ESCOLA SUPERIOR NUTICA INFANTE D.

HENRIQUE TECNOLOGIA MECNICA Engenharia de Mquinas Martimas

3. Processos de soldadura e corte trmico

Victor Franco

Ano lectivo 2010-2011

Processos de soldadura e corte trmico Introduo

Introduo
Apesar de a soldadura de materiais metlicos ser uma tcnica de ligao muito anterior ao sculo XXI, o desenvolvimento de novas tecnologias dedicadas a este processo um tema de investigao sempre actual. At ao sculo XIX, as tcnicas de soldadura, embora j existentes, implicavam a utilizao de meios tecnolgicos extremamente rudimentares. Os ferreiros, pioneiros na utilizao desta tcnica ligao, no utilizavam mais do que uma fogueira para aquecer ou fundir os materiais, e um martelo, com o qual deformavam plasticamente o material na zona da ligao. Este procedimento de soldadura, baseado no aquecimento e deformao plstica dos componentes a ligar, sobreviveu at aos nossos dias, abrangendo agora uma multiplicidade de processos que se englobam na classificao geral de processos de Soldadura no Estado Slido. A Soldadura Elctrica por Resistncia, a Soldadura por Frico Linear, a Soldadura por Presso a Frio, a Soldadura por Ultra-Sons e a Soldadura por Exploso, so exemplos de algumas das variantes mais sofisticadas das tecnologias de soldadura em fase slida, actualmente disponveis no mercado. Por exemplo, materiais como o alumnio podem ser facilmente soldados sem serem fundidos, com recurso ao processo de soldadura por frico linear, que foi inventado recentemente pelo Instituto de Soldadura Ingls (TWI). Este processo usado por exemplo na Boeing para a soldadura dos tanques de combustvel dos foguetes do programa Delta IV.

Embora os processos de soldadura em fase slida continuem fortemente implementados em importantes sectores da indstria, pode-se afirmar que a grande revoluo na tecnologia da soldadura, aconteceu ainda no sculo XIX, com a inveno do arco elctrico e o advento dos processos de Soldadura por Fuso. Tal como os processos de soldadura em fase slida, os processos de soldadura por fuso apresentam hoje inmeras variantes, que possuem como caracterstica comum a utilizao de uma fonte de calor concentrada, capaz de elevar localmente a temperatura dos materiais a ligar at sua temperatura de fuso. A fuso local dos materiais, possibilita a sua mistura em fase lquida na zona da ligao, e a formao da soldadura por arrefecimento e solidificao dessa mesma mistura. O exemplo mais comum de utilizao desta tcnica de ligao, a Soldadura por Elctrodo Revestido. Contudo, apesar de a Soldadura por Elctrodo Revestido ser ainda muito popular, o intenso desenvolvimento tecnolgico do ltimo sculo, levou a uma necessidade crescente de automatizao, e ao desenvolvimento de tecnologias de soldadura por fuso cada vez mais sofisticados. So exemplos destas tecnologias, entre outras, a soldadura sob proteco gasosa (MIG/MAG, TIG, Plasma), a Soldadura por Laser e a Soldadura por Arco Submerso.
TIG

A partir de meados do sculo passado a utilizao da soldadura, quer em fase slida, quer por fuso, estendeu-se praticamente a todos os ramos da actividade humana. Tambm na indstria pesada e de construo automvel esta tcnica de ligao se encontra fortemente implantada. Por exemplo, um automvel pode levar volta de 5000 pontos de soldadura por resistncia. A soldadura por resistncia gera calor atravs da passagem de corrente elctrica (efeito de Joule) entre as peas a soldar. A soldadura serve tambm para produzir estruturas mais pesadas, como por exemplo estruturas offshore para explorao de petrleo, submarinos, submersveis de grande profundidade ou pontes metlicas.

A soldadura pode tambm realizar-se debaixo de gua, podendo deste modo, ser utilizada na reparao ou reconstruo de estruturas submersas. Este procedimento pode ser realizado em meio hmido ou seco, neste ltimo caso, com recurso a cmaras hiperbricas. As soldaduras em cmara hiperbrica so de melhor qualidade mas, as soldaduras em meio hmido so mais rpidas, mais baratas e mais versteis.

Cmara hiperbrica

Materiais plsticos como por exemplo o polietileno, o polipropileno, o policarbonato, o PVC ou o ABS podem tambm ser soldados pelos processos de ar quente, ultra-sons,...etc.

Processos de soldadura no estado slido

Processos de soldadura por fuso

Soldadura por fuso e soldadura sem fuso (no estado slido)

Processos de ligao (soldadura e brasagem) e processos de corte trmico para diversos materiais

Nota: O termo Brasagem abrange um conjunto de processos de unio que produzem a ligao metlica pelo aquecimento a uma temparatura adequada e pela utilizao de um metal de adio com um ponto de fuso mais baixo que a linha solidus do metal de base. O metal de adio penetra na junta, preenchendo-a por aco capilar.

