c/clariant-flotao/lauro13-colunarev.

doc

FLOTAO EM COLUNA Lauro Akira Takata 1. BREVE HISTRICO A concepo do processo de flotao em coluna teve incio em 1961, a partir da inveno patenteada pelos canadenses Remy Trembly e Pierre Boutin. As primeiras descries do equipamento e ensaios em escala piloto foram feitas por Boutin e Wheeler em meados da dcada de 60. Em 1981, a Mines Gasp Division da Noranda Mines iniciou a operao da primeira clula de coluna em escala industrial, com 0,91 m de dimetro, para flotao cleaner de molibdnio, na provncia de Quebec, no Canad. A verso final desse circuito em 1987, era um estgio com coluna de 0,91 m de dimetro, seguida por flotao em outra coluna de 0,46 m de dimetro. A partir de ento, as colunas industriais de flotao se espalharam rapidamente pelo Canad, Austrlia, frica do Sul e Amrica do Sul, principalmente Chile e Brasil. No Brasil, as primeiras colunas de flotao de grande porte entraram em operao em 1991, na Samarco Minerao, Mina do Germano, Mariana-MG, com colunas de 3,66 m e 2,44 m de dimetro para flotao de quartzo em minrio de ferro (figura 1). Posteriormente, outras empresas do setor instalaram colunas industriais de grandes dimenses com mesmo objetivo, ou seja, concentrao de minrio de ferro pela flotao reversa de quartzo. Atualmente, apenas no segmento de tratamento de minrio de ferro, existem no pas 68 colunas industriais em operao, instaladas nas seguintes empresas: Samarco Minerao S/A, Mina do Germano, Mariana-MG Companhia Siderrgica Nacional-CSN, Minerao Casa de Pedra, Congonhas-MG Mineraes Brasileiras Reunidas-MBR, Mina do Pico, Itabirito-MG SA Minerao da Trindade-SAMITRI, Mina da Alegria, Mariana-MG Companhia Vale do Rio Doce-CVRD, Mina de Conceio, Itabira-MG e Mina de Timbopeba, Mariana-MG.

Figura 1 Colunas da Samarco

No setor de beneficiamento de fosfatos, as primeiras colunas industriais de grande porte entraram em operao em 1993, na Bunge Fertilizantes Unidade de Arax, onde foram instaladas seis colunas de seo retangular com dimenses de 3,0mx4,5m e 14,5m de altura, para flotao de barita, apatita grossa, finos naturais e finos gerados. Posteriormente, outras unidades de beneficiamento de fosfato adotaram tambm a flotao em coluna, substituindo parte dos circuitos existentes para recuperao de grossos, finos e ultrafinos. Atualmente, colunas com sees circulares e retangulares esto presentes nas unidades industriais da Fosfrtil em Catalo-GO e Tapira-MG, assim como na unidade da Bunge Fertilizantes em Cajati-SP. Ao todo, so 33 colunas industriais instaladas nas unidades de beneficiamento de apatita, distribudas nas seguintes empresas: Bunge Fertilizantes Unidade Arax, Arax-MG Bunge Fertilizantes Unidade de Cajati, Cajati-SP Fertilizantes Fosfatados Fosfrtil, Complexo de Minerao Tapira - CMT, TapiraMG Fertilizantes Fosfatados Fosfrtil, Complexo de Minerao Catalo CMC, CataloGO Galvani Ind. Com. e Servios Mina de LagamarMG A flotao em coluna est presente tambm em instalaes industriais de concentrao de cobre, feldspato, grafite, zinco, chumbo, talco, prata e nibio. Ao todo, as colunas presentes nessas instalaes industriais de beneficiamento acrescentam mais 41 colunas de diferentes tamanhos, instaladas em vrias regies do pas. Em quase duas dcadas, a populao de colunas industriais de flotao no Brasil evoluiu de zero para 142, demonstrando o enorme sucesso deste processo para concentrao de vrios tipos de minrios. A flotao em coluna apresenta ainda um bom potencial para crescimento, devido aos planos de expanso das usinas de beneficiamento existentes e tambm devido aos projetos em andamento, de novas unidades industriais de tratamento de minrios (Anexo I Relao das colunas em operao no Brasil).

2. O PROCESSO DE FLOTAO EM COLUNA Apesar da grande diversidade de desenhos de colunas de flotao, o modelo que apresenta maior aplicao em escala industrial, no s no Brasil como em todo o mundo, aquele conhecido como coluna canadense, cujo desenho esquemtico apresentado na figura 2.

gua de lavagem

Zona de limpeza

Interface Alimentao Frao flotada

Zona de coleta ou recuperao

Aerador Frao no flotada

Figura 2 Perfil esquemtico de uma coluna de flotao No perfil da coluna representada na figura 2, possvel identificar duas regies distintas: zona de coleta, tambm conhecida como zona de recuperao, situada entre a interface polpa-espuma e o sistema de aerao; zona de limpeza, tambm conhecida como camada de espuma, situada entre a interface polpa-espuma e o transbordo. A coluna de flotao difere da clula mecnica convencional nos seguintes aspectos: geometria (relao altura: dimetro); presena de gua de limpeza na camada de espuma; ausncia de agitao mecnica; sistema de gerao de bolhas. As colunas de seo transversal circular apresentam dimetros variando entre 0,5 e 7,0 m e alturas entre 7 e 15 m. Para colunas com dimetros maiores que 1,2 m comum a utilizao de divises internas verticais denominadas defletores (baffles). Esses defletores normalmente secionam a coluna entre os aeradores e o transbordo de espuma, com interrupo na regio da alimentao da coluna. Essas divises internas tinham por objetivo minimizar os efeitos da turbulncia interna da coluna de flotao. Nos projetos recentes de colunas de flotao, esses defletores foram eliminados, provavelmente como decorrncia da melhor distribuio interna de polpa, avanos no sistema de gerao e distribuio de bolhas, etc.

