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SECCIN II

Metodologas de ingeniera concurrente


Coordinador de la seccin: Carles Riba Universitat Politcnica de Catalunya, Espaa carles.riba@upc.edu

Una vez introducidos los fundamentos de la ingeniera concurrente (IC) en la seccin anterior, en esta seccin se describen las tecnologas y metodologas de apoyo para facilitar el desarrollo coherente y planificado de los productos bajo estos principios. La seccin se inicia con un captulo sobre los antecedentes de la IC y la evolucin de las tecnologas y metodologas usadas. Si bien su recorrido histrico es an breve, responden a una evolucin rpida y compleja que es conveniente conocer. Entre las tecnologas de IC ms interesantes est el diseo de configuracin, que permite crear una gran diversidad de productos a partir de un nmero limitado de mdulos y componentes. Sin embargo, quizs la metodologa de IC ms conocida y con mayor eco entre las empresas ha sido el diseo para la fabricacin y ensamble, DFMA, probablemente debido a que su aplicacin ha permitido en gran medida racionalizar la fabricacin de muchos productos y obtener importantes ahorros de costes. En otro orden de cosas, cada da adquieren mayor importancia el conjunto de metodologas y tecnologas orientadas a obtener un mejor posicionamiento de las empresas en el servicio y entorno. El captulo denominado diseo para el servicio y entorno abarca aspectos relacionados con el diseo para la disponibilidad y el diseo para el medio ambiente. Finalmente, la seccin se cierra con un captulo dedicado a metodologas para fomentar la innovacin y la creatividad que, ms all de la intuicin y la inspiracin y, en base a un trabajo metdico, haga que la innovacin y la creatividad salgan al encuentro de las verdaderas necesidades de los productos a desarrollar.

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6 Evolucin de las metodologas de apoyo a la ingeniera concurrente


Horacio Ahuett Centro de Innovacin en Diseo y Tecnologa (CIDyT) Tecnolgico de Monterrey (ITESM), Mxico horacio.ahuett@itesm.mx
En sus orgenes, la Ingeniera Concurrente (IC) englobaba a una serie de herramientas encaminadas a facilitar el proceso de desarrollo de productos. En la actualidad, la IC constituye toda una filosofa que ayuda a integrar las capacidades de los negocios que en conjunto proveen un producto. Este captulo describe las condiciones histricas que dieron lugar al surgimiento de la IC, as como la forma en que al IC evolucion bajo la influencia de las demandas de la industria y los mercados durante la segunda mitad del siglo XX. Las tendencias para el desarrollo futuro de la IC son discutidas y analizadas en este mismo contexto.

6.1 El diseo como actividad independiente


La ingeniera concurrente (IC) surgi como respuesta a la necesidad de mejorar la comunicacin entre los responsables del diseo de un producto, en particular, entre los encargados de especificar las caractersticas de un producto, y el resto de los participantes en el proceso de desarrollo y fabricacin del mismo. Aunque la IC como paradigma en la dinmica de desarrollo de productos no aparece sino hasta la dcada de 1980, las tcnicas individuales que forman parte de la metodologa empezaron a establecerse mucho antes, en el perodo posterior a la segunda guerra mundial. Evidentemente, la problemtica fundamental que la IC busca eliminar tiene orgenes anteriores. El advenimiento de la revolucin industrial inicialmente, y posteriormente el de los sistemas de produccin en masa, crearon condiciones que terminaron por aislar al diseo del resto de la cadena productiva, y le impulsaron hasta llegar a ser una actividad altamente especializada. En particular, entre la segunda mitad del siglo XIX y la primera mitad del siglo XX el poder del desarrollo de un producto pas del taller de fabricacin a las recientemente creadas reas de diseo. El gran diseador de antao, el artesano que tena el conocimiento suficiente para comandar todas las actividades relacionadas con el desarrollo e introduccin de un producto perdi el lugar preponderante que tena en la cadena de produccin de bienes. La lucha por el control del desarrollo de un producto tena varios matices. Uno de ellos era el social. Antes de la revolucin industrial, la produccin de bienes era fundamentalmente artesanal. En los inicios de la produccin industrializada, el diseo y fabricacin de bienes eran dominadas por el fabricante. La separacin de la responsabilidad por las tareas de diseo y fabricacin se realiz en un proceso que dur varias dcadas. El evento que quiz dio inicio a este proceso de migracin de control sobre el desarrollo de un producto tuvo lugar hacia mediados del siglo XIX. En 1840 la compaa de Desrone et Cail, importante firma francesa constructora de maquinaria, nombr a Jules Cesar Houel primer Director Tcnico de la empresa [Ferguson, 1993]. Houel haba sido contratado en 1836 despus de graduarse en la Ecole des Arts et Mtiers en Chalons-sur-Marne, en donde haba aprendido dibujo tcnico.

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Houel rpidamente escal de trabajador en el taller a capataz encargado de supervisar a un grupo de trabajadores. Siguiendo las prcticas de la poca, como capataz tena la estatura de un contratista interno: decida como trabajar con su cuadrilla, contrataba a sus propios trabajadores, interactuaba con el cliente que deseaba el producto, y venda a los dueos de la compaa los productos que l y su equipo haban diseado y construido. Una vez que se le design Director, Houel reorganiz la fbrica, estableciendo un rea de dibujo que, utilizando planos de produccin, se encargaba de dar instrucciones precisas de fabricacin a los trabajadores del taller. As, las decisiones acerca de la configuracin del producto, que tradicionalmente se tomaban partiendo de las necesidades especficas de un cliente y en base al juicio y experiencia de los trabajadores del taller, fueron reemplazadas por instrucciones plasmadas en papel. El balance de poder no pas del taller de fabricacin al rea de dibujo sbitamente y sin problemas. Sin embargo, la brecha entre las tareas de diseo y el taller de fabricacin se haba abierto con este suceso. Por su innovacin en el control de la mano de obra calificada, Houel obtuvo un lugar en la Lgion dHonneur, la condecoracin mas alta de Francia [Ferguson, 1993].

6.2 El diseo como herramienta para controlar la produccin


La introduccin generalizada de las tcnicas de produccin en serie a principios del siglo XX acentu el rol preponderante del diseo y foment su aislamiento del resto de la cadena productiva. En el taller, los artesanos fueron reemplazados en las nuevas lneas de produccin por una combinacin de mquinas automatizadas y personal sin formacin tcnica. Como ejemplo de esto, la mano de obra no especializada que poblaba las fbricas de automviles en los Estados Unidos a principios del siglo XX era compuesta principalmente por trabajadores del campo que buscaban un trabajo durante el invierno, perodo en que las labores de agricultura se suspendan [Womack, 1990]. El producto de esta poca estaba diseado, en gran medida, para minimizar el tiempo de residencia del mismo en una estacin particular de la lnea de fabricacin y ensamble. De igual manera, el diseo consideraba que la persona que trabajaba en el producto durante este proceso era inexperta y no debera tomar decisin alguna. La produccin de bienes era en si un fin, quiz mas importante aun que los deseos del cliente, hecho ilustrado por la clebre frase: el cliente puede escoger cualquier color (para su Ford T) siempre y cuando sea el negro. Para el diseador, el cliente principal eran los ingenieros industriales quienes a su vez diseaban las lneas de produccin.

6.3 Otros factores que contribuyeron al aislamiento del diseo


Hubo otros factores que contribuyeron de manera importante al aislamiento de las tareas de diseo. En primera instancia se encuentra la sofisticacin de los productos. Como ejemplo se puede considerar a una plancha. La figura 6.1 (a) muestra una plancha de las que comnmente se utilizaban a principios de siglo XX. Este modelo particular consta de dos materiales: hierro vaciado (fundido) y madera. Los principales procesos de fabricacin para este producto son fundicin del cuerpo y maquinado de la base, complementada con el torneado y ensamble de la parte de madera. La figura 6.1 (b) muestra una plancha moderna. Este modelo cuenta con por lo menos 6 tipos de metales y plsticos diferentes (aluminio en la base, cobre en la resistencia, termoplstico ABS para el cuerpo, hule para la manija, tefln para la base y acero para el termostato), procesados

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mediante 5 procesos de manufactura diferentes (inyeccin de plstico, inyeccin de aluminio, trefilado, maquinado y rectificado). Claramente cada material y cada proceso presentan un campo de especialidad independiente. Otro factor es el distanciamiento natural que existe entre el diseador y el fabricante del usuario final. En el siglo XIX el cliente tenia contacto directo con el fabricante de su producto (todava se da el caso, aunque a mucha menor escala, por ejemplo cuando uno desea que se le disee y fabrique una puerta para su casa). Desde mediados de siglo XX los centros de fabricacin y diseo localizados en lugares especficos surten de productos a consumidores de todo el mundo, no importa si se trata de automviles, cafeteras o televisores. El ltimo factor que contribuye al asilamiento del diseador es precisamente la formacin particular que este oficio requiere. En la actualidad, el entrenamiento formal en el rea de dibujo tcnico requiere tpicamente de alrededor de 80 horas de entrenamiento en el aula, complementadas con prcticas de la misma duracin, el entrenamiento bsico en el uso de CAD requiere un tiempo similar y el conocimiento pleno del manejo de tolerancias geomtricas requiere aproximadamente del mismo tiempo. Toda esta formacin parte de conocimientos de clculo y geometra analtica, es decir, de formacin de nivel preparatoria (en Mxico).

Figura 6.1 Comparacin de la complejidad de producto; plancha de: (a) mediados del siglo XX. (b) finales del mismo siglo. Estas tcnicas y herramientas constituyen las habilidades bsicas que el diseador debe dominar tan solo para ser capaz de generar la documentacin que sirve para mostrar las especificaciones de un producto: los modelos geomtricos CAD y los planos de fabricacin de este. Para fines prcticos, el diseador de antao se haba convertido en un especialista en transformar ideas abstractas en modelos grficos que contienen suficiente informacin para la fabricacin e inspeccin de los productos que ellos describen.

6.4 Surgimiento del control estadstico de proceso


Para 1940, el diseo era una actividad independiente, dominada por ingenieros especializados que eran asistidos en su labor por dibujantes. Los productos para los mercados masivos eran introducidos de manera secuencial. Inicialmente, los ingenieros generaban ideas que eran presentadas de manera grfica por los dibujantes. Los planos eran transferidos al sistema de produccin y distribucin para el desarrollo del producto: abastecimiento de materiales, fabricacin, ensamble, pruebas y ventas. 79

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Durante este proceso, la validacin del diseo del producto se haca al inicio del proceso, y era enfocado fundamentalmente al desempeo de las funciones bsicas del mismo. A medida que el producto avanzaba en su propio proceso de desarrollo e introduccin, la compatibilidad entre el producto y los procesos por los que pasaba se procuraba en tiempo real, es decir, a medida que el producto viva el proceso. No era raro encontrar que algunas limitaciones del diseo causadas por la falta de sensibilidad de los diseadores hacia aspectos especficos del ciclo de vida del mismo, se convertan en fallas con las que se tena que lidiar mientras el producto existiera. Por otro lado, desde finales del siglo XIX, AT&T Western Electric haba hecho esfuerzos por establecer metodologas del control de calidad. Los primeros elementos del control estadstico de proceso (SPC) se introdujeron en 1924 en AT&T Bell Laboratorios [Niosi, 1998]. Durante las Segunda Guerra Mundial, el Ejrcito y la Marina de los Estados Unidos requeran el uso de estas tcnicas por parte (o pieza). Al final de la guerra, los japoneses, bajo la supervisin de la milicia norteamericana, adoptaron estas tcnicas de control de calidad. J.M. Juran y W.E. Demming, antiguos empleados de AT&T Western Electric, fueron los principales instructores de estas tcnicas. Claramente, las necesidades impuestas por la produccin en masa y la intercambiabilidad de partes (introducido simultneamente) fueron el principal cuello de botella que trat de subsanarse mediante el SPC. Aunque el surgimiento del SPC pareciera entonces ser un fenmeno independiente, no puede dejar de sospecharse que la prdida de control del diseo que sufri el fabricante tuvo algn efecto. Si una persona controla el diseo y la fabricacin de un producto, la responsabilidad recae en una sola entidad. Con la separacin de las actividades, las responsabilidades se vuelven ms difusas y por consiguiente es ms fcil encontrar las fuentes de error. Lo interesante del caso es que en Japn se dieron las condiciones para un nuevo paradigma en el desarrollo y fabricacin de productos. En particular, la necesidad de controlar la variacin del producto y la necesidad de optimizar el uso de recursos llevaron a los japoneses a idear los conceptos de Justo a Tiempo (JIT, Just in Time) y la Ingeniera Concurrente (IC).

6.5 Antecedentes de la ingeniera concurrente


En 1947, las bases del JIT fueron desarrolladas en Toyota, partiendo de la experimentacin de Taichi Ohno, jefe de la planta de Manufactura y Maquinaria No. 2 de Toyota [Kenney, 1994; Niosi, 1998]. En ese ao l empez a experimentar con arreglos de mquinas para facilitar el flujo de los materiales en la planta. La meta final de esta tcnica era reducir el desperdicio en todos los niveles, particularmente en la forma de inventarios. Su implementacin resulta en un sistema enfocado a responder rpidamente a los requisitos del mercado. Una de las caractersticas fundamentales de esta tcnica es que reconoce que hay debilidades inherentes en las lneas de produccin que han sido diseadas en las reas de ingeniera. Tpicamente, las debilidades de la lnea de produccin son causadas por suposiciones errneas o por falta de conocimiento de los diseadores. Contrario a una de las actitudes fundamentales de la produccin en masa, en el JIT se le da poder al trabajador de la lnea para que proponga e implemente modificaciones tendientes a mejorar los procesos de fabricacin. Las ventajas de tener trabajadores entrenados y motivados son entonces reconocidas por esta tcnica. Los orgenes de la Ingeniera Concurrente se remontan a la dcada de 1950, cuando Genichi Taguchi trabaj en el desarrollo de los principios del Diseo Robusto (RD) mientras trabajaba en Nippon Telegraph and Telephone (NTT). Esta metodologa iba encaminada a optimizar el pro-

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ducto desde el punto de vista del proceso de fabricacin, uno de los conceptos que posteriormente se incorporaran a la Ingeniera Concurrente. Una dcada despus, dos profesores japoneses desarrollaron otra de las tcnicas fundamentales de la IC: el Despliegue de la Funcin de Calidad (QFD por sus siglas en ingls). Su primer uso se reporta en los astilleros de la Mitsubishi Heavy Industries, a principios de la dcada de 1970 [Hartley, 1992]. Esta tcnica introduca dos conceptos innovadores. Primeramente, reconoca el papel preponderante del cliente para el xito econmico del producto. La tcnica inclua un proceso sistemtico que ayudaba a los diseadores a desplegar las necesidades del cliente, con la meta de integrar los satisfactores adecuados en el producto. En segundo lugar, planteaba que el diseo debera ser realizado no por una sola persona sino por un equipo compuesto por personal de las diferentes reas de la empresa proveedora del producto o servicio: diseadores de producto, ingenieros de manufactura, personal de mercadotecnia, ventas y servicio, etc. As, la tcnica ayudaba a resolver dos limitaciones inherentes del diseo aislado: la falta de conexin con el usuario final (quien como se ha mencionado haba perdido cierta importancia en funcin de la necesidad por hacer al producto compatible con el proceso de produccin en masa), y la imposibilidad que tiene una sola persona para entender y dominar todos los aspectos con que debe cumplir un producto para que sea exitoso. Ambas tcnicas, el JIT (Just-in-time) y el DFQ (Diseo para la calidad), fueron exportadas hacia otras compaas y regiones del mundo. Al principio se presentaban como ejemplos de mejores prcticas. Durante la dcada de los aos 1980 recibieron gran difusin en los Estados Unidos y comenzaron a ser adoptadas en forma dirigida y organizada. Para la dcada de los aos 1990 se incorporaban tambin de manera masiva en Europa [Pawar, 1996].

6.6 Desarrollo del DFMA


A partir de los antecedentes citados en el apartado anterior, se desarrollaron distintas metodologas y herramientas que configuraran la Ingeniera Concurrente. La figura 6.2 presenta de manera grfica la secuencia en que estas metodologas han aparecido. Aunque no se trata de metodologas sino de herramientas, se ha incluido a los sistemas Asistidos por Computadora (CAX) en esta grfica. Quiz la primera en encontrar un nicho propio fue el Diseo para Manufactura y Ensamble (DFMA). La idea fundamental de estas tcnicas fue lograr una compatibilidad entre el diseo del producto y el proceso de manufactura que se seguira para fabricarlo, con el fin de reducir los costos de fabricacin del producto. En el caso del diseo para manufactura, la compatibilidad se logra al hacer una correspondencia entre las caractersticas del producto (geometra, tolerancias, materiales, volmenes de produccin) y el proceso de fabricacin primario. Por su parte, la ensamblabilidad de un producto se logra al hacer modificaciones en su geometra para facilitar la manipulacin e insercin de los componentes del ensamble y reducir el nmero de partes del mismo. A travs de los aos, se han ido introduciendo diversas herramientas para facilitar el trabajo del diseador. Inicialmente, en los aos 1970 aparecieron manuales de diseo para manufactura, como el de Bralla, u otros manuales publicados por asociaciones profesionales, como la North American Die Casting Association, los cuales son compendios de recomendaciones para adecuar las geometras y materiales a los procesos de manufactura. Tcnicas formales como la de Boothroyd y Dewhurst comenzaron a desarrollarse en los aos 1970 y se establecieron como herramientas comerciales en los aos 1980. Por su parte, los modelos de costos

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aparecieron como otra opcin y empezaron a hacerse ms sofisticados y tiles durante los aos 1980 y 1990. Finalmente, los paquetes de modelacin de Ingeniera Asistida por computadora empezaron a utilizarse desde mediados de la dcada de los aos 1980.
Metodologas disponibles

DFSS DFS / DFR CAX DFMA QFD RD

1950

1960

1970

1980 Ao

1990

2000

Figura 6.2 Secuencia aproximada de introduccin de las diferentes metodologas y herramientas de la Ingeniera Concurrente al medio industrial En principio, todas estas herramientas han sido desarrolladas para apoyar de alguna forma al DFMA. Sin embargo, la prctica ha demostrado que cada una de ellas apoya el proceso de desarrollo de producto en distintas etapas, como se muestra en la figura 6.3.

Figura 6.3 Aplicacin ms comn de las diferentes metodologas durante el desarrollo de productos y procesos

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6.7 Introduccin de la ingeniera concurrente y el concepto de diseo para el ciclo de vida


El trmino Ingeniera Concurrente surge alrededor de 1980 como la plataforma que engloba a todas las tcnicas que se utilizan para desarrollar productos robustos, de alto valor en todas las etapas de su ciclo de vida. A fines de la dcada de 1970, Honda introduce el concepto de ventas, ingeniera y desarrollo (SED por sus siglas en ingls) a su proceso de desarrollo de producto. El entonces presidente de la corporacin, Kiyoshi Kawashima, quera que Honda fuera capaz de responder con mayor rapidez a los deseos del cliente y a los movimientos de la competencia. El sistema SED se basaba en la formacin de equipos de diseo integrados por personal de ventas, ingeniera y desarrollo, es decir, formaba equipos multidisciplinarios para el desarrollo de productos. Para 1987 Nissan adoptaba a la Ingeniera Concurrente de manera formal en su sistema. Curiosamente, Nissan utiliz el trmino IC consciente al introducirlo, para distinguirlo de la IC que por 30 aos haban aplicado de manera inconsciente [Hartley, 1992]. El uso del trmino y la metodologa se extendi a todos los medios, particularmente el acadmico, a partir de este momento. A finales de la dcada de los aos 1980 surgi el trmino de Ingeniera del Ciclo de Vida (Life Cycle Engineering) que engloba todas las etapas por las que pasa un producto: surgimiento de la necesidad y de la idea, diseo del producto, fabricacin y ensamble, uso y servicio, retirado y reciclado. La meta es entonces lograr que el producto sea compatible con todas las etapas de este ciclo. Las metodologas de Diseo para Facilidad de Mantenimiento o Servicio (DFS) y el Diseo para Reciclado o Retirado (DFR) aparecieron en este perodo. Herramientas en forma de manuales y paquetes computacionales se desarrollaron para apoyar a estas metodologas [Ishii, 1995]. En la actualidad, la preocupacin por el medio ambiente ha resultado en legislacin que obliga a los fabricantes a responsabilizarse por el impacto ecolgico de sus productos. De esta forma, el desarrollo de tcnicas para mejorar la reciclabilidad de los productos y su adopcin en la industria han recibido gran atencin.

6.8 Diseo para seis sigma


Durante la dcada de 1990, las tcnicas y metodologas de la Ingeniera Concurrente fueron agrupadas por diferentes casas consultoras y asociaciones en un paquete de entrenamiento ofrecido comercialmente con el nombre de Diseo para Seis Sigma (DFSS). El trmino fue originalmente acuado en General Electric durante la dcada de 1980 y estaba asociado con el bajsimo nmero de defectos que un proceso bien desarrollado debe producir. La metodologa agrupa a tcnicas como el SPC, QFD, Diseo Robusto, DFMA, Ingeniera de Valor. El objetivo de esta metodologa es garantizar el alto valor de un producto o proceso durante todas las etapas de su ciclo de vida, a travs de la aplicacin de estas diferentes tcnicas de una manera coordinada. Para principios de la dcada del 2000, el Diseo para Seis Sigma a nivel comercial ha incorporado tcnicas de inventiva e innovacin tecnolgica, particularmente a la Teora de la Solucin de Problemas de Inventiva (TRIZ, por sus siglas en ruso). Esta adicin responde a la concepcin de la innovacin como una herramienta competitiva, y es consistente con la idea original de Taguchi acerca de que la investigacin y desarrollo son parte integral de la Ingeniera Concurrente.

