Universidad Nacional Experimental del Tchira Vicerrectorado Acadmico Decanato de Docencia Departamento de Ingeniera Mecnica Trabajo de Aplicacin Profesional

Pasantas Profesionales

Diseo de sistemas que permitan la celularizacin entre los procesos de acanalado y separado de la lnea de produccin de lpices. Lapso de pasantas: 13 / 04 / 2009 al 07 / 08 / 2009

Autor: Rangel Chacn, Jonathan Jos Cedula de identidad: V-18.379.289 Tutor: Garca, Marcey

San Cristbal, Febrero 2010

Universidad Nacional Experimental del Tchira Vicerrectorado Acadmico Decanato de Docencia Departamento de Ingeniera Mecnica Trabajo de Aplicacin Profesional Pasantas Profesionales

Diseo de sistemas que permitan la celularizacin entre los procesos de acanalado y separado de la lnea de produccin de lpices. Lapso de pasantas: 13 / 04 / 2009 al 07 / 08 / 2009

Autor: Rangel Chacn, Jonathan Jos Cedula de identidad: V-18.379.289 Correo electrnico: jonathanrang@gmail.com Telfono: 0424-7683040 / 0277-5412301 Tutor: Garca, Marcey Correo electrnico: jmgarcia@unet.edu.ve

San Cristbal, Febrero 2010

SANFORD BRANDS VENEZUELA L.LC. Maracay Estado Aragua.

Una vez revisado, se da el visto bueno al presente trabajo realizado por: Br. Jonathan Rangel

Ing. Devis Barbieri

Tutor Externo

Sanford Brands Venezuela L.L.C

RIF- J-30560396-0

Maracay, febrero 2010

Universidad Nacional Experimental del Tchira Vicerrectorado Acadmico Decanato de Docencia Departamento de Ingeniera Mecnica Trabajo de Aplicacin Profesional Pasantas Profesionales Diseo de sistemas que permitan la celularizacin entre los procesos de acanalado y separado de la lnea de produccin de lpices.

Autor: Rangel Chacn, Jonathan Jos Tutor: Garca, Marcey San Cristbal, Marzo 2010 Resumen

El presente trabajo de aplicacin profesional modalidad pasantas, se bas en el diseo de tres sistemas mecnicos que permitan la celularizacin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices, este proyecto contemplo el diseo de un sistema de alimentacin de tablillas para el proceso de acanalado, un sistema de transporte de tablillas entre los procesos de acanalado y separado, y por ltimo un sistema de secado de las prensas de sndwiches. As como tambin se realizo la lgica del control para el funcionamiento de estos sistemas; a manera de sugerencia de hizo mencin acerca de los distintos dispositivos de control que se podran llegar a implementar. Todo esto con la finalidad de atacar los retrasos que se presentan actualmente en el proceso productivo debido a la cantidad de operaciones manuales que se tienen que realizar por parte de los operarios que all laboran. Con la puesta en marcha de estos tres sistemas se garantiza un aumento considerable en los niveles de produccin ya que se estara mejorando el flujo de la materia prima que es procesada, se disminuyen los tiempo de paradas y los tiempos que se invierten en algunos procesos que se realizan actualmente. Palabras claves: Celularizacin, lnea de produccin, Fabricacin de lpices.

Dedicado a la memoria de mi to,

Julio Cesar Rey Chacn

Quien fuera parte importante en la culminacin de mis estudios. Donde quiera que ests, contigo quiero compartir este logro del cual fuiste de gran apoyo cuando en vida estuviste con nosotros.

Agradecimientos

Agradezco primeramente a nuestro seor Jesucristo por haberme llenado de sabidura y valenta para afrontar este largo camino de 5 aos; un camino que llega a su fin, pero que es el comienzo de muchos que faltan por recorrer.

Agradezco a mi seora madre Rosaura Chacn por el apoyo incondicional brindado da tras das, noche tras noche, gracias a ella por el esfuerzo sobrehumano que a lo largo de mi vida ha venido realizando para hacerme hombre de bien. De igual manera sirva el agradecimiento para mis hermanas Dainni, Johana, Deissy, Johandri, y dems familiares que aportaron un granito de arena en la culminacin de mis estudios.

Agradezco

mi

casa

de

estudios

Universidad

Nacional

Experimental del Tchira y a todos los profesores del rea de Ingeniera Mecnica que semestre a semestre nos brindaron sus conocimientos y permitieron que hoy seamos nosotros los que celebremos la culminacin de nuestra carrera universitaria.

Agradezco a mis amigos, a los compaeros del camino, a todos aquellos que en alguna oportunidad tendieron su mano para brindarme ayuda y poder seguir adelante. Siempre se les recordara por hacer parte importante de un etapa en mi vida.

ndice General

Captulo I: Introduccin 1.1. Identificacin de la empresa 1.1.1. Nombre 1.1.2. Direccin 1.1.3. Caractersticas 1.1.4. Resea histrica 1.1.5. Misin 1.1.6. Visin 1.1.7. Estructura organizativa 1.1.8. Identificacin del rea de trabajo 1.1.9. Descripcin de la situacin actual 1.1.10. Identificacin del problema 1.2. Proyecto 1.3. Objetivo general 1.4. Objetivos especficos 1.5. Justificacin e importancia 1.6. Alcance

Captulo II: Marco terico 2.1. Antecedentes 2.2. Fundamentos Tericos 2.2.1. Diseo en ingeniera mecnica 2.2.2. Fases del diseo 2.2.3. Consideracin o factores del diseo 2.2.4. Cintas transportadoras 2.2.5. Elementos mecnicos flexibles 2.2.5.1. Transmisiones por cadenas

2.2.6. Transferencia de calor

Captulo III: Proceso Metdico 3.1. Metodologa 3.2. Nivel de investigacin 3.3. Diseo de la investigacin 3.4. Modalidad de la investigacin 3.5. Tcnicas de recoleccin de datos 3.6. Fases metodolgicas 3.6.1. Anlisis del funcionamiento del sistema de acanalado minado y separado 3.6.2. Determinacin de los parmetros de diseo 3.6.3. Diseo de los sistemas de interconexin para las maquinas involucradas en el proceso de celularizacin 3.6.4. Seleccin de dispositivos y elementos mecnicos 3.6.5. Estudio de costos

Captulo IV: Desarrollo y Resultados 4.1. Descripcin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices 4.2. Funcionamiento de la mquina de acanalado 4.3. Velocidad de procesamiento de la mquina de acanalado 4.4. Diseo del sistema de alimentacin de tablillas para la maquina acanaladora 4.4.1. Seleccin de la banda transportadora, motor de

accionamiento y dimetro de los rodillos. 4.4.1.1. 4.4.1.2. 4.4.1.3. 4.4.1.4. 4.4.1.5. 4.4.1.6. 4.4.1.7. 4.4.1.8. Fuerza perifrica en el tambor de accionamiento Potencia en el tambor de accionamiento Potencia del motor Fuerza mxima de traccin de la banda trasportadora Dimetro del rodillo conductor Velocidad de giro del rodillo conductor Valor orientativo para la extensin de colocacin Cargas sobre los ejes del rodillo

4.4.2. Dimensionamiento del eje del rodillo conductor y conducido 4.4.3. Seleccin de los soportes para los ejes de los rodillos 4.4.4. Dimensionamiento de la chaveta para el acople entre el rodillo y el eje 4.4.5. Seleccin de los pernos tensores 4.4.6. Seleccin del sistema neumtico 4.4.7. Mecanismo de transmisin de potencia 4.4.8. Lgica del control para el funcionamiento del sistema de alimentacin de tablillas 4.5. Funcionamiento de la mquina de minado 4.6. Velocidad de procesamiento de la mquina de minado 4.7. Diseo del sistema de transporte de tablillas entre los procesos de acanalado y minado 4.7.1. Calculo de la velocidad de funcionamiento del sistema de trasporte de tablillas 4.7.2. Calculo del tiempo disponible para ingresar la tablilla al contenedor rotativo 4.7.3. Seleccin del motor paso a paso (PAP) 4.7.4. Dimensionamiento de los ejes y seleccin de los soportes 4.7.5. Anlisis de la estructura del sistema de transporte 4.7.6. Lgica de control para el funcionamiento del sistema de transporte 4.8. Proceso de secado de sndwich 4.9. Condiciones bajo las cuales se logra acelerar el proceso de secado 4.10. Diseo del horno de secado 4.10.1. Generalidades del horno de secado 4.10.2. Dimensiones tiles 4.10.3. Rack de prensas 4.10.4. Capacidad trmica instalada 4.10.5. Sistema de ventilacin

4.10.6. Aislamiento trmico 4.10.7. Instalacin 4.10.8. Tablero elctrico y control

Captulo V: Discusin de resultados Conclusiones

CAPITULO 1
Introduccin

Sanford Brands Venezuela L.L.C., es una empresa dedicada a la fabricacin y comercializacin de productos de escritorio, dicha empresa carece actualmente de lneas de produccin automatizadas, por lo que muchas operaciones se deben realizar manualmente, trayendo como consecuencia retrasos en el proceso productivo; por tal motivo surge el presente proyecto, el cual est orientado a disear sistemas mecnicos que permitan la celularizacin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices.

1.1 Identificacin de la Empresa

1.1.1. Nombre

Sanford Brands Venezuela L.L.C.

1.1.2. Direccin Zona industrial la hamaca, calle Gustav Dalen, Maracay Estado Aragua.

1.1.3. Caractersticas

Sanford Brands Venezuela L.L.C. es una empresa dedicada a la fabricacin y comercializacin de productos de escritorio, produciendo

lpices, lapiceros, colores, marcadores, entre otros productos. Llegando ser una empresa lder en el consumo escolar, comercial y tcnico.

1.1.4. Resea Histrica

En el ao 1760, en la ciudad Alemana de Stein, el carpintero Kasper Faber desarroll la manera de hacer un lpiz colocando la mina de grafito dentro de una caja de madera a fin de que sta la protegiera de la manipulacin continua. Posteriormente en 1849, el Sr. Eberhard Faber, descendiente directo de Kasper Faber, establece en la ciudad de New York (USA), una fbrica de lpices con toda la tecnologa trada de Alemania.

Ms tarde, en 1906 una pequea firma comercial llamada Rafael Pardo, representante de casas extranjeras, comenz la importacin de los lpices Eberhard Faber en Venezuela, llegando as los primeros lpices Mongol a nuestro pas. Aos despus (en 1961), se inici en Venezuela una poltica industrial de sustitucin de importaciones, dando origen al nacimiento de Eberhard Faber de Venezuela, S.A. Sus operaciones se iniciaron en la ciudad de Maracay, Estado Aragua, como una pequea empresa productora de lpices con aproximadamente treinta

trabajadores.

En el transcurso del tiempo se han incorporado nuevas reas de manufactura, fabricndose adems de lpices, una extensa gama de instrumentos de escritura y afines, con la calidad y el prestigio de siempre. El 26 de Agosto de 1997 la empresa pasa a formar parte de la Corporacin Internacional Newell Rubbermaid, dentro de la lnea de productos de escritura, pasando a constituir la marca Sanford.

El 26 de Diciembre de 1998, Eberhard Faber de Venezuela, S.A. y Newell Rubbermaid se fusionaron en Sanford Faber Venezuela L.L.C., compaa de responsabilidades limitadas, con una sucursal domiciliada en Caracas donde funciona la gerencia general, mercadeo, ventas y crdito y cobranzas y la planta de produccin en la ciudad de Maracay Edo. Aragua. En diciembre del 2005, la corporacin decide efectuar un cambio de la razn social a Sanford Brands Venezuela, L.L.C.

1.1.5. Misin

Segn Programa de Induccin de Personal de Sanford Brands Venezuela L.L.C. (2007), la misin de la organizacin es: Mantener los niveles de venta neta, utilidad operacional, capital de trabajo, flujo de caja y retorno de activo, en permanente equilibrio y mejora, proporcionando a nuestros clientes, productos y servicios de primera calidad, que satisfagan plenamente las necesidades del consumidor final.

1.1.6. Visin

Segn Programa de Induccin de Personal de Sanford Brands Venezuela L.L.C. (2007), la visin de la organizacin es: Una compaa global con Brands That MatterTM y gente excepcional reconocida por generar los mejores resultados en su categora.

1.1.7. Estructura Organizativa

El organigrama de la empresa puede observarse a continuacin en la figura 1.

Figura 1. Estructura organizativa de Sanford Brands Venezuela L.L.C. Fuente. Programa de Induccin de Personal de Sanford Brands Venezuela L.L.C.

1.1.8. Identificacin del rea de Trabajo

El Trabajo de Aplicacin Profesional en la modalidad pasantas industriales, fue desarrollado en la Gerencia de Mantenimiento, la cual se encuentra actualmente bajo la direccin del Ing. Devis Barbieri. Dicha rea es la encargada de llevar a cabo las actividades de mantenimiento de la planta, adems de planificar y ejecutar los proyectos de mejoras.

1.1.9. Descripcin de la Situacin Actual

Sanford Brands Venezuela L.L.C., cuenta actualmente con seis reas de produccin, las cuales son: gomas, madera, casquillos, bolgrafos y marcadores, partes plsticas y minas de grafito. Algunas de estas reas estn encargadas de las actividades para la produccin de piezas y otras del ensamblaje de los productos finales, as como tambin existen las que cumplen ambas funciones.

Gomas. Todo comienza con la mezcla de diferentes compuestos segn sea el producto a fabricar, estos se vierten en un molino que los convierte en una masa homognea, para luego ser llevados a las extrusoras donde se obtienen las gomas de borrar para los lpices, lapiceros, y las bandas elsticas de diferentes tamaos, de all son llevados al auto clave para el proceso de vulcanizacin y luego de este proceso a unas cortadoras que le dan su tamao final.

Madera. En esta rea se produce el lpiz, inicindose el proceso con una tablilla en la cual se realiza un acanalado donde seguidamente se ubican las minas de grafito para luego con otra tablilla acanalada y pegamento formar un sndwich (el tiempo de duracin de secado es de 8 horas), despus se pasa a la encuadradora y separadora donde se

extraen los lpices en la forma en que se conocen, posteriormente se

pasa a la pintadora y calibradora (ajusta el lpiz a la longitud estndar), finalmente pasa a la encasquilladora donde se le coloca el casquillo y el borrador para finalizar con la impresin de la marca y el tipo de lpiz. Este proceso se repite para los colores pero no se les coloca casquillo y borrador.

Casquillo. Aqu se transforma los rollos de cinta de aluminio en casquillos, mediante un proceso de varias etapas en las mquinas Eye Let; finalizado este proceso los mismos pasan a la parte de lavado para extraer el aceite del proceso anterior y seleccionar los casquillos defectuosos; luego pasan a la mquina de Banding donde se aplica la capa de pintura en el centro del casquillo y finalmente pasan por un proceso de bao qumico para dejar el casquillo negro, excepto la regin pintada.

Bolgrafos y Marcadores. Realiza el ensamble de los diferentes tipos de marcadores gruesos, resaltadores y lapiceros con mquinas ensambladoras, en las cuales se van integrando los componentes por medio de diferentes mecanismos en cada estacin.

Partes Plsticas. Se encarga de la produccin de todas las piezas plsticas necesarias para la fabricacin de marcadores gruesos, marcadores finos, cartuchos de tinta, lapiceros, y los estuches de 12 y 24 colores, por medio de mquinas de inyeccin y extrusin.

Minas de Grafito. El proceso de elaboracin de las minas de grafito conlleva una serie de etapas comenzando por la mezcla, donde el porcentaje de los componentes depende de la dureza de la mina, ya que esto define el tipo de lpiz, la mezcla pasa a una extrusora que le da la forma alargada y por una cortadora que le da la longitud determinada; estas se llevan a una primera etapa de calentamiento a 125C por una

hora, para eliminar un porcentaje de la humedad y la segunda etapa es en un horno, en el cual se llevan hasta 800C durante dos horas para extraer la humedad restante. Posteriormente se dejan enfriar y se les da un bao en cera para su manipulacin en la fabricacin del lpiz.

Sanford Brands Venezuela L.L.C. cubre el 60% del mercado nacional de productos para escritura y grfica, fabricando unos 100 millones de lpices al ao, tambin cubre el mercado de lapiceros, colores, marcadores y bandas elsticas. Actualmente la empresa requiere de la implementacin de algunos sistemas que permitan automatizar la cabecera de la lnea de produccin de lpices, beneficiando

enormemente al proceso productivo ya que se lograran disminuir los altos retrasos a los cuales se ve sometida diariamente. De igual manera se lograra recuperar espacio fsico que actualmente es ocupado por inventarios temporales.

1.1.10.