Tabela 1- Parmetros operacionais e de projeto normalmente utilizados em colunas industriais. Parmetros altura total da coluna (m) altura da zona de espuma (m) velocidade do gs* (cm/s) hold up do gs* (%) dimetro da bolha* (mm) velocidade da polpa (cm/s) velocidade do bias (cm/s) velocidade da gua de limpeza (cm/s) * no ponto mdio da zona de recuperao 2.1. ZONA DE COLETA OU RECUPERAO A alimentao de polpa na coluna normalmente feita num ponto localizado a aproximadamente 1/3 da altura a partir do topo da coluna. Na zona de coleta as partculas em movimento descendente, provenientes da alimentao da coluna, entram em contato com fluxo ascendente e contracorrente de bolhas de ar geradas e distribudas na parte inferior do equipamento. As partculas hidrofbicas so transportadas para a camada de espuma, enquanto as partculas hidroflicas so removidas pelo fundo da coluna. O modelo proposto para descrever o comportamento das colunas industriais de flotao o de um reator tubular pistonado (plug flow reactor) com disperso axial. Neste modelo de reator, o desvio da idealidade representado pelo nmero de disperso (Nd). Este modelo foi proposto por Yianatos, Espinoza-Gomes, Finch, Laplante e Dobby e leva em considerao aspectos cinticos da flotao e aspectos hidrodinmicos da polpa. A vazo de ar uma das variveis mais importantes no processo de flotao em coluna e cada tipo de mineral apresenta uma faixa tima de fluxo de ar, que tambm funo da recuperao em massa para a frao flotada, da granulometria do minrio e do tamanho de bolhas. As colunas industriais operam com a velocidade superficial do gs na faixa de 0,5 a 3,0 cm/s, dependendo do tipo de flotao e do mineral a ser concentrado. Hold up do gs definido como a frao volumtrica ocupada pelo ar na zona da recuperao da coluna. Este parmetro depende da vazo de ar, do tamanho de bolhas, da densidade de polpa, do carregamento de slidos nas bolhas e da velocidade descendente da polpa. O hold up do gs pode ser calculado de diversas formas, mas o mtodo mais usual realiz-lo a partir de resultados de medidas de presso na zona coleta (figura 3). Faixa de variao 7 - 15 0,1 2,0 0,5 3,0 5 - 35 0,5 2,0 0,3 2,0 0 0,3 0,2 1,0 Valor tpico 12 1,0 1,5 15 1,2 1,0 0,1 0,4

gua de lavagem

Frao flotada Alimentao

P1

P2

Aerador

Frao no flotada

Figura 3 - Sistema para medida de hold up do ar Quando se correlaciona o hold up do gs com sua velocidade superficial, verifica-se que a partir de um determinado valor de velocidade do ar, o hold up permanece praticamente constante. A partir desse ponto, j no ocorre mais o controle da aerao, com presena de bolhas grandes provenientes de coalescncia, o escoamento passa de um regime de bolhas para regime turbulento e observa-se diminuio nas recuperaes (figura 4).

Holdup de gs (g) - %

Velocidade superficial do gs (Jg) cm/s

Figura 4 - Correlao entre hold up e velocidade superficial do ar

Recuperao, %

Muitos desenhos de aeradores j foram utilizados para a gerao de bolhas para as colunas industriais, tais como placas porosas, tubos com paredes porosas, placas de orifcio, meios filtrantes (tecidos), mantas de borracha perfuradas, etc. Geralmente as bolhas de ar geradas por esses mtodos apresentam uma distribuio de dimetros entre 0,5 e 2,0 mm. Os desenhos de sistemas de gerao de bolhas continuam mudando rapidamente e incorporando novas tcnicas que permitem gerao de bolhas com distribuio de tamanhos cada vez mais ampla. O dimetro mdio das bolhas pode ser estimado com utilizao de expresses matemticas. Existem outros mtodos para determinao de tamanhos de bolhas, que propem a utilizao de processos ticos, ultrassom, raios laser, etc, mas ainda so muitas as dificuldades para a coleta de amostras representativas do fluxo de bolhas e estimativa dos seus tamanhos. Os mtodos mais utilizados so para sistemas ar-gua e captam as bolhas em colunas piloto, para produzir imagens digitais atravs de microscopia e o processamento dessas imagens feita em programas especiais de computador. Essas medies off line apresentam boa preciso porque podem ser feitas com grande populao de bolhas e a distribuio de tamanhos calculada atravs de mtodos estatsticos. O grande desafio ainda o desenvolvimento de mtodos eficazes que permitam trabalhar on line, para controle de processo em colunas industriais. A relao entre a altura da zona de coleta e o dimetro da coluna foi avaliada por Yianatos, Espinoza-Gomes, Finch, Laplante e Dobby, sendo a concluso principal que o aumento da relao altura/dimetro proporcionava diminuio do nmero de disperso (Nd) e aumento do tempo de residncia do lquido, melhorando o desempenho da coluna. Entretanto, o aumento da relao altura/dimetro promovia tambm a diminuio do fluxo volumtrico do gs, tornando eventualmente, muito limitada a capacidade de carregamento da coluna. Para as condies tpicas de operao das colunas industriais, os autores recomendam uma relao entre a altura da zona de coleta e o dimetro da coluna em torno de 10:1. Para evitar que o crescimento do tamanho das colunas acarretassem a diminuio desta relao, foram instaladas nas colunas industriais, as divises internas denominadas baffles. O tempo de residncia um dos fatores que afetam significativamente o desempenho da coluna, principalmente no que diz respeito recuperao do mineral de interesse para a frao flotada. Variaes no tempo de residncia podem ser efetuadas por meio de alteraes na taxa de alimentao, na concentrao de slidos na alimentao, na vazo de gua de lavagem, e na altura da zona de recuperao da coluna. O tempo de residncia de partculas slidas na coluna funo de sua velocidade de sedimentao e, portanto, aumenta com a diminuio do tamanho das partculas, aproximando-se do tempo de residncia da fase lquida. Partculas grosseiras, acima de 0,1 mm, apresentam tempo de residncia igual ou menor que 50% em relao ao da fase lquida. 2.2. ZONA DE ESPUMA OU LIMPEZA Na zona de limpeza adicionada a gua de lavagem atravs de distribuidores internos ou externos espuma, com objetivo de eliminar partculas de minerais de ganga arrastadas pelo fluxo ascendente. A diferena entre a velocidade superficial da gua de limpeza e a gua do transbordo de espuma nas calhas (concentrado), recebe o nome de bias. Quando o bias positivo, significa que o fluxo lquido descendente, garantindo melhor eficincia na limpeza da frao flotada (figura 5).