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6.9 Tendencias en la evolucin de la ingeniera concurrente


En la actualidad, la Ingeniera Concurrente es una metodologa establecida. El impacto favorable que ha tenido no solo en la forma en que las empresas realizan sus operaciones, sino tambin en los ahorros que su uso procura y el xito comercial de los productos y servicios que se logran al aplicarla son incuestionables. La enseanza de las tcnicas bsicas a los ingenieros, dibujantes y diseadores industriales es comn en la curricula universitaria. En este rubro, algunas de las grandes empresas transnacionales, particularmente las japonesas, van todava ms all: para sensibilizar a los nuevos ingenieros y ayudarlos a que logren una visin concurrente, los rotan por diferentes reas (produccin, ventas, diseo, servicio, etc.) durante los primeros aos de su carrera profesional. Evidentemente, las tcnicas individuales de la IC siguen evolucionando en respuesta a: Los desarrollos en materiales y procesos de manufactura. Los cambios en los requisitos de los mercados y los gustos de los clientes. La legislacin existente en las diferentes regiones del mundo. La competencia global.

Las tendencias hacia la globalizacin no solo de los mercados sino tambin de los sistemas de desarrollo y fabricacin de los productos han generado nuevos cuellos de botella. La integracin organizada de personal y el flujo de informacin a travs de estas tcnicas sigue siendo un cuello de botella [Mendoza 2003]. Los actores que participan en la cadena de desarrollo de un producto no solo estarn geogrficamente separados entre s, sino que en muchos casos pertenecern a distintas empresas. Para lograr la concurrencia en estos nuevos escenarios deben existir condiciones organizacionales favorables, as como nuevas herramientas de comunicacin basadas en el internet y otras herramientas informticas. Recientemente el trmino de Empresa Concurrente (Concurrent Enterprising) ha surgido para designar a las distintas prcticas, metodologas y lneas de estudio que habrn de garantizar la aplicacin de la Ingeniera Concurrente en estos nuevos escenarios. Algunas de los cuellos de botella para lograr la concurrencia en esta arena son: Protocolos, estndares y modelos para el intercambio de informacin acerca de productos y servicios. Ingeniera y Comercio colaborativo basado en el Internet. Modelos para medir la efectividad de las tcnicas de la Ingeniera Concurrente en sistemas distribuidos. Modelacin, manejo y administracin del conocimiento en empresas distribuidas. En la medida que estos cuellos de botella se vayan resolviendo, la Ingeniera Concurrente brincar las barreras de las empresas para buscar optimizar el valor de un producto o servicio a lo largo de todas las etapas de su ciclo de vida.

6.10 Conclusiones
Este captulo ofrece un panorama de la evolucin de las herramientas de la Ingeniera Concurrente (IC). Independientemente del trmino que se utilice para designarla, la IC surge como una metodologa cuya misin es proveer mtodos y herramientas que permitan desarrollar productos de alto valor, en todas las etapas de su ciclo de vida.

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Como se ha mostrado en este captulo, la problemtica fundamental que aborda la IC tiene sus orgenes en la separacin de labores y la lucha de poder que caracteriza a la revolucin industrial desde mediados del siglo XIX. Dicha problemtica se acenta con el advenimiento de los mtodos de produccin en masa de principios del siglo XX. Motivados por la necesidad de optimizar recursos y por las enseanzas de los gurus de la calidad de la postguerra, la industria japonesa desarroll una serie de prcticas que permitan desarrollar productos de mayor calidad, en menor tiempo y que satisfacan mejor las necesidades de los clientes (RD, JIT, QFD). La feroz competencia oblig a la industria mundial, particularmente en los pases desarrollados, a adoptar estas tcnicas para poder subsistir que, junto con otras como el DFMA, fueron integradas en la IC. En nuestros das, la IC evoluciona hacia modelos ms completos, en los que la concurrencia se da a nivel de la empresa. Metodologas como el DFSS y las herramientas como el CAX son instrumentos que la empresa utiliza para responder rpidamente a las necesidades del mercado y los retos que ste, y la competencia, le plantean.

6.11 Referencias
[Boothroyd y Dewhurst, 1986], Boothroyd, G.; Dewhurst, P. (1986), Product Design for Assembly, Boothroyd Dewhurst Inc., Wakefield, R.I. [Boothroyd, 1992], Boothroyd, G. (1992), Assembly automation and product design, Marcel Dekker, Inc., New York. [Ferguson 1993], Ferguson, E. (1993) Engineering and the Minds Eye, MIT Press, ISBN 0262-06147-3. [Ishii 1995], Ishii, K. (1995), Life-cycle Engineering Design, ASME Journal of Mechanical Design. Vol. 117 (b), pp.42-47. [Hartley, 1992], Hartley, John R. Concurrent Engineering. Productivity Press, Cambridge, Massachusetts, 1992. [Kenney, 1993], Kenney, Martin; Florida, Richard. Beyond Mass Production, Oxford University Press, 1993. [Mendoza 2003], Mendoza, N.; Ahuett, H.; Molina, A. Case Studies during the Integration of QFD, VE and DFMA during the Product Design Stage. Proceedings of the 9th International Conference on Concurrent Enterprising, pp. 21-28. ISBN 0 85358 119 3. Espoo, Finland, June 2003. [Niosi 1998], Niosi, J.; The Dissemination of New Routines Toward an Evolutionary Approach. Management International, 1998 Vol. 3, No.1, pp. 65-72; ABI/INFORM Global. [Pawar 1996], Pawar, K.S.; Driva, H.; Thoben, K-D.; Ohelmann, R.; Weber, F.; Concurrent Engineering: from Concept to Implementation. International Conference on Agile Manufacturing, Bangalore, India, 22-24 Feb. 1996. [Womack 1990], Womack, J.P.; Jones, D.T.; Roos, D. The Machine that Changed the World, MacMillan, New York, 1990.

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7 Diseo de configuracin
Carles Riba, Carles Domnech, Wladimir Rodrguez Centre de Disseny dEquips Industrials (CDEI) Universitat Politcnica de Catalunya (UPC), Barcelona, Espaa carles.riba@upc.edu, domenech@cdei.upc.edu, rodriguez@cdei.upc.edu Heriberto Maury Grupo de investigacin en Materiales, Procesos y Diseo (GIMYP) Universidad del Norte, Barranquilla, Colombia hmaury@uninorte.edu.co
El captulo analiza una forma particular de diseo que, en base a requerimientos particulares de cada cliente, configura un producto o un sistema a partir de componentes prediseados. Este tipo de actividad ha ido adquiriendo una importancia creciente en un contexto donde se reclaman unos productos cada vez ms personalizados en unos mercados cada vez ms globalizados. El apartado segundo del captulo recorre los antecedentes de estas actividades para, ms adelante en el apartado tercero, caracterizar las distintas formas de configuracin que se dan hoy da en la industria y los servicios. En el cuarto apartado se describen los trabajos de la tesis de Heriberto Maury sobre metodologa para el diseo de configuracin en base a productos y equipos de mercado. Finalmente, se presentan unas conclusiones.

7.1 Introduccin
En la nueva economa global, las tendencias sugieren que la ventaja competitiva la tendrn aquellas compaas capaces de desarrollar productos rpidamente con alto enfoque al cliente. Las metodologas para el diseo y desarrollo de productos constituyen un marco flexible con el cual se encaminan los esfuerzos del equipo de diseo hacia la consecucin de estos objetivos, brindndoles las herramientas de toma de decisiones y de evaluacin; por tal razn, este captulo tiene como finalidad el estudio de las metodologas de diseo y su evolucin hacia los entornos de desarrollo concurrente y colaborativo muy adecuados a estos nuevos condicionantes del mercado. Cada vez es ms frecuente la necesidad de dar respuesta a los requerimientos y necesidades de cada cliente particular, aspecto que presenta un inters creciente tanto en la personalizacin de productos fabricados en grandes series como en la personalizacin de equipos y sistemas nicos. Se denomina configuracin a un tipo especial de diseo de un producto o sistema que, para dar respuesta a la demanda de cada cliente o usuario particular, procede a una composicin adecuada de componentes o partes predefinidas o preexistentes, ya sea en su totalidad o en una parte significativa. De forma general, la configuracin presenta varias caractersticas que deben destacarse: 1. La capacidad para dar respuesta a una gran variedad de demandas de los clientes; 2. La rapidez de respuesta a estas demandas; 3. La posibilidad de cubrir estas demandas con un nmero relativamente pequeo de componentes; 4. Los costes relativamente moderados de los productos.

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

La bibliografa especializada se centra de forma especial en los productos configurables (productos concebidos para la configuracin) as como el propio proceso de configuracin de producto, pero trata de forma menos extensa otros tipos de configuracin con una presencia creciente en las empresas y los mercados, como son el diseo de configuracin de sistemas complejos a partir de productos o componentes de mercado, o el diseo mixto, que combina una parte configuracin de producto con otra parte de diseo de ingeniera. En todo caso predominan los puntos de vista metodolgicos sobre los de gestin industrial. Este captulo se inicia con el anlisis de antecedentes sobre las actividades de configuracin, sus metodologas y herramientas (Apartado 7.2), para continuar con una definicin y caracterizacin de los distintos tipos de actividades de configuracin presentes en las empresas y los mercados (Apartado 7.3); Finalmente, el captulo se cierra con la presentacin de las aportaciones metodolgicas desarrolladas por H. Maury [Maury, 2000] para el diseo de configuracin de equipos (Apartado 7.4).

7.2 Antecedentes sobre configuracin


Segn la definicin de [Mittal y Frayman, 1996], la configuracin de producto es un tipo especial de actividad de diseo que tiene como caracterstica clave el hecho de que el artefacto diseado es ensamblado en base a un conjunto predeterminado de componentes que solo pueden ser conectados entre s de un determinado nmero de maneras. Aunque los primeros trabajos y aplicaciones sobre configuracin usaron metodologas basados en reglas, pronto mostraron su limitacin para tratar sistemas de configuracin complejos. Como ejemplo, el configurador especfico XCOM [Barker et al., 1989], basado en el sistema de reglas R1 [McDermott, 1982] y utilizado en la configuracin de ordenadores de la empresa Digital Equipment, manejaba ms de 31000 componentes relacionados mediante unas 17500 reglas, dndose una tasa de cambio de datos del sistema del orden del 10% anual. La dificultad de manejar y mantener en el tiempo este tipo de aplicaciones con programaciones deterministas, llev a buscar nuevas aproximaciones basadas no tanto en reglas como en la gestin del conocimiento. Algunos de los trabajos ms destacables desarrollados en el campo de la configuracin de producto basados en metodologas de la inteligencia artificial (IA) son: la CSP (constraint satisfaction problem) dinmica, o DCSP ([Mittal y Falkenhainer, 1990], [Soininen et al., 1999]), la CSP estructural [Nayerek, 1999], la CSP composites [Sabin y Freuer, 1996], la programacin lgica [Jaffar y Lassez, 1987], los modelos estables [Soininen et al., 2001] y los modelos orientados a objetos [Mailharro, 1998]. Ms all de configuradores para aplicaciones especficas, como el ya citado XCON, se han desarrollado numerosas herramientas de configuracin (o configuradores de carcter general), orientados tanto a la investigacin como a aplicaciones comerciales entre las que destacan: PLAKON [Cunis et al. 1989], SalesBUILDER [Hales 1992], el configurador SAP [SAP 1994]; el configurador ILOG [Junker y Mailharro, 2003]. En la dcada de los aos 1990 emerge un nuevo punto de vista sobre la configuracin ms estrechamente relacionado con el diseo de productos y su gestin industrial, donde se analizan aspectos tales como qu productos son configurables, qu factores influyen en ello, y qu mtodos o procesos deben adoptar las compaas [Tiihonen et al., 1998].

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

Configuracin de producto
Se suele utilizar la denominacin de configuracin de producto para aquellas tareas de diseo y composicin caracterizadas por realizarse de forma rutinaria, mientras que se reserva el trmino diseo de configuracin cuando se incluyen actividades ms orientadas al desarrollo de producto [Soininen, 1998]. Segn [Tiihonen et al., 1998], un producto configurable presentan las siguientes caractersticas: 1) Cada producto individual se adapta a los requerimientos particulares de un determinado cliente; 2) El producto ha sido prediseado para cubrir un determinado rango de requerimientos de los clientes; 3) Cada producto individual se especifica como una combinacin de componentes prediseados o mdulos, por lo que no hay que desarrollar nuevos componentes durante el proceso de venta-entrega (sales-delivery process); 3) El producto tiene una estructura general prediseada; 4) El proceso de venta-entrega solo requiere un diseo de variantes sistemtico As pues, el diseo del producto configurable y el proceso de venta-entrega de cada producto particular (para un cliente determinado) constituyen tareas separadas que se realizan en distintos momentos y por distintas personas. Uno de los resultados ms significativos del desarrollo de productos configurables (y ello lo distingue del desarrollo de otros productos en general) es el modelo de configuracin, que contiene informacin sobre la arquitectura (o arquitecturas) de producto posibles, los componentes disponibles, las distintas interacciones entre componentes y las necesidades de los clientes que satisfacen [Tiihonen y Soininen, 1997]. Entre los mtodos de modelado de las estructuras de productos configurables, se pueden distinguir los explcitos y los implcitos. En los primeros, la estructura genrica de producto se describe explicitando los componentes, su organizacin y jerarqua, as como las combinaciones posibles (por ejemplo, las distintas configuraciones de una bicicleta a partir de los componentes disponibles), mientras que en los segundos, la descripcin se basa en el conocimiento sobre la compatibilidad de los componentes, su conectividad y otras restricciones (por ejemplo, seales compatibles en un monitor) [Mnnist et al., 1996]. Las herramientas para soportar el proceso de configuracin se denominan configuradores de producto. Segn las funciones que proporcionan a los usuarios, [Tiihonen y Soininen, 1997] los clasifican en: 1. Configuradores primitivos, que tan solo registran las rdenes del usuario; 2. Configuradores interactivos que, adems de registrar la solucin comprueban su validez e idoneidad; 3. Configuradores automticos que, adems de las funcionalidades de los configuradores interactivos, genera automticamente la configuracin en base a los requerimientos del usuario.

Diseo para configurabilidad (design for configurability, DFC)


La configuracin puede aplicarse sobre cualquier producto ya desarrollado, siempre que su estructura permita originar una diversidad de soluciones adaptadas a los requerimientos de cada cliente. Sin embargo, a travs de tan solo avances en los modelos y herramientas de configuracin, las posibilidades de mejorar la adaptacin al cliente son limitadas, por lo que conviene considerar los criterios de configuracin flexible desde el mismo diseo de los componentes y de los productos. A tal fin, [Tiihonen et al., 1996] proponen como lneas para futuras investigaciones establecer guas metodolgicas para el desarrollo de productos fciles de configurar, o estrategia que definen como diseo para configurabilidad (DFC, design for configuration): Por ejemplo, las interfases de los componentes y productos deben estar bien definidas y los componentes deben evi-

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

tar imponer restricciones innecesarias sobre otras partes del producto. La modularidad parece tener efectos favorables sobre la complejidad de las tareas de configuracin. Tambin proponen elaborar tcnicas para medir la configurabilidad de los productos [Tiihonen et al., 1996].

Diseo de configuracin
Analizadas 10 empresas finlandesas, [Tiionen et al., 1996] constatan que determinados productos pueden ser en parte configurados y en parte diseados. En estos casos el configurador debera tener la capacidad de integrar los resultados del diseo innovativo o creativo en la configuracin Ms adelante, [Misihovic y Malmqvist, 2000] distinguen entre: 1. Componentes prediseados, que pueden fabricarse sin informacin adicional; 2. Componentes paramtricos, con un diseo bsico pero que requieren la definicin de parmetros claves antes de ser fabricados y ensamblados; 3. Componentes modificables, con una funcionalidad definida, pero cuyo diseo no est resuelto en detalle debido a la gran variedad de demandas y requerimientos potenciales de los clientes. En base a las anteriores definiciones, estos autores distinguen entre: a) Configuradores ATO (Assemble-to-order), que tienen las aptitudes estndar presentadas por Mittal y Frayman; b) Configuradores ETO (Engineer-to-order) que, adems de componentes prediseados directamente ensamblables, contemplan otros componentes que deben ser desarrollados especficamente en funcin de los requerimientos del cliente. [Misihovic y Malmqvist, 2000] proponen investigar las posibilidades de implementar el desarrollo de productos configurables en base a sistemas PDM (Product Data Management) y de forma coordinada con los sistemas ERP, a fin de integrar los parmetros de configuracin con los datos de diseo de los productos y componentes y los datos para la gestin de su fabricacin. Productos configurables y configuracin distribuida La configuracin de producto se ha aplicado ampliamente para personalizar los productos de consumo fabricados en grandes series. Sin embargo, la configuracin tambin ofrece ventajas en productos complejos fabricados en series pequeas (incluso productos nicos), como los bienes de equipo, al permitir satisfacer demandas muy heterogneas de los clientes en unos tiempos cada vez ms cortos. En su visin de conjunto sobre la configuracin, [Tiihonen y Soininen, 1977] ponen de manifiesto que la principal dificultad de las empresas que se reorientan desde la fabricacin de productos nicos hacia productos configurables, est en sistematizar y predisear los productos para que sean configurables a partir de conocimientos generados durante desarrollos anteriores. A partir del anlisis de la implantacin de un configurador de producto en una empresa fabricante de bases de moldes, [Forza y Salvador, 2002], ponen de manifiesto que, para empresas que producen bienes de equipo, la implementacin de este tipo de herramientas no solo va asociada a un cambio organizacional en el seno de la empresa sino que tambin puede usarse de forma proactiva para mejorar la coordinacin entre empresas. Determinados productos y servicios complejos se configuran a partir de productos y componentes ofrecidos por una gran variedad de suministradores. La configuracin de estos sistemas presentan varias caractersticas especficas: 1. Conocimiento distribuido, debido a razones de privacidad de las empresas y a la permanente reestructuracin de la red de suministradores; 2. Heterogeneidad, ya que los suministradores emplean programas especializados para sus productos; 3. Integracin del conocimiento, debido a que los suministradores y comercializadores emplean distintos conceptos y terminologas en las tareas de configuracin [Felfernig et al., 2002]. 90

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

El proyecto europeo CAWICOMS (Customer-adaptive Web interface for the configuration of products and services with multiple suppliers) desarrolla un marco para la configuracin distribuida en base la tecnologa actual de componentes [Ardissono et a., 2001].

Otras lneas de investigacin relacionadas con la configuracin


Mantenimiento y reconfiguracin Se presentan dos problemas distintos. Uno de ellos es mantener la coherencia de un configurador de producto a lo largo del tiempo, que debe disponer de medios para modelar la evolucin de los productos y componentes as como de sus interdependencias, caractersticas poco frecuentes si no se integran en sistemas PDM [Tiihonen y Soininen, 1997]. El mantenimiento de la configurabilidad debe incluir las versiones de productos y componentes, las dependencias entre productos y componentes y la dependencia entre las distintas versiones. El otro aspecto distinto es la reconfiguracin de un producto particular, cuya importancia va paralela a las actividades de postventa, como son la incorporacin de nuevas funciones o prestaciones o la reutilizacin del producto. Estos autores tambin ponen de manifiesto la diferencia entre la consideracin de la gestin del cambio en el tiempo de los modelos de configuracin y las actividades de reconfiguracin. [Mnnist et al., 1999] pone de manifiesto que, en un cambio de modelo de configuracin, se consideran nuevos productos a configurar mientras que, en una reconfiguracin, se parte de un producto existente que arrastra su historia concreta. Introduccin de la consulta en la configuracin La literatura especializada muestra distintos trabajos de aproximacin sobre la integracin de la consulta a las actividades de configuracin, tales como: a) Recomendaciones sobre especificacin de producto basadas en preferencias de los usuarios; b) Procesos de configuracin adaptados al usuario [Ardissono et al., 2001]; c) Configuradores de productos 3D, para facilitar la visualizacin del producto configurado; d) Integracin de un asesor humano como apoyo a las funcionalidades de un configurador; e) Integracin de un asesor artificial; f) Extensin de las funcionalidades e interfases de consulta en el subproceso de especificacin del producto e introduccin de recomendaciones [Hansen et al., 2003], [Stegmann et al., 2003]. Apoyo en la web y comunidades de clientes En los ltimos aos se percibe con toda su intensidad el impacto de internet en las actividades de venta y, en particular, en las de configuracin. Numeroso trabajos tratan de los configuradores basados en web [Ardissono et al., 2001], [Felfernig et al., 2002], de la configuracin distribuida en la que colaboran distintos agentes [Felfernig et al. 2000], y de las estrategias de configuracin en lnea apoyadas por comunidades de clientes o usuarios [Leckner, 2003] [Karacapilidis y Leckner, 2004].

7.3 Tipos de actividades de configuracin


Si bien, de forma genrica el trmino configuracin designa procesos por los que se compone un producto o un sistema a partir de elementos (partes y conexiones) preexistentes o predefinidas, este concepto se utiliza en contextos mucho ms amplios. En cada una de ellos, la accin de configuracin parte de distintos puntos de vista, opera de distintas formas y da lugar a distintos resultados, por lo que deben precisarse los conceptos y adecuar las herramientas a cada caso.