Identificacin del Problema

En el rea de madera, especficamente en la cabecera de la lnea 1 de produccin de lpices (comprende los procesos de acanalado, minado, secado y separado) se presentan muchos retrasos en el proceso productivo; esto se debe a la inexistencia de sistemas mecnicos que permitan la automatizacin de esta lnea de produccin para darle mayor fluidez al proceso productivo, trayendo como consecuencia que la materia prima que es procesada en cada una de estas mquinas tenga que ser sometida a paradas temporales mientras se logra procesar una cantidad suficiente para posteriormente continuar con las otras operaciones.

La carencia de estos sistemas trae como consecuencia, adems de los retrasos en el proceso productivo, que muchas operaciones como la carga y descarga de las mquinas, se tengan que hacer de forma manual

y tengan que ser muy dependientes del operario, esto debido a que la frecuencia con que se realiza esta operacin es muy repetitiva.

En la figura 2 se muestra la mquina de acanalado, all se puede evidenciar el momento en que el operario est alimentando de tablillas al contenedor, de igual manera el operario tiene que realizar la descarga de forma manual de la materia que es procesada para luego almacenarla en un contenedor mvil.

Figura 2. Maquina acanaladora Fuente. Sanford Brands Venezuela L.L.C.

En la figura 3 se muestra la mquina de minado, all se puede distinguir los dos contenedores, los cuales requieren ser alimentados de forma manual por el operario.

Figura 3. Maquina minadora Fuente. Sanford Brands Venezuela L.L.C.

En la figura 4 se observa la mquina separadora, en este punto de operacin el operario realiza el desmontaje de la prensa para luego proceder a alimentar de forma manual el contenedor de esta mquina.

Figura 4. Maquina separadora Fuente. Sanford Brands Venezuela L.L.C.

Por otra parte, el proceso de secado del pegamento de los sndwiches tiene una duracin de 8 horas, durante los cuales se almacenan los sndwiches en prensas y luego estas se colocan en racks (ver figura 5), los cuales ocupan gran cantidad de espacio fsico en la planta, dicho tiempo de secado produce una interrupcin en el flujo continuo de la materia procesada.

Figura 5. Rack de secado Fuente. Sanford Brands Venezuela L.L.C.

1.2. Proyecto

Se propone realizar el diseo de tres sistemas que permitan la celularizacin de la lnea 1 de produccin de lpices, estos son: un sistema de alimentacin de tablillas para la mquina acanaladora, un sistema de transporte de tablillas entre la mquina acanaladora y la minadora, y un sistema de secado para acelerar el proceso de desecacin de las prensas. Todo esto con el fin es reducir las demoras actuales que presenta el proceso de fabricacin, aumentar los niveles de produccin, disminuir la carga ocupacional de los operarios de esta lnea y mejorar las condiciones del ambiente de trabajo.

1.3. Objetivo General

Disear sistemas que permitan la celularizacin entre los procesos de acanalado y separado de la lnea de produccin de lpices.

1.4. Objetivos Especficos

Conocer el funcionamiento de los equipos que conforman la cabecera de la lnea de produccin de lpices. Determinar los tiempos de produccin del proceso de acanalado, minado y secado. Determinar las condiciones bajo las cuales se logra acelerar el proceso de secado. Disear las partes y piezas de los sistemas conforman el proceso de celularizacin. Realizar un estudio de costos del diseo a implementar.

1.5. Justificacin e Importancia

La gran cantidad de retrasos presentes en el proceso productivo son la causa principal de que los niveles de produccin actuales estn por debajo de los estndares (capacidad mxima de produccin) de cada una de las mquinas que hacen parte de la cabecera de la lnea, esto se debe a la falta de sistemas que permitan la interconexin entre las mismas, impidiendo que el proceso productivo sea de flujo continuo, y trayendo como consecuencia que muchas operaciones se tengan que realizar de forma manual.

Con la implementacin de estos sistemas que permitiran darle mayor fluidez al proceso productivo, la empresa estara mejorando la eficiencia de la lnea de produccin de lpices, aumentando as sus

niveles de produccin aproximndolos a los estndares de las maquinas que se han de interconectar.

Por otra parte el impacto que generara la implementacin de estos sistemas en el mbito laboral sera beneficioso, ya que se lograra disminuir la carga ocupacional de los operadores y se estaran mejorando las condiciones del ambiente de trabajo.

1.6. Alcance

El presente trabajo de aplicacin profesional se centra en el diseo de tres sistemas que permitan la celularizacin de la cabecera de la lnea 1 de produccin de lpices de la empresa Sanford Brands Venezuela L.L.C, estos son: un sistema de alimentacin de tablillas para la mquina acanaladora, un sistema de transporte de tablillas entre la mquina acanaladora y la minadora, y un sistema de secado para acelerar el proceso de desecacin de las prensas, con lo cual, una vez construidos e instalados se aumentarn los niveles de produccin, disminuir la carga ocupacional de los operarios y mejoraran las condiciones del ambiente laboral.

Este trabajo contempla el diseo mecnico de la estructura de los sistemas mencionados anteriormente, as como tambin la seleccin de los distintos elementos funcionales como bandas transportadoras, actuadores neumticos y motores. Adems se presenta la lgica de control para el funcionamiento de estos sistemas y la generacin de planos de las distintas partes y piezas.

CAPITULO 2
Marco Terico

2.1. Antecedentes Guastadisegni, P. (2000) Diseo y Construccin de una cinta transportadora de desperdicios del proceso de forja en la lnea de azadas de Bellota Venezolana C.A. En dicho trabajo de grado se propone la implementacin de un sistema de transporte de materiales, para trasladar el material sobrante de la forja de herramientas. Dicho sistema propuesto es de banda articulada, compuesto de dos tramos de cadenas de rodillos paralelas unidas por chapas, motorizadas por ruedas catarinas acopladas a un motor y montadas en un bastidor, adems se diseo y construyo de forma tal que la altura y la inclinacin fueran variables. Este proyecto sirvi de gua para el planteamiento del diseo de la estructura de la banda transportadora a implementar en la empresa Sanford Brands Venezuela L.L.C. y como patrn para algunos clculos realizados. Carrero R. (2002) Diseo y construccin de un sistema de transporte para cajas en la fbrica de vidrio de los andes C.A En este trabajo de grado se presenta de modo cronolgico, el proceso para el establecimiento del diseo y construccin de un sistema de traslado de cajas desde la zona de seleccin hasta la zona de empaque de la mencionada empresa. En base a los requerimientos y utilizando los principios de diseo, se incorpora un transportador horizontal de rodillos activados por medio de bandas

transportadoras, interconectado en tres tramos consecutivos. El

diseo cuenta con un motoreductor, sistemas de transmisin de potencia por cadenas, bandas transportadoras, rodillos,

chumaceras, y estructuras metlicas. Este proyecto facilit informacin acerca de la metodologa para el clculo y seleccin de algunos elementos mecnicos. Ortiz W. (2003) Diseo y animacin de un secador para bloques de arcilla. En este trabajo de grado se realiz un estudio por medio de pruebas experimentales para conocer los parmetros

fundamentales de secado de bloques de arcilla; con los resultados obtenidos se dise un horno para acelerar el proceso de desecacin del material arcilloso, se fijaron los parmetros de diseo en funcin de los resultados arrojados por los experimentos. Adems de eso se cuantific el consumo y las prdidas de calor por distintos medios hacia el exterior. Esta investigacin sirvi de ayuda para el clculo del consumo energtico en el diseo del sistema de secado de sndwich.

2.2. Fundamentos Tericos

2.2.1. Diseo en Ingeniera Mecnica

Por diseo se califica a la invencin que se realiza para satisfacer una demanda humana. En el caso del diseo mecnico podra decirse que se trata de encontrar soluciones simples y efectivas, que faciliten su construccin y cumplan con los requisitos de diseo. Para ello se debe hacer uso de teora fsicas y matemticas de la mecnica, que permitan el estudio de los procesos de fallas de los elementos mecnicos, como tambin el estudio de los materiales necesarios para la construccin.

Segn Shigley J. y Mitchell L. (1983), sugiere que:

El diseo mecnico es el diseo de objetos y sistemas de naturaleza mecnica: piezas, estructuras, mecanismos, maquinas y dispositivos e instrumentos diversos. En su mayor parte, el diseo mecnico hace uso de las matemticas, las ciencias de los materiales y las ciencias mecnicas aplicadas a la ingeniera. El diseo de ingeniera mecnica incluye el diseo mecnico, pero es un estudio de mayor amplitud que abarcan todas las disciplinas de la ingeniera mecnica, incluso las ciencias trmicas y de los fluidos. Aparte de las ciencias fundamentales que se requieren, las bases del diseo en ingeniera mecnica son las mismas que las del diseo mecnico y, por consiguiente, ste es el enfoque que se utilizara. (p. 6). 2.2.2. Fases del Diseo

A la hora de disear, el ingeniero se enfrenta primero con una situacin de la cual evidentemente deriva un problema a resolver, a partir de esta situacin se seguirn varias etapas del diseo como se muestra en la figura 6.

Figura 6. Fases del diseo Fuente. Shigley J. y Mitchell L. (1983).

Generalmente el proceso de diseo se describe segn el esquema mostrado anteriormente, empieza con la identificacin de una necesidad y con una decisin de hacer algo al respecto. Despus de muchas iteraciones, el proceso finaliza con la presentacin de los planes para satisfacer la necesidad planteada inicialmente. Cabe destacar, que nunca existir una solucin definitiva, pues todo diseo puede ser mejorado constantemente.

2.2.3. Consideraciones o Factores de Diseo

Los factores de diseo o consideraciones de diseo, son todas aquellas variables tomadas en cuenta durante el proceso por el diseador, dichas variables son aquellas que influyen significativamente ya sea en el diseo de un elemento o quiz en todo el sistema. Por lo general se tienen que tomar en cuenta varios de esos factores para un caso de diseo determinado. En ocasiones, alguno de esos factores ser crtico y, si se satisfacen sus condiciones, ya no ser necesario considerar los dems. Por ejemplo suelen tenerse en cuenta los factores siguientes: Resistencia Confiabilidad Condiciones trmicas Corrosin Desgaste Friccin o rozamiento Procesamiento Utilidad Costo Seguridad Peso Ruido

Estabilizacin Forma Tamao Flexibilidad Control Rigidez Acabado de superficie Lubricacin Mantenimiento Volumen

2.2.4. Cintas Transportadoras

Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado bsicamente por una banda continua que se mueve entre dos rodillos, la banda es arrastrada por friccin por uno de los rodillos, que a su vez es accionado por un motor, el otro rodillo suele girar libremente sin ningn tipo de accionamiento, y su funcin es servir de retorno a la banda o como sistema de tensado.

Lpez A. (2002), define lo siguiente:

La banda es la componente ms importante de una cinta transportadora, ya que es la encargada de soportar directamente el material y transportarlo desde el punto de carga hasta el de descarga, esto hace que se encuentre sometida tanto a esfuerzos longitudinales como transversales, y para soportar dichas fuerzas, la misma est formada por el tejido y los recubrimientos. (p. 162). El tejido de la banda tiene la funcin de soportar y transmitir los esfuerzos; a su vez el recubrimiento de la banda sirve para soportar los

impactos y las erosiones provocadas por el material que se ha de transportar. La clasificacin de las bandas e se describe a continuacin.

a. Segn el tipo de tejido De algodn De tejidos sintticos De cables de acero

b. Segn la disposicin del tejido De varias telas o capas De tejido solido (solid wowen)

c. Segn el aspecto de la superficie portante de la carga. Lisas (aspecto ms corriente) Rugosas Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados

En el tejido de la banda se logran distinguir dos partes; la urdimbre o hilos longitudinales y la trama o hilos transversales. Se dice que la urdimbre soporta los esfuerzos de traccin longitudinales, es en general ms resistente que la trama, la cual solo soporta esfuerzos transversales secundarios, derivados de la adaptacin a la forma de artesa y de los producidos por los impactos.

Los tejidos son tanto naturales, sintticos y metlicos; entre los naturales se tiene el algodn, el cual ha sido sustituido por los tejidos sintticos como el rayn, polister y Poliamida. Los tejidos metlicos lo constituyen bsicamente cables de acero.

Es comn el uso de diferentes materiales para la urdimbre y la trama, un ejemplo de ello est en la utilizacin de tejidos sintticos como

el polister (E) para la urdimbre y poliamida (P) para la trama, dando as origen a los tejidos llamados EP.

Como se dijo anteriormente, la finalidad del recubrimiento del tejido es para evitar la erosin del mismo y permitir soportar las cargas de impacto. Suelen estar formados por elastmeros (caucho natural), plastmeros (PVC) y otros. Se acostumbra a que la parte inferior o lado rodador de la banda tenga un tipo de recubrimiento, y la parte superior o lado portador tenga otro tipo de recubrimiento.

2.2.5. Elementos Mecnicos Flexibles

Existen otros elementos mecnicos utilizados para transmitir potencia entre ejes, diferentes a las bandas, tales elementos tambin son de naturaleza flexible entre ellos encontramos los cables y las cadenas. Estos elementos permiten transmitir potencia entre ejes separados a grandes distancias. Su naturaleza elstica, y generalmente su gran longitud es una ventaja que contribuye a aumentar su vida til y le confiere gran importancia en la absorcin de cargas de choque, amortiguamiento y separacin de las vibraciones.

2.2.5.1.

Transmisiones por cadenas

Entre las trasmisiones de potencia mediante elementos mecnicos flexibles como se dijo anteriormente estn las transmisiones por cadenas. Las caractersticas bsicas de este tipo de transmisin es que permiten una relacin de velocidad constante (puesto que no se produce deslizamiento ni distensin), larga duracin o vida til y la posibilidad de impulsar varios ejes desde una misma fuente de potencia.

Gonzlez G. (2001), plantea lo siguiente:

La transmisin por cadena est compuesta de una rueda dentada motriz, una o varias ruedas dentadas conducidas y un tramo de cadena unido por ambos extremos que engrana sobre las ruedas dentadas. La flexibilidad de la transmisin es garantizada con la cadena, la cual consta de eslabones unidos por pasadores, que permiten asegurar la necesaria flexibilidad de la cadena durante el engrane con las ruedas dentadas. En el caso ms simple, la transmisin por cadena consta de una cadena y dos ruedas dentadas, denominadas ruedas de estrella, ruedas dentadas o sprockets, una de las cuales es conductora y la otra conducida. (p.1). En la figura 7, se muestra el esquema de una transmisin de potencia entre ejes mediante una cadena. Dicha transmisin la componen el pin o la rueda impulsora, la catalina o rueda mayor conducida y la cadena.

Figura 7. Esquema bsico de una transmisin por cadenas Fuente. Gonzlez G. (2001).

Las ventajas de este tipo de transmisiones por cadenas al ser comparadas con los otros tipos de transmisiones flexibles son las siguientes:

Dimensiones exteriores son menores Ausencia de deslizamiento Alto rendimiento Pequea magnitud de carga sobre los arboles Posibilidad de cambiar con facilidad su elemento flexible

En cambio, a las transmisiones por cadenas se les reconoce como desventajas que:

Pueden ser un poco ruidosas Requieren de una lubricacin adecuada Presentan cierta irregularidad del movimiento durante el

funcionamiento de la transmisin Requiere de una precisa alineacin durante el

montaje y un mantenimiento minucioso Gonzlez G. (2001), aporta que segn su aplicacin, las cadenas pueden ser divididas para su estudio en tres grupos: Cadenas de carga, cadenas de traccin y cadenas de transmisin de potencia. (p. 2).

Las cadenas de carga son empleadas para suspender, elevar y bajar cargas. Ellas son empleadas predominantemente en las mquinas elevadoras de carga. Estas trabajan con bajas velocidades y grandes cargas. Son construidas de eslabones simples, generalmente redondos o de bridas sencillas.

Las cadenas de traccin son empleadas para mover cargas en las mquinas transportadoras, trabajan con velocidades medias (hasta 2-4 m/s). En su fabricacin se emplean eslabones de pasos largos, usualmente entre los 50 y 1000 mm.

