2009

IPESU

Ianara R.T.S. Santos

GESTÃO DE RECURSOS
PATRIMONIAIS E LOGÍSTICOS
APOSTILA – RESUMO DE AULAS
O que é logística?

Logística é a função que estuda a melhor maneira de facilitar o fluxo de produtos entre
produtores e consumidores, de forma a obter o melhor nível de rentabilidade para a
organização e maior satisfação dos clientes. Seu objeto é a armazenagem e a
movimentação de produtos, visando a diminuir o hiato entre produção e demanda.

Em uma definição: a missão da logística é colocar os produtos e serviços certos, no

tempo certo, no lugar correto, na condição ideal, ao menor custo possível.

Faz parte do universo da logística tudo o que se refere às atividades de transporte,

manutenção de estoques e processamento de pedidos.

Transporte. Engloba os vários métodos para se movimentar produtos: rodoviário,

ferroviário, dutoviário, marítimo e aéreo. É a atividade mais importante, pois envolve
de um terço a dois terços dos custos logísticos totais.

Manutenção de estoques. Normalmente é inviável a produção instantânea de

produtos para atender os clientes. Para se atender a demanda no momento em que
ela ocorre é preciso dispor de estoque. Os estoques evitam perdas de vendas, que
ocorreriam se os clientes fossem procurar o produto e não o encontrasse, mas
também impactam no custo financeiro, já que um certo valor é dispendido para manter
produtos armazenados. O ideal é conciliar um nível mínimo de estoque com a
demanda e não deixar de atender a nenhum pedido. A manutenção de estoques pode
significar até dois terços do custo total de logística.

Processamento de pedidos. Os custos de processamento de pedidos tendem a ser

pequenos comparados com os dois itens anteriores. Sua importância reside em ser o
primeiro passo para a movimentação de produtos.

Outras atividades.

Existem várias atividades internas que apóiam a logística, permitindo atingir seus
objetivos organizacionais.
Armazenagem e manuseio. É preciso dimensionar corretamente o espaço para
manter estoque e sua localização, arranjo físico, acesso de pessoas ou de máquinas a
toda sua área, entrada e saída de caminhões para carga e descarga, uso ou não de
prateleiras e sua altura ou uso de pallets, forma de recebimento dos pedidos etc.

Embalagem. Um bom projeto de embalagem facilita o manuseio e protege os

produtos de quebras e danos. As dimensões adequadas permitem um
armazenamento mais eficiente.

Compras e produção. Ainda que não diretamente ligada à logística, são duas áreas
de fundamental importância para o fluxo de movimentação. Compras é o
departamento que trata da entrada de insumos, suprimentos e produtos na
organização. As decisões deste departamento influem nos custos logísticos. A
produção, por sua vez, é quem disponibiliza os produtos para atender os pedidos.
Manter um fluxo de informação eficiente sobre os prazos de Compras e a chegada dos
produtos é outro fator importante para o planejamento correto.

Desde a década de 1970 que a importância da logística vem crescendo para o

resultado das organizações. Hoje, ocupa a posição intermediária entre produção e
marketing. Como pode ser observado na figura 1.2, existem algumas áreas onde a
administração se sobrepõe. Por exemplo, na determinação de preço e embalagem,
logística e marketing trabalham conjuntamente. Já compras e programação de
produção são áreas de sobreposição com o departamento de Produção.

A Distribuição Física

A distribuição física é a função primária da logística. Da produção à entrega ao

comprador, todos os passos são de sua responsabilidade. A figura abaixo mostra
algumas formas de distribuição. Há basicamente dois mercados para ser atendidos.
Um é o de usuários finais, que usam o produto para satisfazer suas necessidades
finais, seja de consumo ou para criar novo produto, no caso de mercado industrial. O
outro é formado pelos que usam o produto para revender: são os distribuidores,
atacadistas e varejistas.
A diferença entre os dois mercados está no volume e no perfil da compra.
Consumidores finais compram em menor quantidade e são em maior número. Suas
compras são mais freqüentes do que as dos intermediários.

Para atender os diversos mercados existem várias configurações.

1. Entrega direta a partir do estoque da fábrica.

2. Entrega direta a partir de vendedores ou da linha de produção.
3. Entrega feita a partir de um sistema de depósitos.

As entregas podem ser feitas por veículos próprios ou terceirizados. As opções variam
de setor para setor. Mas o princípio básico entre as duas é que as grandes cargas,
que lotam os transportes, diluem o custo do frete e, assim, são mais lucrativas do que
as entregas em pequenas quantidades. Por isso, sempre que possível, se busca lotar
o meio de transporte utilizado e evitar o envio de pequenas cargas.

A responsabilidade sobre a movimentação de produto, porém, não se encerra com a

entrega. A mercadoria pode ser devolvida por questão de pedido errado, dano físico,
prazo de validade vencido e outros. O administrador deve estar preparado para
receber e estocar essas devoluções

Planejamento e Controle de Estoques

O controle de estoque é um dos grandes dilemas da administração. Não manter

estoque suficiente para atender a demanda é se arriscar a perder vendas. Manter
estoque acima da demanda é comprometer uma parte substancial do capital da
organização. E prever com exatidão a demanda futura é uma tarefa quase impossível.
Como equacionar esses fatores?