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

A continuacin, los autores proponen la siguiente clasificacin y caracterizacin de las distintas actividades de configuracin de productos y sistemas que se dan en los contextos de las industrias y los servicios (ver resumen en la Tabla 7.1): Tabla 7.1 Distintas variantes de configuracin de productos y sistemas
Elementos de partida Partes Configuracin de producto cerrada Configuracin de producto abierta Configuracin de producto paramtrica Diseo de producto configurable Diseo de configuracin simple Diseo de configuracin mixto Conexiones Componentes Conexiones predeterminados predeterminadas (cerradas) Componentes Conexiones predeterminados predeterminadas (abiertas) Componentes Conexiones predeterminados predeterminaparamtricos das No definidas Componentes y equipos de mercado Componentes y equipos de mercado + compon. especficos No definidas No predeterminadas (normas y estndares) No predeterminadas (normas y estndares) Metodologas y herramientas (M+H) Configurador de producto cerrado Configurador de producto abierto Configurador de producto paramtrico M+H de I+D + Diseo configurador M+H diseo configuracin M+H diseo configuracin + M+H de I+D Departamentos empresa Comercial

Comercial + (Diseo) Comercial + (Diseo) Diseo + Fabricacin Diseo + Compras + Comercial Diseo + Fabricacin + Compras + Comercial

Configuracin de producto
Actividad que consiste en determinar la composicin y ensamblar un producto a partir de componentes predeterminados segn reglas tambin determinadas, y cuyo objetivo es adecuar el producto a la demanda formulada por un cliente. La herramienta utilizada para apoyar la actividad de configuracin de producto suelen denominarse configurador de producto (o, simplemente, configurador). El producto configurable est formado por los productos distintos que pueden obtenerse en un proceso de configuracin y constituye una familia de productos concebida previamente de forma global y unitaria. La diferencia entre una familia de productos genrica y un producto configurable es que ste ltimo se ensambla segn los requerimientos de un cliente, y tras una demanda de ste. As pues, la configuracin de producto es una actividad de diseo, fundamentalmente ligada a tareas comerciales que, partiendo de un producto configurable diseado previamente, y con la ayuda de una herramienta (configurador), permite formar productos que, en el marco de las posibilidades previamente diseado, se adapten a las demandas de cada usuario concreto. La configuracin de productos ofrece un cierto abanico de posibilidades:

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

a) Segn el agente configurador: Productos configurables en origen y productos reconfigurables Productos configurables en origen. Son productos cuya estructura y caractersticas son consecuencia de un proceso de configuracin en el momento de su fabricacin y ensamble, de manera que la configuracin queda fijada en su origen. Ejemplo: 1. Un automvil es un producto cuya configuracin inicial (al menos en lo que se refiere a la carrocera, al tipo de motorizacin y a otros sistemas bsicos) no suele modificarse con posterioridad a menos de que se realice una costosa intervencin. Productos reconfigurables. Son productos que, ms all de su configuracin inicial, pueden configurarse de nuevo en alguna de las etapas posteriores de su ciclo de vida. Ejemplos: 1. Un centro de mecanizado es reconfigurable en lo que se refiere a situaciones de las mesas de trabajo y a las herramientas; 2. Los automviles monovolumen suelen ser reconfigurables en cuanto a espacios interiores y asientos; 3. Los programas informticos suelen ser reconfigurables. b) Segn los elementos predeterminados: Configuracin cerrada, abierta y paramtrica Configuracin de producto cerrada. Ms all de consideraciones tcnicas, el fabricante limita el nmero de variedades de producto, tanto en lo que se refiere a componentes como a conexiones o compatibilidades. Ejemplo: 1. Los fabricantes de automviles suelen ofrecer un nmero limitado de carroceras, motorizaciones y equipamiento y, adems, excluyen determinadas combinaciones de su configurador (por ejemplo, no se admite un automvil rojo con una tapicera azul). Configuracin de producto abierta. El nmero de variantes de producto solo est limitado por aspectos de compatibilidad tcnica. Ejemplos: 1. Un mueble modular puede combinarse de la forma que desee el cliente con algunas limitaciones tcnicas en cuento al nmero mximo de niveles (en relacin a los pesos soportables y a la estabilidad). Quizs no est prevista la conexin en ngulo; 2. El juego de construcciones LEGO y el juego de ingeniera MECCANO, permiten un nmero ilimitado de configuraciones con los elementos disponibles y de las reglas establecidas. Configuracin de producto paramtrica. El nmero de variantes de producto se ve enriquecida con la posibilidad de escoger el valor de uno o ms parmetros en determinados componentes o conexiones. Ejemplo: Sistemas constructivos basados en perfiles de aluminio (ITEM, Bosch, entre otros); en base a perfiles de distintas longitudes (elementos paramtricos), y dispositivos complementarios (como articulaciones, cierres, guas lineales, elementos de accionamiento lineal), permiten una gran variedad de configuraciones aptas para un gran nmero de aplicaciones.

Diseo para la configurabilidad


Consiste en el diseo de un producto configurable (o reconfigurable), o sea, el diseo de un sistema de componentes y conexiones que, a travs de distintas configuraciones, ofrezca una variedad de productos adaptables a las demandas de los clientes o usuarios. Ejemplos: 1. El diseo de un destornillador con extremos reconfigurables; 2. El diseo de un torno configurable en longitud. Es, pues, una actividad relacionada con la configuracin de producto cuyas metodologas y herramientas primarias son las generales del diseo de producto. Sin embargo, la concepcin y desarrollo de los productos configurables (o reconfigurables) aade ciertas reglas que van ms all. Muchos de los productos configurables han sido concebidos en base de la intuicin y luego se han diseado configuradores adecuados para la gestin de la configurabilidad del producto. Sin embargo, se reclaman ya el establecimiento de criterios, metodologas y herramientas especficas para apoyar el diseo de productos configurables. Este tema tiene relacin estrecha con el de arquitecturas modulares. 93

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

Diseo de configuracin
La diferencia que se propone establecer entre diseo de configuracin y configuracin de producto es que el segundo parte de componentes y conexiones concebidos y diseados de de forma global y coherente para funcionar como sistema (producto configurable), mientras que el primero parte de componentes y equipos de mercado ofrecidos por varios fabricantes. Es, pues, una actividad de diseo ms abierta que la configuracin de producto y debe resolver problemas de conexiones y de compatibilidades entre los elementos. Su principal campo de aplicacin est en el diseo de equipos complejos para la fabricacin de productos y para la prestacin de servicios. Se establecen dos niveles de diseo de configuracin: Diseo de configuracin simple. Diseo de configuracin basado tan solo en componentes y equipos de un mercado abierto que pueden cooperar en su destinacin. Parte de una demanda formulada en forma de especificaciones y su principal objetivo es establecer el diseo bsico del sistema (layout). Para ello debe conocer y caracterizar los componentes y equipos del mercado y establecer criterios de asignacin de funciones (o tareas) a los equipos de mercado. Posteriormente debe establecer criterios para restringir o limitar el campo de soluciones resultante. Ejemplos: 1. Diseo de una clula de fabricacin para determinado tipo de piezas (en base a mquinas y equipos de mercado); 2. Diseo de una bicicleta a partir de componentes de mercado; 3. Diseo de equipos de manipulacin, transporte y procesamiento de materiales granulados (ver apartado 4). En consecuencia es necesario un desarrollo metodolgico: modelo del proceso de diseo de configuracin, mtodos, bases de conocimiento formal y heurstico que permitan obtener un campo acotado de configuraciones alternativas vlidas y con tamao razonable, de manera que puedan ser evaluadas en su ciclo de vida con relacin a diferentes criterios, frente a un patrn de desempeo deseado y predefinido en la fase de especificacin. Diseo de configuracin mixto. Diseo de configuracin en el que se admite el diseo especfico de determinado componente o equipo a fin de obtener ventajas competitivas. Es una actividad que aade al diseo de configuracin simple la tarea de diseo clsico de un componente o equipo. Sin embargo, la actividad clave en este tipo de diseo de configuracin es la decisin sobre si realizar el diseo especfico para una determinada funcin (o tarea) y, en su caso, la determinacin de sus especificaciones. Ejemplo: 1. En el diseo del equipo para una lnea de pulido de piezas pesadas, determinar el desarrollo de un manipulador de dichas piezas y su especificacin.

7.4. Diseo de configuracin de bienes de equipo


Tal como se manifest en los apartados anteriores, el diseo de configuracin de sistemas complejos tales como de produccin o de servicios no se reduce a la combinacin automtica de los equipos que ofrece el mercado, sino que consiste en un proceso de ingeniera que exige una componente importante de conocimiento formal y de experiencia, para generar un campo razonable de configuraciones alternativas vlidas. Este conocimiento necesario como se demuestra en [Maury, 2000] tiene los siguientes componentes principales:

Conocimiento formal
Conformado por un modelo integral para el diseo de configuracin (MIDC), en el que se indican sus fases haciendo especial nfasis en las dos primeras (4 etapas principales: Especificacin Inicial, Diseo Conceptual, Diseo Bsico y de Detalle, as como Construccin e im-

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

plementacin), adems por los mtodos necesarios para llevarlas a cabo; as como los conceptos generales y particulares que permiten la aplicacin de los mismos (observar figura 7.1). Por otro lado, adicional a la composicin se han definido las relaciones entre estos elementos de conocimiento. Dichas relaciones no slo son fundamentales para hacer posible la actualizacin y mantenimiento de las bases de conocimiento del sistema informtico que pueda construirse a partir de ellos; sino desde el punto del diseo de ingeniera de sistemas tcnicos porque permite definir la arquitectura del conocimiento y del proceso de diseo de configuracin, con los modelos y mtodos que son necesarios para obtener campo razonable de soluciones para este tipo de problema de diseo.

Conocimiento heurstico
Uno de los aportes de mayor valor de esta investigacin es el hacer explcito la composicin del conocimiento heurstico necesario para la aplicacin del modelo que nos permite conseguir las configuraciones alternativas que mejor satisfacen la especificacin inicial. Este conocimiento est integrado por estrategias, criterios y reglas de acotacin o restriccin, entre otros, que deben ser empleados por el equipo de diseo no slo para obtener las soluciones, sino para evaluar su comportamiento a pesar del bajo nivel de detalle que se da en etapas tempranas del proceso de diseo.

Modelo integral para el diseo de configuracin (MIDC)


En la investigacin se desarrolla un nuevo modelo a partir del [Pahl y Beitz, 1984], en el que se toma la informacin inicial dada en relacin con el problema de diseo, informacin vaga, para transformarla en informacin sobre configuraciones alternativas de las soluciones posibles con su valoracin frente a un patrn de desempeo deseado, como un resultado de llevar a cabo diversas fases descritas en dicho modelo. El modelo desarrollado tiene cuatro fases (figura 7.1) Especificacin inicial, Diseo Conceptual, Diseo Bsico y de detalle y la ltima de Construccin e Implementacin. En la Investigacin se hace nfasis en las dos primeras por su importancia en xito general del proceso, pero especialmente porque ellas determinan la arquitectura y la configuracin del sistema, se detalla ahora en el objeto de cada fase del modelo y el conocimiento necesario para ejecutarla: Especificacin Inicial. El propsito de esta subfase es obtener las especificaciones iniciales de ingeniera a partir de informacin vaga en relacin con la necesidad, ya sea dada por el cliente o por el estudio de mercado, de manera que ellas nicamente no describan el comportamiento deseado de la solucin, sino que conduzcan todo el proceso de su desarrollo; as como sirvan de referente para evaluar de forma priorizada la validez de cada uno de los elementos del campo acotado de soluciones planteado, en funcin de la desviacin de su desempeo logrado (especificaciones finales de las configuraciones alternativas) frente al perseguido (Especificacin inicial). Para que sta especificacin cumpla con el cometido expresado, en la investigacin se presenta un mtodo (Mtodo para la especificacin inicial suficiente MEPEIS) que hace posible que rena unas caractersticas de calidad indicadas acordes con los axiomas de independencia y mnima informacin, pilares del diseo axiomtico [Suh, 1990]. Las caractersticas citadas y necesarias en la especificacin inicial son su completicidad y la no redundancia (independencia y complementariedad de los requerimientos). Para intentar conseguir las caractersticas anteriores, se podran emplear muchos mtodos existentes, dentro de los que se destaca el despliegue de la funcin de calidad (QFD), donde a travs de

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

una matriz se toman los ques dados en el estudio de mercado, se obtienen los comos (especificaciones de ingeniera con sus correlaciones) y se definen los cuantos valores para las especificaciones considerando la oferta propia y de la competencia con miras a definir una especificacin que supere las expectativas del cliente. Sin embargo, como las caractersticas de calidad, completicidad e independencia de los requerimientos, no se aseguran con este mtodo, en la investigacin se propone la aplicacin suplementaria del mtodo MEPEIS que combina tres estrategias para conseguirlo: la categorizacin de requerimientos, el uso de listados de referencia y la depuracin. La Categorizacin y el uso de listados de referencia apuntan a la completez de la especificacin, porque buscan que los requisitos se planteen en relacin con los tres componentes bsicos de un problema de diseo de ingeniera, el entorno (natural, social, econmico, ...), el sistema mismo y los flujos (de entrada y salida), definiendo categoras de requerimientos para cada uno de estos componentes del problema y elaborando listas de referencia de requisitos relacionadas con las etapas y enfoques del CV a considerar, de manera que por un lado se mantenga una visin global de los componentes fundamentales del problema, y por otro, no se omitan desprevenidamente facetas de la necesidad haciendo posible una aproximacin concurrente por medio de la definicin de categoras de requerimientos relacionadas con los diferentes modos de operacin o uso (MO) que se exijan para el sistema en su CV [Cabarrocas, 1999]. De manera que estas categoras de requerimientos para diferentes modos de operacin en el CV (normales, infrecuentes y accidentales) no slo aseguran la completez necesaria de la especificacin, sino que permiten avanzar, desde esta fase, definiendo los requisitos bsicos y especiales de conformidad de la arquitectura necesaria, los primeros, requisitos bsicos deben ser ofrecidos siempre por el sistema a todos los potenciales usuarios en todos los MO en su CV mediante su configuracin bsica, y los segundos, requisitos especiales u ocasionales deben ser cubiertos mediante su re-configuracin. Por ltimo, mediante la estrategia de depuracin se asegura primero identificar los requisitos potencialmente redundantes, ya sea considerando como tales aquellos que dependen del mismo grupo de variables o que estn fuertemente relacionados segn el techo de la casa de la calidad, para luego segn juicio del equipo de diseo eliminar los dependientes o redundantes. En consecuencia, las dos primeras estrategias apuntan a que la especificacin sea completa y la ltima a su independencia con lo que se asegura cumplir con los axiomas de calidad definidos por [Suh, 1990]. Diseo conceptual Segn el modelo propuesto el diseo conceptual debe desarrollarse en cuatro subfases que se describen a continuacin: Especificacin Derivada. Los primeros requisitos, especificacin inicial, son consecuencia inmediata de la informacin provista por el cliente o por el estudio de mercado; por lo tanto la configuracin de soluciones idneas para sistemas complejos con mltiples nodos de entrada y de salida (puntos por lo que entran o salen los flujos del sistema) no es posible lograrla sin que antes el equipo de diseo introduzca nuevos requisitos deducidos de esa especificacin y de su experiencia (requisitos derivados) que hagan posible seguir definiendo la arquitectura del sistema para responder a las demandas en sus diferentes modos de uso en el CV a travs de la configuracin perseguida. El siguiente paso en ese sentido se logra a travs de la especificacin derivada que permite a travs de su anlisis y del empleo de heursticos transformar los requerimientos dados en requerimientos derivados, que por un lado hacen visible dentro de la maraa de flujos posibles del sistema, grupos de flujos independientes cadenas que deben darse entre los nodos de entrada y salida en los cuales quedando definidas las relaciones de origen, destino, convergencia, divergencia, entre otras, que deben darse al interior del sistema en sus distintos MO (modos de operacin) para satisfacer las distintas demandas en su CV.

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

NECESIDAD

(1) Especificacin Inicial (1). EspecificacinInicial

Especificacin Inicial

Estrategias: Categorizacin Lista de verificacin Depuracin

Especificacin del Problema

(2.1). Especificacin Derivada (2.2). Construccin Funcional

Estructura Funcional

(2.3). Sntesis de Soluciones

Alternativas de solucin

(2.4). Evaluacin de Soluciones DFE,..., DFX

Diseo Conceptual
Alternativas de solucin seleccionada

Diseo bsico y de detalle

3 4

Construccin e implementacin

FIN

Figura 7.1 Modelo integral para el diseo de configuracin MIDC Esta estrategia, el agrupamiento de flujos, permite por un lado seguir perfilando la arquitectura requerida especialmente en la faceta de composicin y de organizacin, por la identificacin y agrupamiento de las relaciones necesarias entre los nodos en cadena de flujos, por otro simplifica el problema por su divisin, por lo tanto tiene un efecto paradjico, en el sentido de que al agrupar un conjunto de flujos es integradora o conjuntiva y en el otro, es disyuntiva, fraccionaria al dividir el universo de flujos posibles dentro el sistema en subgrupos. Pero a la vez lo valioso y novedoso de la faceta paradjica de la especificacin derivada, en la investigacin, con sus conceptos es que permite tempranamente lograr los mayores avances en la definicin de la arquitectura al especificar las relaciones, ordenar y organizar el sistema en grupos de flujo (cadenas) en cuyo interior se debern establecer las unidades funcionales y operativas a configurar en las subfases posteriores. Como un primer resultado del estudio de la disposicin y composicin de las cadenas, se plantea el concepto de ramales de flujo como las diferentes trayectorias de flujo que se establecen entre los nodos de una cadena y en cuyo interior se debern integrar las funciones u operaciones requeridas en la misma. Estos nodos pueden ser de entrada y de salida (localizados en la fronte97

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ra o interfase del sistema), as como intermedios, es decir al interior de la cadena en un punto de conjuncin o disyuncin de flujos. Se han caracterizado y clasificado los ramales de flujo posibles en una cadena considerando su nodo origen, de destino y su importancia. Estos tipos son: Ramal Principal (RP), cuando en una cadena es necesario establecer entre un nodo de origen y de destino en la frontera del sistema una direccin o trayectoria principal (ramal de flujo) ya sea por limitaciones fsicas, funcionales o espaciales, entre otras. Por lo tanto, dichos nodos se considerarn como principales porque definen una trayectoria principal de flujos que se ha denominado ramal principal. Ramal de entrada (RE), es una trayectoria o direccin de flujo que debe ser establecida entre un nodo de entrada y un nodo intermedio de conjuncin. Ramal de enlace (RI), es un ramal o direccin de flujo que se ha de establecer, al interior de una cadena, entre dos nodos intermedios, uno de conjuncin y el otro de disyuncin. Por esto tambin puede denominarse ramal intermedio. Ramal de salida (RS), direccin o trayectoria de flujo que debe establecerse entre un nodo intermedio de disyuncin hasta un nodo de salida en una cadena de flujo. Como un segundo resultado de dicho estudio, para el caso particular de sistemas continuos de manejo y procesamiento primario de slidos a granel, se caracterizan las diferentes disposiciones que pueden tener en las cadenas los ramales de flujo, lo que en cierta forma trasciende a una faceta ms avanzada de definicin de la arquitectura del sistema, la de disposicin (faceta dispositiva), conduciendo a la distincin de dos tipos de cadenas en funcin de las clases de ramales que contenga: Cadenas de flujo con ramal principal (CCRP), aquellas en las que con el fin de salvar restricciones funcionales, fsicas o espaciales, entre otras, deben contener un ramal principal o trayectoria principal, adems de ramales secundarios de entrada y salida. Ejemplos fehacientes de la necesidad de este tipo de cadena o disposicin de los flujos se dan en el campo de manejo de materiales cuando se desea llevar material desde un punto o nodo de entrada principal hacia una batera o stack de silos dispuestas alrededor de un eje de simetra, ver figura 7.2, en este caso resulta conveniente establecer una trayectoria principal de flujo, entre este nodo y el nodo de salida ms alejado, a partir de la cual diverjan ramales de flujo hacia nodos de salida secundarios en cada silo intermedio a lado y lado de la trayectoria principal.
Nodos intermedios Nodo principal de entrada Ramal de salida Ramal Principal Ramal de entrada Cadena Con Ramal Principal-S-Ccrp Interficie de la Cadena Ramal Principal Ramal de Entrada/Salida Nodo Principal de salida

Distribucin para una batera de silos

Figura 7.2 Cadena de flujo con ramal principal

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Cadena de flujo sin ramal principal (CSRP). Cuando no existan restricciones que obliguen a definir un nodo de entrada y de destino principal en la cadena y en consecuencia, ella estara conformada por ramales de entrada, de enlace o intermedios y de salida (figura 7.3).
Nodos de salida

Nodos de entrada

Nodo intermedio Ramal de enlace Ramal de entrada

Ramal de Salida

Interficie de la Cadena sin ramal principal S-Csrp

Figura 7.3 Cadena de flujo sin ramal principal Estas mismas disposiciones pueden ser necesarias en redes o sistemas de conduccin y distribucin de energa, agua, seales, de transporte pblico, de comunicacin, as como en la configuracin de procesos de manejo y transformacin, en sistemas de produccin y de servicios. En virtud de lo anterior, se considera que estas configuraciones alternativas para los grupos de flujo (cadenas) tienen validez general. Adicionalmente, la investigacin plantea un mtodo heurstico tanto para la identificacin de las cadenas y su tipos, como para la derivacin de los requisitos de comportamiento que han de cumplir las mismas en general como en sus nodos intermedios, lo que abona el camino para que se cuente con la informacin adecuada para la identificacin de las operaciones o funciones que se han de implementar dentro de los ramales de flujo para cumplir los requisitos iniciales y los derivados. Haciendo una analoga con el diseo de producto, las cadenas de flujo son equivalentes a los mdulos, porque son unidad funcional u operativa independiente dentro de un sistema ms grande que se encargar de manejar o procesar un conjunto de flujos que presenta una estrecha interrelacin, pero a diferencia una cadena podra estar integrada por varios productos o mquinas que constituyen un sistema dentro de un macro sistema, mientras que los mdulos son unidades que se integrarn para configurar un producto. Construccin funcional. En esta parte se contina con el proceso de obtencin de configuraciones vlidas para el sistema necesario, desarrollando otro aspecto fundamental de la arquitectura, el conductual, en el cual especficamente se establece cmo debe ser el comportamiento del sistema a nivel funcional u operativo para conseguir transformar las entradas en las salidas deseadas utilizando las especificaciones derivadas. Adems, en esta etapa se resuelve el conflicto de definicin de relaciones de precedencia y simultaneidad necesarias entre las acciones al interior de las cadenas a travs de una caracterizacin profunda de las funciones globales y bsicas o elementales de la tipologa del sistema a disear con el fin de: caracterizar e identificar las aplicaciones o funciones globales tpicas que tienen los sistemas en estudio con el fin de definir una base para ellas, combinar las funciones globales de la base para obtener nuevas funciones globales mixtas, definir y caracterizar una base de funciones bsicas o elementales que combinadas permitan lograr las funciones globales, y finalmente, caracterizar las funciones bsicas con el fin de identificar grupos de las