En los accionamientos para transmisin de potencia, la cadena y la rueda son usadas como engranaje flexible para trasmitir torque desde un eje de rotacin a otro. Generalmente son empleados eslabones pequeos y de gran precisin en sus dimensiones, con pasos entre 4 y 63.5 mm,

con el objetivo de reducir las cargas dinmicas, y con pasadores resistentes al desgaste para asegurar una conveniente duracin. Los tipos de cadenas para trasmisin de potencia son los siguientes:

Cadenas de casquillos Cadenas de eslabones perfilados Cadenas dentadas Cadenas de rodillos

Para las cadenas de rodillos, Gonzlez G. (2001), aporta que:

Este tipo de cadena, en su construccin ms generalizada, est compuesta por placas interiores y exteriores que se alternan sucesivamente y unidas entre s de forma articulada. Cada articulacin de la cadena consta de un pasador en unin con la placa exterior, un casquillo que se encuentra unido a los agujeros de las placas interiores y por ltimo el rodillo, que se encuentra montado con holgura en el casquillo, para disminuir el desgaste de los dientes de las ruedas y el propio casquillo. Durante el montaje de la cadena sus extremos se unen mediante eslabones desmontables complementarios, diferencindose estos empalmes segn la cantidad de eslabones sea un nmero par o impar. Es aconsejable emplear cadenas con un nmero par de eslabones, teniendo en cuenta que los eslabones de unin son ms resistentes que los correspondientes a un nmero impar de eslabones. (p. 8). En la figura 8, se sealan las partes esenciales de una cadena de rodillos.

Figura 8. Cadena de rodillos Fuente. Gonzlez G. (2001).

Las cadenas de rodillos han sido estandarizadas por la ANSI en cuanto a tamaos. En la Figura 9, se muestra la nomenclatura de tales cadenas.
Dimetro del rodillo

Espaciamiento entre torones Ancho de torn

Figura 9. Nomenclatura utilizada para las cadenas de rodillos Fuente. Gonzales G. (2001)

Las dimensiones de las cadenas han sido diferenciadas en dos series, reconocidas como la serie Americana, normalizada en ANSI Standard B29.1-1975, y la serie europea. En la actualidad ambas series han sido recogidas en la segunda versin de la Norma Internacional ISO

606-1994 (la primera versin fue aprobada en 1982). En la mencionada Norma ISO, se reconocen las cadenas con dimensiones derivadas de ANSI con la letra A y aquellas cadenas con dimensiones representativas de la unificacin de las normas originarias de Europa con la letra B. Otras normas nacionales reconocen esta diferenciacin en las dimensiones de las cadenas segn ambas series, ejemplo de ello son las normas alemanas DIN 8187 (serie europea) y DIN 8188 (serie americana).

La capacidad de trabajo de una transmisin por cadenas depende, en muy buena medida, de la calidad de las ruedas (sprockets) de la transmisin para que exista un endentado ptimo entre la rueda y la cadena (ver figura 10).

Figura 10. Endentado de una rueda y su cadena Fuente. Fuente. Gonzales G. (2001)

La exactitud de fabricacin de los dientes y su paso, el acabado de las superficies activas, el material empleado y el tratamiento trmico aplicado a los flancos de los dientes tienen una gran influencia en la durabilidad y buen funcionamiento de la transmisin.

Las ruedas de transmisiones lentas (hasta 3 m/s), que no soportan cargas de choques, pueden ser construidas de hierro fundido con una resistencia a la traccin no menor de 210 MPa, pero indiscutiblemente, la mayor difusin la alcanzan las ruedas fabricadas con aceros al carbono medio o aleados, donde los dientes son templados superficialmente

hasta lograr durezas en flanco entre 45 y 55 HRC. Si fuera necesaria una elevada resistencia al desgaste, pueden emplearse ruedas elaboradas de acero cementables, que permita alcanzar a los dientes durezas superficiales del orden de los 60 HRC mediante una capa de cementado de 1 a 1,5 mm de espesor. En casos de trabajos suaves, sin grandes cargas y con exigencias de bajo nivel de ruido, pueden hacerse las coronas dentadas de plsticos de fibras de vidrio y poliamidas, lo que permite atenuar considerablemente el ruido y elevar la duracin de las cadenas (debido a la reduccin de las cargas dinmicas).

Los dientes de las ruedas para cadenas de rodillo se elaboran con perfiles convexos, cncavos, rectilneos o combinados (generalmente rectilneo convexo), a pesar que la experiencia muestra que el perfil cncavo dispone de mayor resistencia al desgaste debido a que aporta una mayor longitud activa en el perfil del diente, es la forma convexa (ver figura 11), la ms difundida en la actualidad por las facilidades tecnolgicas de fabricacin y se ha dejado el perfil cncavo para los casos de transmisiones con elevadas velocidades perifricas.

Figura 11. Perfil convexo de los dientes de una rueda para cadena de rodillos Fuente. Gonzlez G. (2001).

2.2.6. Transferencia de Calor

La transferencia de calor es un proceso por el cual se intercambia energa en forma de calor entre distintos cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que estn a distinta temperatura. Incropera y De Witt (1999), manifiestan que la transferencia de calor (o calor) es la energa en trnsito debido a una diferencia de temperatura. (p. 2).

El calor se transfiere mediante conveccin, radiacin o conduccin. Aunque estos tres procesos pueden tener lugar simultneamente, puede ocurrir que uno de los mecanismos predomine sobre los otros dos. Por ejemplo, el calor se transmite a travs de la pared de una casa fundamentalmente por conduccin, el agua de una cacerola situada sobre un quemador de gas se calienta en gran medida por conveccin, y la Tierra recibe calor del Sol casi exclusivamente por radiacin. Del mismo modo el autor Incropera F. y De Witt D. (1999), aportan lo siguiente:

Cuando existe un gradiente de temperatura en un medio estacionario que puede ser un slido o un fluido

utilizamos el trmino conduccin para referirnos a la transferencia de calor que se producir a travs del medio. En cambio, el termino conveccin se refiere a la transferencia de calor que ocurrir entre una superficie y un fluido en movimiento cuando estn a diferentes temperaturas. El tercer modo de transferencia de calor se denomina radiacin trmica. Todas las superficies con temperatura finita emiten energa en forma de ondas electromagnticas. Por tanto, en ausencia de un medio, existe una transferencia neta de calor por radiacin entre dos superficies a diferentes temperaturas. (p. 2)

En la figura 12, se pueden observar los tres mecanismos de transferencia de calor.

Figura 12. Modos de transferencia de calor, conduccin, conveccin y radiacin Fuente. Incropera F. y De Witt D. (1999).

En el mecanismo de transferencia de calor por conveccin (ver figura 13), existen a su vez 4 modos de realizacin del mismo.

Conveccin forzada Conveccin natural Ebullicin Condensacin

Figura 13. Proceso de transferencia de calor por conveccin. (a) Conveccin forzada. (b) Conveccin natural. (c) Ebullicin. (d) Condensacin. Fuente. Incropera F. y De Witt D. (1999).

CAPTULO 3
Proceso Metdico

3.1. Metodologa

En este captulo se detallan minuciosamente cada uno de los aspectos relacionados con la metodologa que se ha seleccionado para desarrollar la investigacin objeto de estudio, y cada aspecto ser sustentado por las citas o referencias que hacen diversos autores.

En este sentido, Balestrini (2001), expresa que:

El fin esencial del Marco Metodolgico, es el de situar en el lenguaje de investigacin, los mtodos e instrumentos que se emplearn en la investigacin planteada, desde la ubicacin acerca del tipo de estudio y el diseo de investigacin; su universo o poblacin; su muestra; los instrumentos y tcnicas de recoleccin de datos, la medicin; hasta la codificacin, anlisis y presentacin de los datos. De esta manera, se proporcionar al lector una informacin detallada de cmo se realizar la investigacin. (p. 126).

3.2. Nivel de Investigacin

De acuerdo a Arias (2006), El nivel de investigacin se refiere al grado de profundidad con que se aborda un objeto o fenmeno, y este puede ser exploratorio, descriptivo o explicativa (p.23). A tal efecto, Arias (2006), expresa que la investigacin descriptiva consiste en la caracterizacin de un hecho, fenmeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de

investigacin se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere (p.24).

En funcin a lo mencionado anteriormente, esta investigacin cuyo propsito es el de disear sistemas mecnicos que permitirn la celularizacin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices de la empresa Sanford Brands Venezuela L.L.C. centra su nivel de

investigacin en el tipo descriptiva. Debido a que en la misma se describe el funcionamiento actual de los equipos que actualmente hacen parte de la lnea de produccin, para posteriormente y con tcnicas de recoleccin de datos de campo, establecer los criterios de diseo que se han de tomar en cuenta en este proceso, para ajustar as estos diseos a las necesidades reales de la empresa.

3.3. Diseo de la Investigacin

En este caso, la investigacin planteada est enmarcada en un diseo de investigacin de campo. Sabino (1992), plantea que:

En los diseos de campo los datos de inters se recogen en forma directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo. Estos datos, obtenidos directamente de la experiencia emprica, son llamados primarios, denominacin que alude al hecho de que son datos de primera mano, originales, producto de la investigacin en curso sin intermediacin de ninguna naturaleza. (p. 68).

Este diseo de investigacin, es de campo, debido a que este enfoque favoreci la recoleccin de datos directamente en las

instalaciones de de esta empresa, especficamente en el rea de madera, en la cabecera de la lnea de produccin de lpices (comprende los procesos de acanalado, minado, secado y separado).

3.4. Modalidad de la Investigacin

Atendiendo a las caractersticas que posee este estudio, la presente investigacin se enmarca en la modalidad de proyecto factible Segn el Manual para la Elaboracin de Tesis Doctorales, Trabajos de Grado y Trabajos Especiales de la UPEL (2001):

Consiste en la investigacin, elaboracin y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos sociales; puede referirse a la formulacin de polticas, programas, tecnologas, mtodos o procesos. El proyecto factible comprende las siguientes etapas generales:

Diagnstico. Planteamiento y formulacin terica de la propuesta. Procedimiento metodolgico. Actividades y recursos necesarios para su ejecucin. Anlisis y conclusiones sobre la viabilidad y realizacin del proyecto. En caso de su desarrollo, la ejecucin de la propuesta y la evaluacin tanto del proceso como de su resultado.

De acuerdo, con los aspectos mencionados en la anterior cita, la investigacin se centrar en la elaboracin de diseos funcionales viables cuyo propsito es el de solucionar un problema y a su vez satisfacer las necesidades que se plantearon para mejorar las condiciones del proceso fabricacin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices de la empresa Sanford Brands Venezuela L.L.C.

3.5. Tcnicas de recoleccin de datos

Como se dijo anteriormente, esta investigacin se enmarca en el diseo de investigacin de campo, debido a que el mismo objeto de estudio sirve como fuente de informacin para el investigador. Las tcnicas usualmente utilizadas en el trabajo de campo para el acopio de material son:

La encuesta. La entrevista. La grabacin. La filmacin. La fotografa.

De las anteriores, solo la entrevista no estructurada mediante el dilogo abierto con los operadores de la planta, la grabacin y la fotografa constituyeron los medios para la recoleccin de datos. Adems se hizo uso de instrumentos de medicin como vernier, cinta mtrica, cronometro, tacmetro y pirmetro para la recoleccin de datos tcnicos que permitieron establecer los criterios de diseo de los sistemas mecnicos para la celularizacin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices.

3.6. Fases Metodolgicas

Para el diseo de los diferentes sistemas que permitirn la celularizacin de la cabecera de la lnea 1 de produccin de lpices, se llevaron a cabo una serie de etapas secuenciales, a fin de lograr el cumplimiento de cada uno de los objetivos propuestos.

3.6.1. Anlisis del Funcionamiento del Sistema de Acanalado, Minado y Separado

Mediante las observaciones del funcionamiento de los diferentes mecanismos de accionamiento de estos equipos, se logr comprender el funcionamiento de los mismos; Aunado a esto, se tomaron algunas mediciones para cuantificar la velocidad de procesamiento y el espacio fsico ocupado por estos sistemas.

3.6.2. Determinacin de los Parmetros de Diseo

Como se dijo anteriormente, los parmetros de diseo son todas aquellas variables tomadas en cuenta durante el proceso por el diseador, dichas variables son aquellas que influyen significativamente ya sea en el diseo de un elemento o quiz en todo el sistema. La obtencin de estas variables es producto de la observacin del funcionamiento de los equipos existentes en la planta, de mediciones realizadas, y de otros factores como lineamientos sugeridos por parte del personal de la empresa.

3.6.3. Diseo de los Sistemas de Interconexin para las Maquinas Involucradas en el Proyecto de Celularizacin.

El diseo de cada uno de estos sistemas parte de los parmetros de diseo, as como tambin del anlisis de sistemas existentes utilizados en similares aplicaciones en otra empresa dedicada a la fabricacin de la misma lnea de productos (lpices y colores). Para esto se nos facilit una serie de videos de estos equipos en funcionamiento.

El diseo de estos sistemas con sus respectivas partes y piezas se realiz con la ayuda de herramientas CAD, para este caso se utiliz el

AUTOCAD 2006, y adems, la herramienta de elementos finitos ANSYS para estudiar el comportamiento de las distintas partes y piezas consideradas como crticas cuando estn sometidas a condiciones de operacin.

3.6.4. Seleccin de Dispositivos y Elementos Mecnicos

La seleccin de elementos mecnicos que en este caso contempla el uso de cadenas, actuadores neumticos, bandas transportadoras, rodamientos, motores AC, motores PAP. Se realiz mediante catlogos facilitados por casas fabricantes de los mismos.

3.6.5. Estudio de Costos

Una vez realizado el diseo de los tres sistemas y definidos los materiales necesarios para su construccin, as como tambin la seleccin de los dispositivos y elementos mecnicos que se van a implementar, se procedi a realizar la cotizacin para determinar el costo que tiene que cubrir la empresa para adquisicin de los mismos. Es necesario aclarar que el costo que implica la construccin (mano de obra), no ser un factor a considerar, debido a que la construccin y puesta en funcionamiento de estos sistemas ser llevada a cabo por el personal de la empresa.

CAPITULO 4
Desarrollo y Resultados

4.1. Descripcin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices

En el rea de madera de la empresa Sanford Brands, es donde se llevan a cabo los procesos de fabricacin del lpiz Mongol redondo y Mongol hexagonal, y de los colores Prismacolor en sus diferentes presentaciones. A continuacin se realiza una descripcin de los distintos procesos que se llevan a cabo en la cabecera de la lnea de produccin de lpices. Cabe sealar que esta cabecera la componen los procesos de acanalado, minado, secado y separado. La materia prima llega almacenada a la planta como se muestra en la figura 14.

Figura 14. Materia prima en la zona de almacn. Fuente. Sanford Brands.

Estas cajas son transportadas mediante un montacargas desde la zona de almacn hasta el rea de madera, especficamente en la zona de acanalado. Las tablillas son desalojadas de la caja de forma manual por el operario para posteriormente alimentar el sistema de acanalado (ver figura 15).

Figura 15. Sistema de acanalado Fuente. Sanford Brands.

Este equipo de acanalado es la cabecera de la lnea de produccin, su funcin es la de realizar una operacin de corte en la tablilla, con la finalidad de realizar sobre la misma cierta cantidad de canales. A medida que las tablillas son procesadas, estas son desalojadas de forma manual por el operario, para luego ser almacenadas en un contenedor mvil. Una vez que haya sido procesada cierta cantidad de tablillas, estas son trasladadas para alimentar al sistema de minado (ver figura 16).

Figura 16. Sistema de minado Fuente. Sanford Brands

Este equipo de minado posee dos contenedores los cuales requieren ser alimentados de forma manual por el operario, la funcin de este equipo es la de realizar tres operaciones simultneas: adicin de pegamento a la tablilla, colocacin de las minas sobre la tablilla y por ltimo formar el sndwich. Una vez que el sndwich se forma, el mismo es desalojado en grupos de 40 para ser sometido a un proceso de compresin (ver figura 17).

Figura 17. Sistema de prensado Fuente. Sanford Brands.

El grupo de 40 sndwich es ubicado en una prensa para luego con la ayuda de un pistn neumtico aplicarles cierta presin. Estas prensas posteriormente son ubicadas en el rack de secado (ver figura 18.)

Figura 18. Rack de secado Fuente. Sanford Brands.

El proceso de secado en el rack es por conveccin natural; el tiempo que se invierte actualmente en este proceso es de 8 horas. Una vez que ha pasado este tiempo, las prensas son desmontadas por el operario para alimentar al sistema de encuadrado y separado (ver figura 19).

Figura 19. Sistema de encuadrado y separado.

Este equipo realiza dos operaciones, inicialmente realiza una operacin de corte en los extremos del sndwich para darle el tamao apropiado y emparejar sus caras, a esto se le conoce como el encuadrado del sndwich. Luego de realizada esta operacin, el sndwich es transportado hacia la zona de separado en donde mediante dos procesos de corte se les da la forma ya sea redonda o hexagonal. Seguidamente se realizan los procesos posteriores de pintado, calibrado, encasquillado y empaquetado. Los procesos de fabricacin de los

colores son los mismos que para el lpiz con la diferencia de que no se realiza el proceso de encasquillado (no se les coloca borrador).