A função do estoque

O armazenamento de mercadorias é importante para atender uma série de finalidades.

1. Melhora o nível do serviço ao cliente. Os clientes valorizam a disponibilidade
imediata dos produtos.

2. Permite menores custos nas compras e no transporte. Ao produzir em maior

quantidade a organização pode negociar menores preços nas matérias-primas. O
produto acabado, por sua vez, ao ser enviado em grande quantidade dilui o custo do
frete, diminuindo seu impacto no custo. Menores custos significam que a organização
pode vender mais barato ou ter maior margem de rentabilidade.

3. Amortece o impacto na oscilação de demanda. Todos os setores passam por

períodos de variação na quantidade vendida. Ao trabalhar com estoque, a organização
pode ter uma produção mais constante e dessa forma minimizar os efeitos de ter
períodos em que não consegue atender os pedidos e períodos de sub-ocupação de
mão-de-obra, máquinas e instalações.

4. Permite se antecipar a aumentos. As compras podem ser antecipadas para evitar

aumentos programados nos fornecedores.

5. Diminui o risco de desabastecimento. Dificilmente se consegue prever a

demanda futura ou o tempo de ressuprimento. Ao trabalhar com estoque de
segurança, a organização evita os custos de perda de vendas.

6. Protege contra contingências. Greves, inundações, incêndios são algumas

contingências que fogem do controle da administração. A organização, porém, pode
se antecipar a elas, fazendo estoque e evitando o desabastecimento.

Uma das formas de medir a correta dimensão do estoque é a razão entre as vendas e
o estoque médio. Quanto maior a rotatividade do estoque maior a lucratividade da
empresa. Veja o quadro abaixo:

A companhia ABC investiu 100 milhões em estoque no último ano e este girou duas
vezes (100 em relação a 200). No ano corrente, a ABC teve um incremento nas
vendas e girou três vezes o estoque (80 em relação a 240). Supondo que o custo de
manutenção do estoque é de 25% ao ano, a ABC teve uma economia de 5 milhões.
Se aplicasse esse montante em títulos do tesouro, que é a aplicação financeira com
menor rendimento do mercado, a uma taxa de 14,5%, a organização teria lucrado 725
mil.
Tipos de Demanda

Um fator que determina o nível ideal de estoque é a demanda. Existem basicamente

cinco tipos de demanda.

1. Permanente. Muitos produtos têm ciclo de vida muito longo, como por exemplo
o leite em pó Nestlé, e outros ficam no mercado por pelo menos cinco anos.
Estes produtos podem ser considerados de demanda permanente. Para eles
não existem picos de venda ou queda brusca de procura. Dessa forma pode-se
trabalhar com um ressuprimento periódico e quantificar o volume de estoque.
2. Irregular. Alguns produtos têm comportamento irregular, o que dificulta
enormemente as previsões de venda. Um exemplo foi o lançamento de uma
coleção de revista de culinária. A venda de coleção tem uma curva conhecida e
previsível para as editoras. Os primeiros números sempre vendem mais e os
últimos vendem muito pouco. Desse modo, as editoras determinam as tiragens
baseadas na venda do primeiro número. No caso desta revista, a venda
superou as expectativas e obrigou a editora a fazer uma nova impressão antes
de lançar o número seguinte. Lançado o segundo número, houve um encalhe
da ordem de 80%. O motivo foi que a revista trazia receitas com ingredientes
que não eram facilmente encontrados e isso desmotivou a maioria dos
compradores iniciais de continuar comprando a coleção.
3. Derivada. A venda de automóveis em um período indica como será a demanda
por pneus. A demanda de pneus é dita derivada. O estoque necessário para
atender a demanda derivada também é derivado. Quanto e quando comprar e
produzir é determinado pela demanda.
4. Em declínio. Todo produto tem um ciclo de vida. Alguns são mais longos,
outros mais curtos. Mas de modo geral, a queda na venda é gradual e pode ser
administrada. A exceção são os produtos com vida útil planejada, como chips
de computadores e softwares, que ao serem lançados já têm determinado
quanto tempo durarão no mercado.
5. Sazonal. Alguns produtos praticamente só têm procura em determinadas
épocas, como por exemplo os livros didáticos, ovos de páscoa, árvores de
Natal. Outros são produtos de moda ou de ciclo de vida muito curto, como por
exemplo camisas da seleção brasileira de futebol na época da Copa do Mundo.
Esses produtos podem ser tratados como tendo um único pico de vendas. Se o
ciclo é, por exemplo, anual, errar muito na previsão da demanda significa
assumir um grande ônus financeiro, seja pelo capital parado ou pelo fato do
prazo de validade ser curto.

Controle de estoque

Antes de estudarmos o controle de estoque, propriamente, vamos analisar as

características comuns a administração de estoques, seja de matéria-prima ou de
produto acabado.