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mismas (GFB, grupos de funciones bsicas) que tendran una localizacin, propsito y disposicin tpica dentro de los ramales que conforman las cadenas Los conceptos desarrollados en esta parte, especialmente la definicin de los grupos de funciones bsicas permiten salvar el conflicto de ordenamiento y disposicin citado. Se plantea que el concepto de grupos de funciones bsicas aplica en cualquier problema de diseo independiente de su naturaleza. Se han definido cinco grupos de funciones bsicas: Grupos de funciones iniciales (GFI), Grupo de funciones intermedias (Gfint), Grupo de Funciones Finales (GFF), Grupos de funciones de unin (GFU) y Grupo de funciones de disyuncin o divisin (GFD). A continuacin se expondrn ejemplos que clarifiquen el valor de estos conceptos. Los Grupos de Funciones Iniciales (GFI) se utilizan en cualquier sistema de ingeniera para adecuar las condiciones de flujos de entrada a las necesarias para que sean procesados a su interior; as en los computadores estas funciones las desarrollan los perifricos de entrada para traducir la informacin del usuario a un formato adecuado para que pueda ser manipulada y procesada en el interior del procesador; las funciones intermedias o de transformacin (GFint) son llevadas a cabo por la unidad de proceso mediante instrucciones recibidas de un programa, mientras que la informacin obtenida del procesador debe ser llevada a condiciones adecuadas por funciones finales (GFF) para que las manejen agentes externos, en este caso estas funciones son desarrolladas por los perifricos de salida del ordenador (impresora, monitor, etc.) que son utilizados por el software para traducir la informacin del procesador a un formato manejable e inteligible para el usuario. Del mismo modo, en el caso de los sistemas continuos de manejo y procesamiento primario de slidos a granel, si el flujo de material de entrada es intermitente (proveniente de volquete, gra, ferrocarril, u otro) debe ser convertido en continuo mediante la incorporacin de funciones iniciales que pueden ser logradas por la combinacin de receptores y dosificadores, en los que se reciben y contienen los flujos intempestivos o no regulados en tolvas o silos, para que sean convertidos en continuos mediante dosificadores o alimentadores (de correa, de tornillo, entre otros); en estas nuevas condiciones ya el material puede ser procesado de manera continua mediante grupos de funciones intermedias (Gfint.: trituracin, clasificacin, etc.) de acuerdo con las caractersticas definidas en la especificacin inicial y derivada. Del mismo modo, estos sistemas deben incorporar funciones finales (GFF) que adecuen las condiciones del flujo en las necesarias en los nodos de salida de acuerdo con la especificacin, por ejemplo si se trata de un sistema continuo para despacho portuario en la salida deber disponer de equipos de salida con la capacidad de entregar el material en las condiciones que se exijan en las bodegas de la embarcacin, tales como: cargadores de navos o Shiploaders y conductos especiales o Trimmers que permitan acomodar uniformemente el material en su interior. Sintetizando en esta subfase se transforma la informacin de diseo del nivel de grupos de flujo a un arreglo ordenado de funciones y operaciones dentro de los mismos que constituyen lo que se denomina en el campo del diseo de producto estructura funcional y en campo del sistemas de produccin diagrama operativo o de proceso, se ha completado el desarrollo de la arquitectura en la faceta conductual, en otra palabras, desde la perspectiva de las operaciones o funciones necesarias con su disposicin o arreglo. Sntesis conceptual de configuraciones. Es la tercera subfase del diseo conceptual en la cual se transforma el problema de diseo de configuracin del nivel funcional (configuracin funcional), obtenida al culminar la faceta conductual de la arquitectura a una configuracin tipolgica de conceptos elementales estndares que constituyen la solucin global del sistema.

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La solucin que se ofrece al culminar esta subfase del modelo corresponde a lo que se denomina en el argot de las ingenieras y consultores como ingeniera bsica, es decir la definicin de las caractersticas necesarias del tipo equipamiento de mercado para configuraciones alternativas de las cadenas de flujo y a partir del ellas, para las del macrosistema. En este sentido no se define una referencia de un proveedor especfico para un equipamiento particular, sino que a partir de una caracterizacin profunda del equipo ofertado en el mercado para las diversas operaciones, en este caso particular para las de manipulacin y procesamiento continuo de slidos, se indica un tipo de equipamiento para su ejecucin, revelando sus principios de operacin, estimando por medio de heursticos las caractersticas y valores para sus parmetros de operacin, de tal forma que permitirn realizar para las diferentes configuraciones alternativas una evaluacin en el ciclo de vida (CV). La configuracin tipolgica de soluciones globales alternativas es posible a partir de una definicin profunda de la arquitectura necesaria en diferentes facetas o niveles siendo el ltimo el funcional logrado mediante la estructura funcional de los ramales, cadenas y con ellos la del sistema, pero a diferencia de algunos modelos convencionales no se obtiene este campo de soluciones mediante la combinacin automtica de soluciones bsicas o elementales (tipo concepto estndar ofertado en el mercado que es capaz de ejecutar una o ms de las funciones u operaciones involucradas en la estructura funcional) porque su tamao sera explosivo e inabordable; sino que en el mtodo sntesis de soluciones conceptuales globales propuesto para ello (MESISOLC) se integra una estrategia de acotacin heurstica, en la que se empiezan a eliminar progresivamente diferentes soluciones bsicas inapropiadas mediante el uso de criterios y reglas de acotacin o restriccin relacionados con los enfoques (DFX) o aspectos del ciclo de vida considerados, con lo cual se logra la generacin sistemtica del campo acotado de soluciones buscado, es decir con un tamao razonable. La estrategia de acotacin propuesta en los casos en que se valid mostr una eficiencia mayor al 99,9999%, como el de una planta de preparacin de agregados ptreos (el campo terico de soluciones fue del orden del millar y el acotado de 100) para el que se muestra la configuracin seleccionada en la figura 7.4. El desarrollo de la subfase de sntesis indicada en el modelo MIDC slo es posible mediante la construccin y actualizacin de una base de soluciones bsicas, que en el caso de los sistemas de manejo de slidos implic un estudio y caracterizacin profunda de las soluciones de mercado que fueron agrupadas en 110 tipos de conceptos para las diferentes funciones u operaciones bsicas, as como con la utilizacin de una base de criterios y reglas de acotacin y una base para la especificacin conceptual final del desempeo de las configuraciones alternativas logradas tanto a nivel elemental como en el global, esta ltima base permite estimar los valores de desempeo de las configuraciones alternativas conseguidas.

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Figura 7.4 Configuracin seleccionada para un sistema de produccin de agregados ptreos. Se ha definido que es necesario dentro de la fase diseo conceptual una actividad para la especificacin tcnica final de las alternativas logradas con el fin de lograr por un lado una mejor comunicacin de las configuraciones alternativas y por otro, generar los insumos (deducir los niveles de desempeo) para una evaluacin multicriterial en el ciclo de vida de las alternativas logradas, ya que una cosa es el desempeo deseado y otra el alcanzado por las alternativas propuestas. Evaluacin de las soluciones. La validez relativa de las configuraciones alternativas logradas debe verificarse a partir de la especificacin tcnica final de cada alternativa frente al patrn de desempeo deseado (definido en la especificacin inicial) y considerando mltiples criterios relacionados con las etapas del ciclo de vida del sistema. De manera que el equipo de diseo cuente valoracin priorizada del nivel de satisfaccin de las configuraciones alternativas. Para conseguir este propsito, en la investigacin se propone un mtodo de evaluacin multicriterial MEPEIA en el que se combinan las estrategias de: analizar el desempeo de las soluciones en la ejecucin de su funcin considerando diferentes criterios de seleccin o decisin (ponderados), sus diferentes modos de operacin y su relacin entorno, asumiendo que las mismas seguirn durante su CV un modelo metablico o de etapas, as como utilizar modelos basados heursticos para estimar el comportamiento de las soluciones en fases tempranas del proceso de diseo. Aunque se realiza la investigacin en un campo especfico, en este cuarto apartado se han descrito brevemente las contribuciones generales realizadas por [Maury, 2000] para el diseo de configuracin de sistemas de produccin o de servicios donde se hace explcito y aporta el conocimiento formal y heurstico para lograrlo. Se propone un modelo integral para el diseo de configuracin (MIDC) que permite iniciar la definicin arquitectura desde la misma espe-

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cificacin inicial categorizando los requerimientos bsicos que precisan los requisitos de conformidad de comportamiento para la configuracin bsica, mientras que los especiales lo hacen para los niveles de re-configuracin que se lleguen a definir. Luego se logra a niveles ms avanzados la definicin de la arquitectura mediante una fase de especificacin derivada, en la que en primer lugar se precisa la organizacin y relacin necesaria entre los flujos al interior del sistema (arquitectura de composicin y organizacin) mediante un mtodo basado en heursticos que permite identificar los tipos de grupos independientes de flujos necesarios en el sistema (cadenas) y en segundo lugar, se indica el tipo de arreglo entre los ramales o trayectorias de flujo que integran una cadena (con ramal principal o no) y que consolida la arquitectura de disposicin del sistema, luego en la fase de construccin funcional se utiliza la caracterizacin lograda de las cadenas a travs de la especificacin derivada para explicitar los grupos de funciones y su arreglo al interior de las cadenas y ramales para consolidar el nivel ms avanzado de arquitectura, la arquitectura conductual, que se constituye a la vez en la configuracin funcional nivel de transicin que sirve de base para otro nivel de configuracin que da en la fase de sntesis conceptual de configuraciones, la configuracin de tipo. En la que no slo se definen las diferentes combinaciones de tipos de conceptos comerciales o soluciones bsicas y que constituyen las configuraciones alternativas para el sistema, sino que se caracteriza y valora el desempeo logrado por las diferentes configuraciones para su posterior evaluacin y para la realizacin del nivel ms avanzado de configuracin, en la fase de diseo bsico y de detalle, es la configuracin de materializacin. A partir de la especificacin tcnica final de la alternativa seleccionada en la configuracin de materializacin, se seleccionan de forma explcita referencias de equipos ofertados por proveedores especficos, de origen distinto, hacindose posible al interior de ella otro nivel de definicin suplementario, la configuracin geomtrica mediante la generacin de layouts con las dimensiones definitivas o aproximadas de los equipos extradas de los catlogos de los proveedores.

7.5 Conclusiones
Se pone de manifiesto la importancia creciente de las actividades de configuracin y se hace hincapi en la necesidad de extender y desarrollar conceptos, metodologas y herramientas en este campo. En este captulo se propone una concepcin global de las actividades de configuracin, tanto en las tareas de configuracin y reconfiguracin de productos (cerrado, abierto, paramtrico) como en el diseo de configuracin (a partir de componentes-equipos no concebidos por un mismo agente). Por otro lado, se presenta una metodologa para el diseo de configuracin de equipamiento en sistemas de produccin y de servicios que permite a travs de la definicin de diferentes niveles de la arquitectura para el sistema en desarrollo considerando distintas formas de operacin en su ciclo de vida conseguir diferentes alternativas vlidas de configuracin junto con una evaluacin priorizada que conducirn a la eleccin de la ms adecuada, para proseguir con su configuracin de materializacin en el diseo bsico y de detalle, como tambin con la implementacin final. Finalmente se seala la importancia del diseo para la configurabilidad (DFC, design for configurability) de productos y componentes para mejorar las posibilidades futuras de configuracin y para facilitar estas tareas.

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7.6 Referencias
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7. DISEO DE CONFIGURACIN

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7. DISEO DE CONFIGURACIN

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8 Diseo para fabricacin y montaje


Julio Serrano, Gracia M. Bruscas, Fernando Romero Centro para la Innovacin de la Empresa Industrial (CINEI) Universidad Jaume I (UJI), Castelln, Espaa jserrano@esid.uji.es, bruscas@esid.uji.es, fromero@esid.uji.es
En la actualidad las empresas operan en un entorno altamente competitivo, en el que es primordial reducir los tiempos de desarrollo de nuevos productos y los costes de su fabricacin con el fin de garantizar la mxima funcionalidad a un mnimo coste, ofreciendo, al mismo tiempo, una gran variedad de productos y con tiempos de lanzamiento cada vez ms reducidos. Para ello es fundamental tener en cuenta los procesos de fabricacin y montaje desde las primeras etapas del desarrollo del producto, incorporando el conocimiento de fabricacin de modo que el diseo se adecue al proceso productivo, reduciendo cambios en etapas avanzadas que incurrirn en costes elevados y retrasos. El Diseo para Fabricacin y Montaje representa una filosofa que aporta un conjunto de tcnicas que permiten a los diseadores advertir las implicaciones que las caractersticas de un diseo tienen en los tiempos y costes de montaje y de fabricacin. En el presente captulo se exponen los principios del Diseo para Fabricacin y Montaje, una de las herramientas ms importantes en los entornos de Ingeniera Concurrente, justificando su importancia y proponiendo algunas guas para su aplicacin. En los dos primeros puntos se introducen los conceptos bsicos del Diseo para Fabricacin y Montaje, remarcando los grandes beneficios obtenidos con su aplicacin, y en los dos siguientes puntos se profundiza en el Diseo para Montaje y el Diseo para Fabricacin respectivamente.

8.1 Introduccin
El diseo de un producto es un proceso integral y un esfuerzo combinado de especialistas de diferentes campos, que debe concluir con la obtencin de nuevos productos. Este proceso se desarrolla, fundamentalmente, entre dos momentos: una idea que emana para satisfacer una necesidad detectada (que se deber especificar en trminos de requerimientos funcionales expresados en trminos ingenieriles), y la materializacin fsica de la idea, un producto, mquina, etc. [Serrano, 2000].
Una Idea que nace para satisfacer una necesidad La materializacin fsica de la Idea: Un producto

Figura 8.1 Dos aspectos bsicos en la Ingeniera. Tradicionalmente, los aspectos que han predominado en el proceso de diseo de un producto han sido la funcin y el coste: se trataba de disear productos que funcionasen y que pudieran venderse a un precio adecuado al mercado. Aunque en la actualidad estos aspectos siguen siendo de vital importancia, ahora el diseo del producto se entiende como un proceso ms integral que, adems de considerar la funcin y el coste, incorpora un sinfn ms de consideraciones que hacen referencia a todo el Ciclo de Vida del producto, tales como: la fabricacin y el montaje, el mantenimiento y la reparacin, la ergonoma, la fiabilidad, la calidad, el reciclaje, el tiempo de introduccin en el mercado, etc. (figura 8.2). 107

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8. DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE

Funcin

Coste Ensamblaje Calidad

Plazos de entrega Fiabilidad Servicio al cliente Expedicin Inspeccin Seguridad Fabricacin Factores humanos Necesidades de los clientes

Mejora

Personalizacin al cliente

Estilo

Amplitud de la lnea de productos

Tiempo de introduccin en el mercado

Reciclaje

Expansin

Polucin Diseos futuros

Figura 8.2 La gran cantidad de aspectos que actualmente incorpora el proceso de diseo de un producto [Bakerjian, SME, 1992]. La Ingeniera Concurrente (IC) proporciona, precisamente, un enfoque de trabajo adecuado para abordar el diseo de productos bajo esta perspectiva global. Para ello dispone de mltiples herramientas que permiten considerar simultneamente, y desde las primeras etapas del proceso de diseo, todos los aspectos y restricciones del producto, lo cual facilita el anlisis, la evaluacin y la sntesis en una orientacin determinada designada bajo el trmino de diseo para ..., como, por ejemplo, diseo para fabricacin, para montaje, para inspeccin, para reciclaje, para mantenimiento, para fiabilidad, para apariencia, etc., habitualmente referidos como Diseo para X (DFX, Design For X). De entre todo este conjunto de metodologas, este captulo se centra en el Diseo para Fabricacin y Montaje (Design for Manufacturing and Assembly) o simplemente DFMA, dada su importancia, repercusin, extendida aplicacin, y probados resultados y beneficios. De hecho, el DFMA es considerado por muchos como el elemento imprescindible en la construccin de cualquier entorno de Ingeniera Concurrente [Whitney, 1990; Bakerjian, 1992].

8.2 Diseo para fabricacin y montaje (DFMA). Generalidades


Tradicionalmente, la actitud de los diseadores ha sido yo lo diseo, t lo construyes, forma de entender el diseo conocido como enfoque de salto del muro (figura 8.3), segn el cual el diseador situado a un lado del muro lanza los diseos por encima del muro a los ingenieros de fabricacin quienes deben solucionar los problemas que se presenten para su elaboracin, ya que no han podido participar en el esfuerzo de diseo, aportando sus conocimientos y recomendaciones.

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8. DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE

Figura 8.3 Enfoque del salto del muro entre diseo y fabricacin. Cuando los planos, croquis y dibujos se pasan a los ingenieros de fabricacin y montaje, stos tratan de determinar los procesos ptimos a utilizar, encontrndose con problemas que obligan a proponer cambios de diseo, que suelen retrasar considerablemente el lanzamiento o entrega del producto. Otra circunstancia relevante a considerar es que cuanto ms tarde se producen los cambios en el ciclo de desarrollo del producto, ms costosos son los mismos. Por tanto, durante el diseo es fundamental tener en cuenta los aspectos relacionados con la fabricacin y el montaje, y tambin lo es realizarlo lo antes posible. Algunos de los principales problemas que comporta no considerar la fabricacin y el montaje de los productos durante el proceso de diseo son: Mayores tiempos de introduccin en el mercado. Si no se consideran las necesidades de equipos y procesos ni su disponibilidad, se tarda ms en lanzar la produccin, requirindose en muchas ocasiones inversiones o cambios importantes para adaptar el sistema productivo a los requisitos del producto. Mayores plazos de entrega. Los productos diseados sin aplicacin del DFMA requieren elevados tiempos de produccin y entrega, al no haber estructurado adecuadamente el producto (modularidad) o haber sido asignada la produccin o montaje de ciertos de sus componentes a equipos que suponen cuellos de botella o que presentan capacidades de proceso demasiado limitadas para los requerimientos de precisin del producto. En este ltimo caso se incurren, adems, mayores necesidades de inspecciones y rechazos o necesidades de reprocesado. Peor calidad. Surgen problemas de calidad derivados del hecho de no haber adaptado las especificaciones de los componentes a las capacidades de las mquinas y equipos de produccin y de inspeccin. Adems, al estar conformado el producto por mayor nmero de piezas, la probabilidad de fallo del mismo es mayor al ser superior la probabilidad de que algn componente falle. Mayor coste. Los aspectos antes mencionados implican un mayor coste final del producto: el equipamiento especial aumenta los costes indirectos de la empresa; los problemas en los plazos de entrega pueden causar costes adicionales, por ejemplo, si se requieren envos especiales; los problemas de calidad y de no calidad suponen un mayor coste, sobre todo si algn producto defectuoso llega al cliente; etc.

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8. DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE

Limitaciones en la mejora de planta. Uno de los efectos colaterales, cuyas consecuencias slo se aprecian a largo plazo, es que se malgastan recursos (humanos y econmicos) y se dificulta la posibilidad de lanzar proyectos de mejora continua, que ayuden a la empresa a mejorar su competitividad. Ahondando en este ltimo punto, conviene analizar la relacin entre la implantacin del DFMA y otros aspectos y programas ms globales de planta. La fabricabilidad de un producto viene determinada por su diseo y no por la planta, por sofisticada que sta sea. De hecho, cuanto ms automatizada sea una planta, ms depende su rendimiento de la idoneidad de los diseos. Las empresas que intentan automatizar partes de su planta sin haber aplicado previamente DFMA encuentran numerosos problemas ya que, normalmente, el producto est formado por muchas piezas que no tienen las especificaciones adecuadas (forma, tamao, tolerancias, etc.). Ello hace que su manipulacin y montaje automatizado sea muy complicado. Los programas Justo a tiempo (JIT, Just In Time), se facilitan en gran medida con la estandarizacin de los componentes del producto, aspecto clave en el DFMA. Con una mayor estandarizacin se evita almacenar cantidades elevadas de piezas, y la menor variedad de piezas simplifica el flujo de producto en la planta, reduciendo el trabajo en curso de fabricacin. Asimismo, la estandarizacin de los elementos caractersticos de diseo es tambin un prerrequisito para la fabricacin flexible. Si se utilizan piezas completamente diferentes en cada producto, hay que invertir mucho esfuerzo y espacio para garantizar un suministro adecuado en cada etapa del proceso. Con la estandarizacin se podrn utilizar sistemas de manipulacin, herramientas y equipos comunes. Por tanto, los principales beneficios de aplicar el DFMA se pueden resumir como: Disminucin de los costes de montaje Disminucin de los costes de fabricacin de las piezas Disminucin de los niveles en almacenes intermedios (trabajo en curso) Mayor flexibilidad y menores plazos de entrega Disminucin de los niveles de almacn de producto acabado Disminucin de los costes indirectos Mejor utilizacin de los equipos e instalaciones Menor utilizacin del espacio Disminucin de los costes de la calidad y de la no calidad Disminucin de los costes de desarrollo Menor tiempo de introduccin en el mercado Mejores productos, con diseos ms robustos

En cuanto a la justificacin de la necesidad de aplicar el DFMA en las primeras etapas del diseo, se ha constatado que ms de un 70% del coste de un producto se determina en la etapa de diseo. En la figura 8.4 se puede observar, para un producto tipo, cul es la parte del coste final que repercute en cada una de las reas que intervienen en su elaboracin, as como la influencia en el precio final del producto de las decisiones tomadas o procesos seguidos en cada una de estas reas. En la misma figura, se aprecia que el 5% del coste del producto es necesario para cubrir los gastos de diseo del mismo, pero el precio final del producto depende en un 70% de las decisiones y soluciones adoptadas en esta etapa.