La distribucin de los equipos de la cabecera de la lnea de produccin es como se muestra en la figura 20.

Figura 20. Distribucin de equipos en la cabecera de la lnea.

La designacin de los equipos es como sigue:

MA01: Mquina acanaladora 01. MM01: Mquina minadora 01. RS01: Rack de secado 01. MS01: Mquina separadora 01.

Actualmente son muchas las operaciones manuales que se tienen que llevar a cabo, crendose una alta dependencia entre el proceso de fabricacin y los operarios. As como tambin se invierte mucho tiempo en el proceso de secado, impidiendo el flujo continuo de la materia en el proceso de fabricacin. Todo esto hace necesario la implementacin de algunos sistemas mecnicos que permitan eliminar esa dependencia y dar mayor fluidez al proceso, automatizando hasta cierto punto la lnea de produccin.

Como ya se dijo, el proyecto de celularizacin contempla el diseo de tres sistemas mecnicos:

Un sistema de alimentacin de tablillas (SA01) para la mquina acanaladora. Un sistema de transporte de tablillas (ST01) para interconectar la mquina acanaladora con la maquina minadora. Un sistema de secado el cual lo conforman el horno de secado (HS) y los carros transportadores (CT01).

El acople de estos nuevos sistemas con los ya existentes se muestran en la figura 21.

Figura 21. Distribucin en planta de los equipos que conforman la celularizacin.

Los equipos que se muestran en color azul son los que se sugieren implementar para el proyecto de celularizacin de la lnea de produccin de lpices. 4.2. Funcionamiento de la mquina de acanalado Esta mquina como ya se dijo realiza una operacin de corte de material a la tablilla de madera con la finalidad de hacer varias canales sobre su superficie. Las partes esenciales de este equipo se sealan en la figura 22.

7 5 3

Figura 22. Partes esenciales de la maquina acanaladora. Fuente. Sanford Brands Venezuela L.L.C.

1. Contenedor de carga. 2. Sistema de arrastre. 3. Rodillo cortante inferior. 4. Sistema de extraccin inferior. 5. Rodillo cortante superior. 6. Sistema de extraccin superior. 7. Contenedor de descarga. El operador alimenta de forma manual este equipo, posicionando cada cierto tiempo en el contenedor de carga una columna de 70 tablillas. Estas tablillas son desalojadas del contenedor por un sistema de arrastre por cadenas.

El sistema de arrastre consta de un par de ruedas dentadas de 18 dientes (conductora - conducida), las cuales le dan movilidad a una cadena ANSI 40, esta cadena tiene alojados a igual distancia unos perros de arrastre los cuales son los encargados de empujar la tablilla para desalojarla del contenedor, el esquema de ese sistema es el que se muestra en la figura 23.

Figura 23. Esquema del sistema de arrastre de tablillas

Una vez que la tablilla es desalojada, la misma es guiada a travs de un canal. El deslizamiento de la tablilla a travs de este canal se debe al impulso que le proporciona la siguiente tablilla cuando esta es desalojada del contenedor. Cuando las tablillas realizan su desplazamiento a lo largo del canal, estas pasan a travs de un par de rodillos provistos de unas hojillas, las cuales son las encargadas de realizar una operacin de corte para dar forma a las canales (ver figura 24).

Figura 24. Tablilla despus del proceso de acanalado Fuente. Sanford Brands Venezuela L.L.C.

La cantidad de canales depende del tipo de lpiz a fabricar, 9 canales para lpiz mongol redondo (9 ply) y 10 canales para lpiz mongol hexagonal (10 ply). Este equipo de acanalado cuenta con un sistema de extraccin de polvos (aserrn) para evitar la contaminacin del aire de la planta.

4.3. Velocidad de procesamiento de la mquina de acanalado

Para determinar la velocidad de procesamiento de esta mquina se analizar el sistema de arrastre. Como se dijo anteriormente este sistema lo constituyen un par de ruedas catarinas de 18 dientes, las cuales accionan una cadena ANSI 40 que en su longitud tiene 3 perros de arrastre separados a igual distancia de 18 eslabones. La rueda conductora de este sistema gira a 146 rpm.

La velocidad lineal promedio descrita por la cadena se determina mediante la siguiente ecuacin.

[1]

: Velocidad lineal de la cadena. : Paso de la cadena. : Numero de dientes de la rueda. : Velocidad de la rueda (rpm).

El tiempo necesario para realizar el arrastre de las tablillas, es el tiempo que tarda la cadena en recorrer una distancia igual a la separacin entre los perros de arrastre.

[2]

: Distancia de arrastre. : Paso de la cadena.

[3]

: Tiempo de arrastre. : Velocidad lineal de la cadena. : Distancia de arrastre.

El desplazamiento de las tablillas a travs del canal se debe al empuje entre tablillas cuando estas son desalojadas del contenedor, por tal motivo se considera que el tiempo que toma realizar la operacin de acanalado es el mismo tiempo que le toma al sistema de arrastre desalojar una tablilla.

La capacidad mxima de produccin de esta mquina de acanalado es la siguiente: 273 gruesas / hora para unidades 9 ply. 304 gruesas / hora para unidades 10 ply.

Los problemas que presenta este sistema de acanalado, es que actualmente su produccin est muy por debajo de su capacidad mxima, alrededor de un 67%. Aunado a esto, su funcionamiento actual demanda una alta carga ocupacional del operario, debido a que la frecuencia de carga y descarga de este equipo es muy repetitiva, ya que la alimentacin al contenedor de carga se realiza de a una columna de tablillas por vez, y la misma dura un periodo de 28.77 segundos en ser consumida por la mquina. Todos estos problemas exigen la implementacin de un sistema de alimentacin automtica de tablillas para esta mquina de acanalado, con la finalidad de aumentar los niveles de produccin y disminuir la carga ocupacional.

Una vez demostrado que es necesario la implementacin de un sistema de alimentacin automtica se deben tomar en cuenta otros criterios que ayuden a seleccionar la alternativa de diseo correcta. Los mismos tienen que ver con lo siguiente:

La forma como viene almacenada la materia prima (tablillas de madera). El espacio fsico disponible en planta. El espacio disponible en la mquina acanaladora. La velocidad de consumo de la mquina acanaladora. Facilidad de construccin.

4.4. Diseo del sistema de alimentacin de tablillas para la maquina acanaladora.

Tomando

en

cuenta

los

criterios de diseo mencionados

anteriormente, la alternativa propuesta para el sistema de alimentacin automtica de tablillas se basa en un mecanismo que emplee un sistema de transporte por banda y un sistema de empuje de accionamiento neumtico aprovechando la disponibilidad de las redes de aire comprimido existentes en la planta.

El funcionamiento bsico se fundamenta en aprovechar la disposicin de las tablillas en la caja cuando llegan del almacn de materia prima. Tomando en cuenta las dimensiones de espacio fsico disponibles en planta y las dimensiones de la mquina acanaladora, se dise el siguiente sistema de alimentacin (ver figura 25).

Soporte

Figura 25. Sistema de alimentacin de tablillas

Este sistema aprovecha la forma en que vienen almacenadas las tablillas en cajas de cartn (ver figura 26), ya que stas vienen distribuidas en 10 columnas haciendo un total de 700 tablillas por caja. En este caso el operario posicionara una caja sobre un soporte el cual le permitir mayor comodidad al momento de colocar la caja sobre la banda transportadora. La capacidad mxima de trasporte es de 3 cajas de tablillas, lo que permite disminuir enormemente la frecuencia de carga a la cual es sometido diariamente el operario.

Figura 26. Cajas de tablillas, se puede observar la distribucin en columnas de las tablillas.

La secuencia de funcionamiento del sistema de alimentacin de tablillas es como se describe a continuacin.

El operario retira la parte superior de la caja de cartn donde vienen almacenadas las tablillas. Seguidamente posiciona la caja de tablillas sobre el soporte pivote (ver figura 27).

Figura 27. Caja de tablillas sobre el soporte pivote.

El operario gira el soporte para colocarla sobre la banda transportadora (ver figura 28).

Figura 28. Soporte pivote posicionando la caja de tablillas sobre la banda.

Seguidamente el operario retira la caja de cartn para dejar solamente las tablillas sobre la banda (ver figuras 29 y 30).

Figura 29. Desalojo de la caja de cartn.

Figura 30. Columnas de tablillas sobre la banda transportadora.

El operario le da movilidad a la banda transportadora para hacer llegar las columnas de tablillas a la zona de alimentacin (ver figura 31).

Figura 31. Columnas de tablillas en la zona de alimentacin.

Con la ayuda del soporte pivote el operario posiciona otras dos cajas de tablillas sobre la banda transportadora (ver figura 32).

Figura 32. Sistema de alimentacin completamente cargado de tablillas.

Una vez cargado el sistema de alimentacin, el operario activa el funcionamiento automtico, el actuador neumtico desplazar la columna de tablillas hacia el contenedor de alimentacin de la mquina acanaladora (ver figura 33).

Figura 33. Empuje de la columna de tablillas hacia el contenedor de la acanaladora.

Cuando haya terminado el recorrido efectuado por el actuador (inicio-fin-inicio), la banda transportadora se mueve de forma automtica para hacer llegar otra columna a la zona de alimentacin.

Cuando el contenedor de la mquina acanaladora est vaco nuevamente se repite el proceso de alimentacin de forma automtica. El sistema de alimentacin de tablillas se dise en su mayora con

perfiles comerciales de acero estructural (ngulos 50x4mm H/N), con la finalidad de cumplir con los criterios de diseo para que este sistema pueda ser construido en el taller de mquinas y herramientas de la empresa (ver figura 34). Se eligi acero estructural, puesto que los requerimientos propios del diseo garantizan que la estructura no estar sometida a grandes esfuerzos.

Figura 34. Estructura del sistema de alimentacin de tablillas

La carga mxima a soportar por la estructura es de alrededor de 100 kg distribuidos en la superficie donde va alojada la banda transportadora, el estudio de respuesta de dicha estructura ante esta carga se muestra en la figura 35.

La seleccin de los distintos dispositivos y elementos mecnicos que forman parte de este sistema se realizaron con la ayuda de catlogos facilitados por las casas fabricantes de los mismos. 4.4.1 Seleccin de la banda transportadora, motor de

accionamiento y dimetro de los rodillos.

Figura 36. Disposicin de los rodillos que accionan la banda transportadora

La banda transportadora a implementar es para la disposicin de rodillos netamente horizontal, en donde la caracterstica principal, es que tenga un alto coeficiente de friccin del lado portador para impedir que la materia prima que se va transportar deslice sobre la misma.

El tipo de banda transportadora a utilizar es TRANSILON E8/2/U0V5 perteneciente a la casa fabricante SIEGLING, las

especificaciones tcnicas son las siguientes:

E: tejido de polister en trama y urdimbre. 8: valor de SD (N/mm). 2: tejido de 2 capas.

U0: recubrimiento impregnado de uretano de la superficie del lado rodador. V5: recubrimiento de PVC de la superficie del lado portador con un espesor de recubrimiento de 1/5 mm.

El valor SD (comportamiento de traccin banda/extensin) indica la fuerza de traccin en N/mm de ancho de banda habiendo un 1% de extensin. El mismo constituye un valor de clculo que, contrariamente a la resistencia a la rotura, da una informacin directa acerca de las fuerzas dentro de la banda.

El espesor de este tipo de banda es de 2.4 mm y una masa de 2.9 kg/m. La distancia entre rodillos es de 2850 mm. Los clculos mostrados a continuacin se realizaron haciendo uso de la metodologa empleada por esta casa fabricante con la finalidad de comprobar si el tipo de banda selecciona cumple con las necesidades requeridas. 4.4.1.1 Fuerza perifrica en el tambor de accionamiento

Es la fuerza tangencial que acta sobre el rodillo de accionamiento, se calcula de la siguiente manera.

[4]

Fuerza perifrica en el tambor de accionamiento. : Factor ledo en la tabla 1. : Longitud de transporte. : Masa a transportar en el ramal superior por metro de longitud. : Masa de la banda transportadora por metro de longitud. : Masa a transportar en el ramal inferior por metro de longitud : Ancho de la banda

: Masa de la banda por metro cuadrado.

Recubrimiento del lado rodador de TRANSILON

0 UO 3.3

UH 4.0

U1, V1, V3 del tipo E12/2 V3/V/U2H 5.0

Tabla 1. Factor en funcin del tipo de recubrimiento del lado rodador Fuente. Catalogo de bandas de la casa fabricante SIEGLING

4.4.1.2

Potencia en el tambor de accionamiento

[5]

: Potencia en el tambor de accionamiento. : Velocidad lineal de la banda. Valor asumido de 0.2 m/s

4.4.1.3

Potencia del motor

[6]

: Potencia del motor : Eficiencia del sistema de transmisin, asumida en 0.8 segn recomendacin del catalogo.

Se aproximara a la siguiente potencia normalizada. El equivalente a hp 4.4.1.4 Fuerza mxima de traccin de la banda

transportadora

[7]

: Fuerza mxima de traccin de la banda. : Factor ledo en la tabla 2, Considerando un tambor con recubrimiento de friccin seco y un ngulo de abrazamiento de 180.
Recubrimiento TRANSILON Como lado rodador Angulo de Abrazamiento Tambor de Seco Ac. De superficie lisa Mojado Tambor con recubrimiento de friccin Seco Mojado

V3, V5, U2 180 1.5 3.7 1.4 1.8 210 1.4 3.2 1.3 1.6 240 1.3 2.9 1.2 1.5

V1, U1, UH, U2H 180 1.8 5.0 1.6 3.7 210 1.6 4.0 1.5 3.2 240 1.5 3.0 1.4 2.9 180 2.1

0, U0 210 1.9 240 1.7

No recomendable 1.5 2.1 1.4 1.9 1.3 1.7

Tabla 2. Factor en funcin del tipo de recubrimiento del lado rodador, del ngulo de abrazamiento y de la superficie del rodillo. Fuente. Catalogo de bandas de la casa fabricante SIEGLIN

Se debe comprobar si el tipo de banda seleccionado cumple o no con los requerimientos, para esto se debe cumplir lo siguiente:

[8]

: Factor ledo en la tabla 3. Si el valor tipo subsiguiente ms fuerte.

es mayor que

, aplquese el

Tipo E2/1 Factor 2 10 E3/2

E2/2 E3/1 E4/1 5

E5/2 8

E6/1 8

E8/2 E10/M 15

E12/2 E15/M 25

E18/3 35

E20/M 40

E30/3 60

Tabla 3. Factor , en funcin del tipo de banda seleccionada Fuente. Catalogo de bandas de la casa fabricante SIEGLIN

= 15

El tipo de banda seleccionado si cumple con los requerimientos. 4.4.1.5 Dimetro del rodillo conductor

[9]

: Dimetro del rodillo. : ngulo de abrazamiento. 180 para este caso.

Factor. Ledo en la tabla 4, Considerando un tambor con recubrimiento de friccin seco, y recubrimiento por la parte inferior de la banda de uretano impregnado U0.
Recubrimiento TRANSILON cara inferior Tambor de Seco Ac. De superficie Mojado lisa. Tambor con Seco recubrimiento de friccin. Mojado V1, U1, UH V3 del tipo E12/2 V3/V/U2H 50

V3, V5 25 50 25 30

0, U0 80

No Recomendable 30 40 30 50

Tabla 4. Factor , en funcin del tipo de recubrimiento del lado rodador, de la calidad de la superficie del rodillo y de su condicin mojada o seca. Fuente. Catalogo de bandas de la casa fabricante SIEGLIN

Al fin de mejorar la friccin en el rodillo de accionamiento y tratndose de recubrimiento 0, U0, V1, U1, UH, muchas veces se le aplica un revestimiento al tambor, consistente de un poliuretano o material semejante resistente a la abrasin. El espesor del revestimiento se hace de 3 a 5 mm para evitar su deformacin. Una solucin consiste en revestir el tambor o rodillo en forma espiral con un recubrimiento de friccin de banda con recubrimiento U2. 4.4.1.6 Velocidad de giro del rodillo conductor

[10]

: Revoluciones por minuto a las que debe girar el rodillo.

: Dimetro del rodillo

4.4.1.7

Cargas sobre los ejes del rodillo

Parada y marcha en vacio

[11]

: Carga esttica sobre el eje en el tambor de accionamiento. : Carga esttica sobre el eje en el tambor de reenvo. : Valor orientativo para la extensin de colocacin para el caso de accionamiento frontal (%).

[12]

Marcha a plena carga con accionamiento frontal

[13]

: Carga dinmica sobre el eje en el tambor de accionamiento.

[14]

: Carga dinmica sobre el eje en el tambor de reenvo.

4.4.2

Dimensionamiento del eje del rodillo conductor y conducido.