1. Custo. Há três tipos de custo para os estoques: compra, manutenção e falta.

a) Manutenção. Manter estoque de produtos ou de matérias-primas imobiliza
capital da organização, que poderia ser usado em outras atividades ou ser
aplicado em bancos para render juros. Também faz parte do custo o preço do
espaço físico onde está ocorrendo o armazenamento e o preço do seguro
contra incêndio ou roubo. Outro custo associado a manutenção de estoque é o
risco de obsolescência, deterioração, furto ou dano.
 b) Compra. Os custos de aquisição incluem o processamento do pedido nos
departamentos internos, produção, manipulação e envio. Além, claro, do custo
da mercadoria propriamente.
c) Falta. Quando o cliente faz um pedido e não há estoque do produto, pode
haver dois tipos de perda. Um é o da venda perdida, que acontece quando o
cliente cancela o pedido não atendido. É lucro perdido e comprometimento de
relacionamento com o cliente, que buscará outro fornecedor. O outro é o custo
de atraso, que ocorre quando o cliente se dispõe a esperar a chegada do
produto e a empresa incorre em gastos extras de reprocessamento do pedido,
transporte e manipulação.

Custo Estoques

O armazenamento de produtos produz basicamente quatro tipos de custos.

1. Custos de capital (juros, depreciação)

2. Custos com pessoal (salários, encargos sociais)

3. Custos com edificação (aluguel, impostos, luz, conservação)

4. Custos com manutenção (deterioração, obsolescência, equipamento)

A quantidade estocada e o tempo de estocagem são dois fatores que determinam o

aumento ou diminuição do custo total do estoque, chamado de custo de
armazenagem.

Custo de armazenagem: É o resultado da soma de uma parcela fixa, como por

exemplo o aluguel do armazém, que será constante independente da quantidade
armazenada, e uma parcela variável, como por exemplo os gastos com salários, já
que o dimensionamento da mão-de-obra está ligado à quantidade de produtos
estocados.

A localização dos armazéns é outro fator importante para formação do custo total, uma
vez que o preço do metro quadrado de edificação está relacionado com sua
localização. Quanto mais próximo dos centros consumidores, mais alto será o seu
valor. As empresas, entretanto, raramente podem economizar neste item, pois estar
perto dos centros consumidores é fundamental para diminuir o custo de fretes e o
tempo de entrega dos pedidos. Assim, como não é recomendável ficar longe dos
centros consumidores para economizar no preço do aluguel, só resta às empresas
otimizar o uso do espaço.

A otimização do espaço do armazém é conseguida através de layouts adequados e da

utilização de meios de movimentação compatíveis com o volume armazenado.

Custo do Pedido: Ao processar um pedido, a empresa incorre em gastos de material

(papel, impressora, envelope etc.), despesas indiretas como uso do telefone, luz,
Internet etc. e despesas com mão-de-obra. Geralmente, este item é ignorado por não
representar um custo alto em relação aos outros custos.
Custo de falta de estoque: Este custo é o mais difícil de ser calculado, pois às vezes
envolve componentes de difícil estimativa. Os mais comuns são:

1. Lucros cessantes. Perda de lucros por cancelamento de pedidos.

2. Custos adicionais. Custos causados por fornecimento em substituição com
materiais de terceiros.
3. Dano à imagem. O cliente fica insatisfeito com a falta de produtos e pode
mudar de fornecedor.
4. Multas. Muitas vezes o fornecimento está estabelecido em contrato com
previsão do pagamento de multas por atraso.

Custo total: O resultado do bom planejamento de estoque é balancear os custos de

manutenção, aquisição e faltas. Estes custos têm comportamentos conflitantes.
Quando a quantidade estocada é grande, menor é o custo de perda de vendas, mas
maior é o custo de manutenção. Quando o custo de manutenção é baixo, maior é o
custo de perda de vendas e de aquisição. O gráfico a seguir mostra essas relações. A
curva em forma de “u” mostra o custo total. O ponto R mostra o custo mínimo para o
lote de reposição.

Níveis de Estoque: O gráfico a seguir mostra a movimentação (entrada e saída) de

um item no estoque. No eixo x estão os meses e no eixo y as quantidades. Este
gráfico é chamado dente de serra.
Como se vê, o estoque iniciou com 140 unidades e foi sendo consumido, de modo que
no mês de junho o estoque foi zerado e automaticamente reposto em 140 unidades.
Por questão didática, estamos supondo que a saída tenha sido uniforme nos meses de
janeiro a junho.

Na prática, porém, sabemos que existem falhas nas operações de qualquer sistema.
Na relação entre consumidor e fornecedor o atraso na entrega ou a entrega de item
errado ou defeituoso não é raro. No nosso exemplo, se ocorrer um atraso de três
meses entre os meses de junho a setembro, nosso gráfico ficará assim:

A linha pontilhada mostra que deixamos de vender 20 unidades devido ao atraso. Para
evitar isso existem dois caminhos. Um é aumentar o nível de estoque – que não é
muito adequado devido ao aumento nos custos de manutenção. Outro é criarmos um
ponto de reposição antes que o estoque vá a zero. A figura a seguir mostra isto:
Como observamos, estabelecemos um estoque mínimo de 20 unidades e nossa
reposição passará a ser de 120 unidades e não mais de 140. É o que chamamos de
estoque de segurança. É preciso ser muito cauteloso para definir o estoque de
segurança, pois este é um estoque que representa capital investido e é inoperante – a
não ser que ocorram casos de atraso na entrega.