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8. DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE

Quin proyecta una mayor sombra?


Adaptado de Ford Motor Co.

Influencia

Diseo 5%

Material 50%

Mano de Obra 15%

Costes Indirectos 50%

Coste del Producto

Figura 8.4 Influencia sobre el coste del producto de las distintas reas de la empresa involucrada. El grfico de la figura 8.5 tambin refuerza esta idea. El diseo determina la fabricabilidad y compromete unos gastos futuros importantes, cuando los incurridos son bajos. Una vez este coste est comprometido, es muy difcil eliminarlo o reducirlo en la etapa de fabricacin. Los programas de reduccin de costes deberan comenzar en el diseo del producto, ya que esta etapa tiene la mayor influencia en el coste total final del producto.
100

80 Costes del producto a lo largo de su vida 60 (% comprometido y % incurrido) 40 Costes comprometidos

20

Costes incurridos

Diseo preliminar

Diseo de detalle

Pruebas y Planificacin Produccin ensayos de procesos y servicio post-venta Fases de la vida del producto

Figura 8.5 Costes incurridos y comprometidos en el ciclo de vida del producto. Una vez justificadas la necesidad y ventajas de la aplicacin del DFMA, es preciso analizar cul es la influencia que ejerce su implantacin en el propio proceso de diseo. La figura 8.6 muestra la reduccin del tiempo total de diseo cuando se aplican tcnicas de DFMA, comparndose los tiempos invertidos en cada etapa en un proceso tradicional (sin aplicacin del DFMA) frente a uno con la aplicacin del DFMA. En dicho grfico se observa que si bien la primera etapa del ciclo de diseo se alarga al tener que aplicar estos conceptos, las restantes se reducen. Esta reduccin afecta especialmente a la de construccin del prototipo y documentacin del diseo, al haberse tenido en cuenta aspectos de fabricacin y montaje desde el primer momento. 111

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Diseo preliminar

Diseo de detalle

Pruebas y ensayos Construccin del propotipo

Documentacin

Proceso tradicional

5%

25%

50%

20%

Proceso aplicando DFMA

20%
Ms alternativas Revisiones tempranas del diseo Uso de las herramientas DFMA Anlisis de costes

15%

15%

5%
Menos errores Menos cambios Menos documentos por menos componentes

Hasta un 45% de ahorro de tiempo

Uso de herramientas Menos errores Menos cambios CAD/CAM/CAE Menos compo Fcil inclusin de nentes y con cambios Menos componentes construccin validada tras aplicar DFA

Disponibilidad y acceso simultneo a la informacin

Figura 8.6 Reduccin del tiempo de diseo con la aplicacin del DFMA (adaptado de [Bakerjian, SME, 1992]). Por otra parte, la Figura 8.7 ilustra el perfil de uso de los recursos humanos cuando se aplica DFMA en las diferentes etapas de diseo, respecto al total de uso de cada etapa. Puede observarse que, como se ha mencionado anteriormente, el mayor esfuerzo se produce en la etapa de diseo preliminar. Calculando el valor promedio, se concluye que la inclusin del DFMA supone aproximadamente un 8% de la dedicacin total de todas las etapas. Asimismo, se aprecia que en la etapa de Diseo de Concepto la dedicacin es mnima, siendo conveniente incrementar en la misma la aportacin del DFMA, con el fin de incluir los aspectos relativos a la fabricacin y el montaje desde el preciso instante de la concepcin del producto.
30 Diseo preliminar

25

20
Preferible incrementar esfuerzo en esta etapa

Esfuerzo relativo dedicado al DFMA

15

10

Diseo de detalle

5 Diseo de concepto 0

Pruebas y ensayos Lanzamiento a produccin

Figura 8.7 Porcentaje de trabajo dedicado al DFMA respecto del total en cada etapa del proceso de desarrollo de un producto, resendose que en la etapa de Diseo de Concepto es conveniente incrementarlo.

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8.3 Diseo para montaje (DFA)


El DFA puede entenderse como una filosofa, un proceso y un conjunto de herramientas, que se aplican en las diferentes fases del proceso de desarrollo del producto y que tienen por objetivo el disminuir el coste total del producto, teniendo en cuenta los tiempos de ensamblaje, el coste de las piezas y el propio proceso de montaje [Boothroyd et al, 1994]. Las tcnicas de DFA, utilizadas por el equipo de desarrollo del producto, permiten a ste advertir las ventajas e inconvenientes de varios diseos alternativos, valorando ciertas caractersticas relacionadas con el ensamblaje posterior del producto, como el nmero de piezas, la dificultad de manipulacin e insercin o el tiempo de montaje. Estas tcnicas de DFA se abordan desde dos estrategias bsicas: la reduccin del nmero de piezas y operaciones, y la simplificacin de las operaciones mediante la adecuacin de las piezas a su manipulacin, insercin y fijacin. De entre estas dos estrategias, la que ms beneficios aporta es la reduccin del nmero de piezas del conjunto. Esto supone, adems de una simplificacin del ensamblaje y de la correspondiente disminucin del tiempo necesario, una disminucin de los costes indirectos de fabricacin y un incremento en la calidad, motivado por la disminucin de la probabilidad de poder introducir un defecto. La incidencia de la disminucin del nmero de piezas puede apreciarse analizando las figuras 8.8 y 8.9. Si los costes directos tpicos de una planta o seccin de montaje de un producto (figura 8.8) se distribuyen entre sus principales componentes (coste de montaje, de utillaje y de los componentes), se encuentra que el mayor porcentaje est asociado al coste de suministro de los componentes, siendo el propio coste de ensamblaje y del utillaje necesario menos de la mitad del coste directo total. Por lo tanto, se puede entender que la disminucin del nmero de piezas repercute de forma importante en los costes directos totales, a menos que la nueva configuracin del ensamblaje suponga un aumento importante de la complejidad de las piezas, con el consiguiente incremento de los costes de fabricacin, y de los utillajes de montaje.
Distribucin de los costes directos de fabricacin y factores que influyen en cada caso
Coste del ensamblaje: Tiempo de ensamblaje Manipulacin de piezas Niveles de ensamblaje Coste de la mano de obra Volumen de produccin Diseo Estandarizacin Coste del utillaje: Volumen de produccin Proceso Diseo Material de las herramientas Estandarizacin Dimensiones y tolerancias

Coste de los componentes: Acabado del material Diseo Dimensiones y tolerancias Tipo de utillaje Proceso Volumen de produccin Estandarizacin del embalaje

Coste total = Coste de los componentes + Coste del ensamblaje + Coste del utillaje

Figura 8.8 Distribucin tpica del coste directo de fabricacin de un producto. Pero esta presuncin adquiere mayor fundamento si en la estimacin del coste de fabricacin de un producto se incluyen, adems, los costes indirectos ya que, segn se observa en la figura 8.9, stos suponen casi la mitad del total.

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Distribucin de los costes de fabricacin y factores que influyen en cada caso


Coste del ensamblaje: Tiempo de ensamblaje Manipulacin de piezas Niveles de ensamblaje Coste de la mano de obra Volumen de produccin Diseo Estandarizacin Coste del utillaje: Volumen de produccin Proceso Diseo Material de las herramientas Estandarizacin Dimensiones y tolerancias Coste de los componentes: Acabado del material Diseo Dimensiones y tolerancias Tipo de utillaje Proceso Volumen de produccin Estandarizacin del embalaje

Costes indirectos: Equipos Depreciacin Mano de obra indirecta Capacidad de espacio

Coste de fabricacin = Coste de componentes + Coste del ensamblaje + Coste del utillaje + Costes indirectos

Figura 8.9 Distribucin tpica de costes de fabricacin incluyendo los indirectos. Cuando durante el diseo se elimina una pieza, no slo se evita su montaje y su procesado, sino tambin el que sea soportada, almacenada, inspeccionada, comprada, y repasada o mantenida, afectando de forma drstica a funciones que se consideran como coste indirecto. De ah la importancia de aplicar el DFA sobre la base del principio de reduccin de piezas que puede y debe complementarse, evidentemente, con propuestas dirigidas a simplificar la propia operativa de ensamblaje y que son de aplicacin en la fase de diseo de detalle.

Coste de ensamblaje ()

10,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 024

VOLMENES DE PRODUCCIN ANUAL

Manual

ROBOTIZADO: 200.000 AUTOMATIZADO: 2.400.000

Robot Automtico Nmero de piezas

Figura 8.10 Ejemplo de aplicacin de Diseo para Montaje [Boothroyd, 1992]. 114

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Recalcando la importancia que en el diseo del producto tiene, se ha de indicar que la repercusin del diseo para un ensamblaje fcil es, en lo que a reduccin de costes se refiere, mayor que el conseguido con la automatizacin, tal como puede verse en el ejemplo mostrado en la figura 8.10. En este ejemplo, la simplificacin del diseo hasta la versin final, de tan slo dos piezas, supone una disminucin del 92%, difcilmente alcanzable con la automatizacin ms eficaz. Las estrategias antes descritas se suelen desarrollar utilizando metodologas que se basan, fundamentalmente, en la utilizacin de dos tipos de tcnicas: la aplicacin de reglas heursticas (fruto de conocimientos y experiencias acumulados) dirigidas a mejorar los aspectos explicados con anterioridad (reduccin del nmero de piezas y/u operaciones de montaje, y simplificacin de las propias operaciones de manipulacin, insercin y fijacin) y la utilizacin de mtodos de evaluacin cuantitativa de los diseos desde el punto de vista del montaje a travs de ndices o estimaciones de tiempo o coste. Llegados a este punto conviene recordar que la existencia de estos dos tipos de metodologas es coherente con el propio proceso de diseo y desarrollo de productos, que en las primeras fases (diseo de concepto y diseo preliminar, fundamentalmente) conlleva la propuesta de soluciones alternativas, que posteriormente son evaluadas para que se seleccione, finalmente, aqulla o aqullas que son merecedoras de seguir desarrollndose en la fase siguiente. Entre los mtodos de evaluacin de la ensamblabilidad, uno de los ms populares es el ndice de eficiencia (E), propuesto por Boothroyd et al (1994), con el que se compara la solucin de diseo adoptada con una referencia que representa el producto ideal desde el punto de vista del montaje.

E=

N ta t ma

N= nmero mnimo de piezas ta= tiempo bsico de ensamblaje de la pieza ideal tma= tiempo estimado para ensamblar el producto con el actual diseo

Otra tcnica es el Mtodo Hitachi de Evaluacin del Ensamblaje, que utiliza dos ndices: ndice de evaluacin de la ensamblabilidad (E), que evala la dificultad de las operaciones, y el coeficiente de coste estimado del ensamblaje (K), que tiene en cuenta tanto el nmero de piezas como la dificultad de las operaciones.
Facilitar insercin Facilitar manipulacin

Pieza que se engancha

Pieza que se autocoloca

Pieza casi simtrica

Pieza marcadamente asimtrica

Reduccin del nmero de piezas

Facilitar fijacin
Incremento de coste

Figura 8.11 Ejemplo de aplicacin de reglas en el DFA [Boothroyd, 1994].

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Adems de las mencionadas, existen otras tcnicas para la evaluacin de los ensamblajes, tales como el Mtodo DFA de Lucas, y el Sistema de Evaluacin de la Productividad de Fujitsu. Una recopilacin de las tcnicas indicadas se puede encontrar en ElWakil (1998). En cuanto a la aplicacin de reglas, comentar que stas se utilizan tanto para simplificar el nmero de piezas y operaciones en los ensamblajes, como para reducir la dificultad o tiempo de las operaciones. En la figura 8.11 se ilustran algunos ejemplos de aplicacin de reglas con diferentes estrategias para simplificar el ensamblaje.

8.4 Diseo para fabricacin (DFM)


Las metodologas y tcnicas utilizadas para incorporar las consideraciones de fabricacin durante el diseo (cuyo acrnimo es DFM, Diseo para Fabricacin, Design for Manufacturing), son muy variadas. Al igual que ocurre con el DFA, la literatura incluye tanto metodologas basadas en la utilizacin de reglas heursticas (recogidas en manuales o handbooks, que son resultado del conocimiento emprico acumulado tras aos de experiencia; [Trucks, 1987; Bralla, 1986]) y que sirven de base para la elaboracin de alternativas, como las metodologas de evaluacin, basadas en ndices de fabricabilidad o estimaciones de coste, de tiempo o de la calidad de una pieza, que se realizan mediante simulaciones (herramientas CAM/CAE). La fabricabilidad, entendida como la facilidad con que puede fabricarse una pieza, se asociaba inicialmente a campos y procesos de fabricacin concretos, de forma que las tcnicas y herramientas desarrolladas eran especficas de estos procesos y/o campos de aplicacin. Sin embargo, en las ltimas dcadas se estn desarrollando metodologas generales (basadas en reglas heursticas e ndices de fabricabilidad) que identifican una serie de parmetros crticos que afectan al diseo de cualquier producto, independientemente de los procesos de fabricacin a aplicar, lo cual posibilita la aplicacin de estas tcnicas cuando el proceso no se ha determinado. El motivo de ello es que el Diseo para Fabricacin (DFM), al igual que otras actividades, tiene diferentes significados segn el contexto, rea de trabajo y momento de aplicacin en el proceso de diseo y desarrollo de nuevos productos. El DFM se puede aplicar: Cuando se desconoce toda informacin sobre los materiales y procesos de fabricacin. Por ejemplo, en la etapa de diseo conceptual, en la que slo son necesarias unas reglas muy generales referentes a buenas prcticas, como simplificar los diseos, etc. Cuando slo se conocen los mtodos de fabricacin generales que pueden ser de aplicacin. Cuando el diseador trabaja a nivel de detalle en cada uno de los conjuntos o piezas pero no sabe todava si las piezas van a realizarse en la empresa o fuera de ella. Aqu es conveniente utilizar guas sobre qu tipo de piezas pueden hacerse en casa o por proveedores habituales. Cuando se han concretado los posibles procesos y mtodos de fabricacin. En esta etapa deben darse de nuevo reglas, que pueden ser mucho ms detalladas, tal como aparecen en los manuales (handbooks) de diseo para soldadura, para moldeo, etc. Tambin deben considerarse los mtodos de representacin, como por ejemplo: qu sistema de coordenadas o qu mtodo de acotado geomtrico se utiliza para facilitar la programacin de las mquinas CNC, etc. Cuando se estn desarrollando los mtodos de fabricacin detallados. En esta situacin, el diseador est realizando el diseo de detalle de piezas, para las que conoce, con cierta seguridad, los procesos que pueden utilizarse y los medios para producirla. En esta ltima etapa muchos problemas tienen que ver con el razonamiento espacial sobre el mecanizado, como son las cuestiones referentes al acceso de las herramientas y los amarres. 116

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La clasificacin anterior, que proporciona una visin sobre el nivel de abstraccin del razonamiento y que invita a aplicar el DFM en las etapas iniciales, se puede complementar con la proporcionada por Shankar et al. (1993), que desarrollaron una propuesta que identifica de forma clara y uniforme las consideraciones que afectan al diseo. Se trata de un acercamiento de gran relevancia didctica que permite tener una visin global, independiente del proceso de fabricacin y de la fase de diseo en que se aplica, y que posibilita a una persona no experta realizar evaluaciones iniciales de la fabricabilidad sin conocer las tcnicas de DFM especficas de ese dominio. Shankar identifica cinco grupos de consideraciones o aspectos fundamentales, que a su vez contemplan toda una serie de clases, factores u objetivos. El proceso de evaluacin de cualquier producto se basar, por tanto, en la identificacin de los parmetros bsicos que afectan a la fabricabilidad del producto, a travs de un examen detallado de los siguientes aspectos fundamentales: Compatibilidad Este anlisis se realiza para asegurar que las especificaciones de diseo se van a poder respetar, evitando costosas modificaciones en fases ms avanzadas. Especificaciones que son tanto de diseo como de produccin (procesos y recursos). La compatibilidad engloba las siguientes clases: Compatibilidad proceso-material. Compatibilidad proceso-configuracin. Compatibilidad configuracin-material. Disponibilidad de procesos y recursos.

Complejidad La reduccin de la complejidad es uno de los primeros objetivos del DFM, pues reducindola se evitan, entre otras cosas, tiempos de procesado y de preparacin largos, costes de utillajes y rechazos. Los factores relacionados con la complejidad sobre los que el diseador tiene una gran influencia son: El nmero de detalles que posee, es decir, lo intrincado de la pieza. Los acabados superficiales y las tolerancias dimensionales y geomtricas. La simetra y uniformidad de la geometra. La accesibilidad. El nmero de orientaciones, pues si se tienen muchas direcciones se tendr que reposicionar o reorientar muchas veces la pieza durante la fabricacin. La facilidad de manipulacin, que incluye tanto la transferencia entre estaciones como su alimentacin, localizacin, orientacin y amarre en las mquinas. Se trata de un aspecto que se ve afectado por el tamao, peso, fragilidad y forma de la pieza.

Calidad La calidad de un producto depende de su propio diseo y de la posibilidad de que con los procesos y equipos disponibles se puedan conseguir las formas y tolerancias deseadas. Este concepto de calidad engloba dos objetivos fundamentales: Minorar defectos de diseo, evitando ciertas caractersticas del diseo que pueden causar defectos crticos y/o de difcil deteccin. Mejorar la robustez, que puede conseguirse con la menor variacin de las propiedades de los materiales, puestas en mquina y otros parmetros del proceso. En resumen, haciendo que las pequeas variaciones que se producen durante el proceso no afecten a las caractersticas funcionales del producto (concepto de Diseo Robusto).

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Eficacia Se trata de un aspecto que contempla todos aquellos factores o caractersticas que el diseador debe tener en cuenta para que los ingenieros de fabricacin no vean sobrerrestringida la determinacin de los procesos y mtodos de fabricacin y que, por lo tanto, puedan seleccionar las condiciones ptimas de operacin. La mejora de la eficacia puede guiarse por los siguientes objetivos: Disminuir los desperdicios de materiales. Disminuir el nmero de piezas del producto, siempre que la complejidad de las piezas resultantes no sea excesiva. Evitar todas aquellas operaciones que puedan suponer un coste elevado. Estandarizar tanto materiales en bruto, como las operaciones y herramientas. Reducir la variedad, especificando poca diversidad de componentes o caractersticas. Si el nmero de componentes es bajo y, adems, estn normalizados, se pueden conseguir mayores volmenes de produccin con la consiguiente repercusin en la disminucin de costes, derivados de la mayor eficacia de las operaciones esenciales y de la reduccin de las operaciones no productivas (preparaciones, cambios de herramientas, etc.). Acoplamiento Un diseo se dice que est acoplado cuando la mejora de determinados requerimientos afecta negativamente a otros. El diseador debe identificar las variables de acoplamiento que afectan a la funcionalidad, por una parte, y a la fabricabilidad, por otra. El acoplamiento que afecta a la fabricabilidad se establece, en lo bsico, entre parmetros del material, parmetros del proceso y parmetros de la configuracin. Como se puede prever, muchas de las caractersticas que se han estudiado estn acopladas, de ah la dificultad de abordar la fabricabilidad en toda su amplitud y la necesidad de acometer su estudio desde un enfoque multidimensional. Una vez analizadas las diferencias que pueden presentar las metodologas y tcnicas DFM en funcin de la etapa en que se aplican y del tipo de consideraciones que son objeto de valoracin, a continuacin se procede a revisar brevemente las metodologas que contempla el DFM: las basadas en reglas y las basadas en evaluaciones (ndices o medidas) cuantitativas.

La aplicacin de reglas
La aplicacin de reglas basadas en la experiencia y reflejadas en los handbooks o manuales, permitir disear conforme a criterios de expertos tanto de materiales como de procesos de fabricacin, acortando el tiempo de diseo y mejorando la calidad del mismo. No obstante, la aplicacin de reglas de forma aislada y/o sin una metodologa apropiada, puede llevar a soluciones inconsistentes. Por ello, las reglas deben aplicarse de una forma metdica, teniendo presentes todos los aspectos que influyen en la fabricabilidad y que se han descrito en el punto anterior. La figura 8.12 ilustra, a modo de ejemplo, una regla aplicable a un caso especfico del proceso de moldeo de metales, y que se puede enunciar como: Secciones gruesas no deben alimentarse a travs de secciones estrechas. Se trata de una regla que corresponde a la tercera categora de aplicacin del DFM (DFM cuando los posibles mtodos de fabricacin son conocidos) y hace referencia a la evaluacin de la compatibilidad (proceso-configuracin) y a la calidad. 118

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T2 < T1

T1

Mazarota o canal de alimentacin

Mazarota o canal de alimentacin

INCORRECTO

T1

T2 > T1

CORRECTO

Figura 8.12 Ejemplo proceso de moldeo: Recomendaciones para conseguir una solidificacin adecuada aumentando secciones hacia la mazarota [Trucks, 1987]. En la literatura puede encontrarse un amplio abanico de reglas como la anterior para los diferentes procesos y mbitos de aplicacin [Trucks, 1987; Bralla, 1986; DeGarmo, 1997; Boothroyd et al., 1994; Malloy, 1994]. Se trata de reglas que, por lo normal, hacen referencia a un tipo especfico de proceso.