Anteriormente se obtuvieron los valores de carga dinmica y esttica que actan sobre el eje del rodillo, 1693 N para la carga esttica y 1895 N para la carga dinmica, la velocidad de desplazamiento lineal supuesta para la banda transportadora fue de 0.2 m/s que en velocidad de rotacin para el rodillo es de aproximadamente 34 rpm. La metodologa para el dimensionamiento del eje est basada en un anlisis esttico puesto que la velocidad de giro del rodillo es baja. Segn la bibliografa consultada Shigley J. y Mitchell L. (1983) pg. 730, el dimensionamiento de un eje viene dado segn lo siguiente.

[15]

Dimetro del eje. N: Factor de seguridad. : Esfuerzo admisible del material. M: Momento flector en la seccin critica. T: Torque aplicado al eje.

Figura 37. Diagrama de fuerzas que actan sobre el eje del rodillo.

La fuerza equivalente de la carga distribuida es la carga dinmica que acta sobre el rodillo. A pesar de que el anlisis propuesto es por esttica, se considera la carga dinmica al ser su valor superior a la carga esttica.

El momento torsionante que acta en la seccin crtica es el siguiente:

[16]

: Dimetro del rodillo. : Carga dinmica que acta sobre el rodillo

Este momento de torsin, lo produce una Catarina impulsada una cadena. El clculo de la tensin que produce esta cadena en la rueda Catarina es como se muestra a continuacin.

[17]

: Radio de la Catarina de 20 dientes para cadena ANSI 50.

Para el clculo de las reacciones se tiene lo siguiente:

[18]

[19]

Una vez obtenidos los diagramas de fuerza cortante y momento flector, se tiene que la seccin crtica donde se encuentra el momento

flexionante mximo es donde acta la fuerza Rb, el mismo tiene un valor de 110.8 N.m.

Utilizando un acero AISI 1045 con

y tomando un

factor de seguridad igual a 2 se procedi a realizar el clculo del dimetro del eje.

[20]

El dimetro del eje para el rodillo tanto conducido como conductor se puede aproximar a 25mm de dimetro aumentando as el factor de seguridad del mismo.

4.4.3

Seleccin de los soportes para los ejes de los rodillos.

El tamao de la chumacera para una determinada aplicacin se selecciona sobre la base de la capacidad de carga del rodamiento, de la duracin requerida y de la fiabilidad.

Para esta aplicacin se requiere de una chumacera sellada equipada con rodamientos de bolas de ranura profunda (serie Y para servicio normal y serie YM para servicio semipesado), las mismas satisfacen las necesidades de auto alineacin, velocidad y capacidad de carga. Son las indicadas donde se requiere un montaje simple, rpido y econmico. Su aplicacin se extiende a todos los campos, como son: maquinaria textil, para alimentos, embotelladoras, empacadoras, molinos, transportadoras, ventiladores y transmisin de potencia.

Para la seleccin de los rodamientos se tomaron en cuenta las reacciones calculadas anteriormente.

Considerando que la velocidad de giro del rodamiento es baja (34 rpm), la metodologa de seleccin asumida es para rodamientos rgidos de bolas solicitados estticamente.

Bajo estas condiciones la carga esttica equivalente de la siguiente manera:

se calcula

[21]

: Carga radial. : Carga axial.

En nuestra aplicacin no existen fuerzas axiales que actan sobre los rodamientos.

Como

se debe tomar

La capacidad de carga esttica necesaria se calcula de la siguiente manera:

[22]

: Factor de seguridad esttico ledo en la tabla 5 del anexo A, tomando en cuenta un rodamiento rgido de bolas bajo un funcionamiento normal.

Segn las necesidades del sistema de tensado de la banda (ver figura 38), se ha de seleccionar una chumacera tipo brida cuyo rodamiento sea de 25mm de dimetro interno y que cumpla con las necesidades planteadas en cuanto a capacidad de carga esttica y velocidad de giro.

Figura 38. Disposicin de los soportes del rodillo conducido

Segn los datos de los productos de la casa fabricante SKF (ver tabla 2 del anexo A), El soporte seleccionado es el FY25TF (ver figura 39), el rodamiento de este soporte tipo brida de fundicin es el YAR 2052F (ver tabla 3 del anexo A), tiene una capacidad de carga esttica de 7800N y una capacidad de carga dinmica de 14000N, soporta velocidades de rotacin hasta 7000rpm.

Figura 39. Soporte tipo brida FY25TF Fuente. SKF

4.4.4. Dimensionamiento de la chaveta para el acople entre el rodillo y el eje.

En la figura 40. Se muestran las dimensiones y la disposicin de la chaveta en el eje, as como la fuerza cortante F que acta sobre la misma.

Figura 40. Chaveta rectangular y fuerza cortante aplicada.

La fuerza F que produce el esfuerzo cortante, est en funcin del momento de torsin mximo que acta sobre el eje, dicha fuerza viene determinada por lo siguiente:

[23]

: Fuerza cortante. : Momento de torsin mximo. : Dimetro del eje.

De acuerdo al acople y a la aplicacin del momento de torsin el esfuerzo cortante viene dado por:

[24]

: Esfuerzo cortante. : Ancho de la chaveta. : Largo de la chaveta.

La resistencia de fluencia en torsin (cizalladura) est comprendida frecuentemente entre valor. y . Generalmente se toma este ltimo

Las chavetas y asientos de chavetas, se han normalizado, segn la publicacin ANSI B17.1-1197. En la tabla 4 del anexo A, se presentan las dimensiones estndar para chavetas cuadradas. Fundamentalmente el clculo de las chavetas rectangulares y cuadradas, consiste en determinar su longitud; debe procurarse que esta dimensin sea mayor que el dimetro del eje para que exista estabilidad. Para un dimetro de eje de 1 se recomiendan las siguientes dimensiones (ver tabla 4 del anexo A):

W= 1/4" h= 1/4 H= 1/8

Para el clculo de la longitud de la chaveta se tiene lo siguiente:

[25]

Para la fabricacin de las chavetas se recomienda utilizar AISI 1020 el cual tiene una resistencia de fluencia a la traccin de factor de seguridad asumido es igual a 2. , el

Como el valor obtenido es inferior al dimetro se recomienda que la longitud sea igual o superior al dimetro, se tom una longitud de 30 mm. La chaveta a implementar en el acople entre el rodillo y el eje tiene dimensiones de 6.35 x 6.35 x 30 mm. La profundidad del chavetero es de 3.175 mm.

4.4.5 Seleccin de los pernos tensores. Para el clculo del dimetro mnimo que han de tener los pernos tensores (ver figura 41), se utiliza como carga aplicada a los mismos la tensin que soporta la banda transportadora.

Figura 41. Sistema de tensado de la banda

Para el clculo del dimetro se hizo en funcin de la siguiente ecuacion:

[26]

: Dimetro mnimo del perno. : Factor de seguridad. : Resistencia de prueba minina. De la tabla de especificaciones SAE para pernos de acero se tiene que un SAE grado 1 de acero al bajo o medio carbono tiene una resistencia mnima de prueba de 33 Kpsi. Consideramos un factor de seguridad F.S de 2.

El intervalo de tamaos para los pernos SAE grado 1 va desde de pulgada. Se recomienda el uso de un perno de de dimetro y una longitud de 5. 4.4.6. Seleccin del sistema neumtico

El sistema neumtico (ver figura 42), ha de tener un actuador capaz de empujar la columna de tablillas de aproximadamente 2.5 Kg sobre una distancia de 200mm, el tiempo estimado para este recorrido es de unos tentativos 3 segundos.

Figura 42. Sistema de empuje de tablillas.

La seleccin del actuador apropiado para esta aplicacin se realiz con la ayuda didctica que ofrece la casa fabricante FESTO en su sitio web. El actuador a utilizar es de doble efecto y los parmetros de seleccin se muestran en la figura 43.

Figura 43. Parmetros de seleccin del actuador neumtico Fuente. FESTO.

Una vez ingresado estos los datos mostrados anteriormente, la ayuda didctica nos presenta un listado con los distintos tipos de actuadores que cumplen con las condiciones requeridas, se seleccion el actuador modelo 163326 DNC-32-200-PPV (ver figura 44).

Figura 44. Actuador neumtico seleccionado Fuente. FESTO

4.4.7 Mecanismo de transmisin de potencia

El accionamiento del rodillo conductor de la banda transportadora se realiza mediante una transmisin por cadena de rodillos (ver figura 45), por disposicin en almacn se plantea implementar cadenas ANSI 40 50, y ruedas catarinas de 18 o 20 dientes.

Figura 45. Mecanismo de transmisin de potencia.

La potencia de accionamiento requerida para el rodillo conductor es de hp a una velocidad de 34 rpm. La capacidad o potencia nominal (en HP) de cadenas de rodillos de paso simple y un solo cordn con rueda dentada de 17 dientes se muestra se muestra en la tabla 5 anexo A. Para una cadena ANSI 50 con una velocidad de 50 rpm la potencia nominal es de 0.72 hp. La potencia nominal corregida se calcula de la siguiente manera:

[27]

: Potencia nominal corregida. : Potencia nominal : Factor de correccin para los dientes.

: Factor para cadenas de cordones mltiples. = 0.72 hp ledo de la tabla 5 anexo A, cadena ANSI 50 girando 50 rpm. = 1.18 ledo de la tabla 6 anexo A, con numero de dientes igual a 20. = 1 ledo de la tabla 7 anexo A, con nmero de cordones igual a 1.

La capacidad de potencia nominal corregida para la cadena ANSI 50 con una velocidad de la rueda de 50 rpm es de 0.85 hp, este valor es superior a la potencia requerida para el accionamiento del rodillo conductor la cual es de hp a una velocidad de 34 rpm.

La tensin que acta en la rueda Catarina conducida fue calculada anteriormente, obtenindose una magnitud de 1943.24 N. de la tabla 8 anexo A, se tiene que la resistencia mnima a la tensin para una cadena ANSI 50 es de 21700 N.

Finalmente se calculo el factor de seguridad basado en las condiciones mencionadas anteriormente resultando:

4.4.8. Lgica de control para el funcionamiento del sistema de alimentacin de tablillas

Con este proyecto se pretende automatizar de cierta forma la cabecera de la lnea de produccin de lpices, lo que lleva a sugerir que este equipo de alimentacin de tablillas podra ser comandado por un controlador lgico programable PLC con la ayuda de varios sensores

electrnicos que le permitan monitorear el proceso para tomar acciones acertadas en pro del buen funcionamiento del mismo.

Figura 46. Disposicin de los elementos de control. Vista superior del sistema de alimentacin de tablillas.

Los dispositivos de control involucrados son los siguientes:

a. Electrovlvula: dispositivo de control encargado de permitir la entrada de aire al actuador neumtico si se dan las condiciones supuestas en la lgica de control.

b. Sensor de contacto: sensor de contacto o fin de carrera, es un dispositivo de control que en nuestra aplicacin estar

monitoreando la llegada de las tablillas a la zona de alimentacin.

c. Sensor de nivel: sensor de nivel o sensor capacitivo, es un dispositivo de control que en nuestra aplicacin estar

monitoreando la cantidad de tablillas presentes en el contenedor de la maquina acanaladora.

d. Sensor de movimiento: dispositivo de control que en nuestra aplicacin estar monitoreando el consumo de tablillas por parte de la maquina acanaladora.

e. Variador de frecuencia: dispositivo de control que en nuestra aplicacin controlar el accionamiento del motor con la finalidad de que el mismo gire a la velocidad deseada.

La interaccin entre el operario y el sistema de alimentacin ser posible mediante el tablero de control en donde existirn cuatro botones los cuales se describen a continuacin.

On - Off MANUAL AUTOMTICO CARGAR

On Off: energiza y desenergiza el control del sistema de alimentacin.

Manual: energiza el motor para que la banda transportadora se pueda movilizar, se activa si y solo si el modo automtico y el sensor de contacto no estn activos. Una vez activado este cambia de estado cuando el sensor de contacto se activa por el contacto con las tablillas.

Automtico: controla el proceso de alimentacin de tablillas, se puede activar si y solo si el sensor de contacto esta activo.

Cargar: interrumpe el proceso automtico para posicionar nuevas cajas sobre la banda.

En la figura 47, se muestra la lgica de control mediante diagrama de bloques.

Figura 47. Lgica de control supuesta para el funcionamiento automtico del sistema de alimentacin.

4.5. Funcionamiento de la mquina de minado

Esta mquina es la encargada de realizar el proceso de minado para posteriormente formar lo que se conoce como el sndwich. Las partes esenciales de este equipo se muestran en la figura 48.

6 5

7 1

2 3 2
Figura 48. Partes de la mquina de minado Fuente. Sanford Brands.

1. Contenedor de tablillas acanaladas 2. Sistema de arrastre 3. Dosificador de pegamento 4. Transporte por cadena 5. Tambor de minado 6. Contenedor de minas 7. Sujetador

El funcionamiento de esta mquina es el siguiente; el operario posiciona cierta cantidad de tablillas acanaladas en los dos contenedores, en el contenedor principal (derecho) las tablillas se colocan con las canales haba arriba, mientras que en el contenedor secundario (izquierdo) las tablillas son colocadas con las canales hacia abajo.

El sistema de arrastre consta de un par de ruedas dentadas de 18 dientes (conductora - conducida), las cuales le dan movilidad a una cadena ANSI 40, esta cadena tiene alojados a igual distancia unos perros de arrastre los cuales son los encargados de empujar la tablilla para desalojarla del contenedor.

Cuando este equipo est en funcionamiento una tablilla es desalojada por el sistema de arrastre del contenedor principal, hacindose pasar seguidamente por el dosificador de pegamento (N 3, figura 48), cuya funcin es la de derramar cierta cantidad de pegamento sobre las canales. Luego de esto la tablilla se deja caer sobre el transporte por cadenas (N 4, figura 48), el cual la hace pasar por el tambor de minado (N 5, figura 48) en donde son colocadas las respectivas minas de grafito sobre las canales, seguidamente la tablilla que contiene el pegamento con la mina de grafito es transportada hasta el sujetador (N 7, figura 48) el cual contiene la tablilla que previamente ha sido desalojada del contenedor secundario, el sujetador deja caer esta tablilla para as unirse con la que contiene el pegamento y la mina para formar lo que se conoce como el sndwich (ver figura 49).

Figura 49. Sndwich despus del proceso de secado Fuente Sanford Brands.

4.6 Velocidad de procesamiento de la mquina de minado Anteriormente se mostraron los clculos del sistema de arrastre de la mquina acanaladora y de igual manera se hacen para la mquina minadora. Cabe destacar que ambas mquinas cuentan con el mismo sistema con la diferencia de que giran a velocidades diferentes.

[28]

: Velocidad lineal de la cadena. : Paso de la cadena. : Numero de dientes de la rueda. : Velocidad de la rueda (rpm).

El tiempo que toma el arrastre de una tablilla es el tiempo que tarda en recorrer el perro de arrastre una distancia igual a 18 eslabones de la cadena.

[29] : Distancia de arrastre. : Paso de la cadena.

[30] : Tiempo de arrastre. : Velocidad lineal de la cadena. : Distancia de arrastre.

De igual manera por ser un sistema de transporte por empuje entre tablillas se puede considerar que el tiempo invertido para formar un sndwich es igual al tiempo de arrastre.

La produccin de la mquina minadora considerando este tiempo es la siguiente:

5598.756 sndwiches / hora 349.922 gruesas / hora 388.802 gruesas / hora unidades 9 ply unidades 10 ply

Uno

de

los

problemas

frecuentes

observados

durante

el

funcionamiento de esta mquina tiene que ver con la colocacin de las minas de grafito sobre las canales de las tablillas; este proceso es el que frecuentemente se distorsiona debido a la incorrecta dosificacin de minas de grafito al tambor de minado desde el contenedor de las mismas, trayendo as como consecuencia las recurrentes paradas de este proceso de minado impidiendo una produccin cercana al estndar de este equipo.

Hay que tener en cuenta de que cada 0.643 segundos la mquina minadora consume dos tablillas, mientras que a la mquina acanaladora le toman 0.822 segundos en procesar esas dos tablillas. Ntese que hay desbalance de tiempos de procesamiento entre estas dos mquinas, por tal motivo se hace necesaria la modificacin de una de ellas.