Outro fator importante é o tempo de reposição do pedido. Este tempo é a soma do

tempo que leva a emissão do pedido, a separação e a embalagem e o tempo do
transporte do fornecedor até nosso estoque. Observe a figura a seguir:

Vê-se no gráfico 3.5 que a emissão do pedido, preparação e transporte leva um

espaço de tempo denominado TR (tempo de reposição). Por isso, quando o estoque
chegar no ponto PP (ponto de pedido) devemos fazer o pedido de reposição. Repare
que o ponto PP está acima da linha de estoque mínimo. Ou seja, como existe um
tempo que chamamos de TR entre meu pedido e a chegada do produto no estoque,
devo disparar o pedido antes que o estoque chegue no estoque de segurança ou
estoque mínimo.

Para calcularmos este ponto também devemos levar em conta os chamados saldos de
pedidos. Saldos de pedidos são as diferenças entre o que peço e o que efetivamente
entra no meu estoque, seja porque o fornecedor não enviou tudo, seja porque parte do
pedido veio danificado. Portanto o ponto PP (ponto do pedido) é determinado pelo
estoque físico mais o saldo do pedido a receber. Este estoque é denominado estoque
virtual.

Fazemos uma nova reposição sempre que o estoque virtual ficar igual ou abaixo do
ponto PP (ponto do pedido).

O ponto PP pode ser calculado segundo a fórmula a seguir:

PP = (C x TR) + EM

O gráfico a seguir mostra esta relação:

Vamos a um exemplo: o consumo de bancos de jardim é de 100 unidades por mês.
Seu tempo de reposição (pedido mais processamento e embalagem mais tempo de
transporte) é de dois meses. Sendo o estoque mínimo de um mês, qual é seu ponto de
pedido?

PP = (C x TR) + EM

PP = (100 x 2) + 100

PP = 300 unidades

É necessário se comparar sempre o ponto de pedido com o estoque virtual, pois, no

exemplo acima, se existir pedido a chegar, o ponto de pedido não será de 300
unidades, uma vez que não se está considerando o saldo que chegará.

Consumo médio

Um dado importante para avaliação do nível do estoque é o consumo médio mensal.

Este é a média aritmética das retiradas mensais do estoque, durante certo tempo. A
expressão a seguir indica o consumo médio.
Estoque médio

O gráfico anterior mostra o nível médio do estoque que representamos como Q/2. No
gráfico, Q representa o estoque máximo, estoque inicial que compramos. Como
falamos anteriormente, para não incorrermos em perda de vendas, projetamos um
estoque de segurança, um estoque mínimo. Se considerarmos o estoque mínimo ou
estoque de segurança agregado ao estoque médio, teremos a seguinte expressão:

Estoque Médio (EM) = estoque mínimo (EMin) + Q/2

Isto significa que o estoque de venda oscila acima do estoque mínimo, que é um
estoque morto, pois só tem utilidade em caso de problemas com o ressuprimento.

Sistemas de Controles de Estoques

Dimensionar adequadamente os estoques e controlá-los é tarefa de enorme

importância. O objetivo principal dos sistemas é determinar o estoque de menor custo
que não comprometa o processo produtivo. As fórmulas clássicas, como a do lote
econômico - que priorizava o custo de aquisição -, tinham a falha de não levar em
conta os recursos disponíveis e a política financeira da empresa.

A maioria das organizações não está enfatizando o “quanto comprar”, mas o “quando
comprar”. De nada resolve ter a quantidade correta na época errada. Existem alguns
sistemas que dão, com razoável precisão, os volumes a serem comprados para
períodos determinados. Examinaremos alguns deles.

Lote econômico: Os princípios que norteiam o sistema de lote econômico são:

1. O consumo mensal é constante.

2. A reposição acontece quando o estoque chega a zero.
Supondo o período de um ano, o custo total do estoque seria a soma dos custos
unitários, mais o custo dos pedidos e o custo da armazenagem.
Sistema de duas gavetas: É um sistema muito simples e engenhoso, muito usado no
varejo. Imagine duas caixas. Uma chamamos de A e a outra de B. A caixa A acumula
o estoque suficiente para atender o período de reposição mais o estoque de
segurança. A caixa B tem o estoque para o consumo previsto no período. Todas as
requisições são atendidas pelo estoque da caixa B. Quanto este chega a zero, passa-
se a atender com o estoque da caixa A e faz-se o pedido de reposição.

Sistema de quantidades fixas: Se fosse possível determinar o consumo exato em

certos períodos, seria fácil fixar o ponto do pedido. Entretanto o consumo é sempre
flutuante. Além disso, o período de reposição também tem variação. Em vista disso,
usa-se o sistema de quantidades fixas ou sistema de máximos e mínimos.

O sistema consiste nos seguintes passos:

1. Previsão do consumo.

2. Fixação do período de consumo.

3. Determinação do ponto do pedido em função do tempo de reposição.

4. Cálculo dos estoques mínimos e máximos.

5. Cálculo dos lotes de compra.

A figura a seguir mostra esse sistema.