Evaluacin cuantitativa de la fabricabilidad


Como es evidente, los diseadores e ingenieros de producto necesitan de reglas que los ayuden a proponer soluciones factibles, pero tambin requieren de metodologas que les permitan obtener valoraciones cuantitativas que les proporcionen una idea de la fabricabilidad potencial de una pieza y que les faciliten seleccionar, de la forma ms objetiva posible, las alternativas de diseo ms adecuadas. Pues bien, esta informacin se puede obtener mediante las medidas de la fabricabilidad y los ndices de fabricabilidad [Jansson et al, 1990]. Las medidas de la fabricabilidad son medidas que se obtienen analizando los procesos de fabricacin y que se pueden agrupar en tres clases, en funcin del tipo de anlisis requerido: Tipo I. Hacen referencia a la estimacin de los costes. Tipo II. Estn basadas en la estimacin del tiempo requerido para las diferentes operaciones de fabricacin, y se pueden obtener mediante simulaciones de los diferentes procesos. Tipo III. Dan al diseador la posibilidad de visualizar la secuencia del proceso y razonar sobre l, necesitando, por tanto, la existencia de un plan de procesos. Para los dos primeros tipos se requiere de herramientas y modelos sofisticados capaces de cuantificar estas evaluaciones partiendo de la descripcin de diseo. Los ndices de fabricabilidad estn directamente relacionados con las variables del diseo. Su principal ventaja, frente a las medidas, es la mayor facilidad de obtencin, puesto que slo necesitan una informacin parcial sobre el diseo, disponible ya en las primeras etapas del diseo. Habitualmente se utilizan dos tipos de ndices, los ndices de fabricabilidad generalizados y los ndices de fabricabilidad de un dominio especfico. Los primeros estn referidos a la glo-

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balidad del proceso de produccin del producto, mientras que los segundos enfocados a procesos particulares de produccin. Por ejemplo, Shankar et al. [Shankar et al, 1993] proponen un esquema en el que a cada atributo de diseo se le asigna un ndice de fabricabilidad entre 1 y 2. Sin embargo, el problema de estos ndices es la dificultad para interpretarlos o para compararlos y combinarlos entre ellos. En la figura 8.13 se muestra otro ejemplo de un ndice de fabricabilidad de piezas mediante diferentes procesos de moldeo (es decir, en un dominio especfico) basado en el incremento de coste relativo segn el nivel de precisin a obtener.
80
Tolerancia econmica para los primeros 25 mm en aluminio Arena:.............. 0,700 Permanente..... 0,380 Cera perdida:... 0,250 Inyeccin: ........ 0,200

Porcentaje de incremento de coste

Cera Perdida

En Arena (Al y Mg)

60

40

Permanente por vertido (Al)

20
Inyeccin

0
0,08 0,13 0,25 0,50 0,75 1,0

Tolerancia () para los primeros 25 mm

Figura 8.13 Ejemplo de ndice de fabricabilidad para procesos de moldeo basado en el incremento de coste segn la precisin a obtener. [Trucks, 1987].

8.5 Conclusiones
En los cuatro apartados anteriores se han puesto de manifiesto las grandes ventajas que proporciona la incorporacin del conocimiento del ciclo de vida del producto en las primeras etapas del proceso de diseo y desarrollo de nuevos productos, siendo especialmente relevante en lo referente a las actividades vinculadas con la planificacin de procesos y con la propia produccin. Asimismo, se han mostrado diferentes tcnicas cuya aplicacin metdica en las empresas ha proporcionado grandes mejoras en indicadores bsicos para la competitividad en los mercados actuales. Otro aspecto destacable es que la aplicacin, correctamente planificada, de estas tcnicas, adems de facilitar la obtencin de diseos mejorados, permite extraer y formalizar conocimiento que hasta ese momento sera tcito, ya que estara nicamente en propiedad del empleado. De este modo, se facilita la retencin del conocimiento en la empresa as como su gestin, incrementando el Capital Intelectual de la organizacin.

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8. DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE

8.6 Referencias
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9 Diseo para el servicio y entorno


Judit Coll, Huscar Paz, Carles Riba Centre de Disseny dEquips Industrials (CDEI) Universitat Politcnica de Catalunya (UPC), Barcelona, Espaa coll@cdei.upc.edu, paz@cdei.upc.edu, carles.riba@upc.edu
Este captulo se analiza determinados aspectos de un producto que, sin estar directamente relacionados con su funcin, tienen una gran incidencia en su relacin con el entorno y el servicio que presta. Entre estos aspectos se hace hincapi en los siguientes: los requerimientos de disponibilidad; la relacin hombre-mquina (ergonoma, usabilidad, seguridad); el ahorro energtico y los impactos ambientales; y la problemtica del fin de vida de los productos. A menudo, estos condicionantes de entorno y de servicio entran en contradiccin con la rentabilidad de la empresa o con otros factores que proporcionan valor aadido para la empresa a corto plazo. Los poderes pblicos y las administraciones, hacindose eco de las demandas sociales de calidad de vida y de las sensibilidades medioambientales, han iniciado un proceso de progresiva regulacin de estos temas. El reto para muchas empresas est en transformar estas restricciones en factores competitivos.

9.1 Introduccin
Uno de los aspectos que tiene mayor incidencia en el comportamiento de un producto, y que ofrece mayores posibilidades de innovacin desde el punto de vista competitivo, es el diseo de su arquitectura. La definicin de sta debe iniciarse ya en el planteamiento mismo de sus especificaciones y constituye una referencia para todo el proceso de desarrollo posterior. Cada da son ms las circunstancias alrededor de los productos y servicios que inciden y condicionan su diseo desde numerosos puntos de vista, tendencia que con toda probabilidad, solo ir en aumento. Nos referimos, entre otros aspectos, a: Los requerimientos de disponibilidad La relacin hombre-mquina (ergonoma, usabilidad) La seguridad de las mquinas Los impactos ambientales y el fin de vida de los productos

La caracterstica comn de todos estos temas es que sus consecuencias van ms all de las empresas que originan los productos o servicios para recaer fundamentalmente en los usuarios y en la colectividad. El mercado no es una herramienta adecuada para su regulacin ya que suelen repercutir en sobrecostes para la empresa sin una contrapartida tangible en prestaciones o argumentos de venta. Por ejemplo: ciertos requerimientos ergonmicos son contradictorios con la seguridad; o determinados dispositivos de proteccin del medio ambiente reducen la competitividad. As pues, los representantes colectivos (poderes pblicos y administraciones) someten estos temas a regulaciones que, si bien constrien las libertades de diseo, son necesarias para mantener la calidad de vida de la sociedad y asegurar la sostenibilidad para las generaciones futuras. Entre las regulaciones ms destacadas hay las directivas europeas de la CE 93/1989 y las normas EN 292 y 293 (y derivadas) para la seguridad de mquinas, las normas ISO 14000

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relativas al sistema de gestin medioambiental y varias directivas para sectores concretos (automocin, embalaje) que regulan aspectos del fin de vida. Todo ello hace pensar que en los tiempos que vienen se va a producir un gran debate sobre la ingeniera en relacin con el entorno y que los responsables del diseo de futuros proyectos debern establecer complejas consideraciones y tomar importantes decisiones relacionadas con estos aspectos al iniciar el diseo de los productos y servicios. En este captulo se analiza la incidencia de algunos de estos temas en el diseo de productos y servicios.

9.2 Diseo y disponibilidad


El concepto de disponibilidad va ms all de la fiabilidad y la mantenibilidad y se define como la aptitud de un sistema (producto, proceso) para cumplir o estar en condiciones de cumplir su funcin en un momento dado cualquiera. La nocin de disponibilidad integra y articula los efectos de los siguientes conceptos: Fiabilidad. Aptitud de un producto o servicio para que funcione correctamente a lo largo de un tiempo (o un nmero de ciclos) prefijado. Para precisar el concepto de fiabilidad hay que establecer unas condiciones admisibles de funcionamiento por debajo de las cuales se considera que se produce fallo. Mantenibilidad. Aptitud de un producto o servicio para ser mantenido, entendiendo por mantenimiento o bien las acciones destinadas a que permanezcan las condiciones admisibles de funcionamiento (antes de producirse un fallo) o bien las acciones destinadas a restablecer estas condiciones admisibles de funcionamiento (despus de producirse un fallo). Logstica de uso. Conjunto de medios materiales (documentacin, consumibles, herramientas, conexiones), humanos (conocimientos y habilidades especficas) y operacionales (formas de transporte, obtencin de energa y consumibles, claves de acceso) necesarios para hacer efectivo el uso de los productos y los servicios. Logstica de mantenimiento. Conjunto de medios materiales (documentacin, recambios, utillajes), humanos (operarios especializados, formacin) y operacionales (medios de transporte, talleres especializados) necesarios para la ejecucin del mantenimiento de los productos y los servicios. Entre las recientes herramientas que contribuyen a la mantenibilidad cabe destacar el autodiagnstico que permite un salto cualitativo en su gestin y logstica del mantenimiento.

Estrategias frente a la disponibilidad


En el desarrollo tradicional de productos y servicios, la disponibilidad resulta implcitamente de su proceso de diseo. Sin embargo, en el enfoque de ingeniera concurrente, la disponibilidad se transforma en uno de los objetivos estratgicos que, ms all de conseguir la fiabilidad o la mantenibilidad aceptables de los productos y servicios, se erige como elemento bsico que condiciona su concepcin y arquitectura. La disponibilidad se puede conseguir adoptando distintas estrategias segn la contribucin que recaiga en cada uno de sus componentes bsicos (fiabilidad, mantenibilidad y las logsticas de uso y de mantenimiento) e incluso, puede descansar enteramente en uno de ellos y anular los restantes. A continuacin se analizan algunas de las estrategias de disponibilidad ms frecuentes en los productos de hoy da.

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particin

vaso motor agitador particin motor motor particin

motor

vaso agitador

vaso agitador

vaso agitador

Figura 9.1 Evolucin de las batidoras segn las estrategias de disponiblidad [Riba, 2002] Un-solo-uso (usar-y-tirar) Estrategia de disponibilidad limitada a un solo uso que se aplica a productos de consumo por varios motivos: a) Funcionales (alimentos; productos de limpieza; papel para escribir; combustibles y lubricantes); b) Comodidad (envases no retornables; los paales; mantelera; ciertas cmaras fotogrficas); c) Otras razones (higinicas, en material clnico). La disponibilidad depende fundamentalmente de la fiabilidad para el primer uso y de la distribucin (que forma parte de la logstica de uso), mientras que no existe mantenibilidad ni logstica de mantenimiento asociada. Sin embargo, la proliferacin de ciertos productos concebidos bajo esta estrategia puede dar lugar a importantes repercusiones en consumos de energa y en reciclaje de materiales. Usar-hasta-fallar Estrategia de disponibilidad basada en la fiabilidad (el producto se disea para el tiempo de utilizacin previsto, y se fabrica para evitar rechazos de clientes) y, en determinadas aplicaciones, en la logstica de uso (consumibles, sistemas de alimentacin), pero se elimina totalmente el mantenimiento y la logstica asociada. En aos recientes, el desarrollo de muchos pequeos electrodomsticos se han orientado hacia este tipo de estrategia. Se abaratan notablemente los costes (no son necesarias uniones desmontables, se evitan recambios, manuales de mantenimiento, formacin de tcnicos especializados) y, si la vida til es razonable, sus repercusiones ambientales no suelen ser superiores a las de otras alternativas. Mantenimiento por substitucin de mdulos Estrategia que se aplica a productos discretos fabricados en serie pero de mayor complejidad que los anteriores (automviles, grandes electrodomsticos, equipos industriales). Una parte importante de la disponibilidad se basa en la fiabilidad, pero se admite la reparacin por substitucin de mdulos. Con ello se simplifica el mantenimiento y la logstica de mantenimiento (gestin de recambios, bajos requerimientos profesionales, ahorro de documentacin y utillajes). Tiene repercusiones negativas en el fin de vida ya que simples fallos en elementos concretos inducen el rechazo de mdulos enteros de notable complejidad y coste. Disponibilidad basada en componentes de mercado En equipos, instalaciones o sistemas de gran complejidad singulares o fabricados en pocas unidades, donde no son posibles (o deben limitarse) las simulaciones y los ensayos, conviene hacer descansar la mayor parte posible de la disponibilidad en componentes de mercado con una fiabilidad probada: La misma arquitectura del sistema (que incorpora numerosos componentes de mer-

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cado) facilita la mantenibilidad y, el mercado, proporciona la logstica de mantenimiento. Ello puede compensar la baja disponibilidad derivada de la complejidad del sistema. Autodiagnstico Variante de sistemas anteriores en que parte de su disponibilidad se basa en el mantenimiento. Consiste en incorporar dispositivos capaces de detectar y medir automticamente ciertas variables representativas y en base a ello hacer el diagnstico sobre su funcionamiento. En algunos casos puede incorporar acciones de prevencin o correccin del sistema (parada de mquina, autoajuste de parmetros, puesta en marcha de dispositivos alternativos). El autodiagnstico cada da es ms frecuente en sistemas basados en la mecatrnica (automvil, sistemas informticos, maquinaria de proceso). Disponibilidad basada en la reconstruccin Esta estrategia de disponibilidad prev la posibilidad de reparacin o de reconstruccin de partes y componentes del sistema. Constituye un ltimo recurso en la mayor parte de sistemas, pero es especialmente adecuada para sistemas sometidos a desgastes y deterioros difciles de evitar, para instalaciones fijas o sistemas de coste muy elevado. Es una estrategia costosa, que requiere perfiles profesionales de elevada habilidad y una documentacin muy completa.

9.3 Diseo, ergonoma y usabilidad


No hay que perder nunca de vista que las mquinas se conciben y construyen para ayudar al ser humano y no para lo contrario, lo que significa que la relacin hombre-mquina constituye uno de los aspectos ms importantes de los sistemas tcnicos y que ms condicionan su diseo. La relacin entre el hombre y la mquina (tambin denominada factor humano) engloba fundamentalmente dos puntos de vista: a) El de la ergonoma, que centra la atencin en la mquina como herramienta de trabajo; Y b) El de la usabilidad, que centra la atencin en la facilidad de uso de los productos como apoyo a las actividades humanas.

Ergonoma
Etimolgicamente el neologismo ergonoma procede de los trminos griegos ergon (trabajo) y nomos (ley o norma), y el concepto moderno se debe a K.F. Murrell y fue adoptado por la asociacin inglesa Ergonomics Research Society en 1949, con el objetivo de adaptar el trabajo al hombre [Mon, 2001-1]. La definicin de Wisner en 1973 (conjunto de conocimientos cientficos relativos al hombre necesarios para concebir herramientas, mquinas y dispositivos que puedan ser utilizados con la mxima eficacia, seguridad y confort), es ms cercana al diseo mientras que, la adoptada por la International Ergonomics Association (integracin de conocimientos derivados de las ciencias humanas para estudiar de forma conjunta trabajos, sistemas, productos y condiciones ambientales vinculadas a habilidades mentales, fsicas y limitaciones de las personas), es de carcter ms general. La ergonoma presenta dos facetas distintas: a) El estudio pluridisciplinario (ingeniera, medicina, psicologa, estadstica) de la relacin entre las personas y los objetos de su entorno, especialmente sus limitaciones y condicionantes; b) La intervencin en la realidad exterior, tanto la natural como la artificial, para mejorar la relacin de las personas con su entorno (con los objetos y en las formas de actuacin) en vistas a la eficacia, el confort, la salud y la seguridad.

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La norma ISO 6385 (primera versin de 1981, revisada recientemente en 2004) fue la primera en establecer los principios ergonmicos del diseo de los sistemas de trabajo y, en base a ella, posteriormente se han aprobado ms de 50 normas ISO sobre ergonoma y varias normas europeas CEN. El marco de la intervencin ergonmica Cualquier actividad humana se realiza en un marco determinado por las posibilidades y limitaciones de las personas (carga fsica y carga mental) y los condicionantes impuestos por los factores de entorno Carga fsica. Incidencia de una actividad en determinados sistemas fsicos de las personas donde tienen una especial importancia el levantamiento y manipulacin de cargas y el gasto energtico. Entre los mtodos ms conocidos para evaluar la carga fsica en el trabajo, hay el mtodo NIOSH (National Institute of Safety and Health, USA) para el levantamiento de cargas, el mtodo OWAS para posiciones de trabajo extremas o fijas y el mtodo RULA (alemn), para evaluar movimientos repetitivos. Carga mental Incidencia en las capacidades mentales de una persona de la cantidad de informacin a tratar, el tiempo disponible y la importancia de las decisiones a tomar, afectadas por otros factores ms subjetivos (autonoma, motivacin, frustracin, inseguridad). Los desajustes entre las capacidades de las personas y la carga mental conducen a trastornos por sobrecarga mental cuantitativa (demasiado que hacer), cualitativa (demasiado difcil) o por infracarga mental (por debajo de la calificacin profesional). Ergonoma en el diseo. Los aspectos ergonmicos que ms inciden en el diseo de los productos, son: Diversidad y antropometra. Si bien ciertos productos se dirigen a una persona concreta (aparatos ortopdicos, vestidos a medida), la mayora de ellos se prevn para amplios colectivos de poblacin en mercados cada vez ms globalizados. La antropometra es la ciencia que estudia y aporta las medidas de las personas. Interaccin persona-mquina. Otro aspecto importante es el control de la energa que puede establecerse por medio de: Interaccin manual. El usuario aporta la energa indisolublemente ligada al control (un martillo); Interaccin mecnica. El usuario aporta una energa limitada y la mquina la amplifica por medio de una fuente exterior (un automvil); Interaccin automtica. Sistemas autorregulados donde la intervencin humana se limita a la programacin y el mantenimiento (torno de CN). Comunicacin y mando. El diseo de los dispositivos de comunicacin y mando son una de las tareas fundamentales de la intervencin ergonmica. Debe asegurarse una correcta percepcin de los mensajes, evitar confusiones o malas interpretaciones en los contenidos, conseguir una buena accesibilidad de los mandos y procurar que no produzcan confusiones, cansancio o estrs en las personas.

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Herramientas de simulacin ergonmica Hoy da se han generalizado los sistemas informticos que, en base a utilidades de modelado humano y a la creacin de escenarios en sistemas de CAD convencionales, permiten modelar relaciones ergonmicas que respondan a una gran diversidad de criterios (antropomtricos, biomecnicos y psiquicofsicos), lo que constituyen verdaderas herramientas de simulacin ergonmica que, entre otros aspectos, evalan: Posturas y prensiones. En base a la definicin de un escenario, con un maniqu virtual se pueden simular y evaluar posturas complejas, secuencias de movimientos, la presin de objetos, acciones de mando u operaciones de mantenimiento. Algunos programas incorporan bases de datos antropomrficos. Manipulacin de cargas. Definida una tarea, entre otros permiten simular y evaluar las manipulaciones de cargas pesadas, las manipulaciones repetitivas de pequeas cargas, detectar posturas difciles o inadecuadas y el consumo energtico en base a alguno de los mtodos ms frecuentes (NIOSH, RULA, GARG). Visualizacin de pantallas. Permiten evaluar el confort y la eficacia de la visualizacin de pantallas desde un puesto de trabajo, aspecto cada vez ms determinante en los procesos productivos automatizados de hoy da.

Figura 9.2 Simulacin de una estacin de trabajo mediante Delmia

Usabilidad (usability):
Establecida una tarea, un usuario y un contexto, la usabilidad de un producto o un sistema se define como una medida de su utilidad, de la facilidad de uso, de la facilidad de aprendizaje y de su apreciacin por parte del usuario. A continuacin se analiza cada uno de estos aspectos: a) Utilidad. Es la capacidad de un producto o sistema para ayudar a cumplir tareas especficas (por ejemplo: Un vehculo utilitario se maneja muy bien en ciudad, pero puede tener poca utilidad para recorrer largas distancias o circular por caminos de montaa). b) Facilidad de uso. Se relaciona con la eficiencia y puede medirse por

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medio de la velocidad del proceso y/o por la cantidad de posibles errores (Ejemplo: Es preferible una interfase ms lenta que otra que induzca a un nmero excesivo de errores); c) Facilidad de aprendizaje. Es una medida del tiempo necesario para usar el producto o sistema con cierto grado de eficiencia, as como la facilidad de retencin de estos conocimientos despus de un cierto tiempo de no usarlos (Ejemplo: Para un programa informtico, conviene disminuir la dificultad y el tiempo de aprendizaje en relacin a otros programas equivalentes, as como mejorar la facilidad de retencin); d) Apreciacin. Es una medida de las percepciones, opiniones, sentimientos y actitudes generadas en el usuario del producto o sistema (Ejemplo: Una interfase poco agradable al usuario puede desincentivar su uso o inducir a errores). Los temas de usabilidad han entrado de lleno en el terreno de la normalizacin a travs de la norma ISO 9241-11: 1998 (gua de usabilidad para requerimientos ergonmicos en el trabajo de oficinas con terminales visuales), y la norma ISO 20282-1: 2004 (sobre el contexto de uso de las caractersticas de usuario) e ISO 20282-2: 2004 (sobre los mtodos de medicin a considerar al disear y evaluar su usabilidad). Atributos y mtricas de la usabilidad Siendo la usabilidad un concepto subjetivo, conviene establecer una serie de atributos para caracterizarla y evaluarla, tales como: Facilidad para aprenderse (learnability) Eficiencia (efficiency), tareas que puede realizar el usuario por unidad de tiempo Facilidad para ser memorizado (memorability) Tasa de errores (error rate) durante el uso del sistema y facilidad de recuperacin. Satisfaccin (satisfaction), opinin subjetiva de los usuarios Facilidad para ser comprendido (understandability) por parte del usuario Flexibilidad (flexibility), adaptacin a los cambios del entorno Funcionamiento inicial (initial performace), en el primer uso Facilidad de evolucin (evolvability), segn el nivel de experiencia del usuario

Evaluacin de la usabilidad Existen varias formas para evaluar la usabilidad que pueden agruparse en dos categoras principales: 1. Aquellas que recogen datos de usuarios reales en condiciones de uso reales (realizados a travs de tests de usabilidad); 2. Aquellas que se aplican sin la presencia real de usuarios, en base, basados en evaluadores expertos que inspeccionan o examinan aspectos relacionados con la usabilidad de una interfaz de usuario. En la eleccin de una de ellas intervienen varios factores como el coste y el tiempo de realizacin e implementacin, o la adecuacin de la tcnica al objeto perseguido. Las evaluaciones de usabilidad pueden realizarse en las distintas etapas del proceso del diseo y desarrollo del producto y en ellas debe de tenerse en cuenta las repercusiones de la usabilidad en la utilizacin por los usuarios finales.