Processos de soldadura por arco elctrico

Arco elctrico

O Arco elctrico formado por uma corrente elctrica que flui entre dois elctrodos atravs de uma coluna de gs ionizado. O elevado calor produzido pelo arco elctrico de soldadura gerado entre um ctodo (-) com carga negativa e um nodo (+) com carga positiva. Na soldadura por arco elctrico, o arco produz o calor necessrio para a fuso do elctrodo (no caso de elctrodo consumvel) e o metal de base, e sob certas condies possibilita a transferncia do metal fundido entre a extremidade do elctrodo e o banho de fuso. Se o elctrodo for consumvel, a extremidade funde sob a aco do calor gerado pelo arco e gotas de metal fundido libertam-se e so transferidas para a pea (banho de fuso) atravs da coluna do arco elctrico. No caso em que o elctrodo no consumvel, de Tungstnio por exemplo (TIG), o elctrodo no funde e h a necessidade de usar uma vareta extra de material de adio que fundido para dentro do banho de fuso. O arco elctrico de soldadura pode ser efectuado com Corrente Contnua (DC) com o lectrodo positivo (Polaridade Inversa) ou negativo (Polaridade Directa), ou com corrente alternada (AC). A escolha do tipo de corrente e da polaridade depende do processo de soldadura, tipo de elctrodo, atmosfera do arco e do metal a soldar.

Soldadura por Elctrodo revestido - SER MMA / SMAW

Manual Metal Arc (MMA) welding / Shielded Metal Arc Welding (SMAW) - 111 Neste processo o arco elctrico mantido entre a extremidade de um elctrodo revestido e a pea a soldar. O metal em fuso transferido do elctrodo para o banho de fuso, sendo protegido da aco contaminante da atmosfera pelos gases produzidos pela decomposio do fluxo do revestimento. A escria fundida emerge na superfcie do banho de fuso assumindo uma funo de proteco do metal fundido durante a fase de solidificao. A escria tem de ser removida mecanicamente aps a execuo de cada passe de soldadura. Este processo essencialmente usado para ligas ferrosas em metalomecnica geral, construo naval, etc, assim como em operaes de reparao e manuteno. Apesar da relativa baixa produtividade do processo, devido necessidade frequente de mudana do elctrodo, bem como da remoo da escria, este processo continua a ser um dos mais flexveis e tem vantagens bvias em soldaduras de difcil acesso.

http://www.esab.com/kcentr e/videos/mma.swf

Polaridade directa

Polaridade inversa

Funes do revestimento dos elctrodos

Funo Elctrica Pelo facto de o revestimento ser um mau condutor, isola a vareta e evita escorvamentos laterais de arcos elctricos parasitas, quando por exemplo se solda num chanfro de grande profundidade.

Funo Fsica e Mecnica O revestimento do elctrodo funde formando a escria. Esta escria cobre no s o banho de fuso, mas tambm as prprias gotas de metal transferidas atravs do arco elctrico, protegendo-os da aco contaminadora dos gases atmosfricos. Devido ao atraso na fuso do revestimento em relao alma do elctrodo, forma-se na sua extremidade uma cratera. A cratera canaliza o plasma do arco em direco pea e melhora a estabilidade mecnica do arco e contribui para melhorar a proteco do metal transferido (funo mecnica sobre o arco elctrico).

Funo Metalrgica Compensao das perdas de elementos de liga que podem ocorrer por volatilizao ou oxidao e introduo de elementos de adio no banho de fuso.

Tipos de revestimento dos elctrodos

Codificao para as posies de soldadura: 1 Elctrodo utilizvel em todas as posies de soldadura (Baixo, Horizontal, Vertical, Tecto) 2 Utilizvel apenas em posies ao Baixo e Horizontal 3 Utilizvel em posio ao Baixo 4 Utilizvel em posies ao Baixo, Horizontal e Vertical descendente

Principais parmetros de soldadura a) b) c) d) Intensidade de corrente Tenso do arco elctrico (voltagem) Velocidade de soldadura Tipo de Elctrodo e Dimetro

Influencia comparativa dos parmetros: Intensidade de corrente Tenso do arco Velocidade de soldadura

Soldadura MIG/MAG GMAW

MIG (Metal Inert Gas) / MAG (Metal Active Gas) Gas-Shielded Metal Arc Welding (GMAW) 131 / 135 Com os processos MIG ou MAG o arco elctrico mantido entre um fio-elctrodo contnuo consumvel e a pea a soldar. O arco e o banho de fuso so protegidos atravs de uma corrente de gs inerte (MIG) ou activo (MAG), ou ainda uma mistura dos dois. O processo de soldadura MIG/MAG tem partida uma produtividade muito superior que a soldadura por elctrodo revestido (SER) que resulta da utilizao de fio-elctrodo slido ou fio fluxado contnuos. O processo MIG/MAG muito verstil, podendo atingir elevadas taxas de deposio de material de adio em todas as posies de soldadura. O proceso tem uma utilizao generalizada em fabricaes metlicas de pequeno e mdio porte, tanto em estruturas de ao como em estruturas fabricadas em ligas de alumnio, particularmente onde se exige um bom desempenho do operador manual. A introduo dos fios fluxados tem tido uma aplicao crescente em fabricaes metlicas pesadas.