Sistema de revisão. Neste sistema, o estoque é reposto em períodos iguais. A
quantidade a ser pedida será determinada pela previsão da demanda feita ao fim de
cada ciclo. Os estoques máximos e mínimos são fixados para prevenir excesso de
demanda e atrasos na entrega. A maior dificuldade do método é determinar os
períodos ideais para a revisão. Se forem curtos, geram um estoque médio alto e um
conseqüente aumento no custo de armazenagem. Se forem longos, ocorre um maior
risco de faltar mercadoria para atender a demanda.

Curva ABC

O princípio da curva ABC é o de que 20% dos produtos respondem por 80% do
faturamento. Em outras palavras, 80% do total de itens do catálogo de vendas
contribuem com apenas 20% do volume de dinheiro que ingressa na empresa através
das vendas. Por isso, é uma decisão razoável tomar mais cuidado para que não falte
estoque dos produtos mais vendáveis, pois sua importância para o faturamento é
muito grande.

Usualmente, os itens menos rentáveis são divididos em outros dois grupos, tomando
por base a contribuição para o faturamento. Assim, formamos a curva ABC, que
mostrará no campo A os produtos mais rentáveis (20% dos itens totais), no campo B
os de retantabilidade intermediária e no campo C os menos rentáveis. Uma
distribuição muito encontrada no mercado é A ter 20% dos itens, B ter 30% e C ter
50%. Ou seja, normalmente, metade dos produtos em catálogo têm pouca saída.

Da mesma forma que devemos ter mais cuidado com os itens mais vendidos, para não
incorrermos em perdas de vendas, podemos estabelecer um nível de serviço para os
outros produtos. Por exemplo, queremos manter um estoque que atenda 99% dos
pedidos feitos para os itens A. Para os produtos que compõem o item B, queremos
atender 95% dos pedidos. E para o terceiro item, somente 85% dos pedidos serão
atendidos de imediato. Dessa forma, o custo de perda de vendas seria compensado
pelo menor custo total de estoque. Em outras palavras, o que a empresa perderia em
vendas não atendidas por falta de estoque seria menor do que se ela mantivesse
todos os itens em estoque o tempo todo.

A experiência e a análise de cada caso é que determina como deverá ser a gestão de
estoque.
Conceito Just-in-time

O just-in-time é o suprimento de produtos para a linha de produção, depósito ou cliente

somente quando são necessários. Procura-se não trabalhar com estoque, ms para
isso é preciso ter uma previsão exata da demanda e conhecer o tempo de
ressuprimento. Além do mais, não pode haver falhas nos produtos ou atrasos na
entrega, muito menos surpresas na previsão da demanda.

Por isso, o conceito just-in-time nem sempre leva ao estoque zero. Caso haja alguma
incerteza quanto aos parâmetros, a cautela indica a necessidade de haver algum
estoque de segurança. Além disso, a empresa pode se beneficiar de vantagens em
descontos para compras maiores. A técnica just-in-time é vantajosa quando:

1. Trabalha-se com produtos de valor unitário e controle altos.

2. Há certeza sobre o nível da demanda.
3. O tempo de reposição é curto e conhecido.
4. Não há vantagem em realizar compras de altos volumes.

Programação da Produção

As três perguntas básicas da programação da produção é quando, onde e quanto

produzir. A produção otimizada é aquela que provê o produto no instante e local
necessário. Aparentemente é uma função simples, mas na realidade envolve uma
conjunção complexa de fatores. A capacidade de produção, por exemplo, é limitada.
Para produzir é necessário ter os materiais necessários à disposição e muitas vezes o
processo produtivo é disperso em várias unidades distantes.

A programação da produção deve prever o fluxo de materiais e determinar a

seqüência pela qual os produtos devem ser fabricados.

Entradas.

O primeiro passo para a programação da produção é a estimativa da demanda futura

e o conhecimento do estoque disponível no presente. É a diferença entre demanda e
estoque que determina o quanto deverá ser produzido e, conseqüentemente, o
montante de material a ser adquirido. Esta regra funciona tanto para a operação fabril
mais complexa como para o funcionamento de um salão de cabeleireiro. A Fiat fabrica
milhares de carros diariamente e conta com centenas de fornecedores de peças,
equipamentos e matérias-primas, além de milhares de funcionários. Para funcionar
com eficiência, é preciso prever níveis de estoques dos diferentes materiais e
componentes, fazer escalas de trabalho, certificar-se que os equipamentos estejam
funcionando adequadamente etc. Não é muito diferente do que o gestor de um salão
de cabeleireiros tem de fazer para atender a clientela com qualidade – a complexidade
do planejamento é que é muito diferente.
Lista de materiais.

O segundo passo importante é saber com precisão quais peças e materiais são
necessários para o processo produtivo. Não só saber quais, mas também em que
parte do processo eles são requeridos, pois alguns materiais fazem parte do processo
desde o início e outros entram somente no final da produção. No nosso exemplo do
salão de beleza, podemos supor que seja parte do serviço lavar os cabelos dos
clientes antes de começar o corte e secá-los ao final. O shampoo, a água e a poltrona
para lavar são materiais e equipamentos que têm de estar disponíveis no início do
serviço. Já o secador de cabelos e a eletricidade têm de estar no final.