Para llevar a cabo la celularizacin entre los procesos de acanalado y minado se hace necesario sugerir un balance en cuanto a las velocidades de procesamiento de ambas mquinas; tanto el proceso de acanalado como el de minado segn opiniones aportadas por los operarios y por el jefe de mantenimiento, son procesos que funcionan eficientemente a bajas velocidades. Para el proceso de acanalado se alargara la vida til de las cuchillas que se utilizan para realizar la operacin de corte trayendo como consecuencia una disminucin considerable en las paradas que se tienen que realizar para el cambio de las cuchillas. De igual manera, para el proceso de minado los beneficios tambin son notables ya que se logra tener un mayor control en la colocacin de las minas de grafito sobre los canales de las tablillas disminuyendo as las distorsiones causadas en esta operacin.

Los criterios a considerar para el diseo del sistema de transporte que permitir conectar a la mquina de acanalado con la de minado son los siguientes.

Velocidad de procesamiento de la mquina acanaladora Velocidad de consumo de la mquina minadora Diferencia de cota entre la mquina de acanalado y la de minado Espacio fsico disponible en planta Facilidad de construccin

4.7. Diseo del sistema de trasporte de tablillas entre los procesos de acanalado y minado

Como se dijo

anteriormente ambos procesos de acanalado y

minado funcionan eficientemente a bajas velocidades, por lo tanto para el diseo de este sistema de transporte se mantuvo la misma velocidad de procesamiento de la mquina acanaladora, y se sugiere disminuir la velocidad en el sistema de arrastre de la mquina minadora. Lo que se busca con este balance de velocidades es que mientras la mquina minadora este consumiendo dos tablillas, de igual manera la mquina acanaladora logre procesar esas dos tablillas en el mismo tiempo en que invierte la minadora para hacer el arrastre.

Es necesario hacer una modificacin al sistema de transmisin de potencia de la mquina minadora para disminuir la velocidad de rotacin del sistema de arrastre, haciendo los clculos se obtuvo la nueva velocidad de rotacin.

[31] : Velocidad lineal de la cadena.

: Distancia de arrastre. : Tiempo de arrastre.

[32] : Velocidad lineal de la cadena. : Numero de dientes de la rueda. : Paso de la cadena

Ntese

que, si ahora el sistema de arrastre de la mquina

minadora invierte un tiempo para hacer esta operacin de 0.822 segundos, la rueda conductora deber disminuir su velocidad de 93.3 rpm a 73.02 rpm. Una vez obtenido el tiempo que ahora va a implementar el sistema de arrastre de la mquina minadora, es importante dar a conocer las nuevas cantidades de produccin de la misma.

4379,562 sndwich/hora 273,723 gruesas/hora 304,136 gruesas/hora unidades 9 ply. unidades 10 ply.

Se puede notar una disminucin del 22% de la capacidad de produccin de la maquina minadora si se lleva a cabo la modificacin de

su velocidad, pero se considera que es sumamente importante si se quiere conseguir el objetivo de celularizacin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices.

El sistema de transporte y alimentacin que se dise (ver figura 50), se realiz tomando en cuenta los criterios de diseo mencionados anteriormente, as como tambin consultando equipos implementados para similares aplicaciones de transporte utilizados en otras empresas.

Figura 50. Sistema de transporte entre los procesos de acanalado y minado

Este sistema de transporte recibe las tablillas que son procesadas por la mquina acanaladora para seguidamente hacer la alimentacin hacia los dos contenedores de la mquina minadora.

Figura 51. Partes esenciales del sistema de transporte

De acuerdo con la figura 51, este sistema consta de un canal o gua principal (N 1, figura 51), un contenedor rotativo de tablillas (N 2, figura 51), y un canal o gua secundaria (N 3, figura 51). Hay que recordar que la mquina minadora tiene dos contenedores que han de ser alimentados de tablillas acanaladas, por lo tanto este sistema tiene que hacer la distribucin para ambos contenedores.

El mecanismo de transporte de tablillas a travs de las guas se realizan mediante cadenas paso 40 las cuales tiene alojados a igual distancia perros de arrastre; la distribucin de tablillas hacia el canal o gua secundario se hace mediante un actuador elctrico o neumtico, el cual desaloja la tablilla de la gua principal y la introduce en un

compartimiento del contenedor rotativo, el contenedor gira 10 grados cada vez que se introduce una tablilla. Una vez que haya girado 180 grados otro actuador desaloja la tablilla del compartimiento para posicionarla sobre la canal o gua secundaria, y esta a su vez es transportada por una cadena hacia el contenedor secundario de la mquina acanaladora.

La secuencia de funcionamiento del sistema de transporte de tablillas es como se describe a continuacin.

Una vez que las tablillas son acanaladas caen a un pequeo contenedor (ver N 1, figura 52).

Figura 52. Contenedor de tablillas acanaladas del sistema de transporte

Seguidamente las tablillas son desalojadas del contenedor por los perros de arrastre, para ser transportadas hacia la zona de desalojo (ver figura 53).

Figura 53. Recorrido de la tablilla por el canal principal

Cuando la tablilla llega a la zona de desalojo, la misma es ingresada por un actuador hacia el compartimiento del contenedor. (ver figura 54 y 55).

Figura 54. Tablilla en la zona de desalojo.

Figura 55. Ingreso de la tablilla al compartimiento giratorio.

Una vez que la tablilla haya sido ingresada al compartimiento del contenedor giratorio, l mismo gira 10 grados y al mismo tiempo otra tablilla llega a la zona de desalojo (ver figura 56).

Figura 56. El contenedor gira 10 grados

La tablilla que llega a la zona de desalojo no se ingresa al contenedor sino que contina su recorrido por el canal principal, para as cumplir con la distribucin uniforme hacia los dos contenedores de la mquina minadora (ver figura 57).

Figura 57. Se observa una tablilla en el contenedor y otra se dirige hacia el contenedor principal de la maquina acanaladora.

El proceso continua de igual manera haciendo una distribucin intercalada hasta que todos los compartimientos del contenedor rotativo son ocupados por las tablillas (ver figura 58).

Figura 58. Se observa el contenedor rotativo ocupado completamente de tablillas.

Una vez que la primera tablilla que fue ingresada al contenedor rotativo haya hecho un recorrido de 180 grados, la misma es desalojada del compartimiento para ingresar al canal secundario (ver figura 59).

Figura 59. Se observa el desalojo del compartimiento del contenedor hacia el canal secundario.

Cuando el sistema de transporte ha entrado en condiciones de operacin se ve como en la figura 60.

Figura 60. Sistema de transporte una vez que se ha estabilizado la distribucin.

La alimentacin a los contenedores de la mquina minadora se realiza cada 0.822 segundos. 4.7.1. Clculo de la velocidad de Funcionamiento del Sistema de Trasporte de Tablillas. Para evitar la acumulacin de tablillas y posterior colapso del

sistema de transporte, se ha de invertir un tiempo de arrastre igual al de la mquina acanaladora. La cadena del canal principal tiene alojados perros de arrastre a igual distancia de 20 eslabones. Entre N 1 y N 2 de la figura 61 hay una distancia de 0.254m.

2
Figura 61. Mecanismo de arrastre de tablillas del sistema de transporte

El tiempo invertido en el arrastre de una tablilla por este sistema como ya se dijo es el mismo tiempo que invierte la mquina acanaladora, el cual es de 0.411 segundos. Para calcular la velocidad lineal de la cadena del canal principal se procedi de la siguiente manera.

[33] : Velocidad lineal de la cadena. : Distancia de arrastre. : Tiempo de arrastre.

La velocidad de la cadena del canal secundario es tambin de 0.618 m/s, con la diferencia de que esta cadena tiene perros de arrastre separados a una distancia de 40 eslabones, esto con la finalidad de hacer el arrastre de la tablilla cada 0.822 segundos.

El mecanismo de transporte de tablillas se hace mediante cadena de rodillo paso 40 la cual es accionada por una rueda Catarina de 40 dientes (ver N 1, figura 62). A continuacin se calcula la velocidad de rotacin de la misma.

[34]

: Velocidad lineal de la cadena. : Paso de la cadena : Numero de dientes

Figura 62. Sistema de transmisin de potencia.

Se considera innecesario realizar los clculos para seleccionar la cadena y determinar la potencia requerida para accionar el sistema de transporte por cadenas, las razones se deben a que la carga que se ha de transportar es muy pequea tomando en cuenta de que el peso aproximado de cada tablilla es de 35 gramos, y que por cada canal del sistema de transporte se han de movilizar un mximo de 12 tablillas. Por lo tanto se sugiere implementar un motor con una potencia que sea capaz de vencer la inercia de los elementos que hacen parte del sistema de transporte como son los ejes, las ruedas catarinas y la cadena. Se considera factible el uso de un motor de hp. Adicionalmente por disponibilidad en almacn, se usaran para la transmisin cadenas ANSI 40 y ruedas catarinas de 20 dientes.

Para hacer la reduccin de las rpm nominales del motor a las rpm de funcionamiento requeridas por el sistema de transporte (73 rpm), se sugiere el uso de un variador de frecuencia, ya que el mismo permite modificar la velocidad de rotacin de una manera rpida, facilitando la adecuacin del sistema de transporte a las condiciones reales de operacin una vez que est construido l mismo.

4.7.2. Clculo del Tiempo Disponible para Ingresar la Tablilla al Contenedor Rotativo.

El inconveniente de este sistema de transporte es que la operacin que se ha de realizar para desalojar la tablilla del canal principal e ingresarla a un compartimiento del contenedor rotativo, tiene que ser a una velocidad muy alta para evitar que el perro de arrastre interfiera con el actuador. La distancia de separacin entre estos dos elementos se muestra en la figura 63.

Figura 63. Distancia de separacin entre el actuador y el perro de arrastre del sistema de transporte.

Para evitar que el perro de arrastre interfiera con el cabezal cuando l mismo est haciendo su recorrido inicio-fin-inicio. Se ha de calcular el tiempo que requiere el actuador para hacer todo su desplazamiento, este tiempo que se ha de invertir se obtiene de la siguiente manera.

[35]

: Tiempo disponible para el desalojo. : Distancia de separacin entre el cabezal y el perro de arrastre. : Velocidad lineal de la cadena del canal principal.

La distancia que ha de recorrer la tablilla para desalojar el canal principal e ingresar al compartimiento del contenedor giratorio es de aproximadamente 120mm, y la velocidad a la cual deber hacer este recorrido es la siguiente:

[36]

: Distancia recorrida por la tablilla. : Tiempo disponible para el desalojo.

Se dispone de una fraccin de segundo muy pequea para realizar el desalojo de la tablilla desde el canal principal hasta el contenedor giratorio, tomando en cuenta de que el peso de la tablilla es muy pequeo (35 gramos), se considera que basta aplicarle un pequeo impulso para que la misma pueda recorrer la distancia de 120 mm que la ingresara al compartimiento del contenedor.

El criterio de seleccin del actuador para realizar el desalojo de la tablilla es que el mismo tenga una capacidad de respuesta en fracciones de segundos muy pequeas, recordando que cada 0.822 segundos se ha de realizar un desalojo, y adems que tenga un tiempo de accionamiento para realizar el recorrido (inicio fin inicio) de 0.08 segundos. La seleccin del actuador apropiado para esta aplicacin se realiz con la ayuda didctica que ofrece la casa fabricante FESTO en su sitio web. El actuador a utilizar es de doble efecto y los parmetros de seleccin se muestran en la figura x.

Figura x. Parmetros para la seleccin del actuador.

Una vez ingresado estos los datos mostrados anteriormente, la ayuda didctica nos presenta un listado con los distintos tipos de actuadores que cumplen con las condiciones requeridas, se seleccion el actuador modelo DZH-20-250-PPV-A (ver figura x).

Figura x. actuador neumtico modelo DZH-20-250-PPV-A Fuente. FESTO.

4.7.3. Seleccin del Motor Paso a Paso (PAP).

Una vez que la tablilla haya sido ingresada al compartimiento del contenedor giratorio, el mismo dispone de 0.5 segundos para hacer el giro de 10 grados. Para lograr esta forma de funcionamiento el volteador ha de ser accionado por un motor paso a paso; a continuacin se realizan los distintos clculos para la seleccin de un motor de estas caractersticas tomando en cuenta la metodologa de seleccin de la casa fabricante AutomationDirect.com.

Segn la metodologa descrita en el manual de la casa fabricante se parte del clculo de la inercia de toda la estructura del volteador (ver figura 64). Esta estructura est dividida en las siguientes partes:

Figura 64. Estructura del contenedor giratorio.

a. Inercia de la rueda

Figura 65. Rueda del contenedor rotativo.

[37]

: Inercia de la rueda.
: Radio interno. : Radio externo. : Masa.

b. Inercia del disco

Figura 66. Disco del contenedor rotativo.

[38]

: Inercia del disco.

: Radio. : Masa.

c. Inercia de las barras

Figura 67. Barras del contenedor rotativo.

[39]

: Inercia de las 6 barras con respecto al eje de giro.

: Radio de las barras. : Masa. : Radio de giro.

d. Inercia del eje

Figura 68. Eje del contenedor rotativo.

[40]

: Inercia de la barra.
: Radio. : Masa.

e. Inercia de las pletinas

Figura 69. Pletinas del contenedor rotativo.

[41]

: Inercia de las pletinas referida al eje de giro.

: Ancho de la pletina. : Largo de la pletina. : Masa de las pletinas.

La inercia total del volteador es la suma de todas las inercias calculadas anteriormente.

El volteador ha de girar 10 grados en un intervalo aproximado de 0.5 segundos. En la figura 70 se muestran los dos mecanismos de transmisin de potencia entre el motor paso a paso y el eje del contenedor rotativo, as como tambin algunas ecuaciones para el clculo del torque que se requiere para accionar al contenedor.

Figura 70. Mecanismo de transmisin de potencia entre el PAP y el eje. Fuente. AutomationDirect.com

Se tomara una relacin de transmisin ( ) entre el motor PAP y el volteador de 1.

El catalogo sugiere 0.05 grados por cada micro paso, esto con la finalidad de que el movimiento realizado por el motor sea uniforme.

: Micro-pasos.

Se determina la cantidad de pasos por revolucin.

[42]

: Pasos por revolucin.

El catalogo utilizado sugiere la implementacin de un perfil de movimiento trapezoidal (ver figura 71) con un tiempo de aceleracin y desaceleracin de 0.15 segundos.

Figura 71. Perfil de movimiento del motor PAP. Fuente. AutomationDirect.com

Se determina la cantidad de pulsos que se requieren para girar 10 grados.

)+

[43]

: Cantidad de pulsos. : Distancia en grados que se quiere girar. : Relacin de transmisin. : Pasos por revolucin.

Segn el perfil de movimiento asumido anteriormente (ver figura 71), existe una frecuencia inicial asumir igual a 0 Hz. la cual segn el catalogo se puede

: Frecuencia inicial.

Se asumir un tiempo de aceleracin de 0.15 segundos.

: Tiempo de aceleracin.

El tiempo total invertido para el movimiento es de 0.5 segundos.

: Tiempo invertido para girar los 10 grados.

La frecuencia trapezoidal de movimiento se calcula de la siguiente manera. [ [ ] ]

[44]

Se lleva la frecuencia trapezoidal de Hz a rpm.

Se determina el torque requerido por el motor.

[45]

: Torque del motor. : Torque de aceleracin.

: Torque resistivo.

El torque de aceleracin se calcula de la siguiente manera:

[46]

,*

( )

[47]

{[

[48]

: Es la inercia total del contenedor rotativo reflejada en el eje del motor PAP.

(Asumido segn el catalogo).

Se hace necesario la incorporacin de un motor paso a paso con una capacidad mnima de (se asume un factor de

seguridad del 200% segn el catalogo). Es importante dar ms detalles en cuanto al funcionamiento del contenedor giratorio, segn lo expuesto

anteriormente el mismo dispone de 0.822 segundos de los cuales 0.5 ser el tiempo invertido para el movimiento de 10 grados, y el resto es un tiempo de espera en el cual se ingresa y desaloja una tablilla de los compartimientos.

4.7.4. Dimensionamiento de los Ejes y Seleccin de los Soportes. A lo largo de la descripcin del funcionamiento de este sistema de transporte se ha logrado evidenciar que el mismo no est sometido a grandes esfuerzos ms all del peso propio de los elementos que hacen parte de la estructura; adems, la potencia que requiere la transmisin por cadenas (ver figura 72), es muy baja debido a que la carga a transportar es de aproximadamente 400 gramos.

Figura 72. Sistema de transmisin por cadenas.

Realizar clculos para determinar el dimetro apropiado de ejes para esta aplicacin, as como determinar las cargas que actan sobre los mismos para seleccionar el soporte adecuado se considera algo innecesario, por tal motivo se recurre al dimensionamiento de ejes por

disponibilidad de material en la empresa, y a la seleccin de los soportes de los ejes por el dimensionamiento que se le ha dado a los mismos.