http://www.esab.com/kcentre/videos/migmag.swf

1 POWER CABLE (NEGATIVE) 2 WATER FROM TORCH - POWER CABLE 3 SHIELDING GAS 4 TORCH SWITCH 5 WATER TO TORCH 6 WIRE CONDUIT 7 SHIELDING GAS FROM CYLINDER 8 COOLING WATER OUT 9 COOLING WATER IN 10 115 VAC IN - WELDING CONTACTOR CONTROL 11 POWER CABLE (POSITIVF) 12 TO PRIMARY POWER 230/460/575 V

Intensidade de corrente (A) e Tenso (V) de soldadura vs. Tempo, num tpico Arco o transferncia por curtocircuito. O arco em curto-circuito utiliza fio de pequeno diametro (de 0.76 mm a 1.1 mm) e funciona com arcos elctricos de pequeno comprimento baixa tenso e baixa intensidade de corrente. medida que a intensidade de corrente e a tenso aumentam acima do mximo recomendado para o arco em curto-circuito, a transferncia de metal deixa de ser em curto-circuito e passa a ter a designao de transferncia globular, com o metal a ser transferido atravs do arco. Tipos de transferncia de metal

Sequncia de fenmenos que ocorrem durante a transferncia em curtocircuito: Quando o fio-elctrodo toca no banho de fuso, a corrente aumenta (A,B,C,D). O metal em fuso da ponta do elctrodo sofre um estrangulamento na zona de ligao slido/lquido e destaca-se (D,E) iniciandose o arco elctrico (E,F).

Aumentando a intensidade e a tenso elctrica ainda mais, obtm-se a designada transferncia em spray.

Transferncia em curto-circuito

Transferncia em spray

POLARIDADE: Em soldadura MIG/MAG utiliza-se geralmente Polaridade Inversa (Elctrodo +), obtendo-se desta forma um arco estvel, uma transferncia de metal regular, poucos salpicos, cordes de aspecto regular e penetrao elevada. A polaridade directa (Elctrodo -) origina uma transferncia irregular e consequentemente um cordo de m qualidade.

A extenso do elctrodo (stick-out) o comprimento do fio-elctrodo consumvel fora do bico de contacto.

STICK-OUT

Esta varivel et ligada velocidade de fuso do fio consumvel. Se aumenta o stick-out, aumenta o desenvolvimento de calor por efeito de Joule, sendo maior a velocidade de fuso do fio. Se o stick-out for pequeno demais no existe desenvolvimento de calor suficiente para permitir uma boa fuso do fio consumvel. Se for elevado, o arco tem tendncia a ser instvel o que pode provocar problemas de porosidade no cordo devido a falta de proteco gasosa. Usualmente o stick-out da ordem dos 6 a 13 mm quando se usa transferncia em spray (altas intensidades e altas tenses).

Distncia bocal-pea = tip-to-work distance

Welding parameters: Figures 10-48 through 10-54 show the relationship between the voltage and the current levels, and the type of transfer across the arcs.

Efeito da Intensidade de corrente (A) na penetrao do cordo

Ao-carbono com arco em curto-circuito

Efeito do Potencial elctrico (V) na penetrao do cordao

Alumnio com arco em spray e proteco de Argon

Efeito da velocidade de soldadura na penetrao do cordo

Alumnio com arco em spray e proteco de Argon

Efeito da posio longitudinal da tocha de soldadura na penetrao do cordo

A tenso do arco necessria, aumenta com maiores percentagens de CO2 nas misturas. A condutividade do arco tambm maior, do que resulta uma mais elevada transferncia de energia ao banho de soldadura e obteno de uma maior rea de fuso comparativamente obtida quando se solda s com Argon. O contedo de CO2 tem assim influencia sobre a geometria da zona fundida.

Taxa de deposio
(Kg/h) Em funo da Intensidade de corrente e da velocidade de avano do fioelctrodo

Em funo da distncia bocal-pea ou do stick-out, para uma intensidade de 175 A.

Efeito da velocidade de avano do elctrodo

Soldadura por Fio Fluxado - SFF FCAW

Flux Cored Arc Welding (FCAW) 114 without gas shield 136 with active gas shield 137 with inert gas shield O processo de soldadura por fio fluxado SFF, em termos de operao e equipamento, similar ao processo MIG/MAG, com a excepo de o fio-elctrodo no ser slido, mas sim tubolar com ncleo central contendo um fluxo. Este processo de soldadura requer uma proteco gasosa para evitar a contaminao do banho de fuso. A proteco gasosa pode ser aplicada separadamente soldadura por fio fluxado com proteco gasosa, ou em alternativa a proteco gasosa pode ser obtida atravs do gs resultante da decomposio dos materiais que formam o fluxo contido no ncleo do fio soldadura por fio fluxado auto-protegido (self shielding). Adicionalmente proteco gasosa, o fio fluxado produz uma escria protectora que cobre o banho de fuso e o cordo de soldadura quando arrefece. Esta escria solidificada posteriormente removida.