Tempo de carência.

Para ter o produto no tempo certo é preciso prever o tempo que os fornecedores
demoram para fazer as entregas. É chamado em inglês de “lead time”. Se a
organização consegue prever com precisão esses tempos e fazer os pedidos de
suprimento nas datas ideais, obtém o menor custo possível com as compras, pois os
estoques serão sempre mínimos.

Custos.

Como dissemos acima, o nível ideal de suprimento é aquele que trabalha com o
estoque mínimo. Existe uma relação excludente entre custo de estoque e custo de
parada de produção. Quanto maior o estoque, menor o risco da produção ser
interrompida por falta de material. Inversamente, quanto menor o estoque, maior o
risco de interrupção da produção, mas menor será o custo de manutenção de estoque.
Cabe ao administrador logístico estabelecer o ponto ideal.

Métodos de programação.

Cada ramo de atividade tem uma característica própria. A demanda pode ser
constante, derivada, sazonal ou irregular (relembre os tipos de demanda relendo o
módulo 2). A produção pode ser contínua, intermitente ou estar localizada em uma
única ou em várias unidades.

Existem vários métodos de previsão de produção. Um é considerado o método

clássico e foi desenvolvido em 1917 por H. L.Gantt. É chamado gráfico de Gantt ou
gráfico de barras.

Como outros métodos, reconhece que algumas atividades só podem ser executadas
depois de outras. E há atividades que são independentes entre si e que podem ser
executadas paralelamente.
Analisando o gráfico da figura 5.1 notamos que as paredes laterais só podem ser
iniciadas após a conclusão da estrutura e do telhado. Já as partes hidráulica e elétrica
podem ser executadas paralelamente. Se houver atraso na entrega do material
hidráulico ou no seu tempo de execução, as paredes internas não poderão ser
concluídas, nem a pintura e a colocação do papel de parede podem ser feitos. A obra
atrasará.

MRP.

MRP, “material requirement planning” em inglês ou planejamento das necessidades de

materiais em português, é uma ferramenta usada quando se tem muitos produtos ou
serviços feitos no mesmo local. Alguns componentes ou materiais são usados em
vários produtos e deve-se definir a quantidade e o tempo em que cada um será
necessário.

Se a demanda de certo item é derivada de outro e o processo de fabricação envolve

centenas de itens, o calculo das necessidades é bastante complexo. Por isso, os
sistemas informatizados de cálculo são fundamentais para um bom planejamento das
necessidades de materiais.
Aquisição.

A aquisição é a atividade entre a empresa e os fornecedores. É uma atividade que se

confunde com compras e que seleciona os fornecedores com base no tripé: preço,
qualidade e disponibilidade.

Os custos de aquisição podem chegar a 60% da receita de vendas e ter impacto

impressionante sobre o lucro. Veja no exemplo a seguir:

Receita de vendas: $ 100.

Compras de bens e serviços: $ 60.

Mão-de-obra: $ 20.

Custos indiretos: $ 15.

Lucro: $ 5.

Supondo que a empresa queira dobrar o lucro diminuindo despesas, ela deverá alterar
cada item da seguinte forma:

1. Reduzir os salários em 25% ou

2. Reduzir os custos indiretos em 33% ou
3. Aumentar os preços em 15% ou
4. Diminuir as compras em apenas 8,5%.
Ainda analisando o exemplo dado, percebe-se que, para cada diminuição de 1% nos
custos das compras, há um aumento de 12% nos lucros:

Receita de vendas: $ 100.

Compras de bens e serviços: $ 59,40.

Mão-de-obra: $ 20.

Custos indiretos: $ 15.

Lucro: $ 5,60.

A aquisição pode ser encarada com extensão da produção, mas cabe à logística
administrá-la, principalmente nos aspectos:

1. programação de compras,
2. localização dos fornecedores,
3. quantidades a serem compradas e
4. forma física das mercadorias.

Programação. O volume e a freqüência estão relacionados, como já vimos, e a

dosagem de ambos tem impacto no custo logístico total. Um maior volume de compra
implica em pedidos menos freqüentes, mas causa um aumento no custo de
armazenagem.
Localização dos fornecedores. A distância que separa o fornecedor da linha de
produção é o fator principal para determinar o tempo de entrega do material. A
proximidade é um dos quesitos importantes para a escolha dos fornecedores.

Quantidade. A quantidade comprada afeta a estrutura de custos. A decisão sobre o

volume de aquisição é tomada tendo em vista vários aspectos: número de
fornecedores, descontos extras por quantidade comprada, preço de frete, método de
programação de produção e outros.

Forma física. É importante manter a compatibilidade total entre os sistemas do

fornecedor e do comprador, para evitar perda de tempo e retrabalho. A
incompatibilidade ocorre com freqüência quando se usam pallets de tamanhos
diferentes, a forma ou o peso do produto excede a capacidade dos equipamentos
disponíveis, para acondicionar a mercadoria é preciso reembalá-la, o modal de
transporte é inadequado (usa-se ferrovia, por exemplo, e a empresa compradora tem
de fazer o transbordo para caminhão).