A gua de lavagem repe a gua naturalmente drenada, promovendo a estabilidade da espuma. A adio de gua de lavagem permite aumentar a camada de espuma de menos de 10 cm para mais de 100 cm, mesmo na ausncia de slidos. A velocidade superficial de bias tipicamente mantida entre 0,1 e 0,3 cm/s em colunas industriais. O aumento da velocidade superficial de bias acima de 0,4 cm/s pode ter efeitos negativos, porque promove turbulncia e induz a movimentos axiais na zona de limpeza. A condio operacional desejvel manter o bias positivo, porm com menor valor possvel.
gua no flotado gua de lavagem

gua no flotado

gua da alimentao gua da alimentao

gua no no flotado CLULA MECNICA

gua no no flotado COLUNA

Figura 5 - Representao esquemtica dos fluxos de gua na clula mecnica e na clula de coluna

A adio de gua de limpeza aumenta o contedo de gua na espuma, o que significa diminuio do hold up do gs na camada de espuma. Estudos feitos com sistemas com duas fases (gs-gua) revelam que os dimetros das bolhas crescem de forma muito significativa ao passar da zona de coleta para a zona de espuma, devido a coalescncia, mantendo nas regies superiores, pequenas variaes no tamanho das bolhas. Nessas condies, o hold up do gs na camada de espuma apresenta valores em torno de 60% junto da interface e cresce rapidamente, atingindo valores iguais a 80% ou mais nas regies superiores. O aumento da vazo de ar promove a elevao do hold up do gs na zona de coleta e diminuio do hold up do gs na zona limpeza, provocado pelo arraste de gua da zona de coleta. Quando esse fenmeno muito intenso, tornando iguais os hold up das duas zonas, ocorre o desaparecimento da interface. O aumento da vazo de ar acima de certos valores pode promover arraste de gua suficiente para tornar o bias negativo na zona de espuma. Nesse caso, a vazo de gua contida na espuma de transbordo maior que a vazo de gua de lavagem. O aumento da velocidade superficial do gs promove aumento no tamanho de bolhas nas zonas de coleta e de limpeza. O efeito da vazo de ar no dimetro de bolhas deve ser considerado na estimativa da superfcie especfica das bolhas no topo da camada de espuma, a qual comanda a taxa de remoo de slidos.

A altura da camada de espuma pode ser um parmetro importante, quando espumas mais profundas proporcionam maior seletividade flotao, principalmente quando o processo exige vazes de ar muito elevadas. A altura da camada de espuma mais usual em torno de 100 cm, mas deve ser investigado durante a fase de ensaios piloto, a faixa de valores mais indicado para a concentrao de cada tipo de mineral. Um parmetro importante da zona de limpeza a capacidade de carregamento (carrying capacity) da espuma, que representa a mxima vazo mssica de concentrado no topo da coluna. Esse parmetro mais utilizado para dimensionamento das colunas industriais, sendo definido na fase de ensaios piloto, atravs de variaes na taxa de alimentao, que proporcionam as variaes na taxa de slidos do concentrado. Normalmente a curva de vazo mssica de slidos no concentrado em funo da taxa de alimentao apresenta uma fase crescente, passa por um mximo e em seguida comea uma fase decrescente. O ponto mximo da curva representa a capacidade de carregamento. Esse modelo experimental mais utilizado porque no se conhecem ainda mtodos adequados para determinar a constante cintica da flotao na zona de espuma, parmetro necessrio para ajuste de outros modelos propostos. O transbordo de espuma para as calhas de concentrado depende de um parmetro denominado lip loading, que define o permetro de calha necessrio para uma determinada produo de concentrado. O lip loading um parmetro utilizado no dimensionamento de colunas industriais e normalmente os valores limites so obtidos atravs de testes piloto. O rpido crescimento de tamanho de colunas tornou necessrio o desenvolvimento de novos desenhos de calhas internas para coleta da frao flotada, sendo mais comum o arranjo de calhas concntricas para colunas cilndricas. 2.3. INTERAO ENTRE AS ZONAS DE RECUPERAO E DE LIMPEZA Um fenmeno que tem despertado interesse de pesquisadores em quantific-lo, mas apresenta ainda poucas informaes, o chamado froth drop back. Sabe-se que o fenmeno mais intenso em regies prximas interface, devido coalescncia das bolhas e diminuio da superfcie especfica das mesmas, provocando o desprendimento de partculas das bolhas. As partculas que se desprendem das bolhas passam para a zona de coleta, sendo novamente coletadas pelo fluxo ascendente de bolhas de ar. Os fenmenos de drop back e recoleta de partculas na zona de recuperao proporcionam uma intensa carga circulante de partculas entre as duas zonas. A recuperao da zona de coleta dependente de constante cintica de flotao, tempo de residncia das partculas e grau de mistura axial. Um modelo prtico da zona de espuma ainda est para ser desenvolvido na mesma extenso do da zona de coleta. O drop back das partculas da zona de espuma para a zona de coleta ocorre mesmo quando a espuma no est saturada com slidos, e o fenmeno drop back aumenta com aumento do tamanho de partculas. A maior parte do fenmeno drop back ocorre nos primeiros centmetros da zona de limpeza, onde a rpida desacelerao das bolhas e a coalescncia inicial das mesmas promovem o desprendimento das partculas, que retornam para a zona de coleta. Para avaliar como a interao entre as duas zonas afeta o desempenho total da coluna, proposta a configurao com duas etapas distintas. Falutsu e Dobby (1989a,b) desenvolveram um modelo especial de coluna de laboratrio para avaliar o fenmeno de drop back. Estudos realizados com essa coluna

permitiram medies diretas de recuperao da zona de espuma e constante cintica da zona de coleta, que so parmetros essenciais para dimensionamento e simulao das colunas de flotao. Os ensaios realizados com coluna de 2,5 cm de dimetro e amostra de slica pura apresentaram uma recuperao da zona de espuma menor que 60%. Avaliaes realizadas em usina piloto e industriais com minrio sugerem que as recuperaes da zona de espuma sejam iguais ou inferiores a 50%. A avaliao de resultados de ensaios piloto podem ser feitas utilizando o modelo de reator ideal (plug flow reactor), ao passo que no dimensionamento de colunas industriais, h necessidade de ajustes ao passar para um modelo com disperso axial. Os clculos so feitos a partir de resultados de ensaios piloto, porm atravs de um processo interativo, com aproximaes sucessivas. Rubio (1996), Valderrama e Rubio (2008) fazendo alteraes na geometria e uso de diferentes parmetros operacionais utilizaram um equipamento semelhante na flotao de sistemas minerais de cobre, finos de fluorita, sulfeto de chumbo e zinco e partculas de ouro (Figura 6). Rubinstein e Gerasimenko (1993), Rubinstein (1994) e Rubinstein e Badenicov (1995) descrevem uma coluna com design semelhante, porm sem especificar resultados obtidos. Gallegos-Acevedo et al., (2007) tambm utilizaram um aparato semelhante ao descrito por Falutsu e Dobby (1989a;b) para determinar a o carregamento das bolhas de ar na fase espuma e com isso estimar o fluxo de massa de slidos no concentrado. Ata et al., (2002) (com equipamento similar) avaliaram a coleo de partculas hidrofbicas na fase espuma introduzidas na coluna atravs da gua de lavagem.
gua de lavagem I