Exemplo de Procedimento de soldadura / Soldadura por Fio Fluxado

Ref. ESAB Svetsaren nr. 1 2002 pp. 27

Soldadura TIG TIG / GTAW

TIG (Tungsten Inert Gas) welding / Gas-Shielded Tungsten Arc Welding (GTAW) 141 A soldadura TIG um processo que utiliza um elctrodo slido no consumvel de Tugstnio. O elctrodo, o arco elctrico e o banho de fuso so protegidos da aco contaminante da atmosfera por um fluxo de gs inerte. O metal de adio, se necessrio, introduzido manualmente atravs de uma vareta frente do banho de fuso. A soldadura TIG origina cordes de excepcional limpeza e alta qualidade. Uma vez que no originada escria, o risco de incluses de escria no cordo eliminado e o cordo final no requer qualquer limpeza posterior. A soldadura TIG pode ser utilizada para soldar quase todos os tipos de metais e o processo pode ser utilizado tanto em operao manual como automtica. A soldadura TIG muito utilizada para soldar ligas de alumnio e ao inoxidvel, onde a integridade da soldadura de fundamental importncia. tambm utilizada com frequncia em soldaduras de alta qualidade, nas indstrias nuclear, qumica, aeronutica, e alimentar.
http://www.esab.com/kcentre/ videos/tig.swf

Polaridade directa

Polaridade Inversa No caso de corrente contnua (CC), com uma atmosfera de gs inerte, o aquecimento mximo ocorre com o elctrodo positivo, i.e. Polaridade Inversa. Quando o elctrodo positivo (nodo) e a pea negativa (ctodo), os electres fluem da pea para o elctrodo onde geram um calor intenso. Neste caso o elctrodo tende a sobreaquecer.

Soldadura por Plasma - SP PAW

Plasma Arc Welding 15 O processo de soldadura por plasma muito similar ao processo TIG, sendo uma evoluo deste, concebido para aumentar a produtividade. Na soldadura por plasma existem dois fluxos separados de gs: o gs de plasma que flui volta do elctrodo de Tungstnio e subsquentemente forma o ncleo do arco de plasma; e o gs de proteco que possibilita a proteco do banho de fuso. A soldadura por plasma (SP/PAW) normalmente usada em 3 modos: 1. Soldadura Microplasma, com correntes de soldadura entre 0.1A a 20A. 2. Soldadura Medium-Plasma, com correntes de soldadura entre 20A e 100A. 3. Soldadura Keyhole, acima dos 100A, que atinge toda a espessura das peas a ligar. muito utilizada em juntas de alta qualidade em estruturas aeronuticas/aeroespaciais, indstrias qumica e petrolfera.

http://www.esab.com/kcentre/videos/PAW _240x180_15fps_100kbit.wmv

NOTE: Comparison of GTAW and Plasma Welding Energy Input The following is from a test made with the GTAW (TIG) and Plasma welding processes on a specific strip of test material in order to establish a comparison of the energy input of poth processes. The test results should be used as a general guideline comparison only as welding engineers can change any of the parameters noted below to achieve a different result.
Test Parameters: Manual welding, no clamping device, Cr/Ni steel, 0.102" thicknes. All values determined with measuring instruments. GTAW: 125 Amps, 12 Volts, 10.24 I.P.M. (26 cm/min) Plasma: 75 Amps, 18 Volts, 13.38 I.P.M. (34 cm/min)

Heat Input (KJ) :

V x A x 60 ----------------------------Speed in cm/min

GTAW(TIG):

12 x 125 x 60 ----------------------- = 3.46 KJ 26 cm/min 18 x 75 x 60 -------------------- = 2.38 KJ 34 cm/min

Plasma:

In addition to the fact that a higher weld speed is possible, the lower heat input brings the following advantages: Less distortion. Less stress in welded component.

Soldadura por Arco Submerso - SAS SAW

SAW (Submerged Arc Welding) 121 No processo de soldadura por arco submerso, o arco elctrico mantido entre a pea e a extremidade de um fio-elctrodo consumvel, ambos cobertos por uma camada de fluxo granular. O arco elctrico est assim tapado pela camada de fluxo. Parte do fluxo funde e produz uma escria protectora que cobre o banho de fuso. O excesso que no funde reaproveitado. O elctrodo um fio slido, mas ultimamente tm surgido tambm os fios fluxados. A soldadura por arco submerso principalmente efectuada com equipamento totalmente ou parcialmente automtico. Com o objectivo de aumentar a produtividade, tm surgido solues que usam mais do que 1 fio-elctrodo (tcnica bi-wire). Devido elevada taxa de deposio de metal de adio, o processo SAS particularmente adequado a longas juntas rectilneas com boa qualidade de soldadura. S pode ser utilizado em posio horizontal. um processo muito utilizado na soldadura de reservatrios de presso, indstria qumica, metalomecnica pesada, reparao e construo naval.