9.4 Seguridad de las mquinas


Con la entrada en vigor de la Directiva del Consejo de la Comunidad Europea 89/392/CEE sobre la Seguridad en las Mquinas y el posterior despliegue normativo (especialmente las normas EN 292-1/292-2, referente a terminologa, metodologas, principios bsicos y especificaciones 129

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tcnicas, y EN 414 que establece las reglas y procedimientos para la elaboracin de normas seguridad especficas sobre ciertos tipos de riesgo o determinados campos de actividad), este tema ha pasado de ser una preocupacin genrica de las empresas a transformarse en unas obligaciones cuya trasgresin acarrea responsabilidades econmicas e incluso penales. La directiva europea establece que slo podrn comercializarse y ponerse en servicio en Europa aquellas mquinas que no comprometan la seguridad ni la salud de las personas, animales domsticos, ni de los bienes, cuando estn instaladas y mantenidas convenientemente y que se utilicen de acuerdo con su uso previsto. En este sentido, se deslindan claramente las responsabilidades del fabricante de la mquina de las del usuario, siendo determinantes para ello el contenido de los manuales de utilizacin y mantenimiento. La simple enumeracin de los Requisitos Esenciales de Seguridad permite percibir la importancia de este cambio de concepcin en la seguridad de las mquinas: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Principios de integracin de la seguridad Materiales, productos y alumbrado rganos de accionamientos, puesta en marcha, parada y parada de emergencia Medidas de seguridad contra peligros mecnicos (estabilidad, cadas, roturas, elementos mviles); resguardos y dispositivos de proteccin Medidas de seguridad contra otros peligros (elctricos, temperatura, incendio, explosin, ruido y vibraciones, radiaciones) Mantenimiento Indicaciones y dispositivos de informacin Manual de instrucciones.

Tambin se dan indicaciones sobre algunas categoras de mquinas. En caso de incumplimiento, la administracin toma las medidas pertinentes que pueden llegar hasta la retirada de los productos del mercado y los responsables de las empresas fabricantes incurren en responsabilidades que pueden llegar a tener consecuencias legales e incluso penales. Las obligaciones sobre seguridad tambin afectan a los que comercialicen con mquinas cuyos fabricantes sean de fuera de la Comunidad Europea. Contenido de las disposiciones A continuacin se resumen algunos de los puntos de esta normativa: El concepto de mquina. La norma se basa en un concepto muy amplio de mquina, definido como un conjunto de piezas y rganos unidos entre s, de los cuales uno por lo menos es mvil y en su caso, de rganos de accionamiento, circuitos de mando o de potencia, asociados de forma solidaria para una aplicacin determinada y en particular, para la transformacin, el tratamiento, el desplazamiento y el acondicionamiento de un material. Tambin entran en esta definicin un conjunto de mquinas que funcionan solidariamente y los equipos intercambiables que modifiquen el funcionamiento de una mquina. Requisitos esenciales y estado de la tcnica. El anexo de la directiva contempla unos requisitos esenciales de seguridad y salud que si bien son imperativos, en algunos casos son difciles de alcanzar. Cuando se d esta situacin, la directiva establece que, la mquina deber disearse para acercarse al mximo a ellos, en funcin del estado de la tcnica 130

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Estado de la tcnica Concepto en continua evolucin que permite no incorporar lo que est an en fase de investigacin mientras que obliga a adoptar aquello que ya es del dominio comn. Ejemplo: Hace unos aos el "airbag" estaba en fase experimental y se aplicaba en algunos vehculos de elevadas prestaciones y coste; hoy da est en el estado de la tcnica. Seguridad en todos los modos de operacin. Las mquinas deben ser aptas para realizar su funcin y para mantenerse sin que las personas se expongan a peligro siempre que las operaciones se lleven a cabo en las condiciones previstas por el fabricante (usos previstos y usos no previstos, contenidos en los manuales de utilizacin y de mantenimiento). Las medidas de seguridad que se incorporen en las mquinas deben ir encaminadas a suprimir riesgos durante la vida til previsible, incluidas las etapas de montaje, desmontaje e inclusive cuando los riesgos se presenten en situaciones anormales pero previsibles. Ejemplo: Introducir los dedos en un enchufe elctrico es una situacin anormal; sin embargo es previsible que lo haga un nio de corta edad. Principios de seguridad. Al optar por las soluciones ms adecuadas para la seguridad de las mquinas, el fabricante debe aplicar los siguientes principios y por el orden que se indica: Eliminar si es posible la causa del riesgo (seguridad intrnseca) Adoptar protecciones (resguardos) Y, en ltimo caso, informar del riego a los usuarios rganos de accionamiento. La puesta en marcha de una mquina slo debe poder efectuarse mediante una accin voluntaria ejercida sobre un rgano de accionamiento previsto a tal efecto. Este requisito tambin es aplicable despus de una parada, sea cual sea la causa, o cuando haya una modificacin importante de las condiciones de funcionamiento. Tambin se regulan las mquinas con varios rganos de accionamiento, la parada y la parada de emergencia.

9.5 Impactos ambientales y fin de vida


De entre los aspectos del entorno que producen las mquinas, los impactos ambientales son probablemente los que ms inters y atencin estn suscitando en los ltimos tiempos. Hay que evitar las agresiones de los productos al medio en todas las etapas del ciclo de vida: obtencin de las materias primas; produccin; distribucin y comercializacin; utilizacin y mantenimiento; y fin de vida. Los impactos ambientales con ms incidencia en nuestra vida cotidiana son: a) Los consumos de energa; b) Las emisiones a la atmsfera; c) La contaminacin de las aguas; d) La contaminacin sonora; e) Las radiaciones; f) La generacin de productos nocivos para la salud; g) Los desechos y materiales irrecuperables al fin de vida. Hasta pocas relativamente recientes no se ha tomado conciencia de la incidencia de la actividad del hombre sobre los recursos naturales y de la necesidad de establecer medidas para limitar las agresiones al medio ambiente. Esta preocupacin por el entorno se ha ido enriqueciendo con nuevos temas y sensibilidades:

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A mediados de los aos 1970 la crisis del petrleo acab con el mito de la energa barata y puso de manifiesto la necesidad, por un lado, de ahondar en el ahorro energtico y, por el otro, de desarrollar energas alternativas renovables. En los aos 1980 aumenta la conciencia y las acciones encaminadas a la proteccin del medio ambiente (contaminacin de la atmsfera, de las aguas, de los mares y los ros, contaminacin acstica). En la dcada de los aos 1990 se ampla esta conciencia y estas acciones a la necesidad de reciclar los materiales escasos (especialmente los plsticos en las industrias del embalaje y de la automocin). Finalmente, con la entrada en el siglo XXI llega la conciencia sobre el impacto de la combustin de los carburantes fsiles sobre el cambio climtico, de imprevisibles consecuencias, as como la preocupacin sobre fenmenos transnacionales relacionados con los alimentos y la salud. La atencin sobre los impactos al entorno ha ido ampliando el campo desde las etapas de fabricacin y utilizacin hacia la etapa del fin de vida. A nivel normativo se produjo un importante giro cuando ISO cre en 1993 el nuevo comit tcnico TC 207 sobre gestin ambiental, cuyo resultado son las normas ISO 14000 (hoy da, ms de 20) sobre sistemas de gestin ambiental. De entre ellas, las que tienen ms incidencia en el diseo de productos (y de servicios) son la norma ISO 14040 y conexas que tratan del anlisis del ciclo de vida (ACV; en ingls, LCA, life cycle assessment), o estudio de la relacin entre los sistemas tecnolgicos (productos y servicios) y el medio ambiente como base para tomar medidas orientadas a un desarrollo ms sostenible teniendo en cuenta las vertientes ambiental, social y econmica.

Formas e impacto del fin de vida


En funcin de consideraciones tcnicas, econmicas y ticas, hay diversas formas de poner fuera de uso los productos que han llegado al fin de su vida til, cada una de ellas con distinta incidencia en el entorno y distintas implicaciones en la concepcin del producto. Se pueden agrupar en: Reutilizacin Consiste en recuperar el conjunto de un producto, o determinadas partes, para darles un nuevo uso (recuperacin de componentes; reutilizacin de material informtico en desuso para tareas de docencia; etc.). Est limitada a determinados tipos de productos y hoy da se hace difcil aplicarla de forma generalizada por la rpida obsolescencia que provoca el cambio tecnolgico. Reciclaje Se orienta a recuperar los materiales de los productos a su fin de vida para volverlos a utilizar como materia prima en un nuevo proceso (metales, plsticos, vidrio, papel). En ciertos materiales se producen degradaciones debidas a mezclas (composites, insertos, recubrimientos), o a prdida de propiedades (polmeros, ciertos aluminios). A pesar de ello, el reciclaje constituye hoy da la forma ms prometedora de resolver el fin de vida de los productos. En determinados casos el reciclaje viene forzado por los efectos contaminantes de los materiales (pilas, aceites usados) Recuperacin de energa Consiste en extraer por medio de combustin el contenido energtico de determinados tipos de materiales (papel, tejidos, maderas, plsticos, lquidos combustibles). El volumen y peso se reduce mucho, pero queda un residuo (cenizas) que hay que eliminar en un vertedero. La combustin

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incontrolada (ciertos plsticos, residuos urbanos) puede producir gases altamente contaminantes sobre la atmsfera y las aguas que difcilmente pueden ser eliminados por completo. Vertido controlado Es el recurso ms sencillo para la eliminacin de los productos en su fin de vida. Exige una preparacin del terreno para impermeabilizarlo, el control de vertidos y el tratamiento de lixiviados, circunstancias que a menudo no se dan. Los vertederos suelen presentar impactos importantes (contaminacin de aguas; malos olores; impacto paisajstico) por lo que deben considerarse como un ltimo recurso. Hay que evitar enterrar materiales susceptibles de reutilizacin o reciclaje (muchos vertederos van a ser verdaderas minas" de materiales escasos en el futuro). Nuestra sociedad ha creado numerosas necesidades que son cubiertas por una gran variedad de productos que se producen en cantidades muy elevadas (automviles, electrodomsticos, ordenadores, materiales de embalaje, equipos y materiales para la construccin). Estos productos y equipos tienen una vida til que puede cifrarse entre 3 y 20 aos, lo que origina con el paso del tiempo unos volmenes crecientes de productos que llegan a su fin de vida. Ejemplo: Cifrando el parque mundial actual de automviles en unos 600 millones de vehculos, y evaluando una vida til media de 10 aos, dentro de este tiempo habr que desguazar 60 millones de vehculos por ao. Considerando una ocupacin de unos 8 m2 de superficie por vehculo, ello llenara unos 48.000 estadios de ftbol. Adems hay que reciclar 72 millones de toneladas de materiales: 52 de acero; 8 de aluminio y otros metales; 6 ms de plsticos; otras 3,6 de cauchos y elastmeros; y finalmente 2,4 millones de toneladas de vidrio.

Figura 9.3 Materiales de desguace Criterios para una nueva ecocultura del diseo La toma de conciencia de la escasez de recursos en energa y materiales y sobre los impactos ambientales relacionados con el fin de vida influyen poderosamente en las concepciones y metodologas del diseo de los productos en lo que ya se llama la nueva ecocultura del diseo, algunos de cuyo criterios y principios de actuacin comienzan a consolidarse: a) Orientar el diseo hacia el reciclaje y la reutilizacin. El diseo para el reciclaje pone nfasis en los aspectos que hacen posible la recuperacin de los materiales y su nuevo uso en los procesos productivos, mientras que la reutilizacin propugna aumentar los segundos usos de los productos o componentes. b) Simplificar y estandarizar los materiales. Algunas de las recomendaciones del ecodiseo pueden ser contradictorias con las tendencias hasta el momento: Reducir la variedad de materiales usados (puede oponerse a criterios tradicionales de optimizacin); Eliminar, o

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9. DISEO PARA EL SERVICIO Y ENTORNO

reducir, las aleaciones y las mezclas, as como soluciones que comportan la imbricacin ntima de materiales distintos. c) Identificar los materiales. Marcar las piezas de ciertas dimensiones para su identificacin inmediata por parte de los operarios de desguace. Este aspecto tiene inters especialmente en los termoplsticos y las aleaciones de aluminio. d) Facilitar el desmontaje y el desguace. Despus de hacer nfasis en el diseo para facilitar el montaje, ahora tambin hay que hacerlo para facilitar el desmontaje. Los principales puntos de este apartado son: Orientar la estructura modular de los productos no tan solo a la fabricacin, sino tambin al desmontaje, el reciclaje o la reutilizacin. Avanzar en el diseo de nuevos tipos de unin que permitan la separacin fcil de componentes (aunque sea por rotura de zonas dbiles previstas al efecto), as como las uniones entre partes de materiales distintos. e) Disear para la reutilizacin. Criterio que proporciona los impactos ambientales menores, por lo que se recomiendan las siguientes indicaciones: Revisar la aplicacin de la estrategia de un-solo-uso a ciertos productos a la vez que, en mantenimiento, dar una mayor prioridad a la reparacin frente a la simple substitucin. Estandarizar piezas y componentes para facilitar la reutilizacin. Fomentar los mercados de reparacin y reutilizacin de grupos y darles un mayor contenido tcnico.

Quizs algunos de estos criterios y recomendaciones con el tiempo van a tomar mayor relieve, mientras que otros sern dejados de lado. En todo caso, esta nueva ecocultura del diseo ser uno de los aspectos que requerirn mayor atencin y ms imaginacin en la perspectiva de la ingeniera concurrente.

9.6 Conclusiones
Este Captulo llama la atencin sobre los aspectos de entorno y servicio que cada vez son ms determinantes en el diseo de los productos y de los servicios. Entre ellos se destacan las estrategias de disponibilidad, la atencin a la relacin hombre-mquina, los condicionantes de la seguridad en las mquinas y la incidencia en el diseo de los impactos ambientales y del fin de vida de los productos. Si bien, durante el diseo de un producto se suelen tomar decisiones que inciden en su fiabilidad o mantenibilidad, constituye una presentacin original el considerar las distintas estrategias de disponibilidad como alternativas bsicas del diseo conceptual. Esta propuesta, que tiene un precedente en el texto de uno de los autores [Riba, 2002], se completa aqu con la logstica de uso. La relacin entre el hombre y la mquina tambin constituye uno de los aspectos de entorno que ms condicionan el diseo. En este captulo, adems de tratar brevemente el punto de vista ergonmico, ms cercano al mundo laboral y a los impactos de las mquinas sobre los seres humanos, se incide sobre el punto de vista de la usabilidad, ms cercana a la comprensin y eficacia en la utilizacin de productos de usuario final con importantes interfases de usuario.

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9. DISEO PARA EL SERVICIO Y ENTORNO

La visin sobre la seguridad en las mquinas que se ofrece en el captulo est muy centrada en las relativamente recientes Directivas y Normas europeas, ya que con toda probabilidad representan la visin ms avanzada y desarrollada sobre el tema. Finalmente, se hace un breve recorrido sobre los impactos ambientales en que pueden incurrir los productos a lo largo de su ciclo de vida, a la vez que se hace un nfasis especial en la problemtica de fin de vida. Relacionado con este ltimo aspecto, se establecen algunos puntos de lo que podra ser una nueva ecocultura del diseo.

9.7 Referencias
[Abbott, 1987], Abbott, H. (1987), Safer by design: the management of product design risks under strict liability, The Design Council, London. [Carter, 1986], Carter, A.D.S. (1986), Mechanical reliability (Segunda edicin), Macmillan Education Ltd., London. [Daz y San Romn, 1999], Daz Lpez, V.; San Romn Garca, J.L. (1999), Tcnicas de seguridad aplicadas a las mquinas, La LeyActualidad, Las Rozas (Madrid). [Fullana y Puig, 1997], Fullana, P.; Puig, R. (1997), Anlisis del ciclo de vida, Rubes Editorial S.L., Barcelona. [ISO/FDIS 6385], ISO (1a versin 1981), Ergonomic principle in the design of work systems, ISO, Ginebra (Suiza) [ISO 9241], ISO (1998), Ergonomic requirements for office work with visual display terminals (VDTs) part 11: Guidance for Usability, ISO, Ginebra (Suiza) [Mondelo et al., 2001a], Mondelo, P.R.; Gregori Torada, E.; Barrau Bombard, P. (2001) Ergonoma 1. Fundamentos, Edicions UPC, Barcelona. [Mondelo et al., 2001b], Mondelo, P.R.; Gregori Torada, E.; Blasco Busquets, J.; Barrau Bombard, P. (2001) Ergonoma 3. Diseo de puestos de trabajo, Edicions UPC, Barcelona. [Oborne, 1987], Oborne, D.J. (1987), Ergonoma en accin. La adaptacin del medio de trabajo al hombre, Editorial Trillas S.A., Mxico. [Riba, 2002], Riba, C. (2002), Diseo concurrente, Edicions UPC, Barcelona. [Sanders y McCormick, 1992], Sanders, M.S.; McCormick, E.J. (1992), Human Factores in Engineering and Design, McGrawHill, Inc., New York. [Torres y Capdevila, 1998], Torres, L.; Capdevila, I. (editores) (1998) Medi ambient i tecnologia. Guia ambiental de la UPC, Edicions UPC, Barcelona. Riba Romeva, C.; Pags Figueras, P., Limpacte ambiental de la fabricaci i transformaci de materials (captulo 19).

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10 Innovacin y creatividad
Marisela Rodrguez Centro de Calidad y Manufactura (CMM) Tecnolgico de Monterrey (ITESM), Mxico marisrod@itesm.mx
El propsito del presente captulo es hacer una revisin a travs de la cual se aborden desde los conceptos esenciales de la innovacin hasta su concepcin ms vanguardista. Bajo esta concepcin, en el primer punto se aborda la definicin de la innovacin y su tipologa. En el segundo, se tratan las caractersticas que definen a la ltima generacin de la innovacin basada en la gestin de la informacin y el conocimiento. Por su parte, el tercer punto permite introducir al lector hacia la visin de la creatividad en la innovacin estratgica. Las temticas anteriores conducen al penltimo punto: las fuentes clave para la innovacin, aqu la inteligencia competitiva y tecnolgica permite dar a conocer al lector la relevancia del anlisis del entorno de la organizacin para apoyar la planeacin estratgica en la creacin y desarrollo de productos y procesos innovadores. Finalmente, se presentan las conclusiones del captulo.

10.1 La naturaleza de la innovacin


Al destacar la importancia de los fenmenos tecnolgicos en el crecimiento econmico, Schumpeter introdujo por primera vez el concepto de innovacin en 1934. De acuerdo con l la innovacin cubre los siguientes seis casos: La introduccin al mercado de un nuevo bien o una clase de ellos. La introduccin de un nuevo mtodo de produccin. La creacin de un nuevo mercado en un pas, independientemente de si este mercado ya exista en otro lugar. La adopcin de una nueva fuente de abastecimiento de materias primas o de productos semielaborados. La implementacin de una nueva estructura en un mercado. Una nueva forma de gestionar comercialmente una nueva mercadera. A partir de los estudios de Schumpeter se estudia con mayor profundidad la naturaleza del proceso de innovacin, producto de lo cual se amplan las definiciones, se determinan las caractersticas, se crean modelos que explican su evolucin y se proponen nuevas herramientas que impulsan la innovacin. Estos y otros aspectos se estarn revisando en los siguientes apartados, para ello conviene primero hacer una distincin entre innovacin e invencin. El concepto de invencin ha tenido diferentes definiciones a lo largo del estudio de la innovacin, para fines de este libro la definiremos como: una idea, un concepto, un bosquejo, o un modelo para un producto, instrumento, proceso o sistema nuevo o mejorado; la accin de invencin puede ser la creacin de conocimiento nuevo o ideas nuevas o la combinacin del cuerpo de conocimiento presente y que no necesariamente busca la introduccin al mercado como sera el caso de la innovacin [Schmookler, 1966], [Freeman, 1975]. Mientras que la invencin es el acto creativo de desarrollo de un producto o proceso que es nuevo para la organizacin, la innovacin

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10. INNOVACIN Y CREATIVIDAD

es la introduccin exitosa al mercado de la invencin o su aplicacin en un proceso. As, cuando una empresa produce un bien o servicio o usa un mtodo o algo que es nuevo para ella entonces hace un cambio a travs de una accin de innovacin. En este contexto, es necesario enfatizar que la innovacin no se enfoca solamente hacia las actividades cientficas y tecnolgicas, sino que tambin se presenta a travs de sistemas estratgicos, de gestin, comercializacin y financieros. De esta manera, las innovaciones pueden ser concebidas en trminos de: A) productos, entendidos no slo como el producto final sino tambin las materias primas, componentes, insumos y equipos, B) proceso productivos y organizativos y C) sistemas comerciales y de mercadotecnia. Ahora bien, si nos referimos a la innovacin tecnolgica podemos establecer que se trata de un proceso que incluye actividades tcnicas, de diseo, manufactura, administracin y de comercializacin involucradas en la mercadotecnia de un producto nuevo (o mejorado) o el primer uso de un nuevo (o mejorado) proceso de manufactura o de un equipo [Freeman, 1975]. Existiendo dos tipos de innovaciones tecnolgicas: 1) La radical asociada a un fuerte progreso tecnolgico y que puede cambiar o incluso crear un sector industrial (por ejemplo el microprocesador); y 2) La gradual o incremental, basada en mejoras y/o adaptacin de productos y/o procesos ya existentes (por ejemplo las computadoras porttiles). Ms an, en el caso de la innovacin tecnolgica, encontramos que sta puede estar acompaada de cuatro tipos de innovacin [Rothwell, 1992]: Innovacin organizacional, por ejemplo una nueva divisin de negocio. Innovacin en el sistema de gestin, como sera el caso de un nuevo sistema de retroalimentacin (feedback) interfuncional en una organizacin. Innovacin en la produccin, por ejemplo manufactura flexible, manufactura esbelta (slim manufacturing) o ingeniera concurrente. Innovacin en las prcticas comerciales y de mercadotecnia. Estas son algunas de las caractersticas ms distintivas de la naturaleza de la innovacin, para finalizar este apartado se har referencia a una de las concepciones ms vanguardistas y que ha sido creada recientemente por Peter Drucker: innovacin es el cambio que crea una nueva dimensin de desempeo; es importante que los lderes creen ambientes, proporcionen herramientas a la gente y establezcan expectativas para lograr que la innovacin forme parte del trabajo diario [Hesselbein et al., 2002].