Por lo tanto los ejes a implementar sern de 25 mm de dimetro, utilizando para ello un acero AISI 1045. Los soportes a implementar

segn las necesidades del diseo son soportes de pie del tipo SYH 1.RM (ver figura 73).

Figura 73. Soporte de pie SYH 1.RM Fuente. SKF.

La informacin tcnica de este tipo de rodamientos se muestra en la tabla 9 del anexo A.

El eje del contenedor rotativo es de 40 mm de dimetro, utilizando para ello un acero AISI 1045, los soportes para este sistema de igual manera son soportes de pie modelo SY40TF, la informacin tcnica se muestra en la tabla 10 del anexo A.

4.7.5. Anlisis de la Estructura del Sistema de Transporte.

La estructura del sistema de transporte se diseo para ser construida en gran parte con perfiles comerciales de aceros (50x4 mm H/N) (ver figura 74).

Figura 74. Estructura del sistema de transporte de tablillas.

Las cargas que soporta esta estructura son producto del peso de los diferentes elementos mecnicos que van solidarios a la misma, se considera que estas cargas no son significativas para realizar un estudio de anlisis de esfuerzos sobre esta estructura.

4.7.6. Lgica de Control para el Funcionamiento del Sistema de Transporte.

Por la complejidad de funcionamiento de este sistema descrito anteriormente, se sugiere que sea comandado por un controlador lgico programable con la ayuda de sensores para monitorear el funcionamiento del mismo y as tomar acciones correctas para el accionamiento de otros elementos como los actuadores y el motor paso a paso.

3 1

1
Figura 75. Disposicin de los elementos del control

Para este sistema de transporte se sugiere que cuente con tres sensores, uno de ellos que monitoree la presencia de la tablilla en la zona de desalojo (ver N 1, figura 75), otro que monitoree el ingreso de la tablilla al compartimiento del contenedor giratorio (ver N 2, figura 75), y el ltimo que monitoree la llegada de la tablilla al termino del recorrido de 180 grados (ver N 3, figura 75). La lgica para el funcionamiento del control del sistema de alimentacin es que cuando el sensor N 1 (ver figura 75), se active por la presencia de la tablilla en la zona de desalojo,

seguidamente se energice el actuador primario para que se desaloje la tablilla del canal principal y se ingrese hacia el compartimiento del contenedor giratorio, cuando esto sucede el sensor N 2 (ver figura 75), que monitorea el ingreso de la tablilla se activa al trmino de esta operacin para energizar el motor paso a paso (PAP) y este pueda girar la cantidad de grados prevista en un tiempo de 0.5 segundos.

Cabe destacar que este actuador se activar cada 0.822 segundos por lo tanto cuando se activa el sensor N1 (ver figura 75), deber

activarse un contador que impida que durante un intervalo de 0.822 segundos el actuador desaloje otra tablilla. Esto es con la finalidad de hacer una distribucin intercalada, una tablilla entra al contenedor y la siguiente continua por el canal principal.

Cuando el contenedor giratorio haya terminado de realizar el giro de 10 grados y el sensor N 3 (ver figura 75), se active por la presencia de una tablilla, seguidamente se activ el actuador secundario para que desaloje la tablilla del contenedor rotativo y la ingrese al canal secundario.

4.8. Proceso de secado de sndwich.

Una vez que los sndwich son formados, estos son tomados en grupos de 42 para alojarlos en una prensa (ver figura 76), para posteriormente aplicarles cierta presin con la ayuda de un sistema neumtico (ver figura 77), esta presin se mantiene debido a que el operario aplica una fuerza de apriete a las roscas de la prensa.

Figura 76. Prensa de Sndwich.

Figura 77. Sistema neumtico para comprimir la columna de sndwich. Fuente. Sanford Brands.

Luego de que la prensa es formada, la misma es almacenada en el rack de secado (ver figura 78).

Figura 78. Rack de secado de sndwiches. Fuente. Sanford Brands.

Actualmente el tiempo que se invierte para el secado es de 8 horas al ser un proceso de conveccin natural, trayendo como consecuencia la presencia de grandes cantidades de prensas en inventarios temporales impidiendo de cierta forma de que el proceso de fabricacin sea ms fluido.

4.9. Condiciones bajo las cuales se logra acelerar el proceso de secado.

Existen claros indicios de que la combinacin entre flujos de calor y flujos de aire (conveccin forzada), permiten acelerar el proceso de secado, que no es ms que la evaporacin del agua presente en el pegamento utilizado en la formacin del sndwich.

Para determinar las condiciones bajo las cuales se logra acelerar el proceso de secado, se hace necesario establecer pruebas experimentales para determinar las curvas de secado de los sndwiches. Dichas pruebas consisten en monitorear el cambio en la masa de los sndwich, al

momento de ser sometida a diferentes flujos de aire a determinadas temperaturas.

Estas curvas permiten obtener el calor necesario consumido por los sndwich durante el proceso de secado, as como tambin establecer las condiciones ptimas de velocidad y temperatura del flujo de aire y determinar el tiempo que conlleva el proceso bajo estas condiciones.

Para la realizacin de dichas pruebas era necesario construir un banco de pruebas formado por un ventilador, resistencias trmicas,

balanza analtica, medidor de caudal de aire y un termmetro para monitorear la temperatura. Debido a que la empresa no cuenta con los elementos necesarios para construir el banco de pruebas mencionado anteriormente, se opt por realizar pruebas de secado en una estufa (conveccin natural). Estas pruebas consistieron en tomar cierta cantidad de sndwiches para cuantificar su masa en una balanza analtica y luego ingresarlos a una estufa, la cual previamente haba sido programada a cierta temperatura, luego de transcurrido un intervalo de tiempo los sndwiches se retiraron de la estufa para posteriormente ser llevados a la balanza analtica y evidenciar as un cambio en su masa.

Lamentablemente no se logr evidenciar un cambio en la masa de los sndwiches puesto que la apreciacin de la balanza era muy grande, de manera que los resultados obtenidos no fueron los esperados ya que no se logro apreciar un cambio en la lectura antes y despus del tiempo que fueron sometidos los sndwich a las condiciones de temperatura programadas en la estufa, e incluso en muchos casos se obtuvieron resultados errneos debido a que las lecturas en la balanza despus de que los sndwich fueron sacados de la estufa era mayores a los arrojados antes de ser ingresados a la estufa (debidos a vibraciones propias del

lugar de trabajo). Estas inconsistencias fueron motivo para abandonar este experimento.

La empresa Sanford Brands Colombia (Bogot), facilit informacin acerca del funcionamiento de la cmara de secado que ellos emplean en sus instalaciones para acelerar el proceso de secado de los sndwiches (ver figura 79), la informacin enviada hace referencia a las condiciones de operacin de este equipo; temperatura, velocidad interna del aire, y tiempo invertido para el proceso de secado. As como tambin el dimensionamiento y la descripcin de los elementos funcionales que componen la cmara de secado.

Figura 79. Cmara de secado empleado para acelerar el proceso desecacin en los sndwiches Fuente: Sanford Brands Colombia.

El flujo de aire dentro de este equipo es calentado por un banco de resistencias a temperaturas de 60 a 65 C, llegando a mantener niveles de temperaturas superficiales de las paredes internas de la cmara entre 40 45 C, la velocidad del flujo de aire a travs de las prensas de sndwich vara entre 0.8 a 1.2 m/s, el tiempo invertido para el proceso de secado es de 1.5 horas. La informacin brindada por esta empresa es

de vital importancia ya que da un indicio de las condiciones de temperatura y velocidad necesarias para acelerar el proceso de secado.

Otra limitante para establecer la temperatura de secado es que tanto las minas de grafito para los lpices y las minas para los colores (segn recomendaciones hechas por el departamento de gestin de calidad de materia prima), no deben exponerse a temperaturas mayores a los 80 C.

Debido a que no se lograron realizar pruebas de secado para determinar los parmetros como velocidad y temperatura del flujo de aire que permiten acelerar el proceso de secado, se opt por evaluar la respuesta de una prensa de sndwich sometida a un flujo de aire a cierta temperatura por espacio de una hora. Para ello se utiliz la cmara de secado de casquillos (ver figura 80).

Figura 80. Prensa de sndwich dentro de la cmara de secado de casquillos. Fuente. Sanford Brands.

Esta cmara consta de un ventilador, el cual hace pasar un flujo de aire a travs de un intercambiador de calor, consiguiendo temperaturas de un rango de 60 a 65 C dentro de la cmara.

La prueba consisti en ingresar una prensa de sndwich una vez finalizado su proceso de compresin y mantenerla dentro de la cmara durante una hora aproximadamente.

Una vez transcurrido este tiempo, la prensa fue retirada de la cmara para que se enfriara y pudiera ser tolerable el manejo por parte del operario. Cuando la prensa disminuy su temperatura, se procedi a realizar el proceso de desmontaje de la columna de sndwich de la prensa, para posteriormente alimentar a la mquina separadora y as realizar dicha operacin de encuadrado y separado.

Los resultados obtenidos fueron satisfactorios, ya que se corra el riesgo de que si no haba buena adherencia entre las tablillas que forman el sndwich, estas, al momento de intentar realizarle la operacin de separado se desfasaran una a la otra e inutilizaran el sndwich. Los resultados obtenidos se muestran en la figura 81.

Figura 81. Lpices obtenidos con un tiempo de secado de 1 hora a 60 C. Fuente. Sanford Brands.

Las pruebas que realiza el departamento de gestin de calidad para determinar la adherencia de la mina de grafito con la madera y con ello evaluar el proceso de secado segn los resultados obtenidos se resumen a continuacin:

Se toman 12 lpices a los cuales se le saca punta y se procede a flexionar el lpiz como se muestra en la figura 82.

Figura 82. Forma de hacer la prueba al lpiz.

Con esta prueba se comprueba la adherencia de la mina de grafito a la madera. Una buena adherencia ocurre cuando la mina de grafito se parte pero no se desprende de las fibras de la madera como se muestra en la figura 83.

Figura 83. Resultados de la primera prueba.

Otra de las pruebas consiste en tomar el lpiz y flexionarlo hasta que el mismo fracture; lo que se busca es observar la adherencia de la mina con la madera, pero a su vez comprobar la adherencia entre las dos partes de madera que conforman del lpiz (ver figura 84).

Figura 84. Resultados de la prueba de flexin.

En el caso de existir una mala adherencia entre las dos partes de madera que conforman el lpiz, al momento de flexionar, la fractura se propagara por la unin de estas dos partes evidenciando as una mala adherencia.

Las pruebas que se realizaron fueron certificadas por el departamento de gestin de calidad, destacando as, de que bajo las condiciones de temperatura (60-65) C, conseguidas en la cmara de secado de casquillos se logr acelerar el proceso de secado de 8 horas a 1 hora. Con esto se confirma la viabilidad de la aplicacin de un sistema

de secado en la lnea de produccin para disminuir el tiempo que se invierte en este proceso.

Esta prueba de secado solo permiti evaluar el factor temperatura, pero no se obtuvo la informacin precisa de otras variables, como el cambio de masa que experimentan los sndwiches, tampoco se pudo determinar la velocidad del flujo de aire idnea para el secado, no se logr establecer el consumo energtico que conlleva acelerar este proceso, ni el tiempo mnimo en el cual se puede disminuir el proceso de secado. Debido a esto y bajo lineamientos dados en la empresa, se opt por el diseo de una cmara de secado tomando en cuenta la informacin tcnica facilitada por la empresa Sanford Brands Colombia. Es decir que todos los elementos funcionales a implementar son los que se mencionan en la informacin que fue enviada desde esta planta.

4.10.

Diseo del Horno de Secado.

Como se dijo anteriormente el diseo de este sistema de secado est basado en la informacin facilitada del equipo que est en funcionamiento en Sanford Brands Colombia, el cual es utilizado para la misma aplicacin de secado de las prensas de sndwich.

4.10.1.

Generalidades del horno de secado.

El horno cuenta con una estructura de perfiles de ngulos de acero con paredes constituidas de lminas de acero inoxidable, aislante trmico y laminas de acero galvanizado. El sistema de calentamiento del aire es por conveccin forzada, teniendo una fuente de calor tipo abierta y un sistema de recirculacin de aire, este ltimo se regula por medio de dmperes, los cuales homogenizan la temperatura en el interior del horno.

El horno se controla mediante un tablero electrnico que permite establecer la temperatura de secado, al igual que un sistema temporizado con salida a una seal sonora y lumnica para as controlar mejor el proceso.

4.10.2.

Dimensiones tiles.

El horno tendra una apertura frontal de 2600mm, profundidad de 1800mm y una altura de 3000mm. Adems, tendr capacidad para almacenar dos carros tipo rack sobre los cuales se almacenaran las prensas, con una capacidad de 150 prensas por cada carro (ver figura 85).

Figura 85. Estructura del horno de secado.

La manera de cargar el horno ser manual, los carros entran por el frente y salen por el fondo, esto segn las necesidades de ubicacin del horno en el espacio fsico de la planta.

4.10.3.

Rack de prensas.

El rack tiene una capacidad de almacenamiento de 150 prensas, las mismas van acostadas en compartimientos intercalados, esto con la finalidad de que el aire realice un recorrido uniforme a travs de las prensas para que el secado sea uniforme (ver figura 86-87).

Figura 86. Estructura del rack de prensas

Figura 87. Vista frontal del rack, se puede observar la disposicin intercalada de los compartimientos.

4.10.4.

Capacidad trmica instalada.

Para determinar la capacidad trmica instalada se hace necesario realizar un balance energtico de la siguiente manera:

[49] : Calor a entregar el banco de resistencias. : Calor absorbido por el rack y las prensas. : Calor perdido hacia el exterior.

4.10.4.1. Calculo del calor perdido hacia el exterior.

Pa determinar estas prdidas de calor se hace necesario realizar las siguientes consideraciones.

La temperatura ambiente es de 28C (

). ), esta

La temperatura de la superficie externa es de 40C (

temperatura se establece como una condicin de diseo tomando en cuenta que los lmites establecidos por normas de seguridad en superficies calientes en sitios de trabajo est en un rango de 55 a 61 C. El calor hacia el exterior se pierde por conduccin a travs de las paredes y luego por conveccin y radiacin hacia el exterior. Solo se considera las prdidas a travs de las paredes verticales y horizontales (techo), las perdidas hacia el piso son despreciables ya que el mismo puede ser considerado como una resistencia trmica infinita.

a. Perdidas a travs de las paredes verticales:

Para cuantificar las prdidas de calor a travs de las paredes al ambiente. Se hace necesario calcular el coeficiente de transferencia de calor por conveccin. Al respecto, Churichil y Chu recomiendan una correlacin que se puede aplicar sobre todo intervalo de forma siguiente: y es de la

{
0 ( )

[50]

: Nmero de Nusselt promedio en toda la pared. : Nmero de Rayleigh. : Nmero de Prandtl.

En donde se tiene que:

[51]

: Aceleracin de la gravedad. : Coeficiente de flotacin. : Altura de la pared. : Viscosidad cinemtica. : Coeficiente de difusin.

Las propiedades se evalan a la temperatura de pelcula

[52]

A esta temperatura las propiedades del aire son las siguientes:

La altura de las paredes es de 3000 mm, calculando el que:

se tiene

El coeficiente convectivo viene expresado de la siguiente manera:

[53]

Tomando en cuenta 4 paredes verticales, la longitud total de ellas sera:

Y el calor promedio es:

[54]

b. Perdidas a travs de la pared horizontal (techo).

Se debe calcular en este caso otro coeficiente de transferencia de calor por conveccin, el cual corresponde a una superficie inferior de placa caliente o superficie inferior de placa fra. Se tiene que:

[55]

[56]

El calor promedio es de:

El calor total perdido por conveccin hacia el exterior es de:

c. Perdidas por radiacin a travs de las paredes y el techo.

Para cuantificar las prdidas por radiacin a travs de las paredes y techos se hace necesario calcular el coeficiente de transmisin de calor por radiacin. Se tiene que: ( )

[57]

: Emisividad. : Constante de Stefan Boltzmann. : Temperatura superficial. : Temperatura de los alrededores.

Emisividad del acero galvanizado nuevo.

=301 K

El calor perdido por radiacin hacia el exterior es de:

[58]

: rea de paredes y techo. [ ]

El calor perdido a travs de paredes y techos tanto por conveccin como por radiacin es el siguiente:

4.10.4.2. Calculo del calor absorbido por el rack y las prensas.

Al horno se ha se ingresar dos rack, cada uno con una capacidad de 150 prensas, el peso aproximado de cada prensa es de 6.5 Kg distribuidos de la siguiente manera:

2.8 Kg de la columna de sndwiches (madera). 3.7 Kg de la estructura de la prensa.

El clculo de este calor se subdividir en 3 partes:

a. Calor necesario para llevar las columnas de sndwiches de la .