Tipos de junta para o processo de soldadura por arco submerso

Taxas de deposio:

As taxas de deposio do processo SAS so mais elevadas do que em qualquer outro processo por arco elctrico. A taxa de deposio mxima para Corrente Contnua e Elctrodo Negativo (DCEN).

SEE - Soldadura por Electro-escria ESW (ElectroSlag welding)

When the welding process begins, an arc is created between the electrode and the workpiece. When the welding flux that is put in the joint melts, a slag pool is produced and it then increases in depth. When the temperature of the slag and its conductive capacity thereby increases, the arc is extinguished and the welding current is conducted via the molten slag, where the necessary welding energy is produced through resistance. The weld is formed between fixed, water-cooled copper shoes or moving shoes and the joint faces. The welding head moves upwards as the welding proceeds. One or more electrodes are used as the consumable, depending on the plate thickness. If the base material is very thick, electrode oscillation may be used. The advantages of this method include: * High productivity * Low joint-preparation cost * The fact that it can be performed as a single pass * No angular deformation with butt joints * Little transverse stress * Low risk of hydrogen cracking The weakness of the method is the fact that the large amount of energy used helps to produce slow cooling, which results in powerful grain growth in the heat affected zone (HAZ). The notch toughness of the base material in the HAZ is not sufficiently high to comply with the requirements imposed on welded structures with guaranteed protection from cracking at low temperatures, otherwise known as protection from brittle fracture.

Soldadura Electrogas Electrogas welding

Electrogas welding is a development of electroslag welding and resembles it in terms of its design and use. Instead of slag, the electrode is melted by an arc which burns in a shielding gas, in the same way as in MIG/MAG welding. This method is used for plate thicknesses of 12-100 mm and weaving is used for the thicker materials. The joint is usually a simple Ijoint with a gap. V-joints are also used. When welding vertical joints - on large tanks, for example - large cost savings can be made compared with manual MIG/MAG welding. As in all other types of gas metal arc welding, solid or cored wire electrodes are used. The same types of shielding gas are also used. Compared with electroslag welding, this method produces a smaller heat-affected zone (HAZ) and somewhat better notch toughness. Long electrode stick-out can be an advantage as it permits a higher welding speed and produces less molten base material and less heat.

Descontinuidades/defeitos no cordo de soldadura

Falta de fuso Falta de penetrao

Underfill = falta de enchimento Incomplete joint penetration = falta de penetrao na raz

Undercut = bordo queimado Overlap = desbordo, escorrimento ou sobreposio

Outros Processos de Soldadura

FSW Friction Stir Welding

Friction stir welding is a fully penetrating solid phase process, which can be used to join metal sheets without reaching their melting point. Friction stir welding (FSW) has been invented, patented and developed for its industrial applications by TWI - The Welding Institute in Cambridge, UK. In friction stir welding, a cylindrical shouldered tool with a profiled pin is rotated and slowly plunged into the joining area between two pieces of sheet or plate material, which are butted together. The parts have to be clamped onto a backing bar in a manner that prevents the abutting joint faces from being forced apart. Frictional heat between the wear resistant welding tool and the workpieces causes the latter to soften without reaching the melting point and allows traversing of the tool along the weld line. The plasticised material is transferred to the trailing edge of the tool pin and is forged by the intimate contact of the tool shoulder and the pin profile. On cooling down, it leaves a solid phase bond between the two pieces. Friction stir welding can be used to join aluminium sheets and plates without filler wire or shielding gas. Material thicknesses from 1.6 to 30 mm can be welded at full penetration and without porosity or internal voids. High integrity welds with low distortion can be achieved in many aluminium alloys, even those considered difficult to weld by conventional fusion welding techniques. Materials that have been successfully friction stir welded to date include a variety of aluminium alloys (2xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx and 8xxx series) and Al-Li alloys. More recently, friction stir welding has also been demonstrated for the joining of magnesium, titanium alloys and also steels.

 Whorl FSW tool in front of a section taken from weld in 75mm thick Alimunium Alloy 6082-T6

The Tool probe and shoulder

Friction stir-weld, butt joint between aluminium plates.

Friction stir-weld machine and tools.

Clicar para visualizar Video demos

http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2003/FSW/aaa.html

A section through a friction stir weld made in an Al-Si casting alloy. There are pores indicated in the base metal (BM). HAZ represents the heat affected zone, TMAZ the thermomechanically affected zone, and SN the stir nugget. The photographs in this section have kindly been provided by Professor H. Fujii of JWRI, Japan.

Optical micrographs showing the microstructure in (a) the base metal; (b) heat-affected zone; (c) the thermomechanically affected zone, where considerable refinement of the silicon has occurred.

Optical micrographs of regions (a), (b) and (c) of the stir nugget. The location of these regions is identified in macroscopic section presented above.