10.2 La ltima generacin de la innovacin


La evolucin del proceso de innovacin ha estado sometida a diferentes estudios durante varias dcadas, si bien se han propuesto diferentes modelos destacando el de las cinco generaciones de Rothwell [Rothwell, 1992 y 1994], la mayora coincide en que a partir de los aos 90 y hasta la actualidad, se presenta un cambio centrado en el conocimiento, el aprendizaje y los flujos de informacin entre la empresa y su entorno [Kokubo, 1992], [Quinn, 1992], [Nonaka y Takeuchi, 1995], [Rogers, 1996],[Rothwell 1992 y 1994]. A partir de esta etapa caracterizada por un acelerado desarrollo de productos y procesos, las empresas empiezan a enfocarse hacia el diseo de estrategias con fuerte apoyo de la tecnologa, la adopcin de redes de conocimiento, la ms rpida respuesta al mercado, la mayor integracin del

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SECCIN II: METODLOGAS DE INGENIERA CONCURRENTE

10. INNOVACIN Y CREATIVIDAD

producto con estrategias de manufactura y diseo, una adaptabilidad ms fuerte, as como la mayor incorporacin de atributos relacionados con la calidad y el desempeo. De esta manera, se presentan cinco grandes cambios que producen una nueva forma de competir de la empresa: 1) De la informacin hacia el conocimiento (transformacin de datos hacia inteligencia), 2) De las estructuras burocrticas y rgidas hacia estructuras en forma de red, 3) De la capacitacin pasiva hacia el aprendizaje dinmico, 3) De la dimensin competitiva local hacia la internacional, y 5) De la estrategia individual hacia la estrategia colaborativa [Rogers, 1996].
EMPRESA

ESTRATEGIA:

Basada en la
innovacin.

CULTURA:

Fuerte orienta
cin al mercado. nfasis en la capacidad de respuesta. Orientada a disminuir el tiempo de desarrollo en la innovacin. Colaboracin con actores del entorno competitivo: proveedores, clientes, distribuidores, competidores y con organismos de investigacin. Seguimiento del entorno tecnolgico. Orientada hacia el mediano y largo plazo.

Emprendedora. Empowerment
individual y en equipo. Fomento de la creatividad. Impulsa la retroalimentacin entre reas funcionales y con el entorno externo. De la especializacin a la capacitacin multifuncional. Liderazgo participativo: responsabilidad compartida, delegacin de autoridad. Participacin intra e interorganizacional.

CONOCIMIENTO:

ORGANIZACIN:

ENTORNO:

Percibido como el
capital esencial de competicin. Capitalizacin de la informacin estratgica. Transformacin de la informacin hacia un producto inteligente. Potenciacin de los activos intelectuales de la empresa. Knowledge innovation: flujo acelerado de conocimiento que se integra en productos y procesos de una forma oportuna y fiable. Promocin de redes de aprendizaje.

Aplanamiento de
estructuras.

En continua
redefinicin por la accin de las fuerzas competitivas presentes. Desaparicin de fronteras organizativas, funcionales, sectoriales y geogrficas. Internacionalizacin de las actividades competitivas. El seguimiento del entorno adquiere un papel determinante para la deteccin de oportunidades y amenazas: empleo de informacin avanzada.

Redes de comu
nicacin humanas y electrnicas. Centrada en el intercambio de conocimiento. Flexibilidad. Virtual, sin fronteras funcionales, sectoriales o geogrficas. Procesos con tecnologas hbridas y/o genricas. Operaciones diseadas para conseguir la mxima calidad en productos, procesos y servicio al cliente.

SISTEMA DE ADMINISTRACIN ESTRATGICA DE LA INFORMACIN

Figura 10.1 Elementos esenciales para el xito en la innovacin (ltima generacin). Fuente: [Rodrguez, 1999]

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10. INNOVACIN Y CREATIVIDAD

Ms all de lo anterior, esta ltima generacin de la innovacin queda descrita a travs de un sistema en donde el conocimiento y la informacin ocupan el lugar central para el xito competitivo de la empresa, adems de presentar nuevas aproximaciones en cuanto a la estrategia, cultura, organizacin y entorno, tal y como propone [Rodrguez, 1999] en la figura 10.1. En particular, se plantea un nuevo paradigma de la innovacin centrado en un sistema dinmico que trasciende las fronteras organizacionales convencionales y que emplea sistemas de informacin avanzada para apoyar la formulacin e implementacin de estrategias buscando satisfacer en tiempo real las oportunidades de negocio de un mercado global. En este mbito, un factor clave de xito para las empresas se relaciona con su capacidad de transformar informacin hacia un producto inteligente (basado en conocimiento aplicable y con valor estratgico) y brindando las condiciones necesarias para que se presente un flujo continuo de conocimiento (creacin, intercambio, asimilacin) en toda la estructura organizativa, con la finalidad de conseguir un rpido desarrollo de nuevos productos o procesos y persiguiendo su oportuna introduccin al mercado, dando lugar hacia lo que se denomina como knowledge innovation o innovacin centrada en el conocimiento [Rogers, 1996].

10.3 Creatividad en la innovacin estratgica


En los aos recientes se han presentado cambios significativos en la deteccin de oportunidades para desarrollar innovaciones tecnolgicas, siendo uno de ellos que la percepcin del entorno externo empieza a ganar terreno hasta posicionarse como un factor clave. Tal y como lo seala un estudio de benchmarking de las 400 principales empresas mundiales que invierten en I+D, el 85% de stas se basan en fuentes externas de tecnologa como parte de su proceso global de innovacin. Si bien estos movimientos hacia afuera ocasionan restricciones de dependencia y de riesgo, tambin favorecen la flexibilidad y producen otros beneficios. [Roberts, 2001]. Numerosos casos de empresas exitosas evidencian que en una economa caracterizada por cambios tecnolgicos acelerados y competencia cada vez ms feroz se requiere poder anticiparse a los cambios del entorno pasando de una accin reactiva a una proactiva en la identificacin de las necesidades de los clientes incluso si antes no existan. En este contexto la creatividad asociada a la generacin de ideas para innovar surge no slo desde dentro de la empresa sino desde fuera ya sea a partir del mercado (market pull) o de la tecnologa (technology push). Si nos referimos al anlisis del entorno conviene ubicar dos grandes categoras: Una ms prxima conformada principalmente por: proveedores, clientes y competidores; Y, otra ms lejana, que de manera directa o indirecta afecta el xito de la innovacin, por ejemplo los factores econmicos, polticos, sociales y legislativos. Una empresa que tenga acceso a informacin valiosa del entorno, en una forma oportuna y adecuada, que cuente con una cultura en la que se promueva la creatividad (con herramientas y estructuras apropiadas) y en donde los miembros clave de la empresa mantengan contactos con fuentes externas de informacin tendr mayores posibilidades para conseguir una innovacin exitosa. Conforme mayor sea el grado de combinacin entre el conocimiento interno y externo en cada etapa del proceso de innovacin, ms efectiva ser la empresa en generar, desarrollar e implementar ideas creativas. El proceso creativo de la innovacin consiste en saber identificar oportunidades respondiendo anticipadamente a los cambios con productos o procesos competitivos (incluyendo productos que crean necesidades). Para ello es necesario hacer nfasis en contar con una visin estratgica

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10. INNOVACIN Y CREATIVIDAD

alineada a la misin, valores y cultura de la empresa. De esta manera, se pretende lograr una sinergia homognea que en conjunto favorezca un proceso de innovacin sostenido. Este proceso alimentado por las capacidades internas y por el conocimiento del exterior sobre mercados, tecnologa, competencia, etc., puede conducir a decisiones relevantes, detectar nuevas necesidades y oportunidades, pero tambin poner al descubierto las amenazas potenciales. Finalmente, es importante destacar que para el logro de una competitividad sostenible y duradera la empresa debe orientar esfuerzos hacia la innovacin estratgica, en el sentido de poder brindar satisfaccin al cliente no slo a travs del producto en s mismo, sino tambin a travs de una serie de elementos asociados a l y que en conjunto generan valor como son: la marca, el servicio al cliente, el prestigio, la imagen, y otros factores distintivos que han de caracterizar a la empresa.

10.4 Inteligencia competitiva y tecnolgica como fuentes clave de la innovacin


Durante el desarrollo de los apartados precedentes se han destacado algunos factores de xito de la innovacin bajo una perspectiva estratgica. Se ha visto que la gestin de la informacin y el conocimiento adquieren un papel determinante, en particular se ha enfatizado sobre la importancia del conocimiento del entorno externo para la competitividad de la organizacin innovadora del futuro. Bajo este contexto, se propone la transformacin de informacin hacia un resultado inteligente (basado en conocimiento aplicable y con valor estratgico) y brindando las condiciones necesarias para que se presente un flujo continuo de conocimiento en toda la estructura organizativa, con la finalidad de conseguir una rpida creacin e integracin de ideas que habrn de consolidarse en productos exitosos nuevos o mejorados. A pesar de que durante aos las empresas de alguna forma u otra han estado pendientes de los cambios del entorno, los esfuerzos que han dedicado no han sido suficientes. Ms an, para entender y adaptarse a la dinmica competitiva actual no slo se requiere de una exploracin sistemtica, profunda y continua del entorno, sino tambin se precisa de obtener resultados que sean aplicables a la toma de decisiones estratgicas. [Escorsa y Rodrguez, 2000]. Es as como surge la inteligencia competitiva y tecnolgica (ICyT, tambin conocida por vigilancia tecnolgica) como fuente clave de la innovacin. Se trata de una metodologa que se enfoca hacia la deteccin temprana de eventos tecnolgicos externos que representan oportunidades o amenazas potenciales (incluyendo colaboradores potenciales), tratando de entender y anticiparse a los cambios en ICyT con la finalidad de apoyar a la planeacin estratgica de la organizacin. Estos objetivos se consiguen mediante un monitoreo sistemtico del entorno que se basa en un proceso de adquisicin, anlisis y difusin de informacin [Rodrguez y Lpez, 2000]. As, mediante la ICyT es posible identificar elementos tales como: oportunidades de mercado, brechas de desempeo de procesos, caractersticas de productos y competidores, cambios futuros en los hbitos de consumo, patrones de inventiva y evolucin tecnolgica y en general, oportunidades que darn lugar a nuevas necesidades. Los resultados de la inteligencia competitiva y tecnolgica conducen a implicaciones para la toma de decisiones estratgicas teniendo tres caractersticas esenciales: Tiempo (t): Oportunidad, como para poder anticiparse a los eventos; Presentacin (p): Eficiencia en la

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10. INNOVACIN Y CREATIVIDAD

comunicacin a travs del empleo de medios tangibles e intangibles: y Calidad (Q): valor estratgico para la toma de decisiones [Escorsa y Rodrguez, 2000]. Existen diferentes metodologas para la realizacin de la ICyT [Ashton y Klavans, 1997], [Fuld 1995], [Jakobiak, 1995], [Martinet y Marti, 1995], en general se trata de procesos cclicos en donde se presentan retroalimentaciones continuas. Personalmente se propone el siguiente [Rodrguez, 1999]:

6. EVALUACION DEL PROGRAMA Desempeo

N E C E S I D A D E S

P L A N I F I C A C I O N

Definicin de Fuentes: objetivos SELECCIN formales e Priorizacin de informales DE LAS necesidades Validacin FUENTES Auditora de Filtrado DE recursos Presupuestacin INFORMACION Y Designacin de ACOPIO actividades y personal Calendarizacin

A N A L I S I S

Transformacin de la informacin. Interpretacin. Resultados Con calidad, veracidad, precisin y oportunidad.

D I F U S I O N

Claridad. Consistencia. Atractivo.

D E C I S I O N

A C C I O N

C O N O C I M I E N T O

Retroalimentacin continua MEJORA

Figura 10.2 El proceso de la inteligencia. Fuente: [Rodrguez, 1999] Esta propuesta establece que el proceso de la inteligencia parte de datos e informacin del exterior que adecuadamente manejados conducen a la determinacin de lineamientos claves encaminados a la oportuna y acertada toma de decisiones. [Rodrguez, Blanco y Eddy, 2002], [Rodrguez, Eddy y Garza, 2002], [Rodrguez y Lpez, 2000], [Escorsa y Rodrguez, 2000], [Rodrguez y Escorsa, 1998]. Inicia con una planeacin en la que se definen los objetivos, se jerarquizan las necesidades, se auditan los recursos disponibles, se establece el presupuesto, y la calendarizacin de actividades, buscando obtener los mejores resultados. Posteriormente se contina con la seleccin de las fuentes de informacin clasificadas como: primarias como son las investigaciones de campo o secundarias como documentos impresos, bases de datos especializadas, Internet, etc. Habindose concluido el proceso de acopio de la informacin ms relevante, se comienza el proceso de discriminacin de la informacin para posteriormente procesarla, ordenarla, analizarla e interpretarla. Para ello se emplean diferentes tcnicas de anlisis como: cienciometra, mapeo tecnolgico, benchmarking, TRIZ, anlisis morfolgico de patentes, FODA, escenarios, y otras ms. Por ltimo, se hace la difusin de los resultados hacia el usuario final y se procede a la toma de decisiones. La ICyT tiene como finalidad proporcionar a la organizacin una herramienta elaborada a medida, que le permita con el menor riesgo pilotar su proceso de decisin. En su concepcin amplia de negocios, el trmino de inteligencia se refiere a la informacin del entorno de la 142

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10. INNOVACIN Y CREATIVIDAD

organizacin que es analizada precisamente en vista de sus implicaciones sobre la actividad de la misma y su estrategia. Este alcance permite establecer la distincin respecto a toda aquella otra informacin interna derivada de su gestin de mercado, productiva, financiera y comercial. De esta manera la metodologa de inteligencia debe funcionar bajo dos enfoques, uno especfico y otro global, el primer caso se ajusta ms al anlisis de aqullos elementos del entorno ms importantes de la organizacin (identificados como factores crticos de xito), por su parte, en el segundo caso se hace un monitoreo general buscando identificar eventos inesperados para poder anticiparse o responder oportunamente a ellos. El desarrollar el sistema de inteligencia tambin requiere de un anlisis especial de informacin y de habilidades de comunicacin. El programa de inteligencia comporta el establecimiento de un proceso de comunicacin que busca una alta conexin con el usuario final para la completa satisfaccin de necesidades. La ICyT ha empezado a extenderse con xito principalmente en grandes corporaciones de Europa, Asia y Norteamrica. Muchas de las empresas que han sido clasificadas en la lista Fortune 500 incluso han establecido departamentos dedicados sistemticamente a la prctica de esta actividad, mientras que en Latinoamrica an se encuentran en una etapa mucho ms incipiente. A escala mundial se distinguen tres grandes corrientes, una proveniente de Norteamrica ms enfocada hacia el anlisis competitivo de productos, la otra de Europa ms centrada en anlisis cognitivos de la informacin sobre todo la de I+D (por ejemplo cienciometra y mapeo) y otra de Asia, que maneja una combinacin de ambas. Nos encontramos ante un campo en expansin en el que el xito de empresas que han aplicado la ICyT como LOral, Mercedes-Benz, Nestl, P&G, y otras ms han demostrado los beneficios que se pueden obtener con su implementacin. Es difcil pensar que las de menor dimensin puedan desplegar la cantidad de recursos que ellas lo hacen. No obstante, esto no debiera representar una barrera para iniciar acciones en este mbito. Al respecto una alternativa importante a considerar es la vinculacin de las empresas con asociaciones industriales, universidades, institutos u otros organismos que puedan participar en el acopio, anlisis y difusin de informacin. Para ello, los esfuerzos del gobierno encaminadas a apoyar estas actividades adquieren un papel clave. En efecto, en la nueva economa industrial, tanto a escala de pases como de organizaciones empresariales es necesario enfocar acciones hacia la valorizacin, gestin y difusin de la informacin sobre el entorno que puedan ser traducidos en acciones trascendentales para el desarrollo de productos y procesos innovadores exitosos.

10.5 Conclusiones
Los cambios del entorno tecnolgico mundial caracterizados por elementos como: reduccin en los ciclos de vida de los productos, globalizacin de actividades de I+D, flexibilizacin de procesos, explotacin de sistemas de comunicacin de amplio alcance y otros ms, demandan nuevas aproximaciones para el diseo, planeacin e implementacin de los procesos de innovacin. Bajo esta visin, la innovacin puede ser concebida en trminos de la asimilacin, transformacin y difusin de conocimiento, elementos que estn brindando cada vez ms las fortalezas de mayor trascendencia en la organizacin industrial exitosa [Rogers, 1996], [Rothwell, 1994].

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10. INNOVACIN Y CREATIVIDAD

En particular emerge la necesidad de contar con nuevas metodologas que permitan a la organizacin tener una visin permanente sobre el presente y los posibles cambios del futuro. En este contexto, contar con un sistema de inteligencia competitiva y tecnolgica (o vigilancia tecnolgica) le permitir ir descubriendo movimientos que pueden afectar su bienestar y tambin detectar oportunidades de mejora a travs del desarrollo o adopcin de nuevas tecnologas, alianzas estratgicas, redes de colaboracin, explotacin de nuevos nichos, entre otros. La importancia de esto es progresivamente ms evidente, como se ha visto en los apartados precedentes, hemos incursionado en un nuevo paradigma tecnolgico en el cual las empresas consiguen el xito a travs de fomentar un flujo continuo de informacin internaexterna para conseguir una rpida creacin y asimilacin de ideas que han de consolidarse en el desarrollo de nuevos productos o procesos.

10.6 Referencias
[Ashton, y Klavans 1997] Ashton, W. Bradford y Klavans, Richard, 1997, An Introduction to Technical Intelligence; Ashton, W. Bradford y Klavans, Richard (Editors) Keeping abreast of science and technology, Battelle Press, Columbus, Ohio. [Drucker, 1987], Drucker, Peter, 1987, Las fronteras de la Administracin, donde las decisiones del maana cobran forma hoy, Sudamericana, Buenos Aires, Segunda Edicin. [Escorsa y Rodrguez, 2000], Escorsa, Pere y Rodrguez Marisela, 2000, La Inteligencia Tecnolgica en la Organizacin Empresarial: Instrumento para la toma de decisiones, Revista de la Escuela de Economa y Negocios, ao II, No. 4, Argentina, Abril, pp. 113-141. [Freeman, 1975], Freeman Christopher, l990, Technical innovation in the world chemical industry and changes of techno-economic paradigm, Pinter Publishers, London. [Fuld, 1995], Fuld, Leonard M., 1995, The New Competitor Intelligence: the complete resource for finding, analyzing and using information about your competitors, John Wiley & Sons, New York. [Hesselbein et al., 2002], Hesselbein Frances, Goldsmith Marshall, Somerville Iain, 2002, Leading for Innovation, Jessey-Bass, New York. [Jakobiak,1995], Jakobiak, Franois, 1995, Evaluation de la veille technologique, Les editions dorganisation, Paris. [Kokubo, l992], Kokubo, Asturo, 1992, Japanese competitive intelligence for R+D, Research Technology Management, January-February, pp.33-34. [Martinet y Marti, 1995], Martinet, Bruno y Marti, Yves-Michel, 1995, Lintelligence conomique les yeux et les oreilles de lentreprise, Les ditions dOrganisation, Paris. [Nonaka y Takeuchi, 1995] Nonaka, Ikujiro y Takeuchi, Hirotaka, 1995, The knowledgecreating company, Oxford University Press, New York. [Quinn, 1992], Quinn, J. Brian, 1992, Intelligent enterprise: A knowledge and service based paradigm for industry, The Free Press, New York. [Roberts, 2001], Roberts, E.B., 2001, Benchmarking global strategic management of technology, Research-Technology Management, March-April 2001, V.24, 25-36.

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INGENIERA CONCURRENTE. UNA METODOLOGA INTEGRADORA

SECCIN II: METODLOGAS DE INGENIERA CONCURRENTE

10. INNOVACIN Y CREATIVIDAD

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INGENIERA CONCURRENTE. UNA METODOLOGA INTEGRADORA

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