Armazenamento de Materiais

Estocar material adequadamente é a forma de diminuir custos e otimizar o trabalho

logístico. O almoxarifado é o local onde o processo de estocagem e movimentação
interna de carga ocorre.

A eficiência do sistema de estocagem e a demanda de capital necessário variam de

acordo com cada atividade e não há uma fórmula única. Deve-se determinar
corretamente os tipos de máquinas e equipamentos a serem utilizados. A escolha
correta leva a diminuição de riscos de acidentes de trabalho e permite a recuperação
do investimento com o aumento da produtividade em pouco tempo. Ao contrário, o
dimensionamento errado de necessidades ou a escolha equivocada de equipamentos
leva a despesas elevadas de operação, manutenção etc., quando é
superdimensionada, ou, ao contrário, quando é subdimensionada, dificulta a
ampliação da produção e das vendas.

A natureza do material a ser estocado determina os problemas e as características do

sistema de almoxarifado. Pode-se armazenar gases, líquidos ou sólidos, cada um com
várias subcategorias. Os gases, por exemplo, podem ser produtos de baixa ou alta
pressão, serem corrosivos, tóxicos ou inflamáveis. Estas características determinam
os tipos de armazenagem e manipulação.

Em alguns casos, é necessário se alterar o estado físico do material para facilitar a

estocagem ou aproveitar algum equipamento já existente ou mesmo a usar um
equipamento mais conveniente economicamente.

A quantidade de material manipulado e a freqüência da manipulação são

determinadas muitas vezes pelas características do próprio material. Várias reações
químicas ocorrem com produtos industriais após certo tempo e devem ser evitadas
com o rápido processamento ou despacho do material. Produtos perecíveis, por sua
vez, pedem tempo de processamento curto. Por outro lado, produtos envelhecidos,
como whisky, ganham valor quanto maior for o período de estocagem.
Um sistema otimizado de estocagem leva em conta todos estes fatores e busca evitar
a rejeição de material ou mercadoria por dano no manuseio.

Layout

O layout é uma preocupação presente desde a escolha do local de estoque até a

decisão se o armazém será climatizado ou não. Uma vez definido, o layout pode sofrer
alterações no decorrer do tempo em vista da aquisição de novos equipamentos,
mudanças nos itens estocados, aumento ou diminuição da quantidade guardada,
mudança nas embalagens. Em certos casos, as mudanças são planejadas, em outros,
adaptam-se a situações inesperadas.

As alterações de layout podem ser alteradas para atender a oito situações:

1. Demanda. O aumento ou a redução das vendas altera o ritmo da produção e a

dimensão do estoque de vendas. Pode gerar capacidade ociosa, custo extra,
quando há queda na demanda, ou pode estar atrapalhando o ritmo do
crescimento, gerando perda de vendas ou gargalo de produção, no caso de
crescimento de demanda.
2. Custo. O aproveitamento ideal do armazém, a utilização plena da mão-de-
obra, o uso intensivo dos equipamentos geram redução de custos.
3. Obsolescência. As instalações podem ficar pequenas em relação ao aumento
da área de estocagem e pedir ampliação, reforma, ou mesmo mudança de
local. Em sentido inverso, também podem ficar grandes demais, obrigando a
escolha de local mais apropriado ao novo ritmo de vendas ou de produção.
4. Produto. Mercados competitivos exigem constantemente alterações nos
produtos para melhor se adequar às exigências dos consumidores. Essas
alterações quase sempre acarretam em mudanças nas exigências dos
depósitos.
5. Novo produto. Para manter a competitividade, as indústrias estão
constantemente lançando novos produtos e deixando de fabricar outros. Essas
mudanças no mix de produtos altera as exigências do depósito.
6. Ambiente de trabalho. Os depósitos devem ser planejados de forma a
otimizar o rendimento do trabalho. Dessa forma, devem evitar ruído em
excesso, temperaturas anormais, contato dos trabalhadores com agentes
agressivos e prejudiciais à saúde. No mínimo, deve atender as normas oficiais
de Segurança do Trabalho, editado pelo Ministério do Trabalho.
7. Acidentes. Uma das funções do planejamento de layout é contribuir para evitar
acidentes. Deve demarcar áreas de isolamento, corredores, passagens, de
tráfego de veículos, fazer obstruções etc. Deve prever, ainda, a existência de
instalações para atender, em caráter emergencial, os trabalhadores que se
acidentam.
8. Mercado consumidor. É fundamental para a organização estar perto do
mercado consumidor. Muitas vezes, a mudança na linha de produtos leva a
empresa a atuar em novo segmento e a ter de mudar a localização do depósito
ou da fábrica.

Layout de processo produtivo.

Existem basicamente três processos produtivos: contínuos, repetitivos e intermitentes.

Contínuos. Os contínuos são comuns a indústrias da área química, de cimento, papel
etc. O layout é muito específico para cada tipo de atividade.

As operações repetitivas são as que se processam em lotes, como na indústria

automobilística. Uma área da fábrica é dedicada a produzir apenas um item, que tem
uma perfeita padronização.