Soldadura por Resistncia Resistance welding

Na soldadura por resistncia, os metais so ligados sem qualquer material de adio, aplicando uma determinada presso e uma corrente elctrica na zona a soldar. A quantidade de calor gerado (por efeito de Joule) depende da resistncia elctrica na zona a soldar. Principais processos de soldadura por resistncia: * Spot welding * Projection welding * Seam welding * Resistance butt welding * Flash-butt welding

Soldadura por pontos / Spot welding

o processo de soldadura por resistncia mais divulgado, normalmente dirigido soldadura de chapas metlicas. A soldadura limitada a um ou mais pontos e as duas chapas sobrepem-se.

Projection welding
The weld is placed at a specially shaped point of contact on the workpiece. This point of contact can consist of, for instance, a projection, annular or elongated projections. Simultaneous welding of several projections is possible. Sufficiently large electrodes will cover all welds which are to be welded in a single operation.

Projection welding of a nut to a plate

Flash-butt welding
The surfaces of the workpieces are positioned end-to-end. As a rule, flash-butt welding is subdivided into preheating, flashing and upsetting. Preheating is carried out under low welding pressure. Once the welding joint is heated, flashing commences and joint surface material is burnt off, resulting in even joint surface. After arriving at preset flashing loss, upsetting commences, resulting in an irregular "fin" on the surface of the upset metal consisting of molten and oxidized material. Examples of flash-butt weldable items: rod stock, chains, rails and pipes.

Seam welding
Intended for impenetrable sheet metal seams. Seam welding is a continuous process using electrode wheels on generally overlapping workpieces.

Resistance-butt welding
Commonly used for joining wires. End-to-end positioning of workpiece surfaces. When welding pressure between the two surfaces has built up, the welding current is turned on, the joint surfaces are heated and the welding cycle will result in even upset metal.

Soldadura por atrito Friction welding process

A soldadura por atrito um processo de soldadura em estado slido que produz a unio dos materiais atravs do atrito de escorregamento entre duas superfcies. As duas peas a soldar so unidas sob a aco de uma fora externa de compresso. O processo no requer material de adio nem qualquer tipo de fluxo. O processo requer equipamento relativamente dispendioso, similar a uma mquina ferramenta e apresenta limitaes geomtricas no que diz repeito s juntas a soldar.

Corte Trmico

Oxy-fuel cutting
The oxy-fuel gas cutting is basically applicable for cutting of mild steels with best results. Fuel gases are acetylene, propane, natural gas or mixed gases. Traditional thermal cutting process for low-alloyed steel For vertical cuts and bevelling (welding preparation) Cost-effective especially with multiple burner operation Most effective technology even in the future for mechanized oxy/fuel cutting with the best cutting quality in material thicknesses of up to 300 mm

Corte oxi-acetilnico
Oxy fuel cutting

em mesas de corte com cabeas multiplas controladas por sistemas CNC

Oxy-fuel welding
Oxy-fuel welding, also known as oxy-acetylene welding, is one of the oldest and most versatile welding processes, but in recent years it has become less popular in industrial applications. It is still widely used for welding pipes and tubes, as well as repair work. The equipment is relatively inexpensive and simple, generally employing the combustion of acetylene in oxygen to produce a welding flame temperature of more than 3000C. The flame, since it is less concentrated than an electric arc, causes slower weld cooling, which can lead to greater residual stresses and weld distortion, though it eases the welding of high alloy steels.

Video: http://www.de signinsite.dk/h tmsider/pb001 4wmv.htm ou http://www.de signinsite.dk/h tmsider/../vrml /pb0014.asx

Chama oxi-acetilnica

Chama redutora

Chama neutra 3230 C aprox.

Chama carburante

Combusto do Acetileno, no seio do Oxignio Combusto primria: Combusto secundria: C2 H2 + O2 = 2 CO + H2 + Calor H2 + O2 = H2O 2CO + O2 = 2 CO2

Mecanismo de Oxicorte Processo de corte com oxignio, baseado na capacidade do oxignio se combinar com o Ferro, quando este elevado temperatura de escorvamento da reaco, descrito pelas seguintes reaces qumicas: 1 reaco: 2 reaco: 3 reaco: Fe + 0.5 O2 3 Fe + 2 O2 2 Fe + 1.5 O2 Fe O + Calor (~267 KJ) Fe3 O4 + Calor (~1120 KJ) Fe2 O3 + Calor (~825 KJ)

A 2 reaco aquela que predominante, sendo tambm a que liberta mais calor.

Maarico de soldadura oxi-acetilnica

Maarico de corte oxi-acetilnico

Corte Plasma
Plasma cutting
This process uses a concentrated electrical arc which melts the material through a hightemperature plasma beam. All conductive materials can be cut. Plasma cutting units with cutting currents from 20 to 1000 amperes are able to cut plates with 0,5 to 160 mm thicknesses. Plasma gases are compressed air, nitrogen, oxygen or argon/hydrogen to cut mild and high alloy steels, aluminium, copper and other metals and alloys. Modern technology for all electrically-conductive materials, used particularly for structural steel, stainless and non-ferrous metals. Low heat distortion of the material due to densely concentrated plasma arc. High cutting speeds (5 to 7 times higher than with oxy/fuel cutting) and low dead times (no preheating required). Material thickness 0.5 to 160 mm cuttable with plasma current up to 1,000 amperes. Efficient cuts in structural steel of up to 30 mm vertically or bevelling. Highest cutting quality obtainable with fine-beam plasma or water-injection plasma method.

