4 - "Off Man./Emerg. Key" Indicates the machine has been stopped as a result of pressing either the Manual key or the Emergency button. Release the Emergency key if necessary to resume machine operation. 5 - "Oil Temp. Over" Indicates the hydraulic oil temperature is too low or too high. Check the parameter settings and adjust if necessary. In case of overheating make sure the cooling system is turned on. In case of low temperature make sure the hydraulic motor is turned on and wait until the motor has warmed up the hydraulic oil sufficiently. 6 - "Cycle Time Exceeded" Indicates the production cycle time during the last cycle has been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the Alarm (Monitoring) Settings section of this manual for more information. 7 - Reserved (not used) 8 - "Eject Position Error" Indicates an ejector position problem. Check the ejector position as well as the relevant potentiometer. 9 - "Inject Cushion Error" Indicates the injection parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the Alarm (Monitoring) Settings section of this manual for more information. 10 "Purge Guard Opened" Indicates that the injection unit cover is open. Please close the cover to resume machine operation.

11 -

"Robot Malfunction" Indicates a robot problem. Check and reset robot to resume machine operation. "No. of Shots Reached" Indicates the preset number of production cycles has been reached. Please refer to the Other Settings/Functions section of this manual for more information. "Mold Open Time Out" - Indicates the mold opening parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the Alarm (Monitoring) Settings section of this manual for more information. "Part Not Dropped" Indicates an ejection failure while in Photo Sensor mode. Remove the mold product before resuming machine operation. Please refer to the Machine Control Panel Keys section of this manual for additional information.

12 -

13 -

14 -

15 - "Hopper Empty" Refill the hopper with plastic granulate. 16 "Mold Close End Error" Indicates the mold closing parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the Alarm (Monitoring) Settings section of this manual for more information. "Pos. Setting Error" Indicates inconsistent position settings for either Mold Closing, Mold Opening, Suck-back or Charge (Plasticizing) settings. Check the relevant settings. "Finish Auto Adjust" Indicates the automatic Mold Height Adjustment has been completed. Please refer to the Machine Control Panel Keys section of this manual for additional information. "Lubr. Oil Level Error" Indicates the lubrication oil level is too low. Check the oil level and fill up if necessary. "Inj. Start Pos. Error" Indicates the injection parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the the Alarm (Monitoring) Settings section of this manual for more information. "Screw Rpm Error" Indicates a problem during screw operation. Check the Charge (Plasticizing) settings and make sure the hopper is no empty. "Inject Time Error" Indicates the injection parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the the Alarm (Monitoring) Settings section of this manual for more information. "Opn 1-Slow Pos. Error" Indicates a problem during automatic Mold Height Adjustment. Check the transition position from slow to fast movement during Mold Opening. Adjust if necessary.

17 -

18 -

19 -

20 -

21 -

22 -

23 -

24 -

"Mold Protection Error" Indicates that the mold could not close properly. Check if the molding product has been completely ejected. Adjust mold settings if necessary. "Decompress End Error" Indicates Suck-back could not be executed according to the settings. Check and adjust settings if necessary. "Charge End Error" Indicates that the screw could not reach the set end position during Charge (Plasticizing). Make sure the hopper is not empty and adjust settings if necessary. "Pack Count Reached" Indicates the preset number of product packs has been reached. Please refer to the Other Settings/Functions section of this manual for more information. "Core Pull End Error" Indicates the core has not reached the preset end position (limit switch). Check the core position and make sure it is moving freely. Reserved (not used)

25 -

26 -

27 -

28 -

29 -

30 - "Lubrication Fail" Indicates a lubrication problem. Check the lubrication system. 31 "Oil Level too Low" Indicates the hydraulic oil level is too low. Check the hydraulic oil level and fill up if necessary. "Oil Filter Blocked" Indicates a blocked hydraulic oil filter. Check the filter and clean if necessary. "Ptm. Board Check Error" Indicates a communication problem with the potentiometer board. Check board for possible causes. "Adjust End Touched" Warning message indicating the moving platen has reached the backward end position (limit switch). Do not move platen/mold further backward to avoid damage to the machine.

32 -

33 -

34 -

35 - Reserved (not used) 36 "C. P. Active Pos. Error" Indicates a core position settings problem. Verify the core settings and mold position at time of core activation and change if necessary. "C. P. Set Error" Indicates a problem with the core in/out activation positions. Verify settings and change if necessary.

37 -

38 - "Waiting Air Mold" Indicates the controller is waiting for signal form air injection system. 39 "Adj. Sensor Fail." Indicates automatic Mold Height Adjustment failure. Check the pressure and speed settings and verify if the platen/mold is moving.

40 - "Cool Water Prs Low" Indicates low cooling water pressure. Check cooling system. 41 - "Switching Mold" Status message during mold switching. 42 - "Waiting Robot" Status message during robot operation. 43 "Pls Press Close Key" Prompt in Auto mode to press Close Mold key to start machine operation. "Eject Not Back" Indicates the ejector has not reached the end position (limit switch). Check the ejector.

44 -

45 - Reserved (not used) 46 "Lub. Filter Fail" Indicates a problem with the lubrication oil filter. Check filter for possible causes.

47 - Reserved (not used) 48 - "Motor Fail" Indicates a hydraulic pump motor failure. Check motor for possible causes. 49 "Pls Press Start Key" Prompt in Semi-auto mode to press Start key to start machine operation.

50 - "Pls Close Rear Door" Indicates an open rear door. Close door to resume machine operation. 51 - Reserved (not used) 52 - "Manual Open/Eject" Prompt in Manual mode to execute Mold Opening and Ejection manually to prevent possible damage to machine. 53 - "Motor Overload" Indicates problem with hydraulic pump motor. Check the motor for possible causes. 54 - Reserved (not used) 55 - Reserved (not used) 56 "Manual Open" Prompt in Manual mode to execute Mold Opening manually to prevent possible damage to machine. "Temperature not up" Indicates a barrel heating temperature error. The pre-set temperature could not be reached. Check the barrel heater. "Safe B. Plate Fail" Indicates possible object on bottom plate. Remove any objects to resume machine operation.

57 -

58 -

59 - Reserved (not used) 60 - Reserved (not used) 61 "Pls Close Upper Cover" Indicates an open top cover. Close the cover to resume machine operation.

2.7 Robot Installation (Optional Feature)

If you want to install a robot on the machine, the C-260/280 Series controller provides a protection circuit for robot control and mold protection. Please refer to below diagram for robot circuit wiring. 1. Connect the robot to the appropriate input point (default is PB 23). 2. Connect the robot to the appropriate output point (default is CR 6). 3. Activate the robot mode in the Other Settings screen (refer to the Other Settings/Functions section).

CN5 HCOM 23B H24 24B 25A 27A 29A MOT ACO ACO PC ON MOT ACO ACN OFF

AC 23A 24A 26A 28A /DC

Robot descent

Robot Output (RELAY A output contactor) (Relay A)

CN3 B24 B23 B21 PB HCOM B22 B19 B17 B15 B13 B12 B11 B9 B10 B8 B7 B6 B4 B3 B2 B1

B20 B18 B16 B14

H24 B5

R1A Robot Original Input Point

R1

Robot Upper Position

Author: Version: Address:

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+886-2-2218 1686 +886-2-2218 1766 techtp@techmation.tw 11/01/2013