Repetitivos. A matéria-prima entra em uma extremidade e o produto acabado ou

semi-acabado sai na outra ponta. A estocagem de material dentro do processo é
mínima. Este tipo de arrumação é chamado layout por produto. Veja a figura a seguir.

Intermitentes. O terceiro tipo de processo é o intermitente. Ele é típico de fabricação

de lotes sob encomenda. Diferente do anterior, a produção é flexível e não requer
grande padronização na linha de produção. Algumas máquinas podem fazer duas ou
mais peças e as operações semelhantes são agrupadas em áreas. Este processo
ocorre, por exemplo, com soldagem, banhos anti-corrosão, pintura e outros.

Na prática, raramente os processos são puros. O mais comum é encontrá-los

combinados em maior ou menor grau.

Embalagens para Transporte

As perdas ocorridas no transporte de cargas somam bilhões de dólares anuais, no

mundo. No Brasil não se tem estatística confiável sobre esse valor, mas estima-se que
seja alto. A Associação Brasileira de Normas Técnicas, ABNT, possui um grupo
especial para estudar e fixar normas para a fabricação de embalagens para transporte.

O papelão ondulado é o material mais usado em embalagens devido a relação de

custo x benefício. Segundo a ABNT, o papelão ondulado é resultado da colagem de
elementos ondulados de papel entre elementos lisos. Veja a figura abaixo.
A onda mostrada na figura é que exerce o papel de amortecedor de batidas ou
quedas, preservando o material embalado. Ela pode ser baixa, 3 milímetros, ou alta,
4,7 milímetros.

A caixa de papelão pode ter parede simples ou dupla, como mostrado na figura a
seguir.

Internamente, a caixa pode ter divisões ou colméias para proteger o produto, conforme
visto na figura 7.3.

As embalagens de papelão devem ter algumas características relevantes.

1. Resistência ao arrebentamento. O Mullen Test é um ensaio que mede a

resistência do papelão à pressão
2. Resistência ao esmagamento. O ensaio consiste em aplicar pressão
perpendicularmente à superfície para medir a resistência da ondulação.
3. Resistência à compressão. O ensaio é feito com a caixa vazia e fechada e
mede a resistência ao empilhamento.

O papelão ondulado vem substituindo as outras formas de embalagens,

particularmente as de madeira, devido ao custo muito menor. Mas ainda enfrenta
resistências, principalmente de empresas de transporte. As principais razões são:

1. Estado precário das estradas, que expõe a carga a atritos e solavancos.

2. Má qualidade de algumas embalagens.

3. Selagem inadequada, causando vazamento do conteúdo e facilitando o furto.

4. Dificuldade em agüentar redespachos e transbordos.

Tambores.

Os tambores metálicos gozam de grande prestígio no Brasil. Produtos líquidos,

pastosos, em pó, granulados são transportados em tambores. Seu sucesso deriva da
facilidade de manipulação, armazenagem, transporte e a proteção que dá à
mercadoria. E também a sua enorme resistência ao impacto, o que o torna favorito
para o transporte marítimo e onde a força humana ainda é o grande instrumento de
movimentação de carga – um único homem pode rolar um tambor de 200 quilos
facilmente e para tirá-lo de um caminhão basta uma rampa feita de madeira.

Fardo.

O enfardamento reduz o volume ocupado por algumas mercadorias, como por

exemplo o algodão. Isso acarreta uma diminuição no custo do frete, cobrado por
cubagem, além de facilitar seu manuseio e empilhamento. Para realizar o
enfardamento usam-se prensas hidráulicas e fitas de amarração.

Plástico.

As embalagens de polietileno vêm ganhando espaço no transporte de líquidos e

sólidos e substituindo o vidro, madeira e metal, devido a versatilidade do material, que
pode adotar diversas formas. Sua utilização, porém, tem restrições. Produtos voláteis
devem ser estocados por curtos períodos devido à permeabilidade do polietileno aos
gases e vapores. Além disso, a embalagem não deve ser exposta ao sol, pois é
sensível ao ataque de raio ultravioleta.

Fechamento de embalagens.

Grampos. Os grampos metálicos são usados no fechamento de embalagens de

madeira, fibra e papelão. Há dois tipos de equipamentos: os que operam com fios de
arame, que fabricam seus grampos, e os que operam com grampos prontos. Os
grampos podem ser redondos, ovalados ou chatos.

Fitas. As fitas ou cintas além de fechar reforçam as embalagens. São usadas tanto em
papelão quanto em madeira. As fitas mais comuns são as metálicas, mas também
podem ser de polietileno.

Outro tipo de fita muito usado para fechamento é do tipo adesivo. Podem ser:

1. Fita gomada: utilizam um adesivo ativado por água ou solvente.

2. Fita de pressão: usam um adesivo que adere sobre pressão, sem ser
necessário molhá-lo.
3. Fita ativada por calor: calor e pressão provocam a aderência.

Costura. Método mais usado para fechamento de sacos de papel e tecido. Pode ser:

1. Simples, quando é costurado diretamente sobre o papel ou tecido.

2. Sobre fita, a costura é feita sobre uma fita de papel colocada na boca do saco.