Exemplo de equipamento de corte plasma:

O corte plasma, pode ser combinado com cabea de oxicorte, em mesas de corte controladas por sistemas CNC

The ESAB COMBIREX : High-performance drive system and precision. The machine offers accurate plasma and oxy fuel cutting over working widths up to 3,500 mm. With a VISION control system and COLUMBUS programming software from ESAB.

Corte Laser
Laser cutting Corte trmico de elevada preciso para vrios metais e com baixa entrega trmica pea. Em ao macio o corte Laser pode ser usado at espessuras de cerca dos 20 mm Comparado com os processos de oxicorte e de plasma, no so necessrias operaes de acabamento aps o corte. O Laser essencialmente uma fonte de luz de alta intensidade que produzida fazendo passar energia elctrica atravs de um meio especfico. Os Lasers so classificados pelo tipo: Laser CO2 ou Laser YAG, consoante o meio gasoso: CO2 com Hlio e Nitrogenio ou solido: cristal de Yttrium-Aluminum-Garnet e pela Potencia que pode ir at 5.000 W.

ESAB ALPHAREX
The five-axis ALPHAREX laser cutting machine with a working area up to 5 m wide and 40 m long allows large, panel-shaped workpieces to be quickly and cheaply cut and bevelled for weld seam preparation. CO2 lasers are used for sheet thicknesses up to 25 mm. A low thermal load and the contact-free procedure protect the material from damage.

ArcAir cutting Air carbon arc cutting is an arc cutting process in which metals to be cut are melted by the heat of a carbon arc. The molten metal is removed by a blast of compresed air.

Corte Abrasivo por Jacto de gua

WaterJet cutting

O corte com jacto de gua a alta presso (2.000 a 4.000 bar / 200 a 400 MPa) constitui uma alternativa til ao processo de corte trmico convencional. Com a adio de materiais abrasivos no jacto de gua, passou a ser possvel o corte de uma ampla gama de materiais metlicos e no-metlicos com uma excelente preciso do contorno, como aos macios e inoxidveis, titnio, alumnio, pedras, vidro, cermica, plsticos e compsitos.

O processo de corte por jacto de gua pode ser usado em mesas de corte controladas por CNC ou em robots 3D, etc.

Fundamental process differences

between CO2 Laser cutting and Water Jet cutting

Fundamental process differences

between CO2 Laser cutting and Flame (oxyfuel) cutting

NOTAS ADICIONAIS
1. Comparao de custos de alguns processos de soldadura e corte trmico 2. Entrega trmica de um processo de soldadura 3. Zona Termicamente Afectada ZTA / ZAC / HAZ 4. Soldabilidade dos aos Carbono equivalente (CE) 5. Simbologia de soldadura 6. Ensaios destrutivos para avaliao da execuo e do processo de soldadura

Comparao de custos de alguns processos de soldadura e corte trmico em aos

Entrega trmica de um processo de soldadura

Heat Input from the welding process
The heat input to the material from the welding process, together with the material thickness and preheat temperature, will determine the thermal cycle and the resulting microstructure and hardness of both the HAZ and weld metal. A high heat input will reduce the hardness level. Heat input per unit length is calculated by multiplying the arc energy by an arc efficiency factor according to the following formula: V = arc voltage (V) A = welding current (A) S = welding speed (mm/min) k = thermal efficiency factor In calculating heat input, the arc efficiency must be taken into consideration. The arc efficiency factors given in BS EN 1011-1: 1998 for the principal arc welding processes, are: k Submerged arc (single wire) 1.0 MMA 0.8 MIG/MAG and Flux Cored Wire 0.8 TIG and Plasma 0.6 In MMA or stick welding, heat input is normally controlled by means of the run-out length from each electrode which is proportional to the heat input. As the run-out length is the length of weld deposited from one electrode, it will depend upon the welding technique.

Entrega trmica mxima em funo da espessura para juntas soldadas topo-a-topo, para aos de construo mecnica
Aos laminados para construo mecnica EN-10025

Aos laminados de gro-fino soldveis EN-10113

Zona Afectada Termicamente - ZAT

Heat Affected Zone - HAZ

Distribuio qualitativa de temperaturas num processo de soldadura por arco elctrico tpico

Anlise de cordo de soldadura e zona termicamente afectada

Anlise de cordes com passes multiplos e zona termicamente afectada

Soldabilidade dos aos Carbono Equivalente (CE)

Carbon Equivalent Equations for Weldability of Steels
The most common carbon equivalent (CE) formulas to evaluate weldability depends if the metal is an alloy steel or modern carbon steel. Here are both common CE equations; for low alloy steel, elements are expressed in weight percent amounts; CIIw = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15 for modern low carbon steels or microalloy steels, elements are expressed in weight percent amounts; CE = C + Si/25 + (Mn+Cr)/16 + (Cr+Ni+Mo)/20 + V/15 Also from the Welding Journal for low carbon, microalloyed steels, the Ito-Besseyo carbon equivalent CE = C + Si/30 + (Mn+Cu+Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5*B expressed in weight percent amounts For CE%<0.14 Excellent weldability, no special precautions necessary

0.14<CE%<0.45 Martensite is more likely to form, and modest preheats with low hydrogen electrodes become necessary CE%>0.45 Extreme complications, weld cracking is very likely, hence preheat in the range 100-400C and low hydrogen electrodes are required.