gua de lavagem II

Concentrado

Drenado

Alimentao

Aerador

Rejeitos

Figura 6 - Representao esquemtica da coluna de trs produtos de laboratrio

As principais modificaes na C3P so a separao seletiva do material drenado da espuma, com o uso de um coletor, situado rente zona de coleo e a adio de uma segunda gua de lavagem acima do ponto de entrada da alimentao (zona intermediria). Pelo fato de produzir os produtos concentrado, drenado e rejeitos, a clula de flotao recebeu o nome de coluna de flotao modificada de trs produtos, C3P. De um modo geral na C3P so distinguidas cinco zonas: a) Zona de coleo: localizada entre o borbulhador e o ponto de alimentao; b) Zona de lavagem intermediria: localizada entre a alimentao e o ponto de adio da segunda gua de lavagem; c) Zona de inflexo: localizada entre o ponto de adio da gua de lavagem II e o final da inflexo ; d) Zona de partculas drenadas: localizada do ponto de inflexo at a sada do produto drenado; e) Zona de limpeza: localizada entre o topo da coluna at a interface polpa espuma. A polpa previamente condicionada alimentada a aproximadamente 1/3 do topo da coluna onde entra em contato com as bolhas ascendentes geradas com um tubo poroso localizado na base da coluna. Os agregados bolha/partcula passam para a zona de lavagem intermediria da coluna onde sofrem a lavagem realizada pela gua de lavagem II, que tem a funo de evitar que as partculas arrastveis de ganga e com menor hidrofobicidade se dirijam at a zona de espuma, saindo assim pela corrente do rejeito. As partculas com maior hidrofobicidade que resistem a ao de limpeza da gua de lavagem II, passam pela inflexo e se dirigem at a zona de limpeza (zona de espuma tubo I), onde sofrem a ao da gua de lavagem I, que tem mesma funo desempenhada nas colunas convencionais. As partculas drenadas pela gua de lavagem na espuma constituem o drop back, sendo retiradas no fluxo do produto drenado. As partculas de mais alta hidrofobicidade e de alta cintica de flotao, resistem a ao das duas guas de lavagem, se dirigindo ao produto concentrado, no extremo superior da coluna, constituindo um produto de alto teor de material de valor e baixo contedo de impurezas.

3. EVOLUO TECNOLGICA DA FLOTAO EM COLUNA A partir de 1981, com a operao da primeira coluna industrial do mundo ocidental, em Les Mines Gasp (Quebec, Canad), muitos trabalhos de pesquisa tiveram incio em diferentes escalas, principalmente industrial e piloto, contribuindo para um rpido crescimento no grau de conhecimento do processo de flotao em coluna. O nmero de publicaes sobre o assunto, at ento limitadas a uma mdia de uma por ano, tiveram crescimento exponencial, passando para mais de 30 por ano a partir de 1987. Como decorrncia dessa intensa atividade de pesquisa, foram desenvolvidos novos desenhos de equipamentos, tanto da clula de coluna como de seus componentes, principalmente dos sistemas de gerao de bolhas. As colunas

industriais, inicialmente com dimetros iguais ou menores que 0,9 m cresceram rapidamente para assumir os tamanhos atuais, com dimetros de at 7,0 m. Desde o incio de seu desenvolvimento como processo industrial, a flotao em coluna tem apresentado como principal vantagem em relao a outros processos, o fato de ser mais seletivo, proporcionando produtos equivalentes ao dos circuitos de flotao com clulas mecnicas em circuitos muito mais simplificados, com menos estgios de flotao de limpeza. Isso geralmente significa menores investimentos com equipamentos na concentrao de um determinado mineral. Alm disso, por no apresentar sistemas de agitao, os custos de energia eltrica e de manuteno mecnica so menores que as clulas mecnicas. A grande quantidade dos trabalhos de pesquisa tem colaborado para a rpida evoluo tecnolgica dos processos e equipamentos sobre este assunto. 3.1. SISTEMAS DE GERAO DE BOLHAS Desde o incio do desenvolvimento do processo de flotao em coluna, os sistemas de gerao de bolhas podem ser classificados em dois grandes grupos: os aeradores internos e os externos. Como o nome sugere, os aeradores internos so aqueles situados no interior da coluna e j foram confeccionados com placas porosas, tubos porosos, tecidos (meios filtrantes), mantas de borracha perfurada, etc. Os aeradores externos podem utilizar sistemas ar-gua ou ar-polpa, mas em ambos os casos, a gerao de bolhas realizada em dispositivos externos coluna. As primeiras geraes de colunas de grande porte foram equipadas com aeradores internos e apresentavam um desenho tubular com mltiplos orifcios. So sistemas que geram bolhas pela passagem de um mistura de gua e ar por orifcios de pequeno dimetro, em torno de 0,9 mm. Devido alta presso interna do sistema, a mistura ar-gua passa nesses orifcios numa velocidade supersnica e, ao ocorrer o alvio de presso formam-se bolhas de pequeno dimetro. Para proteger esses orifcios de desgastes, foram instalados insertos de materiais especiais, como cermica ou ligas de carbeto de tungstnio. Algumas empresas constataram que a elevao da presso de operao, passando de 5,0 kg/cm2 para 7,0 kg/cm2, proporcionava melhor desempenho das colunas de flotao, principalmente na flotao de finos e ultrafinos, provavelmente devido formao de bolhas de menor tamanho. Esse desenho de aeradores apresenta problema operacional de entupimentos frequentes, devido ao pequeno dimetro dos orifcios e s impurezas provenientes da gua. Posteriormente, o aerador tubular de mltiplos orifcios foi substitudo por um desenho ainda tubular, porm com um nico orifcio com dimetro entre 5 e 7 mm localizado na extremidade do tubo. Uma vlvula tipo agulha permitia variar a rea de abertura do orifcio, sendo essa agulha controlada por um dispositivo instalado na outra extremidade do tubo, em cada pea. O princpio de funcionamento semelhante ao dos aeradores anteriores, ou seja, a formao de bolhas ocorre pela passagem de ar em orifcios com velocidades supersnicas, porm nesse novo desenho, a gerao de bolhas ocorre normalmente sem adio de gua. Do ponto de vista operacional houve um grande avano, porque os orifcios de maior dimetro e a ausncia de impurezas provenientes da gua, reduziram drasticamente os problemas de entupimentos nos aeradores. Apesar da melhoria operacional, esses aeradores passaram a gerar bolhas de maior dimetro que os desenhos anteriores e a experincia mostrou que em certos casos, para a gerao de bolhas de menor dimetro, seria necessria uma adaptao que consistia em adicionar gua nesse novo desenho de sparger.