El horno tiene capacidad para almacenar 2 rack, los cuales tienen una capacidad de almacenar 150 prensas cada uno. La cantidad de madera presente en el horno es la siguiente:

El calor necesario para aumentar la temperatura a la madera se calcula de la siguiente manera:

[59]

: Calor especifico de la madera. : Temperatura mxima de secado.

b. Calor necesario para llevar la estructura de las prensas desde la a la .

El calor necesario para aumentar la temperatura de las prensas se calcula de la siguiente manera:

[60]

: Calor especifico del acero. : Temperatura mxima de secado.

c. Calor necesario para llevar la estructura del rack desde la .

a la

La masa aproximada de cada rack es de 250 Kg.

El calor necesario para aumentar la temperatura de los rack se calcula de la siguiente manera:

[61]

: Calor especifico del acero. : Temperatura mxima de secado.

El calor total consumido es la suma de los calores calculados anteriormente.

[62]

El tiempo invertido en el proceso de secado es de 1 hora.

Por tanto, el calor que debe aportar el banco de resistencia es de

[63]

El banco de resistencias estar conformado por 15 resistencias de 1500 W tipo tubular 220VAC.

4.10.5.

Sistema de ventilacin.

El sistema de ventilacin est conformado por dos (2) ventiladores de tipo axial accionados por motores de 0.75 HP a 1800 rpm ubicados en la parte superior del hogar (resistencias aleteadas), este es especial para el manejo de aire caliente. El sistema tiene inversin de flujo de aire segn temporizado. Cada ventilador tiene una capacidad de 940 CFM dando un total de 1880 CFM a 1430 rpm. El ventilador consta de 5 alabes de 10 de dimetro. Estos ventiladores fueron seleccionados en funcin de la informacin otorgada por la empresa Sanford Brands Colombia.

4.10.6.

Aislamiento trmico.

Para garantizar que la temperatura externa de las paredes y puertas del horno no sobrepasen los 40 C asumidos como condicin de diseo, estas deben estar aisladas trmicamente. A continuacin se determina el espesor mnimo del aislante trmico.

El circuito trmico planteado es el siguiente.

Figura 88. Circuito trmico.

Como se dijo anteriormente las paredes del horno estn compuestas de lmina de acero inoxidable en la parte interna del horno, aislante trmico y lamina de acero galvanizado en la parte externa del horno.

Es necesario el clculo del coeficiente convectivo interno, para ello se procede de la siguiente manera. Se tiene una pared por la cual incide un flujo paralelo a cierta velocidad y temperatura. La velocidad promedio calculada en funcin del caudal de aire provisto por los ventiladores es aproximadamente 2.5 m/s, la temperatura del flujo es la temperatura a la cual es calentado el aire debido a su paso por el banco de resistencias.

Flujo de aire

Figura 89. Flujo paralelo a travs de la pared critica del horno.

La temperatura superficial interna se asumi de la siguiente manera.

[64]

: Temperatura superficial externa. : Temperatura mxima de operacin.

Para determinar la correlacin de conveccin apropiada y as calcular el coeficiente convectivo, primero se debe de determinar el nmero de Reynolds.

[65]

: Numero de Reynolds. : Velocidad del flujo de aire. : Longitud de la pared. : Viscosidad cinemtica del aire.

Las propiedades del aire se toman a la temperatura de pelcula

[66]

: Temperatura superficial interna. : Temperatura mxima de operacin.

La longitud de la pared considerada como critica es de 2200 mm.

El flujo a travs de la placa es laminar, por lo tanto la correlacin recomendada es:

[67]

: Nmero de Nusselt promedio en toda la pared. : Numero de Reynolds. : Nmero de Prandtl.

El coeficiente promedio de conveccin es entonces

[68]

: Coeficiente promedio de transmisin de calor por conveccin. : Nmero de Nusselt promedio en toda la pared. : Conductividad trmica del fluido. : Longitud de la pared.

Internamente se hace necesario considerar la transmisin de calor por radiacin, por lo tanto hay que cuantificar el coeficiente de

transmisin de calor por radiacin.

[69]

: Emisividad. : Constante de Stefan Boltzmann. : Temperatura superficial. : Temperatura mxima de operacin.

Emisividad del acero inoxidable.

Del circuito trmico se tiene.

[70]

Para el clculo del espesor del aislante se va a despreciar la presencia de las lminas de acero inoxidable y de acero galvanizado al ser su espesor muy pequeo. Replanteando lo anterior se tiene lo siguiente:

[71]

[72]

: Espesor del aislante. : Conductividad trmica del aislante. : rea de la pared.

El calor perdido a travs de la pared se calcula mediante los coeficientes de transmisin de calor por radiacin y conveccin que se hallaron previamente para la parte externa del horno. [ ] [ ]

La ecuacin que determina el espesor del aislante es la siguiente.

[73]

Recalculando la temperatura de la pared interna del horno se tiene que:

[74]

Inicialmente la temperatura superficial interna supuesta fue de 52.5 C, se hace necesario recalcular el espesor del aislante en funcin de la nueva temperatura superficial obtenida, la cual es de 59.24 C. Para ello evaluamos las propiedades del aire con la nueva temperatura de pelcula y de igual manera calculamos los coeficientes de transmisin de calor por conveccin y radiacin, para luego evaluar nuevamente el espesor del aislante. Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla:


Tabla 5. Resultados del proceso de clculo

Una vez hallado los coeficientes de transmisin de calor se procede a evaluar la ecuacin que determina el espesor del aislante.

El calor perdido hacia el exterior es el mismo calculado previamente, por lo tanto se tiene que:

A pesar que hay un aumento en la temperatura superficial interna con respecto a la supuesta inicialmente, al recalcular el espesor del aislante no se evidencio un cambio significativo en su espesor, por lo tanto se considera que el espesor del aislante a utilizar se determina mediante esa expresin.

Si se utiliza como aislante trmico lana de vidrio, se encontr que su conductividad es de . El espesor del aislante ser de.

Para aumentar disminuir las perdidas hacia el exterior y mejorar as la eficiencia del sistema de secado, se recomienda utilizar como aislante trmico lana de vidrio con un espesor de 1.

4.10.8.

Tablero elctrico y control.

Se recomienda como elementos de control un tablero elctrico con mandos marca Siemens, control de temperatura mediante un pirmetro EBC y un sensor tipo termocuplas PT100 con proteccin acero inoxidable. Esto segn informacin facilitada por Sanford Brands Colombia.

4.11.

Estudio de costos del proyecto de celularizacin.

La celularizacin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices, tena como objetivo ser presentado por la empresa Sanford Brands como proyecto bajo la estructura de la Ley Orgnica de Ciencia, Tecnologa e Innovacin (LOCTI), por lo tanto es necesario cuantificar la inversin que ha de ser la empresa en cuanto al gasto que le genera la adquisicin de los distintos materiales y elementos mecnicos para la construccin de estos diseo.

Es importante destacar de que no se tomara en cuenta el gasto que genera la mano de obra para la construccin de estos sistemas, debido a que los mismos sern construidos por personal de la empresa en su taller de maquinas y herramientas.

A continuacin se presenta la lista de materiales necesaria para la construccin de cada uno de los sistemas que se diseo.

Lista de materiales para el sistema de alimentacin de tablillas.

N 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

DESCRIPCION Lmina de AC galvanizado calibre 16 Lamina de AC 1020 de Barra de aluminio Lamina de AC 1020 de Lamina de AC 1020 de Perno x13 UNC Soporte SKF modelo FY25TF Barra de AC AISI 1045 Perno 3/8 X 16 UNC Barra de AC AISI 1045 Lamina de AC 1020 de Perno SAE grado 1 Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Barra de AC 1020 Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Barra de AC Lamina de AC 1020 de 3/16 Lamina de acrlico de 4mm Lamina de acrlico de 4mm Angulo 50x4mm H/N Lamina de acrlico de 4mm Pletina 50x4mm H/N Barra de AC Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Motor AC de hp 1750rpm Catarina de 20 dientes de paso 50 Cadena ANSI 50 Catarina de 20 dientes de paso 50 Lamina de AC 1020 de Sistema neumtico Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Banda transportadora E8/2/U0V5 Pistn neumtico 40M2L32A400 CAMOZZI

DIMENSION 510x2300mm 110x200mm 5x200mm 50x50mm 113x250mm 1 NA 1x330mm 2 1x50mm 50x200mm 5 420mm 267mm 640mm 740mm 1300mm 25x25mm 204mm 2620mm x2311mm 104x2620mm 250x420mm 204x420mm 2406mm 420x454mm 800mm 1x355mm 1720mm 275mm 204mm NA NA

113x252,5mm NA 470mm 2040mm 560mm 190x6055mm NA

CANTIDAD 1 2 2 4 2 16 4 1 2 2 2 4 2 2 2 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 1 4 1 2 2 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1

Lista de materiales para el sistema de transporte de tablillas.

N 01 02 03 04 05 06 07 08 DESCRIPCION Catarina para cadena paso 40 de 20 dientes Barra de AC Catarina para cadena paso 40 de 40 dientes Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N DIMENSION NA 1x300mm NA 189.8mm 200mm 830mm 600mm 200mm CANTIDAD 2 1 4 2 2 5 1 2

09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53

Angulo 50x4mm H/N Cadena paso 40 Pletina 50x4mm H/N Soporte SKF tipo SYH1.RM Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Barra de AC Perno 7/16 x 14 UNC Angulo 50x4mm H/N Perros de arrastre Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Barra de AC Angulo 50x4mm H/N Sistema neumtico secundario Angulo 50x4mm H/N Lamina de AC 1020 de Pletina 50x4mm H/N Lamina de Ac de 1/8 Pletina 50x4mm H/N Sistema neumtico principal Angulo 25x25mm x 1/8 Angulo 25x25mm x 1/8 Pletina 25mm x 1/8 Pletina 25mm x 1/8 Pletina 25mm x 1/8 Pletina 25mm x 1/8 Angulo 25x25mm x 1/8 Pletina 50x4mm H/N Angulo 25x25mm x 1/8 Lamina de Ac de 1/8 Pletina 25mm x 1/8 Pletina 25mm x 1/8 Soporte SKF modelo SY40TF Barra de Ac Perno x13 UNC Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Lamina de Ac de 3/16 Lamina de Ac de 3/16 Lamina de Ac de Angulo 50x4mm H/N Pletina 1x1/4 Barra de Ac

1716mm 70mm NA 900mm 830mm 1x210mm 1 727,2mm Paso 40 89.8mm 250mm 1x250mm 140mm NA 664mm 350x200mm 735.2mm 83x51mm 100mm NA 2310mm 2310mm 100mm 35mm 20mm 35mm 120mm 100mm 1800mm 83x51mm 35mm 100mm NA 40x500mm 1 500mm 300mm 250mm 850x850mm 850x850mm 225x225mm 300mm 115mm 1x150mm

3 1 8 8 1 6 2 16 1 7 1 1 2 1 2 1 2 1 4 1 1 1 2 2 2 2 2 4 2 1 3 3 2 1 4 2 2 2 1 1 1 2 6 6

Lista de materiales de la estructura del horno

N 01 02 03 04 05 06

DESCRIPCION Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Bisagras Angulo 50x4mm H/N

DIMENSION 1800mm 687.5mm 196mm 2254.5mm NA 646mm

CANTIDAD 10 16 4 4 8 1

07 08 09-03-04-1 09-03-04-2 09-03-04-3 10 11 12 13 14 15 16-05-06-1 16-05-06-2 16-05-06-3 16-05-06-4 16-05-06-5 17

Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Bisagras Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N

1792mm 621mm 2152.5mm 1090mm 1082mm 196mm 692mm 687.5mm 733.5mm 1792mm 1700mm 1690mm 1840mm 1682mm NA 100mm 2600mm

3 2 8 8 8 4 1 2 12 5 1 2 2 3 3 3 6

Lista de materiales de las paredes del horno

De lamina de acero galvanizado de 2.5mm de espesor. De lamina de acero inoxidable de 1/8 de espesor. De lamina estriada de acero inoxidable de 3mm de espesor. De aislante trmico InsulQuick de 2 de espesor.

Lista de materiales del rack.

N 01 02 03 04

DESCRIPCION Tubo de 1x1 Angulo 25x3mm H/N Pletina 1x1/8 H/N Angulo 50x4mm H/N

DIMENSION 6m 6m 6m 6m

CANTIDAD 15 27 3 2

CAPITULO V
Discusin y Anlisis de Resultados

Como cierre y trmino del presente trabajo de aplicacin profesional, este captulo pretende hacer un breve comentario acerca del trabajo realizado mediante el uso de crticas objetivas y el sealamiento de puntos de especial inters.

El proyecto desarrollado tuvo como objetivo disear sistemas mecnicos que permitan la celularizacin de la cabecera de la lnea de produccin de lpices, para esto era necesario comprender inicialmente el proceso productivo del rea de madera, evidenciando un alto ndice de

fallas operacionales tanto del proceso de fabricacin como de los equipos presentes en esta rea de la planta, trayendo como consecuencia altos ndices de paradas perjudicando al proceso productivo. Por lo tanto se hace necesario realizar un avalu de los mismos para corregir ciertas fallas en pro de aumentar los niveles de produccin.

Mediante el anlisis de funcionamiento de los equipos implicados en el proyecto de celularizacin (mquina de acanalado, mquina de minado, mquina de separado), se logr establecer un mtodo para

cuantificar la velocidad de procesamiento estndar de estos equipos, evidenciando un desbalance de velocidades en esta lnea de produccin y a la vez sirvi para comprobar que los niveles de produccin de la cabecera de la lnea estn por debajo en un alto porcentaje de los niveles de produccin estndar.

Bajo las condiciones en las cuales se encuentra actualmente la cabecera de la lnea de produccin de lpices consideramos qu se hace necesario realizar primero que todo una reestructuracin de los equipos que conforman esta lnea, ya que este proyecto de celularizacin implica que los equipos que se han de interconectar presenten la menor cantidad de fallas operacionales posibles, as como tambin debe existir un balance en las velocidades de procesamiento de toda la lnea de produccin para evitar el colapso de la misma una vez que se haya llevado a cabo el proyecto de celularizacin.

Dentro de la restructuracin de los equipos que hacen parte del proyecto de celularizacin se sugiere implementar sobre los mismos ciertos dispositivos de control que permitan monitorear y controlar de

manera ms eficiente la operacin que cada uno de ellos desarrolla. Consideramos que se hace necesaria la implementacin de

controladores lgico programables

que con la ayuda de sensores

ubicados en sitios estratgicos en estos equipos, se tomen decisiones acertadas en pro del buen funcionamiento de toda la lnea de produccin.

Conclusiones

El diseo es una actividad importante en el desarrollo como ingeniero mecnico, su objetivo es la elaboracin de nuevos mecanismos mediante un proceso de creacin y desarrollo; y de esta forma conocer el funcionamiento de diferentes elementos que no se han analizado antes.

Mediante el anlisis de funcionamiento de los equipos que hacen parte del proyecto de celularizacin se logro establecer la velocidad de procesamiento de la lnea de produccin, la cual quedo determinada por la velocidad de procesamiento de la maquina cabecera de la lnea (maquina acanaladora).

Con la recoleccin de datos tcnicos como la toma de mediciones para establecer el dimensionamiento de los equipos, determinar las

velocidades de procesamiento de los mismos, establecer el espacio fsico disponible en planta y consultando informacin en cuanto al funcionamiento de equipos utilizados en similares aplicaciones. todas estas actividades permitieron definir los

factores crticos de diseo que se fueron tomados en cuenta en el proceso de creacin de nuevos sistemas.

Anexo A.

Tabla 1. Valores para el factor de seguridad esttico So

Tabla 2. Soportes de brida con rodamientos Y. Fuente. SKF.

Tabla 3. Caractersticas del rodamientos YAR 205-2F Fuente. SKF.

Tabla 4. Dimensiones en pulgadas para algunas aplicaciones de chavetas rectangulares y cuadradas tipo estndar. Fuente. Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley and Mishke (1983)

Tabla 5. Capacidad o potencia nominal (en HP) para cadenas de rodillos Fuente. Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley and Mishke (1983)

Tabla 6. Factores de correccin para los dientes. Fuente. Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley and Mishke (1983)

Tabla 7. Factores para cadenas de cordones mltiples. Fuente. Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley and Mishke (1983).

Tabla 8. Dimensiones de cadenas de rodillos estndar Norteamericanas Un solo cordon. Fuente. Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley and Mishke (1983).

Tabla 9. Datos tcnicos del soporte SYH 1.RM Fuente. SKF.

Tabla 9. Datos tcnicos del soporte SY 40 TF Fuente. SKF.