Weldability of steel groups

ISO 15608:2000 identifies a number of steels groups which have similar metallurgical and welding characteristics. The main risks in welding these groups are: Group 1. Low carbon unalloyed steels, no specific processing requirements, specified minimum yield strength R eH > 460N/mm 2 . For thin section, unalloyed materials, these are normally readily weldable. However, when welding thicker sections with a flux process, there is a risk of HAZ hydrogen cracking, which will need increased hydrogen control of the consumables or the use of preheat. Group 2. Thermomechanically treated fine grain steels and cast steels with a specified miniumum yield strength R eH > 360N/mm 2 . For a given strength level, a thermomechanically processed (TMCP) steel will have a lower alloy content than a normalised steel, and thus will be more readily weldable with regard to avoidance of HAZ hydrogen cracking and the achievement of maximum hardness limits. However, there is always some degree of softening in the HAZ after welding TMCP steels, and a restriction on the heat input used, so as not to degrade the properties of the joint zone (e.g. 2.5kJ/mm limits for 15mm plate). Group 3. Quenched and tempered steels and precipitation hardened steels (except stainless steels), R eH > 360N/mm 2 These are weldable, but care must be taken to adhere to established procedures, as these often have high carbon contents, and thus high hardenability, leading to a hard HAZ susceptibility to cracking. As with TMCP steels, there may be a restriction on heat input or preheat to avoid degradation of the steel properties. Groups 4, 5 and 6. Chromium-molybdenum and chromium-molybdenum-vanadium creep resisting steels. These are susceptible to hydrogen cracking, but with appropriate preheat and low hydrogen consumables, with temper bead techniques to minimise cracking, the steels are fairly weldable. Postweld heat treatment is used to improve HAZ toughness in these steels.

Group 7. Ferritic, martensitic or precipitation hardened stainless steels. When using a filler to produce matching weld metal strength, preheat is needed to avoid HAZ cracking. Postweld heat treatment is essential to restore HAZ toughness. Group 8. Austenitic stainless steels. These steels do not generally need preheat, but in order to avoid problems with solidification or liquation cracking upon welding, the consumables should be selected to give weld metal with a low impurity content, or if appropriate, residual ferrite in the weld metal. Group 9. Nickel alloy steels, Ni 10%. These have a similar weldability to Groups 4, 5 & 6. Group 10. Austenitic ferritic stainless steels (duplex). In welding these steels, maintaining phase balance in the weld metal and in the HAZ requires careful selection of consumables, the absence of preheat and control of maximum interpass temperature, along with minimum heat input levels, as slow cooling encourages austenite formation in the HAZ. Group 11. High carbon steels. These steels will be less weldable owing to their increased carbon content with respect to Group 1. It is likely that care over the choice of consumables and the use of high preheat levels would be needed. It is important to obtain advice before welding any steels that you do not have experience in. References BS EN 1011-2:2001 'Welding - recommendations for welding of metallic materials - part 2: Arc welding of ferritic steels' British Standards Institution, March 2001. PD CR ISO 15608:2000 'Welding - guidelines for a metallic material grouping system' British Standards Institution, June 2000. http://www.twi.co.uk/j32k/protected/band_3/ksrjp002.html

Simbologia de soldadura

American Welding Society American National Standards Institute

Fillet, Groove, Flange, Flash, and Upset welding symbols. For these symbols, the arrow connects the welding symbol reference line to one side of the joint and this side shall be considered the arrow side of the joint (fig. 3-9). The side opposite the arrow side is considered the other side of the joint (fig. 3-10).

Near Side. When a joint is depicted by a single line on the drawing and the arrow of a welding symbol is directed to this line, the arrow side of the joint is considered as the near side of the joint, in accordance with the usual conventions of drafting (fig. 3-12 and 3-13).

Arrow Side. Welds on the arrow side of the joint are shown by placing the weld symbol on the side of the reference line toward the reader (fig. 3-14).

Other Side. Welds on the other side of the joint are shown by placing the weld symbol on the side of the reference line away from the reader (fig. 3-15).

Both Sides. Welds on both sides of the joint are shown by placing weld symbols on both sides of the reference line, toward and away from the reader (fig. 3-16).

Empenos provocados pela soldadura

Tenses residuais no cordo de soldadura

Junta topo-a-topo

Ensaios destrutivos em juntas soldadas