Atualmente encontram-se em fase de avaliao, tanto em escala industrial como em escala piloto, novos sistemas de gerao de bolhas. Os novos desenhos so de aeradores externos e propem a contactao polpa/ar, seguida de passagem dessa mistura em equipamentos que proporcionam forte cisalhamento ou cavitao. O aerador que utiliza o cisalhamento para a gerao de bolhas apresenta um desenho tubular com recheio constitudo por pequenas placas dispostas em ngulo de aproximadamente 45 em relao ao eixo do tubo. O aerador que gera bolhas por processo de cavitao (cavitation tube) apresenta uma configurao interna de um tubo Venturi e no possui nenhum tipo de recheio. Em ambos os casos, a polpa utilizada para a gerao de bolhas captada na base da coluna por uma bomba centrfuga e aps a gerao de bolhas, injetada na coluna logo acima do ponto de captao. Os problemas operacionais observados at o momento esto relacionados com desgaste do equipamento nas regies em que ocorrem contato com polpa em grandes velocidades. Apesar disso, os novos desenhos de aeradores mostraram potencial para melhorar o desempenho das colunas, tanto em aumento de recuperaes como em economia de reagentes coletores. Estudos recentes em escala de laboratrio com sistemas ar-gua confirmam o fenmeno de nucleao de microbolhas sobre superfcies hidrofbicas, durante a gerao de bolhas por cavitao. Tendo em vista que os geradores de bolhas tipo cavitation tube utilizam a polpa da prpria coluna para gerao de bolhas, as possibilidades desse fenmeno ocorrer sobre partculas de minerais hidrofbicos muito grande, contribuindo para ganhos de recuperao no processo de flotao. Em funo do melhor desempenho desse novo sistema de gerao de bolhas, os aeradores antigos das colunas industriais esto sendo substitudos por esse novo equipamento, denominado cavitation tube.

Figura 7 Cavitation sparger e a formao de microbolhas no interior do borbulhador 3.2. ALIMENTAO DA COLUNA Nas colunas cilndricas, a polpa geralmente alimentada num ponto a aproximadamente 1/3 da altura a partir do topo da coluna. Internamente, a distribuio da polpa feita no centro da coluna por um dispositivo tipo cachimbo. O

movimento axial assegura a homogeneizao em cada compartimento, durante o movimento de descida da polpa na coluna. Este conceito pode tambm ser aplicado s colunas com seo transversal quadradas porque a simetria permite a utilizao de uma nica alimentao no centro da seo transversal da coluna. Para as colunas com seo transversal retangulares, foram desenvolvidos desenhos de distribuidores de polpa externos. Esses distribuidores podem ter rotor auto-propelido, no qual o movimento de rotao obtido pela passagem da polpa tubos propulsores instalados no rotor do equipamento, ou fixos, com a distribuio ocorrendo por escoamento da polpa por gravidade. Como essas colunas apresentam normalmente compartimentos com seo transversal quadradas, a polpa distribuda alimenta o centro de cada um dos compartimentos. Existe uma tendncia desses distribuidores auto-propelidos serem substitudos por distribuidores fixos, como forma de simplificar a operao das colunas industriais. Com o crescimento do dimetro das colunas cilndricas, tornou-se necessria a instalao de um distribuidor interno coluna, com desenho semelhante dos distribuidores de polpa tubulares. Esse distribuidor apresenta normalmente quatro ramificaes tubulares em cujas extremidades esto instaladas curvas de 90 voltadas para baixo. Placas metlicas instaladas defronte a cada uma dessas curvas cuidam da disperso e distribuio da polpa no interior da coluna.

3.3. CALHAS DE TRANSBORDO DE ESPUMA As colunas apresentam uma geometria que resulta em permetros externos relativamente pequenos quando comparados com os tamanhos da colunas. A necessidade de maiores extenses de permetro para transbordo de espuma, levou criao de desenhos de calhas internas. Para colunas cilndricas, as calhas internas podem ser dispostas nas posies radial ou concntrica, mas so sempre calculadas para ocuparem a menor rea possvel da coluna, uma vez que se constituem em obstrues para escoamento da espuma de concentrado. Nas colunas de seo quadrada ou retangular, comum as calhas internas se situarem no mesmo plano dos defletores, valendo nesses casos, a mesma preocupao com a obstruo da rea transversal da coluna. Para o dimensionamento de calhas de transbordo de espuma em colunas industriais, necessrio definir um parmetro denominado lip loading, que define o permetro de calha necessrio para uma determinada produo de concentrado. Esse parmetro que define a capacidade de transbordo de espuma uma caracterstica de processo e deve ser determinado atravs testes piloto de flotao em coluna. 3.4. DISTRIBUIO DE GUA DE LAVAGEM A gua de limpeza pode ser adicionada com dispositivos externos ou internos camada de espuma. Quando a gua de limpeza interna camada de espuma, a adio feita a uma profundidade entre 10 e 20 cm abaixo do transbordo da espuma. Para a distribuio da gua de limpeza em toda a seo da coluna, geralmente so utilizados equipamentos constitudos de tubos perfurados, quando se trata de distribuidores internos e de calhas perfuradas nos casos de distribuidores externos. Na realidade, os fatores que limitam a geometria dos distribuidores de gua de limpeza so os planos dos defletores da coluna e a posio das calhas de transbordo

da espuma. Os dispositivos de distribuio de gua de limpeza devem ser colocados nos espaos livres da seo da coluna, prximos ao nvel de transbordo da espuma. No tem havido mudanas significativas nos desenhos de distribuidores de gua de limpeza das colunas industriais. Existe sempre a preocupao de obter a melhor distribuio possvel da gua de lavagem na coluna, porm essa gua deve ser adicionada camada de espuma com a menor presso possvel, para evitar perturbaes na zona de limpeza. A percolao da gua atravs da camada de espuma promove a remoo de partculas de minerais de ganga presentes na espuma. Dessa forma, comum a utilizao de dispositivos com finalidade de minimizar a presso na distribuio de gua de limpeza. 4. O ATUAL ESTADO DA ARTE 4.1. COLUNAS INDUSTRIAIS A flotao em coluna um processo muito seletivo, mas demanda normalmente tempos de residncia maiores que as clulas mecnicas para alcanar as mesmas recuperaes para a frao flotada. Devido a esse fato, tem se tornado comum a utilizao de circuitos mistos, com clulas mecnicas operando nas etapas de recuperao, rougher e scavenger, e as colunas operando nas etapas de limpeza. A escolha por essa alternativa ficou mais evidente nas instalaes onde os circuitos de flotao eram constitudos por clulas mecnicas e as colunas substituram as clulas mecnicas apenas nos circuitos de flotao cleaner. Atualmente, mesmo em projetos novos comum a escolha de circuitos mistos, com clulas mecnicas atuando nos estgios de recuperao e as colunas operando nas etapas de limpeza. Essa opo representa o uso de processo com baixos tempos de residncia, altas recuperaes e baixas relaes de enriquecimento (upgrading) nos estgios de recuperao (rougher e scavenger) e utilizao de processo com elevados tempos de residncia, altas recuperaes e altas relaes de enriquecimento nas etapas de limpeza. No Brasil, o exemplo mais recente o projeto de cobre de Carajs, que adotou esse tipo de circuito de flotao. Dependendo da escala de produo, a flotao em coluna pode ser uma boa alternativa devido ao seu potencial de proporcionar altas relaes de enriquecimento (up grading), simplificando drasticamente os circuitos de flotao. O caso do fosfato de Arax pode ser considerado um caso desses, embora extremo, porque cada um dos circuitos de flotao com clulas mecnicas, resumiu-se no final em um nico estgio de flotao em coluna. Neste caso, as colunas conseguem produzir concentrados com aproximadamente 35% P2O5 a partir de alimentaes com teores de P2O5 entre 15% e 20%. A altura da camada de espuma utilizada nas colunas industriais se situa normalmente entre 80 cm e 100 cm. A gua de lavagem adicionada no topo da coluna percola pela camada de espuma, removendo as impurezas ali presentes devido a fenmenos de arraste. Um processo no qual a altura da camada de espuma deve ser mantida em valores abaixo de 30 cm a flotao de barita, porque para camadas de espuma maiores, no se observa transbordo de espuma na calha de concentrado. Esse comportamento da flotao de barita um desvio da normalidade, sendo considerado uma exceo. No processo de flotao reversa de quartzo no minrio de ferro, o objetivo a obteno de uma frao afundada mais pura possvel e, para alcanar esse propsito,

os esforos so direcionados para maximizar as recuperaes na frao flotada. Nas colunas utilizadas nesse tipo de flotao comum a operao com menor camada de espuma possvel e em muitos casos, a gua de lavagem no utilizada. A nova gerao de sistemas de gerao de bolhas tem potencial para melhorar o desempenho das colunas industriais, uma vez que os ensaios realizados em escala industrial e piloto mostraram uma tendncia de melhores recuperaes do mineral de interesse e menores consumos de reagentes coletores. Os estudos em laboratrio e usina piloto tentam formular as bases tericas para explicar o melhor desempenho desses aeradores, mas estima-se que essa diferena de desempenho se deva a diversos fatores, como ampla distribuio de tamanho de bolhas, intensa recirculao do rejeito da coluna atravs dos aeradores e nucleao de microbolhas sobre superfcie de partculas hidrofbicas. Embora existam duas alternativas de controle para a operao das colunas industriais, observa-se que quase a totalidade das colunas utilizam o controle de nvel. Nesse caso, a vazo da gua de limpeza mantida fixa, e o nvel mantido atravs de vlvulas controladoras de vazo de rejeito. Tanto a vazo da gua de lavagem como a altura da camada de espuma so mantidos fixos em valores timos previamente selecionados. A outra estratgia de controle da coluna consiste no controle de bias, mantido no valor desejado pela variao da vazo do rejeito, em funo da vazo da alimentao da coluna. Neste caso, o nvel da coluna mantido pela variao da vazo da gua de lavagem. Esta alternativa introduz muitas perturbaes na coluna e pode colocar alguns parmetros de processo fora da faixa tima, prejudicando o desempenho da coluna. A flotao em coluna atualmente utilizado tambm em vrios outros processos, como a separao de leo da gua em plataformas de perfurao de petrleo, reciclagem de papel, fermentao, concentrao de petrleo em areias betuminosas, tratamento de efluentes lquidos, etc. 4.2. NOVOS DESENVOLVIMENTOS E PERSPECTIVAS Os trabalhos de pesquisa com colunas de flotao esto atualmente direcionados para desenvolvimento de processos e ensaios com equipamentos em escalas de laboratrio e usina piloto, e podem ser classificados nos seguintes grupos principais: ensaios para avaliar novos equipamentos de gerao de bolhas; estudos para avaliar processos de flotao perante os sistemas multibolhas, que consiste de bolhas normais acrescidas de microbolhas; trabalhos de pesquisa para desenvolvimento de novos mtodos para medio de tamanho de bolhas; trabalhos de pesquisa relacionados com tratamento de efluentes industriais, separao de leo em guas, recuperao de minerais em lamas, etc. No campo da flotao de minrios, observa-se um grande nmero de empresas realizando ensaios industriais e piloto para avaliar os novos desenhos de sistemas de gerao de bolhas. A nova gerao de aeradores proposta por fabricantes de equipamentos do tipo externo e utiliza o sistema polpa-ar para a gerao de bolhas. Estes modelos de aeradores apresentam vantagens e desvantagens em relao aos modelos antigos, que podem ser resumidos como segue:

uma das vantagens a gerao de bolhas numa distribuio mais ampla de tamanhos (geram bolhas menores que 0,5 mm, segundo estudos de laboratrio) e possibilita aumento de recuperaes nas fraes fina e ultrafina; a outra vantagem a recirculao de rejeito para gerao de bolhas, promovendo contato mais intenso entre as partculas e as bolhas, possibilitando aumento de recuperao de partculas de mineral de interesse presentes no rejeito; as partculas abrasivas podem promover rpida eroso das peas de desgaste, aumentando os custos operacionais das colunas industriais, porm o desenvolvimento de novos materiais para confeco desse tipo de borbulhadores dever superar rapidamente este problema. Um desenvolvimento recente uma mquina de flotao denominada Hydrofloat, desenvolvida pela Eriez Magnetics para flotao de partculas mais grosseiras do minrio. Trata-se de um classificador hidrulico adaptado para flotao tipo flotao em coluna, no qual as condies hidrodinmicas se somam aos efeitos cinticos, proporcionando recuperao de partculas grossas previamente classificadas. Testes piloto realizados com fosfato da Flrida mostraram recuperaes de apatita extremamente elevadas na faixa de tamanhos entre 35 mesh e 1,0 mm, quando comparadas com resultados obtidos com clulas mecnicas e flotao em coluna. Para muitos minerais a flotao de partculas grosseiras tem sido um grande desafio e o desenvolvimento desse equipamento pode ser a soluo para este problema. Para a flotao de finos e ultrafinos do minrio, muitos trabalhos de pesquisa tm sido desenvolvidos, principalmente no campo da Flotao por Ar Dissolvido FAD e tambm atravs de flotao extender. Na flotao FAD as bolhas so geradas pela passagem de gua saturada com ar em orifcios de pequeno dimetro. A dissoluo de ar em gua obtida em vasos pressurizados, atravs de injeo simultnea de ar comprimido e gua. A flotao extender realizada com adio de um reagente orgnico apolar para aumentar a hidrofobicidade das partculas de mineral de interesse. O desenvolvimento de processos mecnicos de produo de emulses em solues aquosas do reagente extender proporcionou ganhos significativos de recuperao na flotao em coluna de alguns minerais. 5. O CASO DA BUNGE EM ARAX O caso relatado a seguir refere-se ao caminho percorrido para o desenvolvimento da flotao em coluna para o fosfato de Arax e, por ser um trabalho pioneiro no segmento de fosfatos, exigiu estudos mais detalhados em escalas de laboratrio e em usina piloto. Atualmente, devido grande experincia acumulada em flotao de fosfatos em clulas de coluna, os trabalhos de desenvolvimento seriam mais simples, demandando menos tempo para a implantao de um projeto desse porte. 5.1. ENSAIOS EM USINA PILOTO Em 1990 a Bunge Fertilizantes Unidade Arax contratou o CDTN Centro de Desenvolvimento da Tecnologia Nuclear para a realizao de ensaios piloto de flotao de apatita. Foi coletado na unidade industrial de Arax, um lote de amostra de ultrafino gerado na moagem, aps a deslamagem em microciclones (underflow dos microciclones) e enviado para o CDTN em Belo Horizonte. Os ensaios foram realizados em colunas de 4 polegadas de dimetro e 7,5 m de altura, e os resultados obtidos

nessa fase mostraram bom potencial para prosseguir no desenvolvimento do processo. Para avaliao do sparger multi-orifcio da Cominco, foi construda uma coluna prottipo com 24 polegadas de dimetro na usina piloto do CDTN em Belo Horizonte. Nesta unidade prottipo, foram feitos muitos ensaios de gerao de bolhas, com e sem reagentes tensoativos, em sistemas ar-gua. Foram feitas as estimativas de tamanhos de bolhas em diferentes condies operacionais, com intuito de avaliar a influncia do fluxo de ar no tamanho e no regime de fluxo das bolhas. Decidiu-se a partir dessa experincia, partir para os ensaios piloto on line com a usina industrial, e o CDTN elaborou um projeto de usina piloto com coluna com 24 polegadas de dimetro e 10,4 m de altura, que foi instalada na unidade de beneficiamento de apatita de Arax-MG. Esta usina piloto entrou em operao em 1991, realizando ensaios com as duas linhas de ultrafinos: os naturais e os gerados na moagem. Em ambos os casos, uma pequena parcela do fluxo de polpa da usina industrial era coletada para alimentar a usina piloto. A taxa de alimentao de slidos dessa unidade piloto era em torno de 2 ton/h e permitia simular pelo menos um estgio de flotao em coluna e comparar com o circuito industrial. Os ensaios piloto on line permitiam simular no somente os processos na mesma condio operacional da usina industrial como tambm possibilitavam avaliar o desempenho dos novos processos desenvolvidos em estudos de laboratrio. Ao longo de aproximadamente um ano de estudos, foram investigados todas as variveis do processo de flotao em coluna envolvendo os ultrafinos gerados na moagem e ultrafinos naturais. No escopo do trabalho foram includos os estudos para desenvolvimento de novos processos relacionados com flotao de apatita. Dentre os resultados desse desenvolvimento, vale destacar os seguintes: substituio do coletor de apatita, at ento um tall oil por leo de arroz saponificado. Com essa troca, o consumo especfico de coletor que era da ordem de 3,0 kg/t passou para 0,3 kg/t, tendo como base de clculo o concentrado apattico. Com a diminuio da dosagem de coletor, o processo de flotao tende a se tornar mais seletivo. a flotao prvia de barita, necessria sempre que o teor de barita ultrapassa 2,5%, foi substituda por um processo de depresso de barita com amido gelatinizado. O desenvolvimento desse processo permitiu a elaborao do projeto de flotao em coluna dos finos sem a etapa de flotao prvia de barita. a flotao de apatita, tanto nos ultrafinos gerados como nos ultrafinos naturais, poderia ser realizada com apenas um estgio de flotao rougher, produzindo concentrados finais nas duas linhas. Em 1993, com o incio de operao das colunas industriais de ultrafinos, foram iniciados os ensaios piloto com os fluxos industriais de flotao de barita, flotao de apatita da frao grossa e flotao de apatita do rejeito remodo. Nesse mesmo ano foram iniciados os projetos industriais de flotao em coluna para os fluxos de polpa mencionados acima. 5.2. O PROJETO INDUSTRIAL A unidade industrial de beneficiamento da Bunge Fertilizantes em Arax entrou em operao em 1977, com todos os circuitos de flotao constitudos por clulas mecnicas da Wemco, com volume de 300 ft3 (8,5 m3) cada uma. Ao todo eram 66 clulas Wemco para atender os circuitos de flotao de vrios fluxos de polpa da usina, cada um com estgios rougher, scavenger e vrias etapas de flotao cleaner. Em 1993 entraram em operao duas colunas com seo transversal retangular

com dimenses de 3,0 m x 4,5 m e altura de 14,5 m para a flotao de apatita nas fraes ultrafina natural e gerada na moagem. Estas duas colunas substituiram os circuitos de flotao de barita e apatita dos dois fluxos da usina que resultaram em desativao de 24 clulas mecnicas. A geometria das colunas, com seo transversal retangular, foi a escolha para possibilitar a instalao das colunas dentro do prdio da usina de concentrao. Juntamente com o projeto de flotao em coluna nos ultrafinos, foi elaborado um projeto de preparao do novo reagente coletor de apatita, j com capacidade para atender os projetos futuros de flotao em coluna para a frao grossa e rejeito remodo. Essa preparao do leo de arroz consistia de um processo de saponificao a quente que, no caso desse projeto, foi selecionado o processo por bateladas. Com a instalao de instrumentao adequada e cmeras de vdeo, tornou-se possvel a operao dessa instalao de reagentes por controle remoto, a partir de uma sala de controle central na usina. A instrumentao de controle adotado para operao das colunas de ultrafinos foi a variao de vazes de ar e gua de lavagem atravs de vlvulas acionadas por controle remoto e o nvel das colunas controladas por pinch valves no fluxo de rejeito, operando em malha de controle com sensores de nvel. Na alimentao das coluna foram instalados instrumentos de medio de vazo e densidade de polpa, que permitem o clculo da massa alimentada em cada coluna. A instrumentao que monitora a alimentao das colunas controla as dosagens de reagentes depressor e coletor, tornando o controle de processo automtico. Com esse sistema, toda a operao das colunas passou a ser realizado a partir da sala de controle da usina. Em 1994 entraram em operao mais quatro colunas com seo transversal retangular com dimenses 3,0 m x 4,5 m e altura de 14,5 m. Essas colunas tinham como objetivo, a substituio dos restante dos circuitos de flotao, e com isso, a desativao de todas as clulas mecnicas de flotao. Os circuitos de flotao previstos nesse projeto foram os seguintes: uma coluna para a flotao prvia de barita na frao grossa do minrio; duas colunas para operao em paralelo e flotao de apatita na frao grossa do minrio; uma coluna para flotao de apatita no rejeito grosso remodo. Os conceitos de instrumentao e controle foram mantidos para estas novas colunas, inclusive na preparao e dosagens de reagentes. A preparao do amido gelatinizado, que anteriormente era realizado on line com a operao da usina, passou a utilizar o conceito de estocagem de amido gelatinizado, tornando independentes a preparao e a dosagem. Todas as instalaes continuam funcionando de acordo com a concepo original, isto , tanto a operao das colunas industriais como os sistemas de preparao e dosagem de reagentes so controlados a partir da sala de controle da usina. importante mencionar que este foi o primeiro passo no projeto de automao da unidade de beneficiamento de fosfato de Arax-MG. Em 2007 a Bunge Fertilizantes concluiu o revamp da usina de beneficiamento de Arax, passando a sua capacidade de produo de 800.000 t/a para 1.050.000 t/a de concentrado apattico. Este projeto de expanso envolveu ampliao de capacidade de toda a usina, inclusive flotao, onde foram instaladas mais duas colunas, com altura de 14,5m e dimetros de 4,33 m e 5,0 m.

Atualmente, a Bunge Arax est elaborando um projeto de nova usina de beneficiamento, com capacidade de produo de 600.000 t/a de concentrado apattico, que dever entrar em operao em 2009. Para o circuito de flotao desta nova usina est prevista a instalao de mais sete colunas de flotao, com altura de 14,5 m e dimetros de 3,66 m e 4,33 m. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ATA, S., AHMED, N., JAMESON, G.J. Collection of hydrophobic particles in the froth phase. International Journal of Mineral Processing. 64, pp 101-122, 2002. CHEN, F., GOMEZ, C.O., FINCH, J.A. Technical Note Bubble size measurement in flotation machines, Minerals engineering, vol. 14, no 4, pp. 427-432, 2001. DIAZ-PENAFIEL, P., DOBBY, G.S. Kinetics studies in flotation columns: bubble size effect. Minerals Engineering, vol.7, N 4, pp. 465-478, 1994 DOBBY, G.S., YIANATOS, J.B., FINCH, J.A. Estimation of bubble diameter in flotation columns from drift flux analysis, Canadian Metall. Quarterly, 27(2), pp 85-90, 1988. DUPRE, V., PONASSE, M., AURELLE, Y., SECQ, A. Bubble formation by water release in nozzles-I. Mechanisms, Water Research, vol. 32, N 8, pp 2491-2497, 1998 FALUTSU, M., DOBBY, G.S., (a) Direct measurement of froth drop back and collection zone recovery in a laboratory flotation column, Minerals engineering, 1989. FALUTSU, M., DOBBY, G. S.,(b). Direct measurement of froth zone performance in a laboratory flotation column. The International Symposium on Processing of Complex Ore. Dobby and Rao Ed., Halifax, pp 335-347, 1989. FINCH, J.A., DOBBY, G.S. Column flotation, Pergamon Press, First edition, 1990. GALLEGOS-ACEVEDO, P.M., PREZ-GARIBAY, R., URIBE-SALAS, A., NAVA-ALONSO, F. Bubble load estimation in the froth zone to predict the concentrate mass flor rate os solids in column flotation. Minerals Engineering. Vol 20, 13, pp 1210-117, 2007. GRAU, R.A.; HEISKANEN K. Gas dispersion measurements in a flotation cell, Minerals engineering, 16 (2003) 1081-1089. GRAU, R.A., HEISKANEN, K. Visual technique for measuring bubble size in flotation machines, Minerals engineering, 15 (2002) 507-513. GUIMARES, R.C. Aspectos relevantes da separao de barita em minrio fosftico atravs de flotao, Tese de Doutorado, Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas da UFMG, Belo Horizonte-MG, 1997. GUIMARES, R.C., TAKATA, L.A., PERES, A.E.C., WYSLOUZIL, H.E. Column flotation applied to the production of phosphate rock in Arax-MG, Brazil, Annual Canadian Mineral Processors Operators Conference, 31, Annals , January,1999, Ottawa, Ontario. HERNANDEZ-AGUILAR, J.R., COLEMAN, R.G., GOMEZ, C.O., FINCH, J.A. A comparison between capillary and imaging techniques for sizing bubbles in flotation systems, Minerals engineering, 17 (2004) 53-61. ITYOKUMBUL, MT., SALAMA, A.I.A., AL TAWEEL, A.M. Estimation of bubble size in flotation columns, Minerals Engineering, vol. 8, no 1-2, pp. 77-89, 1995. LUZ, A.B., SAMPAIO, J.A., MONTE, M.B.M., ALMEIDA, S.L.M. Tratamento de

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